JP2020190272A

JP2020190272A - ストッパ、ストッパユニット及びストッパの製造方法

Info

Publication number: JP2020190272A
Application number: JP2019095026A
Authority: JP
Inventors: 梨紗子山本; Risako Yamamoto
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd; Toyo Tire Corp
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2019-05-21
Filing date: 2019-05-21
Publication date: 2020-11-26
Anticipated expiration: 2039-05-21
Also published as: JP7271308B2

Abstract

【課題】伸縮時の異音を発生し難くできるストッパを提供すること。【解決手段】ブラケットに取り付けられ、ブラケットの接触面に押し付けられて軸方向に圧縮されることにより衝撃を吸収する筒状の弾性体により形成されたストッパは、接触面に接触可能な軸方向の端面を有する筒状の緩衝部と、端面から軸方向に突出してブラケットに嵌めることが可能な筒状の取付部と、を備え、取付部には、径方向に貫通する空気孔が設けられ、空気孔は、取付部のうち緩衝部と反対側の軸方向の先端から離れ、端面には、第１溝が設けられ、第１溝は、軸方向から見て空気孔の位置から径方向へ向かって延びている。【選択図】図１

Description

本発明は、ストッパ、ストッパユニット及びストッパの製造方法に関し、特に伸縮時の異音を発生し難くできるストッパ、ストッパユニット及びストッパの製造方法に関するものである。

例えば、ショックアブソーバのシリンダと、そのシリンダから突出するピストンロッドに固定されるブラケットとの間に、筒状の弾性体により形成されたストッパを配置して、ショックアブソーバの大収縮時の衝撃をストッパにより吸収することが知られている。このストッパには、筒状のブラケットの内周側に嵌まる取付部と、その取付部から径方向外側へ張り出すように取付部に連なる軸方向の端面を有する筒状の緩衝部と、を備えるものがある（特許文献１）。

特許文献１では、取付部の外周面と端面とに複数の溝を設け、ブラケットとストッパとの間にストッパの内外を繋ぐ空気路を形成している。これにより、シリンダとブラケットとの間でストッパが軸方向に圧縮されるときに、空気路からストッパ内部の空気をストッパの外部へ放出でき、ストッパ内部の空気の圧縮に伴う異音の発生を抑制できる。また、ストッパが軸方向に圧縮された後で伸長するとき、ストッパ内部が負圧になって異音が発生することも空気路によって抑制できる。

欧州特許出願公開第２６６９５４４号明細書

しかしながら、特許文献１の技術では、取付部の先端を迂回するような長い空気路が形成されているので、ストッパの伸縮時における空気路を通した瞬間的な吸排気量を十分に確保できず、伸縮時の異音の発生を十分に抑制できないという問題点がある。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、伸縮時の異音を発生し難くできるストッパ、ストッパユニット及びストッパの製造方法を提供することを目的とする。

この目的を達成するために本発明のストッパは、ブラケットに取り付けられ、前記ブラケットの接触面に押し付けられて軸方向に圧縮されることにより衝撃を吸収する筒状の弾性体により形成されたものであって、前記接触面に接触可能な軸方向の端面を有する筒状の緩衝部と、前記端面から軸方向に突出して前記ブラケットに嵌めることが可能な筒状の取付部と、を備え、前記取付部には、径方向に貫通する空気孔が設けられ、前記空気孔は、前記取付部のうち前記緩衝部と反対側の軸方向の先端から離れ、前記端面には、第１溝が設けられ、前記第１溝は、軸方向から見て前記空気孔の位置から径方向へ向かって延びている。

本発明のストッパユニットは、接触面を有するブラケットと、前記ブラケットに取り付けられ、前記接触面に押し付けられて軸方向に圧縮されることにより衝撃を吸収する筒状の弾性体により形成されたストッパと、を備え、前記ストッパは、前記接触面に接触可能な軸方向の端面を有する筒状の緩衝部と、前記端面から軸方向に突出して前記ブラケットに嵌まる筒状の取付部と、を備え、前記取付部には、径方向に貫通する空気孔が設けられ、前記空気孔は、前記取付部のうち前記緩衝部と反対側の軸方向の先端から離れ、前記端面および前記接触面の少なくとも一方には、第１溝が設けられ、前記第１溝は、軸方向から見て前記空気孔の位置から径方向へ向かって延びている。

本発明のストッパの製造方法は、ブラケットに取り付けられ、前記ブラケットの接触面に押し付けられて軸方向に圧縮されることにより衝撃を吸収する筒状のストッパを製造する方法であって、前記ブラケットに嵌めることが可能な筒状の取付部と、蛇腹状の外周面および内周面を有して前記取付部に連なる筒状の緩衝部と、前記取付部の外周面から径方向外側へ突出する突出部とを有して、前記突出部内に底が位置するように前記取付部の内周面から径方向外側へ向かって凹部を設けた熱可塑性エラストマ製の成形体をブロー成形する成形工程と、前記ブロー成形により成形された前記成形体の前記突出部を前記取付部の外周面に沿ってカットして、前記取付部を径方向に貫通する空気孔を前記凹部により形成するカット工程と、を備える。

請求項１記載のストッパによれば、取付部をブラケットに嵌めて緩衝部の端面をブラケットの接触面に押し付けても、取付部を径方向に貫通する空気孔と、軸方向から見て空気孔の位置から径方向へ向かって緩衝部の端面に設けられる第１溝とによって、ストッパの内外を連通する空気路をストッパとブラケットとの間に設けることができる。さらに、空気孔が取付部を径方向に貫通しているので、空気路が取付部の先端を迂回する場合と比べて空気路を短くできる。これにより、ストッパの伸縮時における空気路を通した瞬間的な吸排気量を多くできるので、ストッパの伸縮時の異音を発生し難くできる。

ここで、空気孔が取付部の先端まで設けられて、取付部の先端が周方向に分割されていると、取付部をブラケットに嵌めるときに接触面に当たった取付部の一部が曲がる等して、ブラケットへ取付部を嵌めるときの作業性が悪くなる。しかし、空気孔は、取付部のうち先端から離れた位置を貫通するので、ブラケットへ取付部を嵌めるときの作業性を確保できる。

請求項２記載のストッパによれば、空気孔および第１溝が周方向に互いに間隔をあけて複数設けられるので、空気孔および第１溝による空気路を通した吸排気量を多くでき、ストッパの伸縮時の異音をより発生し難くできる。緩衝部の端面には、取付部から径方向へ向かって延びている複数の第２溝が第１溝の間に設けられる。これにより、緩衝部の端面がブラケットに押し付けられたときに、空気路を形成するための第１溝がある部分とない部分とでの端面が受ける応力の差を小さくできる。その結果、請求項１の効果に加え、ストッパの耐久性を向上できる。

請求項３記載のストッパによれば、取付部は、空気孔と第１溝とを軸方向に隔てる離隔部を備える。ストッパの伸縮時には、ブラケットに嵌められる取付部が殆ど伸縮せず、緩衝部が主に軸方向に伸縮するので、緩衝部の端面と取付部との隅に応力が集中し易い。この隅まで空気孔が設けられることを離隔部により防止できるので、空気孔を起点にストッパに亀裂などが生じることを抑制できる。その結果、請求項１又は２の効果に加え、ストッパの耐久性をより向上できる。

請求項４記載のストッパユニットによれば、取付部をブラケットに嵌めて緩衝部の端面をブラケットの接触面に押し付けても、取付部を径方向に貫通する空気孔と、軸方向から見て空気孔の位置から径方向へ向かって端面および接触面の少なくとも一方に設けられる第１溝とによって、ストッパの内外を連通する空気路をストッパとブラケットとの間に設けることができる。さらに、空気孔が取付部を径方向に貫通しているので、空気路が取付部の先端を迂回する場合と比べて空気路を短くできる。これにより、ストッパの伸縮時における空気路を通した瞬間的な吸排気量を多くできるので、ストッパの伸縮時の異音を発生し難くできる。また、空気孔は、取付部のうち先端から離れた位置を貫通しているので、取付部の先端が周方向に分割されている場合と比べて、ブラケットへ取付部を嵌めるときの作業性を確保できる。

請求項５記載のストッパユニットによれば、第１溝が接触面のみに設けられる。これにより、第１溝が緩衝部の端面に設けられる場合と比べて、第１溝に起因して端面の変形の仕方が周方向に変化することを抑制できる。その結果、請求項４の効果に加え、ストッパの耐久性を向上できる。

請求項６記載のストッパユニットによれば、第１溝は、接触面と緩衝部の端面とが軸方向に対向している部位の径方向両端縁まで少なくとも設けられる。これにより、接触面と端面とが最大まで密着しても、ストッパの内外を連通する空気路を第１溝と空気孔とにより確保できる。これにより、請求項４又は５の効果に加え、ストッパの伸縮時の異音をより発生し難くできる。

請求項７記載のストッパの製造方法によれば、成形工程では、蛇腹状の外周面および内周面を有する筒状の緩衝部を備える熱可塑性エラストマ製の成形体を容易に形成するため、ブロー成形によって成形体を形成している。さらに、成形工程により形成される成形体は、筒状の取付部の外周面から径方向外側へ突出部が突出し、突出部内に底が位置するように取付部の内周面から径方向外側へ向かって凹部が設けられている。カット工程によって、成形体の突出部を取付部の外周面に沿ってカットすることで、取付部を径方向に貫通する空気孔が凹部により形成される。これにより、ブロー成形により形成された成形体に空気孔を容易に形成できる。

第１実施形態におけるストッパユニットの断面図である。ストッパの斜視図である。ブロー成形により形成した成形体の斜視図である。図３のＩＶ−ＩＶ線における成形体の断面図である。第２実施形態におけるストッパユニットの断面図である。図５のＶＩ−ＶＩ線におけるストッパユニットの断面図である。

以下、好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して第１実施形態におけるストッパユニット１０及びショックアブソーバ１について説明する。図１は、ストッパユニット１０の断面図である。具体的には、図１はショックアブソーバ１のピストンロッド４の中心軸Ｃを含む、ショックアブソーバ１に取り付けられたストッパユニット１０の断面図である。なお、図１の中心軸Ｃよりも紙面右側は第１溝３７を通る断面を示し、中心軸Ｃよりも紙面左側は第１溝３７や第２溝３８を通らない断面を示している。

図１に示すように、ショックアブソーバ１は、主に車輪（図示せず）と車体（図示せず）とを繋ぎ、車輪から車体への振動を緩衝するためのサスペンションの一部である。ショックアブソーバ１は、車体を支えつつ車輪からの衝撃を吸収するコイルスプリング（図示せず）の振動を減衰する。ショックアブソーバ１は、車輪側に取り付けられるシリンダ２と、シリンダ２の軸方向端面３から突出するピストンロッド４とを主に備える。ショックアブソーバ１は、車輪からの荷重入力に伴って、シリンダ２からのピストンロッド４の突出量が変化して伸縮し、振動を減衰する。

ストッパユニット１０は、ピストンロッド４が取り付けられる筒状のブラケット１１と、ブラケット１１のシリンダ２側に取り付けられる筒状のストッパ２０とを備える。ブラケット１１は、ピストンロッド４の先端が固定される円筒部１２と、円筒部１２から径方向外側へ張り出す円板部１３と、ゴムや熱可塑性エラストマなどの弾性体により形成されて円板部１３の周囲を取り囲む弾性部１４と、弾性部１４を軸方向からそれぞれ挟む第１固定具１５及び第２固定具１６と、を備える。

第１固定具１５及び第２固定具１６は、車体側に固定される金属製の部材である。第１固定具１５は、弾性部１４に対してシリンダ２とは反対側に位置する板材である。第２固定具１６は、弾性部１４のシリンダ２側と径方向外側とを囲って支持する筒体である。

第２固定具１６は、シリンダ２側の軸方向端面である円環状の接触面１７と、接触面１７の内周縁から弾性部１４へ向かう内周面である被圧入面１８と、を備える。接触面１７は、中心軸Ｃと略垂直に形成され、シリンダ２の軸方向端面３と向かい合う。この接触面１７と軸方向端面３との間でストッパ２０を軸方向に圧縮する。

被圧入面１８は、中心軸Ｃを含む断面において中心軸Ｃと平行に、即ち接触面１７に対して略垂直に略全体が形成されている。被圧入面１８は、ピストンロッド４や円筒部１２と所定の空間を隔てて同心円状に配置される。

被圧入面１８には、後述するストッパ２０の取付部２１が圧入されて嵌まる。被圧入面１８には、接触面１７との角に面取部１８ａが設けられ、取付部２１の爪部２４が嵌まる嵌合凹部１８ｂが軸方向の略中央に設けられている。面取部１８ａによりストッパ２０を被圧入面１８に嵌め易くできる。

ストッパ２０は、ピストンロッド４の外周を囲むようにシリンダ２とブラケット１１との間に配置される筒状の部材である。ストッパ２０は、中心軸Ｃに垂直な断面が中心軸Ｃを中心とした円環状に形成されている。即ち、ピストンロッド４の中心軸Ｃとは、ストッパ２０の中心軸でもある。

ストッパ２０は、ゴムや発泡合成樹脂、熱可塑性エラストマ等の弾性体により各部が一体形成されている。本実施形態では、熱可塑性エラストマによりストッパ２０が形成されている。ショックアブソーバ１の大収縮時、シリンダ２の軸方向端面３とブラケット１１の接触面１７との間にストッパ２０が挟まれて軸方向に圧縮されることで、ストッパ２０の弾性力によって圧縮時の衝撃を吸収する。

ストッパ２０は、第２固定具１６の被圧入面１８に圧入して嵌めることが可能に構成される略円筒状の取付部２１と、取付部２１のシリンダ２側の軸方向端部に連なる筒状の緩衝部３０とを備える。取付部２１は、緩衝部３０とは反対側の軸方向の先端２３と、その先端２３側の外周面から径方向外側へ突出する爪部２４とを備える。

爪部２４は、取付部２１の周方向に断続的に設けられる部位である。この爪部２４を被圧入面１８の嵌合凹部１８ｂに嵌めることで、ブラケット１１から取付部２１を外れ難くできる。

緩衝部３０は、シリンダ２の軸方向端面３とブラケット１１の接触面１７との間で軸方向に圧縮されて、衝撃を吸収する部位である。緩衝部３０の外周面３１及び内周面３２は、複数の山と谷とが軸方向に連続した蛇腹状に形成されている。外周面３１の山頂と内周面３２の谷底とが軸方向の同じ位置にあり、外周面３１の谷底と内周面３２の山頂とが軸方向の同じ位置にある。

外周面３１は、取付部２１から径方向外側へ張り出すように取付部２１の外周面に連なる軸方向の端面３３と、シリンダ２の軸方向端面３に接触可能な受圧面３４と、を備える。端面３３は、緩衝部３０に加わることが想定される最大荷重時にブラケット１１の接触面１７と接触する面である。なお、本実施形態では、緩衝部３０が軸方向に圧縮されてない状態でも、爪部２４を嵌合凹部１８ｂに嵌めた状態で端面３３の略全面が接触面１７と面接触している。この端面３３から取付部２１が軸方向に突出している。受圧面３４は、ショックアブソーバ１の大収縮時にシリンダ２の軸方向端面３と面接触して密着する。

次に図２を参照してストッパ２０について更に説明する。図２はストッパ２０の斜視図である。図２に示すように、取付部２１には、径方向に貫通する４つの空気孔２６が周方向に等間隔に設けられている。この空気孔２６と周方向にずれた位置に４つの爪部２４が設けられている。取付部２１は、空気孔２６と緩衝部３０の端面３３とを軸方向に隔てる離隔部２７を備えている。

空気孔２６は、周方向の長さが軸方向の長さよりも大きい。これにより、軸方向寸法が小さい取付部２１に大きな空気孔２６を設けることができる。また、空気孔２６の周方向の長さよりも、空気孔２６同士の周方向の間隔の方が大きい。これにより、取付部２１の機械的強度を確保できる。

空気孔２６は、先端２３から離れた位置であって爪部２４よりも緩衝部３０側に貫通形成されている。ここで、空気孔２６が取付部２１の先端２３まで設けられて、取付部２１の先端２３が周方向に分割されていると、取付部２１をブラケット１１に嵌めるときに接触面１７に当たった取付部２１の一部が曲がる等して、取付部２１が破損することがある。また、この取付部２１が曲がらないように気を付けながら作業する必要があるため、ブラケット１１へ取付部２１を嵌めるときの作業性が悪くなる。しかし、本実施形態では、取付部２１のうち先端２３から離れた位置を貫通して空気孔２６が設けられるので、ブラケット１１へ取付部２１を嵌めるときの作業性を確保できる。

緩衝部３０の端面３３には、４本の直線状の第１溝３７及び４本の直線状の第２溝３８が、中心軸Ｃ（図１参照）を中心とした放射線状に設けられている。複数の第１溝３７と第２溝３８とが交互に位置するよう、周方向に等間隔に配置されている。第１溝３７は、空気孔２６の位置を軸方向に延ばした位置から径方向へ向かって延びている。即ち、第１溝３７は、軸方向から見て空気孔２６の位置から径方向へ向かって延びている。第２溝３８は、空気孔２６がない位置の取付部２１から径方向へ向かって延びている。

それぞれの第１溝３７及び第２溝３８は、端面３３の径方向内側の端縁から径方向外側の端縁まで、即ち、端面３３とブラケット１１の接触面１７（図１参照）とが軸方向に対向している部位の径方向両端縁まで形成されている。全ての第１溝３７及び第２溝３８は形状および寸法が同一である。

なお、第１溝３７及び第２溝３８の面積は、端面３３のうち第１溝３７及び第２溝３８がない部分の面積よりも小さい。これにより、端面３３のうち第１溝３７及び第２溝３８がない部分とブラケット１１の接触面１７との接触面積を確保できるので、端面３３が接触面１７に押し付けられるときの荷重を分散し易くできる。

図１に戻って説明する。ストッパ２０の取付部２１をブラケット１１の被圧入面１８に圧入して嵌めた状態において、ストッパ２０の先端２３よりも受圧面３４から離れた側の空間は、円板部１３及び弾性部１４によって閉じられている。そのため、ショックアブソーバ１の収縮に伴うストッパ２０の収縮時には、ストッパ２０内の空気を先端２３から殆ど逃がすことができず、受圧面３４がシリンダ２の軸方向端面３に密着して、ストッパ２０内で空気が圧縮される。

この圧縮された空気が受圧面３４と軸方向端面３との間から逃げようとして、異音が発生することがある。また、ストッパ２０が圧縮された後、ストッパ２０が一気に伸長するため、この伸長時にストッパ２０内が負圧になる。そうすると、受圧面３４と軸方向端面３との間から空気が入り込もうとしたり、軸方向に密着した蛇腹状の内周面３２の間に空気が入り難くなったりして、異音が発生することがある。

本実施形態では、取付部２１に設けた空気孔２６と、その空気孔２６から径方向外側へ向かって延びるように緩衝部３０の端面３３に設けた第１溝３７とによって、ストッパ２０の内外を連通する空気路をストッパ２０とブラケット１１との間に設けることができる。これにより、ストッパ２０の伸縮時の異音を抑制できる。

さらに、空気孔２６が取付部２１を径方向に貫通しているので、取付部２１の外周面に軸方向に亘って溝を設けて空気路が取付部２１の先端２３を迂回する場合と比べて、空気路を短くできる。これにより、ストッパ２０の伸縮時における空気路を通した瞬間的な吸排気量を多くできるので、ストッパ２０の伸縮時の異音を発生し難くできる。

空気孔２６と第１溝３７とは、離隔部２７によって軸方向に隔てられ、直接繋がっていない。ここで、ストッパ２０の伸縮時には、ブラケット１１に嵌められる取付部２１が殆ど伸縮せず、緩衝部３０が主に軸方向に伸縮するので、緩衝部３０の端面３３と取付部２１の外周面との隅に応力が集中し易い。この隅まで空気孔２６が設けられることを離隔部２７により防止できるので、空気孔２６を起点にストッパ２０に亀裂などが生じることを抑制できる。その結果、ストッパ２０の耐久性をより向上できる。

なお、取付部２１の外周面と緩衝部３０の端面３３との隅には、被圧入面１８の面取部１８ａとの間に、空気孔２６による空気路と第１溝３７による空気路とを繋ぐ空気路の一部が形成されている。面取部１８ａのうち接触面１７から離れた上端が、空気孔２６のうち端面３３側の下端よりも上方に位置しているので、接触面１７と端面３３との間の第１溝３７による空気路と、空気孔２６による空気路とを連通させ易くできる。

これにより、ストッパ２０の伸縮時の吸排気量を多くできるので、ストッパ２０の伸縮時の異音をより発生し難くできる。なお、面取部１８ａがなく、取付部２１の外周面と端面３３との隅が、被圧入面１８と接触面１７との角に密着していても、空気孔２６や第１溝３７による空気路を通る空気の圧力で、第１溝３７による空気路と空気孔２６による空気路とを連通させることができる。

なお、面取部１８ａは、被圧入面１８の全周に設けられるので、面取部１８ａによる空気路を、接触面１７と第２溝３８とによる空間に連通させることができる。これにより、接触面１７と第２溝３８とによる空間を、ストッパ２０の内外を連通する空気路の一部にできるので、空気路を通した吸排気量を多くでき、ストッパ２０の伸縮時の異音をより発生し難くできる。さらに、第１溝３７による空気路の流路断面積よりも、空気孔２６による空気路の流路断面積が大きいので、第２溝３８を空気路とした場合、空気路を通した吸排気量をより一層多くでき、ストッパ２０の伸縮時の異音をより一層発生し難くできる。

ブラケット１１の接触面１７と緩衝部３０の端面３３とが軸方向に対向している部位の径方向両端縁まで第１溝３７及び第２溝３８が形成されているので、接触面１７と端面３３とが最大まで密着しても、ストッパ２０の内外を連通する空気路を第１溝３７と空気孔２６とにより確保できる。これにより、ストッパ２０の伸縮時の異音をより発生し難くできる。

空気孔２６及び第１溝３７が周方向に複数設けられるので、空気孔２６及び第１溝３７による空気路を通した吸排気量を多くでき、ストッパ２０の伸縮時の異音をより発生し難くできる。さらに、複数の空気孔２６及び第１溝３７が周方向に等間隔に配置されるので、空気孔２６及び第１溝３７による空気路を通る空気から端面３３が受ける応力を周方向に均一に近づけることができる。これにより、ストッパ２０の耐久性を向上できる。

複数の第２溝３８が第１溝３７の間に設けられるので、端面３３が接触面１７に押し付けられたときに、主に空気路を形成するための第１溝３７がある部分とない部分とでの端面３３が受ける応力の差を小さくできる。これにより、ストッパ２０の耐久性をより向上できる。また、第１溝３７と第２溝３８とが交互に等間隔に配置されているので、端面３３が受ける応力を周方向に均一に近づけることができ、ストッパ２０の耐久性を更に向上できる。

ブラケット１１の接触面１７と緩衝部３０の端面３３との間の空気路を形成する第１溝３７が端面３３に形成されているので、第１溝３７が接触面１７に設けられる場合に対して、空気孔２６と第１溝３７との周方向の位置合わせを不要にできる。また、ブラケット１１へのストッパ２０の組み付け後、ブラケット１１に対してストッパ２０が回転しても、空気孔２６と第１溝３７とが周方向にずれることを防止できる。

次に図３及び図４を参照してストッパ２０の製造方法について説明する。図３はブロー成形により形成した成形体４０の斜視図である。図４は図３のＩＶ−ＩＶ線における成形体４０の断面図である。図３及び図４に示すように、まず、既知のブロー成形によって熱可塑性エラストマ製の成形体４０を形成する（成形工程）。具体的には、熱可塑性エラストマ製の筒状のパリソンを押出成形して、そのパリソンの外周を金型で覆った後、パリソンの内側に空気を吹き込んで、パリソンの外周面を金型に押し付けるプレスブロー成形により成形体４０を形成する。

成形体４０は、図２に示すストッパ２０に対して、取付部２１の外周面から径方向外側に突出する突出部４１を設け、空気孔２６の代わりに凹部４２を設けたものである。また、成形直後の成形体４０の先端２３や受圧面３４側の軸方向端部にはバリがついているが、図３ではこのバリを省略して図示している。

突出部４１は、爪部２４と緩衝部３０の端面３３とからそれぞれ軸方向に離れた位置に形成されている。凹部４２は、突出部４１内に底４２ａが位置するように取付部２１の内周面から径方向外側へ向かって形成されている。この凹部４２もブロー成形によって形成される。

ブロー成形後、成形体４０の先端２３や受圧面３４側の軸方向端部のバリをカットすると共に、突出部４１を取付部２１の外周面に沿って切断線４４でカットする（カット工程）。具体的にはカット工程は、まず、中心軸Ｃ（図１参照）を中心として成形体４０を回転可能な回転台（図示せず）にセットする。次いで、成形体４０の外周面に刃（図示せず）を垂直に当てながら成形体４０を回転させて、先端２３や受圧面３４側の軸方向端部のバリをカットする。

次いで、爪部２４と端面３３との軸方向の距離よりも小さく、突出部４１の軸方向の寸法よりも大きい刃４３を、取付部２１の外周面の接線上に位置するようにして、爪部２４と端面３３との間の取付部２１に当てる。そして、刃４３を固定した状態で成形体４０を回転させることにより、取付部２１の外周面に沿って突出部４１を切断線４４でカットする。

取付部２１の内周面に開口する凹部４２の底４２ａが突出部４１内にあるため、突出部４１をカットすることで、取付部２１を径方向に貫通する空気孔２６が凹部４２により形成される。また、端面３３から軸方向に離れた突出部４１内に凹部４２があるため、取付部２１には、空気孔２６と第１溝３７とを軸方向に隔てる離隔部２７が必ず形成される。

パリソンの内側に空気を送り込んで成形体４０を形成するブロー成形では、空気孔２６を成形体４０に設けることが難しい。例えば、射出成形によって空気孔２６を設けた取付部２１を有するパリソンを形成した後、その空気孔２６を閉じながらブロー成形により緩衝部３０を形成するインジェクションブロー成形が考えられるが、２度の成形に手間や時間がかかったり、空気孔２６を塞ぐ手間がかかる。また、突出部４１や凹部４２がない成形体４０をブロー成形した後、複数の空気孔２６をカッター等によりそれぞれくりぬく方法も考えられるが、時間や手間がかかる。

これに対して本実施形態では、ブロー成形によって蛇腹状の外周面３１及び内周面３２を有する筒状の緩衝部３０を容易に形成できると共に、ブロー成形によって形成された突出部４１をカットすることで空気孔２６を有するストッパ２０を容易に形成できる。特に、空気孔２６がないパリソンを用いるプレスブロー成形により成形体４０を形成しても、バリのカットと同様に突出部４１をカットして空気孔２６を形成できるので、同様にバリのカットが必要となるインジェクションブロー成形によってストッパ２０を形成する場合と比べても、空気孔２６の形成を容易にできる。

また、緩衝部３０の端面３３は、径方向内側へ向かうにつれて先端２３側へ僅かに上昇傾斜している。これにより、ブロー成形時に金型に熱可塑性エラストマを密着させ易くでき、第１溝３７及び第２溝３８が設けられる端面３３を形成し易くできる。加えて、ブロー成形後に金型からストッパ２０を抜き易くできる。なお、爪部２４をブラケット１１の嵌合凹部１８ｂに嵌めた状態では、中心軸Ｃと略垂直な接触面１７に端面３３が押し付けられ、端面３３も中心軸Ｃと略垂直になる。

第１溝３７及び第２溝３８の溝底は、径方向内側へ向かうにつれて先端２３側へ僅かに上昇傾斜している。また、第１溝３７及び第２溝３８は、溝底から周方向両側へ向かうにつれて上昇傾斜している。これにより、ブロー成形後に金型から第１溝３７及び第２溝３８を抜き易くできる。

次に図５及び図６を参照して第２実施形態について説明する。第１実施形態では、第１溝３７及び第２溝３８が緩衝部３０の端面３３に設けられる場合について説明した。これに対して第２実施の形態では、第１溝５４及び第２溝５５がブラケット５１の接触面１７に設けられる場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

図５は、ショックアブソーバ１のピストンロッド４の中心軸Ｃを含む、ショックアブソーバ１に取り付けられたストッパユニット５０の断面図である。図６は図５のＶＩ−ＶＩ線におけるストッパユニット５０の断面図である。なお、図５の中心軸Ｃよりも紙面右側は第１溝５４を通る断面を示し、中心軸Ｃよりも紙面左側は第１溝５４や第２溝５５を通らない断面を示している。また、図６は、ストッパユニット５０のうち取付部２１及び第２固定具５３の断面を模式的に示したものであり、断面に対して紙面奥側に見える一部分を省略している。

図５に示すように、ストッパユニット５０は、ピストンロッド４が取り付けられる筒状のブラケット５１と、ブラケット５１のシリンダ２側に取り付けられる筒状のストッパ５２とを備える。ストッパ５２は、第１実施形態のストッパ２０に対して、緩衝部３０の端面３３に第１溝３７及び第２溝３８が設けられていない点以外は、ストッパ２０と同一に形成されている。

ブラケット５１は、円筒部１２と、円板部１３と、弾性部１４と、弾性部１４を軸方向からそれぞれ挟む第１固定具１５及び第２固定具５３と、を備える。第２固定具５３は、第１実施形態の第２固定具１６に対して、接触面１７に第１溝５４及び第２溝５５が設けられている点以外は、第２固定具１６と同一に形成されている。

図５及び図６に示すように、第２固定具５３の接触面１７には、４本の第１溝５４及び４本の第２溝５５が、中心軸Ｃを中心とした放射線状に設けられている。複数の第１溝５４と第２溝５５とが交互に位置するよう、周方向に等間隔に配置されている。それぞれの第１溝５４及び第２溝５５は、接触面１７の径方向内側の端縁から径方向外側の端縁まで直線状に形成されている。全ての第１溝５４及び第２溝５５は形状および寸法が同一である。

空気孔２６の径方向外側に第１溝５４が位置するように、ブラケット５１の被圧入面１８に取付部２１を圧入して嵌める。そのため、第１溝５４は、軸方向から見て空気孔２６の位置から径方向へ向かって延びている。一方、第２溝５５は、空気孔２６がない位置の取付部２１から径方向へ向かって延びている。

取付部２１に設けた空気孔２６と、その空気孔２６から径方向外側へ向かって接触面１７に設けた第１溝５４とによって、ストッパ５２の内外を連通する空気路をストッパ５２とブラケット５１との間に設けることができる。これにより、ストッパ５２の伸縮時の異音を抑制できる。

ブラケット５１の接触面１７と緩衝部３０の端面３３とが軸方向に対向している部位の径方向内側の端縁から、径方向外側の端縁よりも更に外側まで第１溝５４が形成されているので、接触面１７と端面３３とが最大まで密着しても、ストッパ５２の内外を連通する空気路の径方向外側の端部を確実に開口できる。これにより、ストッパ５２の伸縮時の異音をより発生し難くできる。

接触面１７に第１溝５４が設けられるので、第１溝５４による空気路を空気孔２６に直接連通させることができる。これにより、ストッパ５２の伸縮時における空気路を通した瞬間的な吸排気量を多くできるので、ストッパ５２の伸縮時の異音を発生し難くできる。特に、第１溝５４の底が、空気孔２６の先端２３側の縁と軸方向の同じ位置にある、又は、空気孔の先端２３側の縁よりも軸方向の先端２３側に位置する場合、ストッパ５２の伸縮時における空気路を通した瞬間的な吸排気量をより多くでき、異音をより発生し難くできる。

また、ブラケット５１の接触面１７に第１溝５４が設けられるので、第１溝３７を緩衝部３０の端面３３に設けた第１実施形態に対して、緩衝特性に影響する緩衝部３０の厚さとは無関係に第１溝５４を深く形成できる。これにより、空気路を通した瞬間的な吸排気量をより多くできるので、異音をより発生し難くできる。

さらに、接触面１７のみに第１溝５４が設けられるので、第１溝３７を端面３３に設けた第１実施形態に対して、第１溝５４に起因して端面３３の変形の仕方が周方向に変化することを抑制できる。その結果、ストッパ５２の耐久性を向上できる。

複数の第２溝５５が第１溝５４の間に設けられるので、端面３３が接触面１７に押し付けられたときに、空気路を形成するための第１溝５４がある部分とない部分とでの端面３３が受ける応力の差を小さくできる。これにより、ストッパ５２の耐久性をより向上できる。また、第１溝５４と第２溝５５とが交互に等間隔に配置されているので、端面３３が受ける応力を周方向に均一に近づけることができる。その結果、ストッパ５２の耐久性を更に向上できる。

第１溝５４の周方向寸法よりも空気孔２６の周方向寸法が大きい。これにより、ブラケット５１に対して取付部２１が周方向に僅かに回転しても、空気孔２６の径方向外側に第１溝５４を位置させることができる。これにより、空気孔２６及び第１溝５４による空気路を確保でき、異音を発生し難くできる。

また、ブラケット５１に対して取付部２１が周方向に回転したとき、回転前に第２溝５５であった部位が空気孔２６の径方向外側に位置すれば、その回転前に第２溝５５であった部位が第１溝となり、回転前に第１溝５４であった部位が第２溝となる。被圧入面１８における第１溝５４から第２溝５５までの周方向距離よりも、空気孔２６の周方向寸法を大きくすることが好ましい。これにより、ブラケット５１に対して取付部２１がどれだけ周方向に回転したとしても、ブラケット５１の内外を連通する空気路を確保でき、異音を発生し難くできる。

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、ブラケット１１，５１やストッパ２０，５２の各部の形状や寸法は適宜変更しても良い。ストッパ２０，５２の緩衝部３０の外周面３１及び内周面３２の少なくとも一方を蛇腹状以外に形成しても良い。また、第１実施形態のストッパ２０を第２実施形態のブラケット５１に取り付けて、接触面１７及び端面３３にそれぞれ第１溝３７，５４を設けても良い。

上記形態では、ショックアブソーバ１のピストンロッド４にストッパユニット１０，５０が取り付けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。ストッパユニット１０，５０をシリンダ２側に取り付け、ピストンロッド４側に取り付けたフレームとブラケット１１，５１との間でストッパ２０，５２を軸方向に圧縮しても良い。また、ショックアブソーバ１以外の２部材間にストッパ２０，５２を配置して、その２部材間の衝撃をストッパ２０，５２によって吸収しても良い。

上記形態では、４つの空気孔２６が取付部２１に設けられ、４本の直線状の第１溝３７，５４及び４本の直線状の第２溝３８，５５が端面３３又は接触面１７に設けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。空気孔２６や第１溝３７，５４、第２溝３８，５５の数や形状、互いの間隔などは適宜変更しても良い。また、第２溝３８，５５を省略しても良い。

上記形態では、ブラケット１１，５１の第２固定具１６の内周面である被圧入面１８に取付部２１を圧入して嵌める場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。ブラケット１１，５１の接触面１７の一部を軸方向に凹ませ、その凹みに取付部２１を嵌めても良い。また、ブラケット１１，５１の外周面を取付部２１の内周面で覆うようにしてブラケット１１，５１に取付部２１を嵌めても良い。これらの場合、取付部２１の内周面から径方向内側に向かって端面３３を設けても良い。

上記形態では、プレスブロー成形によりストッパ２０，５２を形成する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。上述したインジェクションブロー成形やダイレクトブロー成形、２軸延伸ブロー成形など、プレスブロー成形以外のブロー成形によってストッパ２０，５２を形成しても良い。また、ストッパ２０，５２の内周面３２を形成する中子を有する金型を用いてストッパ２０，５２を形成しても良い。この場合、熱可塑性エラストマ以外の弾性体であるゴムや発泡合成樹脂などによってストッパ２０，５２を形成しても良い。なお、中子からストッパ２０，５２を無理抜きすることが難しければ、崩壊性の中子を用いれば良い。

上記第１実施形態では、空気孔２６と第１溝３７とが直接繋がっていない場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。ストッパ２０の成形方法によっては、空気孔２６を端面３３まで設けて離隔部２７を省略し、第１溝３７と空気孔２６とを直接繋げることができる。これにより、ストッパ２０の伸縮時の吸排気量を多くできるので、ストッパ２０の伸縮時の異音をより発生し難くできる。

上記第１実施形態では、取付部２１の外周面の接線上に位置する刃４３を、爪部２４と端面３３との間の取付部２１に当て、その刃４３を固定した状態で成形体４０を回転させることにより、取付部２１の外周面に沿って突出部４１を切断線４４でカットする場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。突出部４１（空気孔２６）と周方向にずれた位置に爪部２４が設けられているので、刃が爪部２４に干渉することなく、軸方向から刃を突出部４１に当てて突出部４１をカットできる。

１０，５０ストッパユニット
１１，５１ブラケット
１７接触面
２０，５２ストッパ
２１取付部
２３先端
２６空気孔
２７離隔部
３０緩衝部
３１外周面
３２内周面
３３端面
３７，５４第１溝
３８，５５第２溝
４０成形体
４１突出部
４２凹部
４２ａ底
Ｃ中心軸

Claims

ブラケットに取り付けられ、前記ブラケットの接触面に押し付けられて軸方向に圧縮されることにより衝撃を吸収する筒状の弾性体により形成されたストッパであって、
前記接触面に接触可能な軸方向の端面を有する筒状の緩衝部と、
前記端面から軸方向に突出して前記ブラケットに嵌めることが可能な筒状の取付部と、を備え、
前記取付部には、径方向に貫通する空気孔が設けられ、
前記空気孔は、前記取付部のうち前記緩衝部と反対側の軸方向の先端から離れ、
前記端面には、第１溝が設けられ、
前記第１溝は、軸方向から見て前記空気孔の位置から径方向へ向かって延びていることを特徴とするストッパ。
前記空気孔および前記第１溝は、周方向に互いに間隔をあけて複数設けられ、
前記端面には、複数の第２溝が前記第１溝の間に設けられ、
前記第２溝は、前記取付部から径方向へ向かって延びていることを特徴とする請求項１記載のストッパ。
前記取付部は、前記空気孔と前記第１溝とを軸方向に隔てる離隔部を備えることを特徴とする請求項１又は２に記載のストッパ。
接触面を有するブラケットと、
前記ブラケットに取り付けられ、前記接触面に押し付けられて軸方向に圧縮されることにより衝撃を吸収する筒状の弾性体により形成されたストッパと、を備え、
前記ストッパは、前記接触面に接触可能な軸方向の端面を有する筒状の緩衝部と、
前記端面から軸方向に突出して前記ブラケットに嵌まる筒状の取付部と、を備え、
前記取付部には、径方向に貫通する空気孔が設けられ、
前記空気孔は、前記取付部のうち前記緩衝部と反対側の軸方向の先端から離れ、
前記端面および前記接触面の少なくとも一方には、第１溝が設けられ、
前記第１溝は、軸方向から見て前記空気孔の位置から径方向へ向かって延びていることを特徴とするストッパユニット。
前記第１溝は、前記接触面のみに設けられることを特徴とする請求項４記載のストッパユニット。
前記第１溝は、前記接触面と前記端面とが軸方向に対向している部位の径方向両端縁まで少なくとも設けられることを特徴とする請求項４又は５に記載のストッパ。
ブラケットに取り付けられ、前記ブラケットの接触面に押し付けられて軸方向に圧縮されることにより衝撃を吸収する筒状のストッパの製造方法であって、
前記ブラケットに嵌めることが可能な筒状の取付部と、蛇腹状の外周面および内周面を有して前記取付部に連なる筒状の緩衝部と、前記取付部の外周面から径方向外側へ突出する突出部とを有して、前記突出部内に底が位置するように前記取付部の内周面から径方向外側へ向かって凹部を設けた熱可塑性エラストマ製の成形体をブロー成形する成形工程と、
前記ブロー成形により成形された前記成形体の前記突出部を前記取付部の外周面に沿ってカットして、前記取付部を径方向に貫通する空気孔を前記凹部により形成するカット工程と、を備えることを特徴とするストッパの製造方法。