JP2020151352A - 吸湿シート、使い捨て着用物品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】湿気を逃がすための通気性、及び湿気を吸湿材に効率よく供給するための通気性に優れる吸湿シート、使い捨て着用物品及びその製造方法を提供する。【解決手段】上記課題は、厚み方向に収縮した薄肉部１６ｔが間隔を空けて繰り返し形成された不織布１６と、薄肉部１６ｔ内に付着した微小繊維状セルロース集合体１７とを有する、吸湿シート１５により解決される。【選択図】図１１

Description

本発明は、吸湿シート、使い捨て着用物品及びその製造方法に関するものである。

使い捨ておむつや生理用ナプキン等の使い捨て着用物品では、種々の理由で吸湿性を備えることが提案されてきた。

例えば、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の使い捨て着用物品は、尿等の***液を吸収する吸収体と、吸収体の裏側を覆う液不透過性樹脂フィルムとを有しており、装着時の蒸れを防止するために液不透過性樹脂フィルムとして厚み方向の透湿性を有するものが用いられてきた（例えば特許文献１，２参照）。また、多くの吸収性物品では、製品外面を布のような肌触り及び外観とするために、液不透過性樹脂フィルムの裏側を、外装不織布により覆うことも行われてきた（例えば特許文献２参照）。

しかしながら、従来の吸収性物品では、蒸れ防止のために液不透過性樹脂フィルムの透湿性が高いことが災いし、吸収体が***液を吸収した後等に、製品外面や下着が湿気を保持し、手で触ると漏れたように勘違いすることがあった。

この問題は、液不透過性樹脂フィルムの透湿性を低下させれば解決するものであるが、その場合、蒸れ防止性の低下は避けることができない。そこで、例えば、液不透過性樹脂フィルム又は外装不織布に吸湿層を設けることが提案されている（例えば特許文献１参照）。

また、一般に使い捨て着用物品は通気性に乏しいため、着用時に使い捨て着用物品の内部が蒸れやすいことが知られており、これを防止するために吸湿シートを取り付けることも提案されている（例えば特許文献３参照）。

さらに、製品包装材として、又は製品包装内に吸湿シートが用いられることもある（例えば特許文献４参照）。

しかし、吸湿シートにおいては、吸湿材の性能はもちろんのこと、湿気を逃がすための通気性、及び湿気を吸湿材に供給するための通気性も重要であり、従来のものはこの点で改善の余地があった。

特許６４４２０９８号公報 特開２０１７−１４４１７４号公報 特開２０１０−２７９６２１号公報 特開２０１０−２７９６０６号公報

そこで、本発明の主たる課題は、湿気を逃がすための通気性、及び湿気を吸湿材に効率よく供給するための通気性に優れる吸湿シート、使い捨て着用物品及びその製造方法を提供することにある。

上記課題を解決した吸湿シート等は以下のとおりである。
＜第１の態様＞
厚み方向に収縮した薄肉部が間隔を空けて繰り返し形成された不織布と、
前記薄肉部内に付着した微小繊維状セルロース集合体とを有する、
ことを特徴とする、吸湿シート。

（作用効果）
本吸湿シートは、薄肉部が間隔を空けて繰り返し形成された不織布を基本とし、薄肉部内に高い吸湿性をもつ微小繊維状セルロース集合体が付着されたところに特徴を有する。したがって、本吸湿シートは、物や部材の間に挟まれて使用されたとしても、その物又は部材と吸湿シートの薄肉部との間に通気間隙が形成される。よって、本吸湿シートでは、この通気間隙を通して湿気を吸湿シートの表面に沿って逃がすことができる。また、その過程で湿気を吸湿素材である微小繊維状セルロース集合体に効率よく供給し、吸湿させることができる。このような吸湿シートは、単独で使用することもできるし、後述するように使い捨て着用物品の部材にすることもできる。

＜第２の態様＞
前記薄肉部以外に、前記微小繊維状セルロース集合体を有しない、
第１の態様の吸湿シート。

（作用効果）
微小繊維状セルロース集合体は硬質である。よって、吸湿シートは、薄肉部にのみ微小繊維状セルロース集合体が付着していることが好ましい。これにより、吸湿シートにおける薄肉部以外は柔軟に変形できるとともに、使用者や着用者は硬質な薄肉部に触れにくくなるか、又はその硬さが肌に伝わりにくくなる。

＜第３の態様＞
前記薄肉部が縞状又は格子状に設けられた、
第１又は２の態様の吸湿シート。

（作用効果）
薄肉部が縞状又は格子状に設けられると、通気間隙の連続性が高くなる。よって、湿気を逃がすための通気性、及び湿気を吸湿材に効率よく供給するための通気性に、より一層優れるようになる。

＜第４の態様＞
前記吸湿シートを構成する前記不織布は、繊度２〜１０ｄｔｅｘ、目付け２０〜４０ｇ／ｍ²の短繊維不織布であり、
前記薄肉部における微小繊維状セルロース集合体の付着量は、０．１〜５．０ｇ／ｍ²の微小繊維状セルロースからなる、
第１又は２の態様の吸湿シート。

（作用効果）
吸湿シートを構成する不織布は特に限定されるものではないが、嵩高く、賦形性に優れることが好ましいため、上記範囲内の不織布であることが好ましい。また、吸湿性を向上させるためには、微小繊維状セルロース集合体の付着量が多いに越したことはないが、多すぎると製品が不必要に硬くなる。よって、薄肉部における微小繊維状セルロース集合体の含有量は上記範囲内であることが好ましい。

＜第５の態様＞
吸収体と、
前記吸収体の裏側に設けられた、通気性を有する液不透過性樹脂フィルムと、
前記液不透過性樹脂フィルムの裏面を覆う外装不織布と、
を有する使い捨て着用物品において、
前記液不透過性樹脂フィルムと、前記外装不織布との間に設けられた吸湿シートとを有し、
前記吸湿シートは、厚み方向に収縮した薄肉部が間隔を空けて繰り返し形成された不織布と、前記薄肉部内に付着した微小繊維状セルロース集合体とを有し、
前記外装不織布と前記薄肉部との間、及び前記液不透過性樹脂フィルムとの間に、それぞれ通気間隙を有する、
ことを特徴とする使い捨て着用物品。

（作用効果）
本使い捨て着用物品は、液不透過性樹脂フィルム及び外装不織布の間に第１の態様の吸湿シートを介在させ、通気間隙を形成したものである。したがって、本使い捨て着用物品によれば、***液の吸収後に増加する液不透過性樹脂フィルムから排出される湿気を、吸湿シートで効果的に吸湿することができ、製品外面や下着が湿った感触となりにくくなる。

＜第６の態様＞
着用者の肌に接する通気性の肌接触層と、
この肌接触層の裏側に隣接する部分を有するように設けられた、吸湿シートとを有し、
前記吸湿シートは、厚み方向に収縮した薄肉部が間隔を空けて繰り返し形成された不織布と、前記薄肉部内に付着した微小繊維状セルロース集合体とを有し、
前記肌接触層と前記薄肉部との間に、それぞれ通気間隙を有する、
ことを特徴とする使い捨て着用物品。

（作用効果）
本使い捨て着用物品は、着用時の蒸れを防止するために、肌接触層の裏側に隣接する部分を有するように吸湿シートを設けたものである。これにより、着用時における使い捨て着用物品の内部における湿気を効率よく吸湿し、あるいは外部に逃がすことにより、蒸れを防止することができる。

＜第７の態様＞
不織布に、微小繊維状セルロースの分散液を、間隔を空けて繰り返すパターンで塗布し、前記分散液を乾燥させることにより、前記分散液の塗布部分に前記薄肉部を形成するとともに、前記薄肉部に前記微小繊維状セルロース集合体を形成した吸湿シートを製造する工程と、
前記吸湿シートを、使い捨て着用物品の厚み方向に重なる部材の間に取り付け、前記部材と前記薄肉部との間に通気間隙を有する使い捨て着用物品を製造する工程とを含む、
ことを特徴とする、使い捨て着用物品の製造方法。

（作用効果）
不織布に微小繊維状セルロースの分散液を塗布した後、塗布部分の分散液を乾燥させると、微小繊維状セルロース集合体が形成されていくとき、微小繊維状セルロース集合体の体積が徐々に減少する。そして、これに伴い、不織布の分散液の塗布部分の体積も減少し、自動的に薄肉部が形成される。本製造方法はこれを利用するものである。
例えば、吸湿シートとなる不織布にエンボス加工により薄肉部を形成するとともに、又はその後に薄肉部に微小繊維状セルロース集合体を付着してもよいが、本製造法によれば、吸湿シートとなる不織布に所望のパターンで微小繊維状セルロースの分散液を塗布し、乾燥するだけで吸湿シートを形成することができる。
また、不織布に微小繊維状セルロースの分散液を塗布した後、乾燥前（つまり薄肉部が形成される前）に、使い捨て着用物品の他の部材に貼り付けてしまうと、通気間隙の形成が不十分になるおそれがある。これに対して、本製造方法では、乾燥後の吸湿シートを用いて使い捨て着用物品を製造するため、良好な通気間隙を形成することができる。したがって、本製造方法は薄肉部の形成後にカバー層を貼り付けるものである。

本発明によれば、湿気を逃がすための通気性、及び湿気を吸湿材に効率よく供給するための通気性に優れるようになる、等の利点がもたらされる。

テープタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 テープタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 図１の６−６線断面図である。 図１の７−７線断面図である。 図１の８−８線断面図である。 図１の９−９線断面図である。 図１の５−５線断面図である。 要部を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 要部を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 要部を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 吸湿シートを拡大して示す断面図である。 薄肉部（微小繊維状セルロースの付着部）の各種パターンを示す平面図である。

図１〜図７はテープタイプ使い捨ておむつの一例を示しており、図中の符号Ｗは連結テープを除いたおむつの全幅を示しており、符号Ｌはおむつの全長を示しており、断面図における点模様部分はその表側及び裏側に位置する各構成部材を接合する接合手段としての接着剤を示しており、ホットメルト接着剤のベタ、ビード、カーテン、サミット若しくはスパイラル塗布、又はパターンコート（凸版方式でのホットメルト接着剤の転写）などにより、あるいは弾性部材の固定部分はこれに代えて又はこれとともにコームガンやシュアラップ塗布などの弾性部材の外周面への塗布により形成されるものである。ホットメルト接着剤としては、例えばＥＶＡ系、粘着ゴム系（エラストマー系）、オレフィン系、ポリエステル・ポリアミド系などの種類のものが存在するが、特に限定無く使用できる。各構成部材を接合する接合手段としてはヒートシールや超音波シール等の素材溶着による手段を用いることもできる。

このテープタイプ使い捨ておむつは、吸収体５６と、吸収体５６の表側を覆う液透過性のトップシート３０と、吸収体５６の裏側を覆う液不透過性樹脂フィルム１１と、液不透過性樹脂フィルムの裏側を覆い、製品外面を構成する外装不織布１２とを有するものである。符号Ｆは前後方向中央より前側に位置する腹側部分を示し、符号Ｂは前後方向中央より後側に位置する背側部部分を示している。

以下、各部の素材及び特徴部分について順に説明する。
（吸収体）
吸収体５６は、***液を吸収し、保持する部分であり、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ²程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ²程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、２．５４ｃｍ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いることができる。

（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子５４としては、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用できる。高吸収性ポリマー粒子の粒径は特に限定されないが、例えば５００μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）、及びこのふるい分けでふるい下に落下する粒子について１８０μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）を行ったときに、５００μｍの標準ふるい上に残る粒子の割合が３０重量％以下で、１８０μｍの標準ふるい上に残る粒子の割合が６０重量％以上のものが望ましい。

高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が３０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が７０秒以下、特に４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が遅すぎると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。

また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。

高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和するばかりでなく、高吸収性ポリマー粒子の過剰によりジャリジャリした違和感を与えるようになる。

（包装シート）
高吸収性ポリマー粒子の抜け出しを防止するため、あるいは吸収体５６の形状維持性を高めるために、吸収体５６は包装シート５８で包んでなる吸収要素５０として内蔵させることができる。包装シート５８としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／メルトブローン／スパンボンド）不織布が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレンなどを使用できる。繊維目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

この包装シート５８は、図３に示すように、一枚で吸収体５６の全体を包む形態とするほか、上下２枚等の複数枚のシートで吸収体５６の全体を包むようにしてもよい包装シート５８は省略することもできる。

（トップシート）
トップシート３０は液透過性を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを用いることができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。

トップシート３０は、前後方向では製品前端から後端まで延び、幅方向ＷＤでは吸収体５６よりも側方に延びているが、例えば後述する起き上がりギャザー６０の起点が吸収体５６の側縁よりも幅方向中央側に位置する場合等、必要に応じて、トップシート３０の幅を吸収体５６の全幅より短くする等、適宜の変形が可能である。

（中間シート）
トップシート３０を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、トップシート３０より液の透過速度が速い、中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。この中間シート４０は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高め、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止するためのものである。中間シート４０は省略することもできる。

中間シート４０としては、トップシート３０と同様の素材や、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、ＳＭＳ不織布、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド不織布又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは１７〜８０ｇ／ｍ²が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ²がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．０〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。

図示例の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。また、中間シート４０は、おむつの全長にわたり設けてもよいが、図示例のように***位置を含む中間部分にのみ設けてもよい。

（液不透過性樹脂フィルム）
液不透過性樹脂フィルム１１は、透湿性を有する限り特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性シートを好適に用いることができる。いうまでもないが、液不透過性樹脂フィルム１１には、不織布を基材として防水性を高めたものは含まない。

液不透過性樹脂フィルム１１は、前後方向ＬＤ及び幅方向ＷＤにおいて吸収体５６と同じか又はより広範囲にわたり延びていることが望ましいが、他の遮水手段が存在する場合等、必要に応じて、前後方向ＬＤ及び幅方向ＷＤにおいて吸収体５６の端部を覆わない形態とすることもできる。

（外装不織布）
外装不織布１２は液不透過性樹脂フィルム１１の裏側全体を覆い、製品外面を布のような外観とするものである。外装不織布１２としては特に限定されず、素材繊維としては、例えばポリエチレン又はポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維を用いることができ、加工法としてはスパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、エアスルー法、ニードルパンチ法等を用いることができる。ただし、肌触り及び強度を両立できる点でスパンボンド不織布やＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布等の長繊維不織布が好適である。不織布は一枚で使用する他、複数枚重ねて使用することもできる。後者の場合、不織布相互をホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。不織布を用いる場合、その繊維目付けは１０〜５０ｇ／ｍ²、特に１５〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

外装不織布１２は、適宜のパターンで塗布されたホットメルト接着剤等の接着剤により、又は素材の溶着により、表側に隣接する部材、つまり図示例の場合、後述する液不透過性樹脂フィルム１１や吸湿シート１５と貼り合わせることができる。

（起き上がりギャザー）
トップシート３０上を伝わって横方向に移動する***物を阻止し、いわゆる横漏れを防止するために、表面の幅方向ＷＤの両側には、装着者の肌側に立ち上がる起き上がりギャザー６０が設けられていると好ましい。もちろん、起き上がりギャザー６０は省略することもできる。

起き上がりギャザー６０を採用する場合、その構造は特に限定されず、公知のあらゆる構造を採用できる。図示例の起き上がりギャザー６０は、実質的に幅方向ＷＤに連続するギャザーシート６２と、このギャザーシート６２に前後方向ＬＤに沿って伸長状態で固定された細長状のギャザー弾性部材６３とにより構成されている。このギャザーシート６２としては撥水性不織布を用いることができ、またギャザー弾性部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。弾性部材は、図１及び図２に示すように各複数本設ける他、各１本設けることができる。

ギャザーシート６２の内面は、トップシート３０の側部上に幅方向ＷＤの接合始端を有し、この接合始端から幅方向外側の部分は各サイドフラップ部ＳＦの内面、つまり図示例では液不透過性樹脂フィルム１１の側部及びその幅方向外側に位置する外装不織布１２の側部にホットメルト接着剤などにより接合されている。

脚周りにおいては、起き上がりギャザー６０の接合始端より幅方向内側は、製品前後方向両端部ではトップシート３０上に固定されているものの、その間の部分は非固定の自由部分であり、この自由部分が弾性部材６３の収縮力により立ち上がり、身体表面に密着するようになる。

（エンドフラップ部、サイドフラップ部）
図示例のテープタイプ使い捨ておむつは、吸収体５６の前側及び後側にそれぞれ延出する、吸収体５６を有しない一対のエンドフラップ部ＥＦと、吸収体５６の両側縁よりも側方にそれぞれ延出する、吸収体５６を有しない一対のサイドフラップ部ＳＦとを有している。

（平面ギャザー）
各サイドフラップ部ＳＦには、糸ゴム等の細長状弾性部材からなるサイド弾性部材６４が前後方向ＬＤに沿って伸長された状態で固定されており、これにより各サイドフラップ部ＳＦの脚周り部分が平面ギャザーとして構成されている。脚周り弾性部材６４は、図示例のように、ギャザーシート６２の接合部分のうち接合始端近傍の幅方向外側において、ギャザーシート６２と液不透過性樹脂フィルム１１との間に設けるほか、サイドフラップ部ＳＦにおける液不透過性樹脂フィルム１１と外装不織布１２との間に設けることもできる。脚周り弾性部材６４は、図示例のように各側で複数本設ける他、各側に１本のみ設けることもできる。

（連結テープ）
背側部分Ｂにおけるサイドフラップ部ＳＦには、腹側部分Ｆの外面に対して着脱可能に連結される連結テープ１３がそれぞれ設けられている。おむつ１０の装着に際しては、連結テープ１３を腰の両側から腹側部分Ｆの外面に回して、連結テープ１３の連結部１３Ａを腹側部分Ｆ外面の適所に連結する。

連結テープ１３の構造は特に限定されないが、図示例では、サイドフラップ部ＳＦに固定されたテープ取付部１３Ｃ、及びこのテープ取付部１３Ｃから突出するテープ本体部１３Ｂをなすシート基材と、このシート基材におけるテープ本体部１３Ｂの幅方向中間部に設けられた、腹側に対する連結部１３Ａとを有し、この連結部１３Ａより先端側が摘み部となっている。

連結部１３Ａとしては、メカニカルファスナー（面ファスナー）のフック材（雄材）を設ける他、粘着剤層を設けてもよい。フック材は、その連結面に多数の係合突起を有するものであり、係合突起の形状としては、（Ａ）レ字状、（Ｂ）Ｊ字状、（Ｃ）マッシュルーム状、（Ｄ）Ｔ字状、（Ｅ）ダブルＪ字状（Ｊ字状のものを背合わせに結合した形状のもの）等が存在するが、いずれの形状であっても良い。

また、テープ取付部１３Ｃからテープ本体部１３Ｂまでを形成するシート基材としては、不織布、プラスチックフィルム、ポリラミ不織布、紙やこれらの複合素材を用いることができるが、繊度１．０〜３．５ｄｔｅｘ、目付け２０〜１００ｇ／ｍ²、厚み１ｍｍ以下のスパンボンド不織布、エアスルー不織布、又はスパンレース不織布が好ましい。

（ターゲットシート）
腹側部分Ｆにおける連結テープ１３の連結箇所には、連結を容易にするためのターゲットを有するターゲットシート２０を設けるのが好ましい。ターゲットシート２０は、連結部１３Ａがフック材の場合、フック材の係合突起が絡まるようなループ糸がプラスチックフィルムや不織布からなるシート基材の表面に多数設けられたものを用いることができ、また粘着材層の場合には粘着性に富むような表面が平滑なプラスチックフィルムからなるシート基材の表面に剥離処理を施したものを用いることができる。また、腹側部分Ｆにおける連結テープ１３の連結箇所が不織布からなる場合、例えば図示形態のように外装不織布１２を有する場合には、ターゲットシート２０を省略し、フック材を外装不織布１２の繊維に絡ませて連結することもできる。この場合、目印としてのターゲットシート２０を外装不織布１２と液不透過性樹脂フィルム１１との間に設けてもよい。

（吸湿シート）
特徴的には、図８〜図１０に示すように、液不透過性樹脂フィルム１１と外装不織布１２との間に、吸湿シート１５が設けられている。液不透過性樹脂フィルム１１と外装不織布１２との間にこのような吸湿シート１５を有すると、液不透過性樹脂フィルム１１を透過した湿気が吸湿シート１５で遮断されることがないため、装着時の蒸れ防止性は低下しにくい。それでいて、微小繊維状セルロース集合体の高い吸湿性により、製品外面を構成する外装不織布１２や下着よりも吸湿シート１５に湿気が保持されるようになるため、製品外面や下着が湿った感触となりにくい。

特に、吸湿シート１５は、図１１にも示すように、厚み方向に収縮した薄肉部１６ｔが間隔を空けて繰り返し形成された不織布１６と、薄肉部１６ｔ内に付着した微小繊維状セルロース集合体１７とを有するものであると好ましい。薄肉部１６ｔは、図示例のように吸湿シート１５の表裏両側に窪みを有するものであるほか、吸湿シート１５の表裏いずれか一方側にのみ窪みを有するものであってもよい。これにより、吸湿シート１５は、液不透過性樹脂フィルム１１と外装不織布１２との間に挟まれているにもかかわらず、それらと吸湿シート１５の薄肉部１６ｔとの間に通気間隙１８が形成される。よって、本吸湿シート１５では、この通気間隙１８を通して湿気を吸湿シート１５の表面に沿って逃がすことができる。また、その過程で湿気を吸湿素材である微小繊維状セルロース集合体１７に効率よく供給し、吸湿させることができる。

吸湿シート１５は、薄肉部１６ｔ以外に、微小繊維状セルロース集合体１７を有していてもよいが、微小繊維状セルロース集合体１７は硬質である。よって、吸湿シート１５は、薄肉部１６ｔにのみ微小繊維状セルロース集合体１７が付着していることが好ましい。これにより、吸湿シート１５における薄肉部１６ｔ以外は柔軟に変形できるとともに、使用者や着用者は硬質な薄肉部１６ｔに触れにくくなるか、又はその硬さが肌に伝わりにくくなる。

薄肉部１６ｔは、間隔を空けて繰り返すパターンで形成される限り、そのパターンは特に限定されない。例えば、薄肉部１６ｔは、図８に示すように前後方向ＬＤに沿う線状の薄肉部１６ｔが幅方向ＷＤに間隔を空けて複数並ぶ縦縞状であっても、図９に示すような幅方向ＷＤに沿う線状の薄肉部１６ｔが前後方向ＬＤに間隔を空けて複数並ぶ横縞状であってもよい。また、薄肉部１６ｔは、図１２（ａ）〜（ｅ）に示すようにドット状であっても、図１２（ｆ）に示すように斜め格子状であってもよい。特に、薄肉部１６ｔが縞状又は格子状に設けられると、通気間隙１８の連続性が高くなる。よって、湿気を逃がすための通気性、及び湿気を吸湿材に効率よく供給するための通気性に、より一層優れるようになるため好ましい。これらのように、薄肉部１６ｔを線状に連続させる場合には、直線状に連続させるほか、曲線状や波線状に連続させることもできる。

薄肉部１６ｔの寸法は適宜定めることができる。薄肉部１６ｔの配置が縞状パターンである場合、薄肉部１６ｔの線幅ｘ１は１．０〜４．０ｍｍ、特に２．０〜３．０ｍｍであることが好ましく、隣接する付着部の間隔ｓ１は５〜３０ｍｍ、特に１０〜２０ｍｍであることが好ましい。また、薄肉部１６ｔがドット状パターンの場合、薄肉部１６ｔの径ｄ（最も長い部分の長さ）は１．０〜４．０ｍｍ、特に２．０〜３．０ｍｍであることが好ましく、幅方向ＷＤ及び前後方向ＬＤに隣接する列の中心（又は重心）間隔ｓ２，ｓ３は５〜２５ｍｍ、特に１５〜１０ｍｍであることが好ましい。また、薄肉部１６ｔの配置が格子状パターンの場合、薄肉部１６ｔの線幅ｘ２は１．０〜４．０ｍｍ、特に２．０〜３．０ｍｍであることが好ましく、格子間隔ｓ４（平行な薄肉部１６ｔ相互の間隔）は５〜３０ｍｍ、特に１０〜２０ｍｍであることが好ましい。微小繊維状セルロース集合体の付着部の寸法は薄肉部１６ｔの寸法と同じか、又はそれ以下若しくはそれ以上とすることができる。

吸湿シート１５を構成する不織布１６は特に限定されるものではないが、嵩高く、賦形性に優れることが好ましいため、繊度２〜１０ｄｔｅｘ、目付け２０〜４０ｇ／ｍ²の短繊維不織布であると好ましい。

吸湿性を向上させるためには、微小繊維状セルロース量が多いに越したことはないが、多すぎると製品が不必要に硬くなる。よって、薄肉部１６ｔにおける微小繊維状セルロースの含有量は、０．１〜５.０ｇ／ｍ²程度、特に０．５〜３．０ｇ／ｍ²程度であることが好ましい。

＜製造方法＞
例えば、吸湿シート１５は、吸湿シート１５となる不織布１６にエンボス加工により薄肉部１６ｔを形成するとともに、又はその後に薄肉部１６ｔに微小繊維状セルロース集合体１７を付着させることにより製造することができる。

また、吸湿シート１５は次の方法により製造することができる。すなわち、吸湿シート１５となる不織布１６に、微小繊維状セルロースの分散液を、間隔を空けて繰り返すパターンで塗布すると、その分散液は不織布１６の繊維間に浸透する。そして、これが乾燥すると、分散液の塗布部分に薄肉部１６ｔが形成されるとともに、薄肉部１６ｔ内に微小繊維状セルロース集合体１７が形成される。すなわち、不織布１６に微小繊維状セルロースの分散液を塗布した後、塗布部分の分散液を乾燥させると、微小繊維状セルロース集合体１７が形成されていくとき、微小繊維状セルロース集合体１７の体積が徐々に減少する。そして、これに伴い、不織布１６の分散液の塗布部分の体積も減少し、自動的に薄肉部１６ｔが形成される。本製造方法はこれを利用するものである。この方法によれば、吸湿シート１５となる不織布１６に所望のパターンで微小繊維状セルロースの分散液を塗布し、乾燥するだけで吸湿シート１５を形成することができる。

ただし、この製造方法によると、不織布１６に微小繊維状セルロースの分散液を塗布した後、乾燥前（つまり薄肉部１６ｔが形成される前）に、他のシートを貼り付けてしまうと、通気間隙１８が形成されないことがある。よって、本吸湿シート１５と他の部材とを貼り付ける場合には、薄肉部１６ｔの形成後に他の部材を貼り付けること方が望ましい。例えば、中間シート４０や外装不織布１２のような既存の不織布１６部材に微小繊維状セルロースの分散液を塗布することでも、原理的には薄肉部１６ｔの形成は可能である。しかし、微小繊維状セルロースの分散液の乾燥後に他の部材を貼り付ける必要を生じるため、高速な製造ラインでの製造には不向きである。よって、図示例のように、専用の吸湿シート１５を別途製造しておき、これを適宜の部材の間に取り付けることにより使い捨て着用物品を製造することが好ましい。これに対して、エンボス加工により薄肉部１６ｔを形成する場合には、微小繊維状セルロースの分散液が塗布する前に、吸湿シート１５となる不織布１６に他の部材を貼り付けることができる。

微小繊維状セルロース分散液の塗布により微小繊維状セルロース集合体１７の付着部を形成する場合、微小繊維状セルロース分散液の濃度（質量／容量）は、０．１〜１０％であることが好ましく、１．０〜５．０％であるとより好ましく、１．５〜３．０％であると特に好ましい。

微小繊維状セルロース分散液のＢ型粘度（６０ｒｐｍ、２０℃）は、例えば、７００ｃｐｓ以下、好ましくは２００ｃｐｓ以下、より好ましくは５０ｃｐｓ以下である。このように微小繊維状セルロース分散液のＢ型粘度を低く抑えることで、不織布に対して微小繊維状セルロースが均一に付与されるようになる。

微小繊維状セルロース分散液の付与は、対象面に対する噴霧のほか、凸版方式等による転写方式を用いることもできる。

微小繊維状セルロースの製造に使用可能なパルプ繊維としては、広葉樹パルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹パルプ（ＮＢＫＰ）等の化学パルプ、晒サーモメカニカルパルプ（ＢＴＭＰ）、ストーングランドパルプ（ＳＧＰ）、加圧ストーングランドパルプ（ＰＧＷ）、リファイナーグランドパルプ（ＲＧＰ）、ケミグランドパルプ（ＣＧＰ）、サーモグランドパルプ（ＴＧＰ)、グランドパルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）、ケミサーモメカニカルパルプ（ＣＴＭＰ）、リファイナーメカニカルパルプ（ＲＭＰ）等の機械パルプ、茶古紙、クラフト封筒盲紙、雑誌古紙、新聞古紙、チラシ古紙、オフィス古紙、段ボール古紙、上白古紙、ケント古紙、模造古紙、地券古紙、更紙古紙等から製造される古紙パルプ、古紙パルプを脱墨処理した脱墨パルプ（ＤＩＰ）などが挙げられる。これらは、目的とする効果を損なわない限り、単独で用いてもよく、複数種を組み合わせて用いてもよい。さらに、上記パルプ繊維に対してカルボキシメチル化等の化学的処理を施したものを用いても良い。

微小繊維状セルロースの製造方法としては、高圧ホモジナイザー法、マイクロフリュイダイザー法、グラインダー磨砕法、ビーズミル凍結粉砕法、超音波解繊法等の機械的手法が挙げられるが、これらの方法に限定されるものではない。また、微小繊維化は、ＴＥＭＰＯ酸化処理、リン酸エステル化処理、酸処理等の併用により促進される。

＜その他＞
上記吸湿シート１５は、単独で使用することもできるし、使い捨て着用物品における他の部位に取り付けることもできる。使用の際、吸湿シート１５の表裏いずれか一方又は両方に非通気性部材又は難通気性部材が隣接していてもよいし、表裏両方に通気性素材が隣接していたり、表裏いずれか一方側に隣接する部材がなくてもよい。

例えば、図９に示すようにウエスト部等における部材間に、吸湿シート１５を設けることもできるし、図１０に示すようにターゲットシート２０の裏側（例えばターゲットシート２０と外装不織布１２との間や、外装不織布１２と液不透過性樹脂フィルム１１との間）に、吸湿シート１５を設けることもできる。

特に、着用時の蒸れを防止するために、着用者の肌に接する通気性の肌接触層の裏側に隣接する部分を有する（全体が肌接触層の裏側に隣接していてもよい）ように吸湿シート１５を設けると、着用時における使い捨て着用物品の内部における湿気を効率よく吸湿し、あるいは外部に逃がすことにより、蒸れを防止することができる。例えば、図９に示す例において、ウエスト部に吸湿シート１５を設ける場合、吸収体５６と液不透過性樹脂フィルム１１との間から、トップシート３０及び液不透過性樹脂フィルム１１との間にかけて吸湿シート１５を設けることができる。

＜明細書中の用語の説明＞
明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。

・「前後方向」とは図中に符号ＬＤで示す方向（縦方向）を意味し、「幅方向」とは図中にＷＤで示す方向（左右方向）を意味し、前後方向と幅方向とは直交するものである。

・「ＭＤ方向」及び「ＣＤ方向」とは、製造設備における流れ方向（ＭＤ方向）及びこれと直交する横方向（ＣＤ方向）を意味し、製品の部分によっていずれか一方が前後方向となるものであり、他方が幅方向となるものである。不織布のＭＤ方向は、不織布の繊維配向の方向である。繊維配向とは、不織布の繊維が沿う方向であり、例えば、ＴＡＰＰＩ標準法Ｔ４８１の零距離引張強さによる繊維配向性試験法に準じた測定方法や、前後方向及び幅方向の引張強度比から繊維配向方向を決定する簡易的測定方法により判別することができる。

・「表側」とは、着用した際に着用者の肌に近い方を意味し、「裏側」とは、着用した際に着用者の肌から遠い方を意味する。

・「表面」とは部材の、着用した際に着用者の肌に近い方の面を意味し、「裏面」とは部材の、着用した際に着用者の肌から遠い方の面を意味する。

・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。例えば、伸長率が２００％とは、伸長倍率が２倍であることと同義である。

・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿（尿素：２ｗｔ％、塩化ナトリウム：０．８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．０３ｗｔ％、硫酸マグネシウム七水和物：０．０８ｗｔ％、及びイオン交換水：９７．０９ｗｔ％を混合したもの）４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。

・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２３±１℃、相対湿度５０±２％）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を温度１００℃の環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から、試料採取用の型板(１００ｍｍ×１００ｍｍ)を使用し、１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、１００倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。

・「厚み」は、自動厚み測定器（ＫＥＳ−Ｇ５ ハンディ圧縮計測プログラム）を用い、荷重：０．０９８Ｎ／ｃｍ²、及び加圧面積：２ｃｍ²の条件下で自動測定する。有孔不織布の厚みは、孔及びその周囲の突出部以外の部分で測定する。

・吸水量は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。

・吸水速度は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。

「微小繊維状セルロース」とは、パルプ等の植物から取り出される微細なセルロース繊維又はその束をいい、一般的に平均繊維幅がナノサイズ（１〜１０００ｎｍ以下）の繊維状セルロースをいい、平均繊維幅（メジアン径）が１００ｎｍ以下のもの（一般にセルロースナノフィブリル（ＣＮＦ）と呼ばれる）が好ましく、特に１０〜６０ｎｍのものが好ましい。

微小繊維状セルロースの「平均繊維幅」は以下の方法で測定することができる。すなわち、まず、固形分濃度０．０１〜０．１質量％の微小繊維状セルロースの水分散液１００ｍｌをテフロン（登録商標）製メンブレンフィルターでろ過し、エタノール１００ｍｌで１回、ｔ−ブタノール２０ｍｌで３回溶媒置換する。次に、凍結乾燥し、オスミウムコーティングして試料とする。この試料について、構成する繊維の幅に応じて５０００倍、１００００倍又は３００００倍のいずれかの倍率（本実施例では、３００００倍の倍率）で電子顕微鏡ＳＥＭ画像による観察を行う。具体的には、観察画像に二本の対角線を引き、対角線の交点を通過する直線を任意に三本引く。さらに、この三本の直線と交錯する合計１００本の繊維の棒を目視で計測する。そして、計測値の中位径（メジアン径）を平均繊維幅とする。

・「展開状態」とは、収縮や弛み無く平坦に展開した状態を意味する。

・各部の寸法は、特に記載が無い限り、自然長状態ではなく展開状態における寸法を意味する。

・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態（試験場所は、温度２３±１℃、相対湿度５０±２％）の試験室又は装置内で行うものとする。

本発明は、上記例のようなテープタイプ使い捨ておむつの他、パンツタイプ使い捨ておむつやパッドタイプ使い捨ておむつ等、使い捨ておむつ全般に適用できるものであり、また、生理用ナプキン等の他の吸収性物品にも適用できることはいうまでもない。

１１…液不透過性樹脂フィルム、１２…外装不織布、１３…連結テープ、１３Ａ…連結部、１３Ｂ…テープ本体部、１３Ｃ…テープ取付部、１５…吸湿シート、１６…不織布、１６ｔ…薄肉部、１７…微小繊維状セルロース集合体、１８…間隙、２０…ターゲットシート、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…起き上がりギャザー、６２…ギャザーシート、Ｂ…背側部分、Ｆ…腹側部分、ＷＤ…幅方向、ＬＤ…前後方向。

Claims (7)

1. 厚み方向に収縮した薄肉部が間隔を空けて繰り返し形成された不織布と、
   前記薄肉部内に付着した微小繊維状セルロース集合体とを有する、
   ことを特徴とする、吸湿シート。
2. 前記薄肉部以外に、前記微小繊維状セルロース集合体を有しない、
   請求項１記載の吸湿シート。
3. 前記薄肉部が縞状又は格子状に設けられた、
   請求項１又は２記載の吸湿シート。
4. 前記吸湿シートを構成する前記不織布は、繊度２〜１０ｄｔｅｘ、目付け２０〜４０ｇ／ｍ²の短繊維不織布であり、
   前記薄肉部における微小繊維状セルロース集合体の付着量は、０．１〜５．０ｇ／ｍ²の微小繊維状セルロースからなる、
   請求項１又は２記載の吸湿シート。
5. 吸収体と、
   前記吸収体の裏側に設けられた、通気性を有する液不透過性樹脂フィルムと、
   前記液不透過性樹脂フィルムの裏面を覆う外装不織布と、
   を有する使い捨て着用物品において、
   前記液不透過性樹脂フィルムと、前記外装不織布との間に設けられた吸湿シートとを有し、
   前記吸湿シートは、厚み方向に収縮した薄肉部が間隔を空けて繰り返し形成された不織布と、前記薄肉部内に付着した微小繊維状セルロース集合体とを有し、
   前記外装不織布と前記薄肉部との間、及び前記液不透過性樹脂フィルムとの間に、それぞれ通気間隙を有する、
   ことを特徴とする使い捨て着用物品。
6. 着用者の肌に接する通気性の肌接触層と、
   この肌接触層の裏側に隣接する部分を有するように設けられた、吸湿シートとを有し、
   前記吸湿シートは、厚み方向に収縮した薄肉部が間隔を空けて繰り返し形成された不織布と、前記薄肉部内に付着した微小繊維状セルロース集合体とを有し、
   前記肌接触層と前記薄肉部との間に、それぞれ通気間隙を有する、
   ことを特徴とする使い捨て着用物品。
7. 不織布に、微小繊維状セルロースの分散液を、間隔を空けて繰り返すパターンで塗布し、前記分散液を乾燥させることにより、前記分散液の塗布部分に前記薄肉部を形成するとともに、前記薄肉部に前記微小繊維状セルロース集合体を形成した吸湿シートを製造する工程と、
   前記吸湿シートを、使い捨て着用物品の厚み方向に重なる部材の間に取り付け、前記部材と前記薄肉部との間に通気間隙を有する使い捨て着用物品を製造する工程とを含む、
   ことを特徴とする、使い捨て着用物品の製造方法。

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