JP2020132317A - シート積載装置及び画像形成システム - Google Patents

Abstract

【課題】シートの排出不良を抑制できる構成を提供する。【解決手段】スタックトレイ１７１は、束排出部材７８により排出されたシートが積載される。パドル７５ａは、束排出部材７８によるシートの排出開始時に、束排出部材７８のシート排出方向に関して束排出部材７８よりも下流側に位置する。また、パドル７５ａは、束排出部材７８により排出されるシートの厚さ方向に関して、シート排出方向に沿った直線（処理トレイ７４の載置面７４ａ）に対し所定距離離間した規制位置で、束排出部材７８により排出されるシートＳの上面を規制可能である。【選択図】図５

Description

本発明は、シートを積載するシート積載装置、及び、画像形成装置及びシート積載装置を備えた画像形成システムに関する。

シート積載装置として、シートにコシ付けをしてトレイに排出する構成が提案されている（特許文献１）。特許文献１に記載の構成の場合、排出ローラ対の下流に配置されたコシ付け部材は、排出ローラ対によるシート排出方向に沿った直線（ローラ対のニップ面の延長線）よりも下方に突出することでシートにコシ付けしている。

特開２００９−１９０８３９号公報

シートのコシが弱いと、シートをトレイ（積載手段）に排出する際に、シートとトレイとの摩擦によりシートが撓んで膨らんでしまう場合がある。そして、このようにシートが膨らんで排出されると、シートの排出不良が生じ易い。ここで、特許文献１に記載のように、コシ付け部材を排出ローラ対のニップ面よりも下方に突出するように設けた場合、シートの搬送抵抗が大きくなる虞がある。

本発明は、シートの排出不良を抑制できる構成を提供することを目的とする。

本発明のシート積載装置は、シートを排出する排出手段と、前記排出手段により排出されたシートが積載される積載手段と、前記排出手段によるシートの排出開始時に、前記排出手段のシート排出方向に関して前記排出手段よりも下流側に位置し、且つ、前記排出手段により排出されるシートの厚さ方向に関して、前記シート排出方向に沿った直線に対し所定距離離間した規制位置で、前記排出手段により排出されるシートの上面を規制可能な規制手段と、を備えたことを特徴とする。

本発明によれば、シートの排出不良を抑制できる。

第１の実施形態に係る画像形成システムの概略構成断面図。 第１の実施形態に係るシート処理装置の概略構成断面図。 第１の実施形態に係る画像形成システムの制御ブロック図。 （ａ）コシの弱いシートが処理トレイに排出された状態を、（ｂ）コシの弱いシートを処理トレイから排出する状態を、それぞれ示すシート処理装置の概略構成断面図。 第１の実施形態において、シートを処理トレイから排出する際の状態を示すシート処理装置の概略構成断面図。 （ａ）第１の実施形態において、（ｂ）第１の実施形態の変形例の第１例において、それぞれシートを処理トレイから排出している状態を示すシート処理装置の概略構成断面図。 第１の実施形態において、（ａ）シートを積載トレイに排出した状態を、（ｂ）シートを積載トレイに排出した後にパドルと束排出部材をホームポジションに戻す状態を、それぞれ示すシート処理装置の概略構成断面図。 （ａ）第１の実施形態において、（ｂ）第１の実施形態の変形例の第２例において、コシの強いシートを処理トレイから排出する状態を、それぞれ示すシート処理装置の概略構成断面図。 第１の実施形態に係る束だし処理のフローチャート。 第２の実施形態に係る、（ａ）規制部材が退避位置にある状態の、（ｂ）規制部材が規制位置にある状態の、それぞれシート積載装置の概略構成断面図。

＜第１の実施形態＞
第１の実施形態について、図１ないし図９を用いて説明する。まず、本実施形態の画像形成システムの概略構成について、図１を用いて説明する。

［画像形成システム］
図１は、本実施形態に係る画像形成システム１００の全体構成を概略的に示している。同図に示すように、画像形成システム１００は、画像形成装置１０１と、これに併設されるシート処理装置１０２とから構成される。画像形成装置１０１は、給送ユニット１０と、画像形成ユニット２０と、画像読取ユニット３０とで構成される。シート処理装置１０２は、中継搬送ユニット６０と後処理ユニット７０とで構成される。

［画像形成装置］
まず、画像形成装置１０１について説明する。画像形成装置１０１の給送ユニット１０は、画像形成装置１０１の下部に設けられており、それぞれ異なるサイズの画像形成用シートを収納する複数のカセット機構１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄ及び大容量カセット１０ｅで構成され、例えば、ユーザなどの操作者が入力部８６（図３）により指定したサイズのシートを給送経路Ｐ１に繰り出す。また、給送ユニット１０は、手差しトレイ１０ｆも含む。各カセット機構１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄは、装置ハウジング１から着脱可能に設置され、それぞれ内部のシートを１枚ずつ分離する分離機構と、シートを繰り出す給送機構とが内蔵されている。

給送経路Ｐ１には、大容量カセット１０ｅと、手差しトレイ１０ｆとが接続されている。この大容量カセット１０ｅと手差しトレイ１０ｆとは、装置ハウジング１の一方側の側方（図１における右側）に設けられており、装置ハウジング１には各々に対応するシート供給口（給送開口）１６，１７が設けられている。大容量カセット１０ｅは、大量に消費するサイズのシートを収納するオプションユニットで構成される。手差しトレイ１０ｆは、分離給送が困難な厚紙シート、コーティングシート、フィルムシートなどの特殊シートを供給可能なように構成される。つまり、本実施形態において用いられるシートには、印刷用の普通紙以外の種々のシート材が含まれる。シート材の例としては、薄紙及び厚紙等の紙、オーバーヘッドプロジェクタ用シートのようなプラスチックフィルム、布、コート紙のような表面処理が施されたシート材、封筒やインデックス紙等の特殊形状のシート材が挙げられる。

給送経路Ｐ１には、各カセット機構１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄおよび大容量カセット１０ｅから給送経路Ｐ１ａ，Ｐ１ｂ，Ｐ１ｅを経由して供給されるシートを下流側に給送する搬送ローラ対１１と、レジストレーションローラ対１２とが設けられている。レジストレーションローラ対１２は、給送経路Ｐ１の終端部に設けられ、シート先端（搬送方向の下流端）に当接することでシートの斜行を補正した後、画像形成ユニット２０へ向けてシートを送り出す。また、手差しトレイ１０ｆから供給されるシートは、給送経路Ｐ１ｆを経由してレジストレーションローラ対１２に送られる。

なお、各カセット機構１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄおよび大容量カセット１０ｅにはそれぞれ給送機構の例であるピックアップローラ１３と分離機構の例である搬送ローラ対１４とが設けられており、これらによってシートを１枚ずつ給送経路Ｐ１に供給する。装置ハウジング１内で手差しトレイ１０ｆのシート供給口１７の近傍には、搬送ローラ対１５が設けられており、ユーザによって手差し供給されたシートをレジストレーションローラ対１２に向けて搬送する。

画像形成ユニット２０は、カセット機構１０ａの上方で、搬送パスＰ２上に設けられており、例えばインクジェット方式の印刷ヘッドを有する画像形成部２１を備えている。画像形成部２１は搬送パスＰ２を挟んで搬送ベルト２２と対向する位置に設けられている。画像形成部２１は搬送パスＰ２に沿って搬送ベルト２２に支持されて搬送されるシートにインクなどの液体を噴射することによりシートに液体を付着させて印刷する。本実施形態の画像形成部２１は、シートの搬送方向と交差する方向（特に、搬送方向に直交する幅方向）の所定範囲に亘ってインクを同時に噴射可能なラインヘッドで構成されている。

なお、本開示の画像形成部はインクジェット方式に限定されることはなく、例えば回転する感光ドラムと、その周囲に配置された、レーザ発光器やＬＥＤ発光器などの発光器、現像器、クリーナーとを備えた電子写真ユニットとしてもよい。その場合、感光ドラムに発光器で光学的に潜像を形成し、この潜像に現像器を用いてトナーを付着させる。この感光ドラムに画像形成するタイミングに合わせて、搬送パスＰ２にシートを搬送し、転写チャージャーで感光ドラムから該シート上にトナー像を転写する。転写チャージャーのシート搬送方向下流側に配置されている定着ローラは、シートに転写されたトナー像に対して、ハロゲンヒータ等の熱源が発する熱を加えてトナーを溶融させる。その後、温度低下に伴ってトナーがシートに固着することにより、シートに定着した画像が得られる。

画像形成ユニット２０によって画像形成処理が施されたシートは、シート反転パスＰ３か、第１排出部４０ａに排出するための搬送パスＰ４か、中継搬送ユニット６０に搬送するための搬送パスＰ５に搬送される。経路切換部２３は、シートの搬送先に応じて不図示の切換部材が移動し、シートを搬送パス（Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５）のいずれかに案内する。

シート反転パスＰ３は、シートの表裏を反転させるための搬送パスで、両面印刷の際に使用したり、片面印刷でも、フェイスダウン（シートの印刷面を下に向けた状態）で後述する後処理ユニット７０に搬送したりする場合に用いる。

搬送パスＰ４はシートを第１排出部４０ａに排出するための搬送パスである。シートを第１排出部４０ａに排出する場合は、経路切換部２３により搬送パスＰ２から搬送パスＰ４にシートが受け渡され、シートの印刷面（両面印刷の場合は２回目に印刷した面）が下方を向いたフェイスダウンの状態でシートがシート載置面（載置部）４１に排出される。搬送パスＰ４は、略水平の搬送パスＰ２から経路切換部２３を起点に上方に湾曲（円弧を描くように）しており、湾曲部の終端から装置ハウジング１に設けられたシート排出口２４に向かうように形成されている。

シートが中継搬送ユニット６０に搬送される場合は、経路切換部２３による経路の切り替えは行わず、シートは搬送パスＰ２に沿ってストレートに搬送される。なお、シートを中継搬送ユニット６０に搬送する際に、フェイスアップ（シートの印刷面を上に向けた状態）で搬送する場合はシート反転パスＰ３による反転処理は行わずに、フェイスダウンで搬送する場合はシート反転パスＰ３を用いてシートの表裏を反転してから搬送する。

画像読取ユニット３０は、第１排出部４０ａおよび搬送パスＰ４の上部に設けられており、原稿の画像を読み取る画像読取部３３と、給送される原稿を載置する原稿給送トレイ３１と画像読取部３３で読取済みの原稿が排出される原稿排出トレイ３２とで構成される。画像読取ユニット３０は画像読取部３３で読み取った原稿画像を画像データに光電変換して、電気信号として画像形成ユニットへ出力する。なお、原稿を載置するプラテンと、プラテンに沿って往復動するキャリッジと、キャリッジに設けられた画像読取部３３とを用いて原稿の画像を読み取ってもよい。

［シート処理装置］
次に、シート処理装置１０２について説明する。シート処理装置１０２の中継搬送ユニット６０は、画像形成ユニット２０で画像形成処理されたシートを後処理ユニット７０に搬送するためのユニットで、経路切換部６１を有している。経路切換部６１は、シートを後処理ユニット７０の積載手段としてのスタックトレイ１７１に排出するための搬送パスＰ５（搬送路）と、シートを後処理ユニット７０のユニットハウジング７１上面のシート載置面７１ａに排出するための搬送パスＰ６と、で搬送パスを切り替える。搬送パスＰ５を通過するシートは排出ローラ６２によって後処理ユニット７０に向けて排出され、搬送パスＰ６を通過するシートは排出ローラ６３によって後処理ユニット７０のシート載置面７１ａに向けて排出される。後処理ユニット７０のシート載置面７１ａは画像形成システム１００の第２排出部４０ｂを構成し、スタックトレイ１７１は画像形成システム１００の第３排出部４０ｃを構成する。

シート処理装置１０２のシート排出先をスタックトレイ１７１とシート載置面７１ａとのどちらにするかは、シートに対して綴じ処理等の後処理を行うか否かで切り替える。本実施形態では、シート載置面７１ａに対してシートをストレートに排出するため、シートをフェイスダウンで排出したい場合は第１排出部４０ａに、フェイスアップで排出したい場合は第２排出部４０ｂに排出するようにモード分けしてもよい。なお、搬送パスＰ６に設けられた排出ローラ６３がシート搬送方向と直交する幅方向に移動可能に構成された場合は、第２排出部４０ｂではシートを幅方向にシフトさせることでジョグ排出をすることができる。

後処理ユニット７０は、中継搬送ユニット６０から受け取ったシートに対して綴じ処理等の後処理を施すユニットである。本実施形態の後処理ユニットは、搬送された複数のシートを部揃え集積してシート束を形成し、そのシート束に対して綴じ処理をするシート綴じ処理機構が搭載されている。

なお、本実施形態では、画像形成装置１０１と後処理ユニット７０との間に中継搬送ユニット６０が介在する構成を説明するが、後処理ユニット７０を画像形成装置１０１に直接連結してもよい。つまり、後処理ユニット７０は、中継搬送ユニット６０を組み合わされていない単独のユニットでも処理装置として機能する。また、後処理ユニット７０は、シートに後処理を施す機能を有するか否かに関わらず、画像形成装置等から受け取ったシートを積載するシート積載装置の例でもある。

図２を用いて、シート積載装置としての後処理ユニット７０の構成を説明する。後処理ユニット７０はユニットハウジング７１内に、シート供給口７２、搬送パスＰ５、排出ローラ７３ａ、７３ｂ、載置手段としての処理トレイ７４、シート搬入部材（７５ａ、７５ｂ）、ステープル綴じ処理部７６、規制部としてのシート端規制部材７７、幅方向端部規制手段としての幅整合部材７９、および、排出手段としての束排出部材７８が格納され、シート供給口７２の反対側に上下動可能な、積載手段としてのスタックトレイ１７１が設けられている。

シート搬入部材は、規制手段、搬送手段又は回転体としてのパドル７５ａと、搬送手段としてのローレットベルト７５ｂとで構成され、処理トレイ７４上のシートの端部、本実施形態では後端（排出ローラ７３ｂにより搬送されるシートの搬送方向上流端）をシート端規制部材７７に突き当てる方向にシートを搬送するための部材である。即ち、中継搬送ユニット６０及びシート供給口７２を介して画像形成装置１０１から受け取ったシートは、排出ローラ７３ａ、７３ｂにより搬送され、処理トレイ７４に載置される。処理トレイ７４は、複数のシートをシート束として載置可能である。この際、パドル７５ａ及びローレットベルト７５ｂにより、排出ローラ７３ｂによる搬送方向と逆方向にシートを搬送し、シートの端部をシート端規制部材７７に突き当てる。

シート端規制部材７７は、後述する束排出部材７８によりシートの排出方向に関して、処理トレイ７４の上流端部に位置し、処理トレイ７４に載置されたシートの上流端部を規制可能である。パドル７５ａおよびローレットベルト７５ｂはそれぞれシートから離間した退避位置とシートに接触して回転する作動位置（搬送位置）との間で移動可能に構成され、搬送位置において図２における反時計回り方向（所定方向）に回転することでシートを搬送する。即ち、パドル７５ａ及びローレットベルト７５ｂは、それぞれ、シートに当接して回転することでシートを搬送可能な回転体であり、シートを搬送可能な搬送位置において所定方向に回転することで処理トレイ７４に載置されたシートを、シート端規制部材７７に向けて搬送する。

幅整合部材７９は、後処理ユニット７０におけるシート幅方向（束排出部材７８によるシートの排出方向と交差する方向（本実施形態では直交する方向））にそれぞれの移動可能な一対の整合部材で構成され、シート幅方向に関して、処理トレイ７４に載置されたシートの端部位置を規制する。幅整合部材７９は、シートの側端（シート幅方向の端縁）から離間した退避位置と、シート幅方向に関してシートを整合する際の目標位置（整合位置）に対応する作動位置との間で移動可能に構成される。幅整合部材７９は、少なくとも一方の整合部材が、シートの側端に接触しながら退避位置から作動位置に移動することで、処理トレイ７４に排出されたシートを整合位置に整合させる。なお、必ずしも両側の整合部材が移動する必要はなく、いずれか一方の整合部材は後処理ユニット７０の枠体に対して固定の規制部材で、他方の整合部材のみが移動して固定の規制部材に対してシート幅方向の整合動作を行うようにしてもよい。また、他方の整合部材はシート幅方向の端縁に接触して移動する必要はなく、シート上面に接触してシート幅方向に移動可能な部材や、シート幅方向にシートを搬送するローラ部材を設けることでシート幅整合動作は可能である。

ステープル綴じ処理部７６は、処理トレイ７４上でシート搬送方向およびシート幅方向において整合・集積されたシート束に対して綴じ処理を行うものである。ステープル綴じ処理部７６はシート幅方向において移動可能に構成され、シート束のコーナ部やシート端規制部材７７に接触するシート端縁の所望の位置に綴じ処理が可能である。なお、本実施形態ではステープル針を用いた針綴じ機構を採用しているが、ステープル針を用いない針無し綴じ機構を採用してもよく、針綴じ機構と針無し綴じ機構とをそれぞれ後処理ユニット７０のフロント側（画像形成システム１００の正面側、図１の手前側）とリア側（図１の奥側）にそれぞれ設けて、ユーザの設定に応じて針綴じと針無し綴じとを切り替えるようにしてもよい。

束排出部材７８はシート束の後端縁を押し出すことで処理トレイ７４上のシート束をスタックトレイ１７１に排出する。束排出部材７８は、シート束が形成されるまでは処理トレイ７４の下方に退避しており、処理トレイ７４上でシート束が形成された後に（綴じ処理を行う場合は綴じ処理を行った後）ガイド部材７８ａに沿って移動することでシート束の後端縁に接触して、シート束をスタックトレイ１７１に向けて押し出すように構成されている。なお、束排出部材７８は、上述のようにステープル処理されたシート束以外に、ステープル処理されていないシート束も排出可能である。

なお、ここまで記載した排出ローラ７３ａ、７３ｂ、処理トレイ７４、シート搬入部材（７５ａ、７５ｂ）、ステープル綴じ処理部７６、シート端規制部材７７、幅整合部材７９、および束排出部材７８の構成の詳細は、例えば特開２０１５−１６９７０号公報等に記載されており、針綴じのみならず、針無し綴じやパンチ（穴あけ）、折り処理等のさまざまな後処理ユニットを適用することが可能である。また、綴じ処理を行わずにシートをシート幅方向にシフトしてスタックトレイ１７１に排出することもでき、これも後処理に含めることができる。シートを幅方向にシフトさせる場合は、幅整合部材７９で整合する位置を変更するか、排出ローラ７３ａ、７３ｂがシート幅方向にシフトする機構によりシートの排出位置を変更することで達成できる。

図１に示すように、本実施形態の後処理ユニット７０（および中継搬送ユニット６０）は、画像形成装置１０１の側方で置台５０の上に設置されている。置台５０は設置部５１と脚部５２と開口５３とで構成され、画像形成装置１０１の側方に設けられたフック部材５４を開口５３に引っかけることで固定する。設置部５１は不図示のスライドレールが設けられており、後処理ユニット７０は図１の左右方向にスライド移動可能に構成されている。後処理ユニット７０（および中継搬送ユニット６０）が画像形成装置１０１から離間することで、シートが詰まった際のジャム解消処理を行うことができる。

後処理ユニット７０が設置部５１の先端側へ移動した際は、置台５０に対して反時計回り方向に力がかかるが、脚部５２がフック部材５４と画像形成装置１０１の側面部１ｃに支えられるため、置台５０が倒れることはない。

［排出構成］
本実施形態では、処理されたシートを排出する排出部が複数設けられている。第１排出部４０ａは、上述した通り、画像形成部２１によって画像形成処理されたシートをフェイスダウンでストレート排出するか、シート反転パスＰ３でシートの表裏を反転してフェイスアップで排出するための排出部である。第１排出部４０ａは画像形成装置１０１の所謂胴内排出部であって、装置ハウジング１の立ち面１ａ、天井面１ｂおよび載置面４１で区画された空間で構成される。

第２排出部４０ｂは、後処理ユニット７０のユニットハウジング上面（７１ａ）を用いた排出部で、画像形成部２１によって画像形成処理されたシートをフェイスアップでストレート排出するか、シート反転パスＰ３でシートの表裏を反転してフェイスダウンで排出する。つまり、第１排出部４０ａと第２排出部４０ｂとはユーザの設定によってどちらにも排出可能にされるが、生産性を考えると、フェイスダウンの場合は第１排出部４０ａへ、フェイスアップの場合は第２排出部４０ｂへ排出することが望ましい。

また、画像形成部２１による画像形成処理によってシートに付着するインクの量によって（例えば、後述の画像比率に関する情報に基づいて）第１排出部４０ａに排出するか第２排出部４０ｂ排出するかを振り分けることも可能である。例えば、画像比率が低い場合はシートに付着したインクを乾燥させる必要が無いので、上述の通りフェイスダウンの場合は第１排出部４０ａへ、フェイスアップの場合は第２排出部４０ｂへそのまま排出する。しかし、画像比率が高い場合はシートに付着したインクを乾燥させる必要があるため、一旦シート反転パスＰ３にシートを搬送して排出までの時間を稼ぐことでシートを乾燥させる。シートをシート反転パスＰ３で搬送した後は第１排出部４０ａへはフェイスアップのシートが排出され、第２排出部４０ｂへはフェイスダウンのシートが排出される。なお、シート反転パスＰ３にファン等の乾燥部材を設けるとより乾燥効果を高めることができる。

第３排出部４０ｃは後処理ユニット７０のスタックトレイ１７１で、後処理ユニット７０で後処理されたシートが排出される。このスタックトレイ１７１は昇降可能に構成されており、シート積載量に応じて昇降する。また、本実施形態の後処理ユニット７０はシートを幅方向にシフトさせる機構を有しているため、ステープル綴じ処理をしなくてもスタックトレイ１７１上でシートを幅方向にシフトさせた状態で排出させることができる。

なお、本実施形態では、画像比率に関する情報に基づいて後処理ユニット７０による後述の処理が行われる。しかし、例えば、後処理ユニット７０による処理に適した範囲の限度を超えた高い画像比率の画像が形成されたシート（例えば、濃い色の全面ベタ画像等が印刷されたシート）は、第１排出部４０ａか第２排出部４０ｂに排出されるようにしてもよい。

また、後処理ユニット７０で後処理を行う場合はストレート排出に比べて生産性が落ちてしまう。よって、生産性重視のモードの場合も第１排出部４０ａか第２排出部４０ｂに排出するようにしてもよい。

［制御構成］
図３は、本実施形態の画像形成システム１００の制御構成を示した図である。画像形成装置１０１とシート処理装置１０２とはそれぞれ制御ＣＰＵ８１，８７を有しており、相互に情報をやりとりすることができる。画像形成装置１０１の第１制御ＣＰＵ８１は、画像形成制御部８２と、第１駆動制御部８３と、読取制御部８４と第１信号制御部８５に接続されている。読取制御部８４は、画像読取ユニット３０の画像読取部３３が読み取った画像データを取得し、印刷データとして第１制御ＣＰＵ８１に送る。第１制御ＣＰＵ８１は読取制御部８４から受け取った印刷データを画像形成制御部８２に送り、画像形成制御部８２は画像形成部２１を制御して画像形成処理を行う。また、第１制御ＣＰＵ８１は第１信号制御部８５に接続された各種センサからの入力情報（シート端部の検知等）に応じて第１駆動制御部８３に命令を出し、シートを搬送するローラの駆動モータ（搬送駆動モータ）や切換部材駆動部を制御してシートを搬送する。また、第１制御ＣＰＵ８１は、ユーザからの印刷モード、排出モード、後処理モード等の情報を入力する入力部８６と接続されており、入力された情報に応じて各制御部を制御し、またシート処理装置１０２の第２制御ＣＰＵ８７にモード情報を送信する。

入力部８６からは「画像形成モード」と「後処理モード」の設定を行う。画像形成モードはカラー・モノクロ印刷、両面・片面印刷などのモード設定と、シートサイズ、シート種類（シートの坪量、材質、鍬目等）、プリントアウト部数、拡大・縮小印刷、などの画像形成条件を設定する。また「後処理モード」は、例えば「プリントアウトモード」「ステープル綴じ処理モード」「エコ綴じ処理モード」「ジョグ仕分けモード」などに設定する。また、処理トレイ７４に載置され、束排出部材７８が１回の動作により排出するシート束の枚数（束形成枚数）も設定可能である。なお図示の装置には「マニュアル綴じモード」が設けられ、このモードは画像形成装置１０１の第１制御ＣＰＵ８１とは別にオフラインでシート束の綴じ処理動作を実行する。

シート処理装置１０２の第２制御ＣＰＵ８７は後処理ユニット７０に設けられており、この第２制御ＣＰＵ８７で後処理ユニット７０だけではなく中継搬送ユニット６０の動作も制御する。第２制御ＣＰＵ８７は、第２駆動制御部８８と第２信号制御部８９とに接続されており、第２制御ＣＰＵ８７は第２信号制御部８９に接続された各種センサからの入力情報（シート端部の検知等）に応じて第２駆動制御部８８に命令を出し、シート処理装置１０２の動作を制御する。第２駆動制御部８８は、第２制御ＣＰＵ８７の命令に基づき、シートを搬送するローラを駆動する搬送駆動モータＭ１や、中継搬送ユニット６０の経路切換部６１に配置された切換部材を駆動する切換部材駆動部Ｍ２を制御してシートを搬送させる。また、第２駆動制御部８８は、ステープル綴じ処理部７６を駆動するステープル駆動部Ｍ３、幅整合部材７９を駆動する幅整合駆動部Ｍ４、並びにパドル７５ａを昇降させるパドル昇降モータＭ５２（移動手段）及びローレットベルト７５ｂを昇降させるローレット昇降モータＭ５１とも接続されており、これらの駆動部を制御することで後処理ユニット７０に後処理動作を実行させる。

また、第１制御ＣＰＵ８１は第２制御ＣＰＵ８７に後処理モードとシート枚数情報（束形成枚数）、部数情報及び画像形成するシートのサイズや厚さ等のシート種類情報などのデータを転送する。これに加えて、第１制御ＣＰＵ８１は画像形成処理を終了する都度、ジョブ終了信号を第２制御ＣＰＵ８７に転送する。また、本実施形態では、印刷情報、特にシートの画像比率に関する情報（例えば、インクの吐出量）を第１制御ＣＰＵ８１が第２制御ＣＰＵ８７に転送する。印刷情報は、シートの画像比率に関する情報の他に、画像読取ユニット３０で読み取った画像情報、もしくはその画像情報から算出したインク吐出量等が含まれる。

ここで、「画像比率（印字率）」とは、シートの画像形成可能な全領域の面積に対して画像が形成される領域の面積の比率である。例えば、シートに対して画像形成部２１が画像形成可能な全領域に最大濃度の画像を形成する全面ベタ画像は、画像比率１００％である。インクジェット方式の画像形成装置の場合、画像比率が高いと、そのシートに形成する画像に使用するインクの量も多くなる。なお、以下の説明において、画像比率に基づく動作の制御に用いられる、画像比率に関する情報の種類は特に限定されない。画像比率に関する情報の例としては、インクジェット方式におけるインクの吐出量を積算したカウント値、電子写真方式において画素毎のドットの有無を指定する信号を積算したカウント値（ビデオカウント値）が挙げられる。また、シートの搬送方向に関して、画像形成部２１の下流、排出ローラ７３ｂの上流のシートの搬送パスの何れかの箇所に、画像形成部２１でシートに形成された画像を読み取り可能なＣＩＳなどセンサを設け、このセンサの情報を画像比率に関する情報としても良い。このセンサは、画像形成装置１０１又はシート処理装置１０２の何れにあっても良い。

［ローレットベルトについて］
次に、ローレットベルト７５ｂの詳細について、図２を用いて説明する。ローレットベルト７５ｂは、処理トレイ７４の上方に昇降自在に配置されており、図示の例では、シート幅方向に２個間隔をあけて配置されている。ローレットベルト７５ｂは、例えば、ゴムなどの柔軟性を有し、且つ、摩擦力の高い無端状のベルト部材であり、駆動ローラ７５ｂ１と、アイドルローラ７５ｂ２との間にニップ支持されている。本実施形態のローレットベルト７５ｂは、表面に細かい凹凸が形成されている。駆動ローラ７５ｂ１は、搬送駆動モータＭ１により回転駆動され、これにより、ローレットベルト７５ｂも回転駆動される。

また、ローレットベルト７５ｂは、ローレット昇降モータＭ５１により図２の上下方向に昇降自在に移動可能である。ローレット昇降モータＭ５１は、パルスモータであり、パルス数によりローレットベルト７５ｂの昇降方向の位置を調整可能である。

［パドルについて］
次に、パドル７５ａの詳細について、図２を用いて説明する。パドル７５ａは、束排出部材７８によるシートの排出方向に関し、ローレットベルト７５ｂの下流側に配置されている。また、パドル７５ａは、装置のフレームに対し、支持軸７５１で揺動自在に支持されたアーム７５０の先端部に回転可能に支持されている。アーム７５０には、パドル昇降モータＭ５２（図３）に駆動連結されており、パドル昇降モータＭ５２の駆動により支持軸７５１を中心に揺動可能である。そして、アーム７５０の先端部に設けられたパドル７５ａの昇降位置、即ち、束排出部材７８により排出されるシートの厚さ方向に関する位置を調整可能である。なお、パドル昇降モータＭ５２も、パルスモータであり、パルス数によりパドル７５ａの昇降方向の位置を調整可能である。

また、パドル７５ａは、搬送駆動モータＭ１により回転駆動される。本実施形態では、搬送駆動モータＭ１は正逆回転が可能であり、所定方向（図２における反時計回り方向）及び所定方向とは逆方向に回転可能である。なお、パドル７５ａは、搬送駆動モータＭ１とは別の駆動モータにより駆動し、この別の駆動モータを正逆回転可能としても良い。この場合、搬送駆動モータＭ１は、一方向にのみ回転するようにしても良い。パドル７５ａは、例えば、処理トレイ７４のシート幅方向の中央（シートセンタ）を基準に所定距離離れて左右対称に一対配置されている。なお、パドルは、シートセンタとその両サイドに計３個配置しても、或いはシートセンタに１つを配置してもよい。また、パドル７５ａは、ゴム質の板状部材、プラスチックの羽根部材などフレキシブルな回転体で構成されている。なお、このような回転体としては、このパドル以外に、ローラ、ベルトなどの摩擦回転部材で構成することも可能である。

［ローレットベルト及びパドルの動作］
次に、処理トレイ７４上におけるシートの整合時のローレットベルト７５ｂ及びパドル７５ａの動作について、図２を用いて簡単に説明する。

ローレットベルト７５ｂ及びパドル７５ａは、排出ローラ７３ａ、７３ｂが回転している間は所定方向に回転している。即ち、画像形成装置１０１からシート供給口７２を介して受け取ったシートは、排出ローラ７３ａ、７３ｂにより処理トレイ７４に向けて搬送されるが、この際、ローレットベルト７５ｂ及びパドル７５ａは所定方向に回転している。そして、回転している状態のローレットベルト７５ｂ又はパドル７５ａが下降して処理トレイ７４上のシートに当接することで、シートをシート端規制部材７７に向けて搬送する（掻き込む）。一方、ローレットベルト７５ｂ又はパドル７５ａが上昇して処理トレイ７４から離間することで、処理トレイ７４上のシートに作用しなくなる。

上述したように、ローレットベルト７５ｂは、搬送駆動モータＭ１により回転駆動され、ローレット昇降モータＭ５１により昇降方向に移動する。また、パドル７５ａは、搬送駆動モータＭ１により回転駆動され、パドル昇降モータＭ５２により昇降方向に移動する。但し、ローレットベルト７５ｂとパドル７５ａの少なくとも一方は、搬送駆動モータＭ１とは別の駆動モータにより駆動するようにしても良い。以下で説明する動作は、シート処理装置１０２の第２制御ＣＰＵ８７が、搬送駆動モータＭ１、ローレット昇降モータＭ５１、パドル昇降モータＭ５２の駆動を制御することで行われる。

まず、ローレットベルト７５ｂ及びパドル７５ａは、画像形成システムが画像形成ジョブを実行していない状態では、ホームポジション（ＨＰ）に位置する。即ち、ローレットベルト７５ｂ及びパドル７５ａは、装置の起動時又は画像形成装置１０１から１枚目のシートを受け取る前は、処理トレイ７４から離間した退避位置の一例であるホームポジションに位置している。

次に、画像形成装置１０１で画像形成された複数のシートを処理トレイ７４に載置してシート束とするシート束整合処理を含む画像形成ジョブを実行する。ジョブが入力されると、画像形成装置１０１の第１制御ＣＰＵ８１からシート処理装置１０２の第２制御ＣＰＵ８７（図３）にシートの情報が通知される。

すると、ローレットベルト７５ｂが下降して処理トレイ７４の上面又は処理トレイ７４に既に載置されているシートの上面に当接する。即ち、画像形成ジョブが実行され、且つ、１枚目のシートが処理トレイ７４に載置される前に、一度、ローレットベルト７５ｂを当接させる動作（イニシャル時の当接動作）を行う。イニシャル時の当接動作は、シート又はシート束が処理トレイ７４に既にある場合に、シート又はシート束のズレを防止するための動作である。なお、シートが処理トレイ７４になければ、ローレットベルト７５ｂが処理トレイ７４に接触することになる。

次に、１枚目又は次のシートＳが処理トレイ７４に載置される前に、ローレットベルト７５ｂが処理トレイ７４から離れる方向に移動する離間動作を行う。このような離間動作は、ローレットベルト７５ｂの下方位置にシートＳを受け入れるために行う。即ち、ローレットベルト７５ｂは、シートが処理トレイ７４に載置されることを待機している状態では、処理トレイ７４から離れた待機位置に位置する。

そして、シートＳが排出ローラ７３ｂから抜け出て処理トレイ７４上に排出されたら、パドル７５ａを下降させ、処理トレイ７４に載置されたシートＳをシート端規制部材７７に向けて搬送する。パドル７５ａは、排出ローラ７３ｂによるシートＳの搬送方向に関してローレットベルト７５ｂの下流側に設けられており、回転することで処理トレイ７４に載置されたシートＳを、待機位置にあるローレットベルト７５ｂの下方位置まで搬送する。

次に、シートＳが処理トレイ７４に載置された場合に、ローレットベルト７５ｂは、シートＳの上面に当接し、シートＳの端部（後端）がシート端規制部材７７に突き当たるようにシートＳを搬送する。即ち、パドル７５ａによりシートＳがシート端規制部材７７に向けて搬送されたら、ローレットベルト７５ｂを下降させ、シートＳの上面に当接させる。この際、パドル７５ａはホームポジションまで上昇させる。

そして、ローレットベルト７５ｂによりシートＳを更に搬送し、シートＳの後端をシート端規制部材７７に突き当てる。次に、幅整合部材７９によるシートＳの幅方向の端部位置の規制を行う。

次に、ローレットベルト７５ｂを再度シートＳに上面に当接させ、シートＳの端部（後端）がシート端規制部材７７に突き当たるようにシートＳを搬送する。即ち、シートＳの幅方向の整合後、再度、シートＳの後端をシート端規制部材７７に突き当てるべく、ローレットベルト７５ｂを下降させる。そして、ローレットベルト７５ｂによりシートの搬送を行う。

以上が、１枚目のシートＳなどでイニシャル動作を行った際に処理トレイ７４上にあったシートＳの後端及び幅方向の整合を行う処理である。次に、２枚目のシート又はイニシャル動作後の次のシートを受け入れる場合には、次のような動作を行う。即ち、排出ローラ７３ｂから２枚目又は次のシートが処理トレイ７４に排出されると、ローレットベルト７５ｂが待機位置に移動し、パドル７５ａが下降してシートを掻き込む。そして、ローレットベルト７５ｂを下降させてシートを更に掻き込み、シートの後端をシート端規制部材７７に突き当てる。その後、ローレットベルト７５ｂを若干上昇させて、処理トレイ７４上に載置されたシート（又はシート束）と今回搬送されたシートにより形成されるシート束の幅整合を行い、ローレットベルト７５ｂを再度下降させて、このシート束の後端をシート端規制部材７７に突き当てる。そして、次のシートが搬送されるのを待機する。

このような動作をそのジョブで指定されたシートの枚数分繰り返し、処理トレイ７４上に所望のシート枚数のシート束を得る。そして、ステープル綴じ処理を行うなど、シート束に所望の処理を行って、或いは、処理を行わずにそのまま、シート束を束排出部材７８（図２）によりスタックトレイ１７１に排出する。

［コシの弱いシートの排出について］
ここで、図４（ａ）に示すように、処理トレイ７４上にコシの弱いシート又はシート束（以下、単にシートＳと記載する）が載置されると、処理トレイ７４からスタックトレイ１７１に突出したシートＳの一部がスタックトレイ１７１に垂れ下がる。そして、シートＳとスタックトレイ１７１との接触面積が大きくなる。この状態で、図４（ｂ）に示すように、束排出部材７８により処理トレイ７４上のシートＳを排出すると、スタックトレイ１７１上のシートＳの一部がスタックトレイ１７１との摩擦により移動しにくくなっているため、シートＳが撓んで上方に膨らんでしまう場合がある。このようにシートＳが膨らんで排出されると、シートの排出不良が生じる可能性がある。

そこで、本実施形態では、シートＳの排出時にパドル７５ａによりシートＳの上面を規制して、シートの膨らみを抑制するようにしている。以下、この点について、図５ないし図８を用いて説明する。

［シート排出時のパドルの位置について］
図５に示すように、規制手段としてのパドル７５ａは、束排出部材７８によるシートＳの排出開始時に、束排出部材７８のシート排出方向に関して束排出部材７８よりも下流側に位置する。即ち、本実施形態では、束排出部材７８がシート排出方向に沿って移動し、最終的にパドル７５ａよりも下流側まで移動する。このため、パドル７５ａは、束排出部材７８によるシートＳの排出開始時、例えば、束排出部材７８がシートＳを移動させるべくホームポジションからの移動を開始した時には、束排出部材７８の下流側に位置することになる。

そして、パドル７５ａは、束排出部材７８により排出されるシートの厚さ方向、即ち、昇降方向に関して、シート排出方向に沿った直線に対し所定距離離間した規制位置で、束排出部材７８により排出されるシートの上面を規制可能である。ここで、本実施形態では、シート排出方向に沿った直線は、処理トレイ７４のシートが載置される載置面７４ａである。

パドル７５ａは、上述したように、パドル昇降モータＭ５２により、処理トレイ７４に載置されたシートをシート端規制部材７７に向けて搬送する搬送位置と、ホームポジションである退避位置との間で昇降可能である。規制位置は、パドル７５の昇降方向に関し、退避位置と搬送位置との間である。即ち、規制位置は、搬送位置よりも載置面７４ａから退避した（上方の）位置であり、退避位置は、規制位置よりも載置面７４ａから退避した（上方の）位置である。

パドル７５ａは、処理トレイ７４にシート束の最終シート（処理トレイ７４に載置されるシートが１枚の場合は１枚のシート）が載置され、シートＳ（シート束又は１枚のシート）の後端及び幅整合が終了した時点では、退避位置に位置している。そして、この状態からシートＳを排出すべく束排出部材７８が動作を開始すると、パドル７５ａが規制位置まで移動する。このパドル７５ａの規制位置への移動のタイミングは、束排出部材７８が移動を開始する前のタイミングでも良いし、束排出部材７８が移動を開始したタイミングでも良いし、束排出部材７８がシート束の後端に当接するタイミングでも良い。要は、束排出部材７８がシート束の後端に当接するまでの間にパドル７５ａが規制位置へ移動していることが好ましい。なお、束排出部材７８がシートを排出し始めてからパドル７５ａが規制位置へ移動するようにしても良いが、この場合、シート束が規制位置まで膨らむ前にパドル７５ａが規制位置に位置するように、パドル７５ａの移動を行うことが好ましい。本実施形態では、これらの何れかのタイミングをシートの排出開始時とする。

また、本実施形態の場合、図６（ａ）に示すように、パドル７５ａは、規制位置において束排出部材７８により排出されるシートＳ（シート束又は１枚のシート）の上面に当接した場合に、該シートＳに対して該シートＳが排出される方向に搬送力を付与するように回転する。即ち、パドル７５ａは、規制位置において前述の所定方向（シートを掻き込む方向）とは逆方向（図６（ａ）の矢印α方向）に回転する。これにより、束排出部材７８により排出されている最中に膨らんだシートの上面にパドル７５ａが当接しても、パドル７５ａが回転しているため、パドル７５ａがシート排出の抵抗となることが抑制される。

ここで、パドル７５ａの周速度Ｖ１は、束排出部材７８によりシートを排出する速度Ｖ２以上（Ｖ１≧Ｖ２）とすることが好ましい。これにより、パドル７５ａがシートの排出を促し、シートの排出をより円滑に行って排出不良を抑制できる。なお、パドル７５ａの矢印α方向への回転開始は、パドル７５ａが規制位置に移動する前でも良いし、移動の開始と同時でも良いし、その後でも良い。但し、束排出部材７８により排出されたシートの上面がパドル７５ａに接触する前にパドル７５ａの回転を開始させることが好ましく、パドル７５ａが規制位置に位置するまでにパドル７５ａの回転を開始していることがより好ましい。

また、パドル７５ａの規制位置及び周速度Ｖ１は、束排出部材７８の位置によって可変にしても良い。例えば、束排出部材７８がシート排出方向に関して第１の位置にある場合にパドル７５ａの規制位置を第１の位置とし、束排出部材７８が第１の位置よりも下流に位置する場合にパドル７５ａを第１の位置よりも載置面７４ａから離れた側（上方）としても良い。これは、シートＳの排出動作時に束排出部材７８が下流側に移動する程シートの膨らみが大きくなる傾向となる可能性があり、このときにパドル７５ａを更に下方に移動させると、パドル７５ａによりシートを押さえつける力が強くなってシートの搬送抵抗が大きくなるからである。このため、シートの排出動作時に束排出部材７８が下流側に移動する程、パドル７５ａの規制位置を上方に移動させることが好ましい。

また、パドル７５ａの周速度を第１の位置では第１の速度とし、第２の位置では第１の速度よりも速い第２の速度としても良い。これは、シートＳが排出される程スタックトレイ１７１との接触面積が大きくなり、搬送抵抗が大きくなるためである。したがって、束排出部材７８が下流に移動する程、パドル７５ａの周速度を高くすることで、パドル７５ａによるシートＳの排出動作のアシスト力を高くすることが好ましい。

なお、本実施形態では、束排出部材７８によるシートの排出時にパドル７５ａを規制位置で回転させたが、図６（ｂ）に示すように、シートの排出時にパドル７５ａを規制位置で回転させなくても良い。この場合であっても、膨らんだシートの上面がパドル７５ａにより規制されるため、排出不良を抑制できる。

パドル７５ａは、図７（ａ）に示すように、束排出部材７８によるシートＳの排出が完了するまで規制位置に位置することが好ましい。そして、シートＳの排出が完了すると、図７（ｂ）に示すように、束排出部材７８及びパドル７５ａが、それぞれホームポジションへ移動を開始する。なお、パドル７５ａが規制位置からホームポジション（退避位置）へ移動を開始するタイミングは、少なくとも、排出されるシートの後端がパドル７５ａの位置を超えた後とすることが好ましいが、シートの排出が概ね完了した時点（例えば、シートの排出方向の長さの４／５以上がスタックトレイ１７１上に排出された時点）でパドル７５ａの退避位置への移動を開始しても良い。

また、本実施形態では、シートのコシの強さに応じて、シートの排出時にパドル７５ａを規制位置に位置させるようにしている。即ち、図８（ａ）に示すように、シートＳのコシが強い場合、束排出部材７８によるシートＳの排出時にシートＳがほぼ膨らまずに排出される場合がある。このため、本実施形態では、シートＳのコシが強い場合には、シートＳの排出時であってもパドル７５ａを退避位置に位置させたままとしている。

このために本実施形態では、取得手段としての第２制御ＣＰＵ８７は、束排出部材７８により排出されるシートのコシに関する情報を取得可能である。シートのコシに関する情報は、例えば、シートの坪量、鍬目、画像形成装置１０１でシートに画像形成された画像の画像比率に関する情報、シートの水分量、束排出部材７８により排出されるシート束のシートの枚数（束形成枚数）の何れか１つ或いは複数、更には全部である。なお、シートのコシに関する情報として、これらのうちの使用しない情報については、第２制御ＣＰＵ８７が取得しないような構成としても良い。

第２制御ＣＰＵ８７は、これらの情報を第１制御ＣＰＵ８１から取得可能である。なお、シートの水分量については、例えば、画像形成装置１０１が備える環境センサにより検知した温度及び湿度から算出するようにしても良い。

制御手段でもある第２制御ＣＰＵ８７は、取得したシートのコシに関する情報が所定の条件を満たす場合には、束排出部材７８によるシートの排出開始時にパドル７５ａを規制位置に位置させるようにパドル昇降モータＭ５２を制御する。一方、第２制御ＣＰＵ８７は、取得したシートのコシに関する情報が所定の条件を満たさない場合には、束排出部材７８によるシートの排出開始時にパドル７５ａを退避位置に位置させるようにパドル昇降モータＭ５２を制御する。

次に、所定の条件を満たす場合と満たさない場合の具体例について説明する。まず、シートのコシに関する情報がシートの坪量である場合について説明する。この場合には、取得したシートの坪量が所定量以下の場合に所定の条件を満たし、取得したシートの坪量が前記所定量よりも大きい場合には所定の条件を満たさない。即ち、シートの坪量が所定量以下の場合、シートのコシが弱いと判断する。所定量は、例えば、６０ｇ／ｍ^２である。

次に、シートのコシに関する情報がシートの鍬目である場合について説明する。この場合には、取得したシートの鍬目が束排出部材７８によるシートの排出方向に交差する方向（即ち、横目）である場合に所定の条件を満たし、取得したシートの鍬目が束排出部材７８によりシートの排出方向に沿った方向（即ち、縦目）である場合には所定の条件を満たさない。即ち、シートが横目である場合、シートのコシが弱いと判断する。

次に、シートのコシに関する情報が画像比率に関する情報である場合について説明する。この場合には、取得したシートの画像比率が所定比率以上の場合に所定の条件を満たし、取得したシートの画像比率が所定比率よりも小さい場合には所定の条件を満たさない。即ち、シートの画像比率が所定比率以上の場合、シートのコシが弱いと判断する。所定比率は、例えば、６０％である。

次に、シートのコシに関する情報がシートの水分量である場合について説明する。この場合には、取得したシートの水分量が所定の水分量以上の場合に所定の条件を満たし、取得したシートの水分量が所定の水分量未満の場合には所定の条件を満たさない。即ち、シートの水分量が所定の水分量以上の場合、シートのコシが弱いと判断する。所定の水分量は、例えば、９％である。

次に、シートのコシに関する情報がシート束のシートの枚数（束形成枚数）である場合について説明する。この場合には、取得したシートの枚数が所定枚数以下の場合に所定の条件を満たし、取得したシートの枚数が所定枚数よりも多い場合には所定の条件を満たさない。即ち、シート束のシートの枚数が所定枚数以下の場合、シート束のコシが弱いと判断する。所定枚数は、例えば、５枚である。

本実施形態では、このように何れかの条件の少なくとも１つをシートのコシの弱さの判断基準とし、この判断基準を満たす場合に、シートのコシが弱いと判断し、パドル７５ａを規制位置に位置させて排出時のシートの膨らみを規制している。これにより、コシの弱いシートが膨らんで排出されることでシートの排出不良が発生することを抑制できる。

一方、上述の判断基準を満たさない場合には、シートのコシが強いと判断し、パドル７５ａを退避位置に位置させるようにしている。これにより、シートのコシが強い場合には、パドル７５ａを規制位置に移動させる動作をしないため、その分、装置の生産性を高くできる。但し、図８（ｂ）に示すように、シートのコシが強くてもパドル７５ａを規制位置に位置させるようにしても良い。即ち、シートのコシに拘らず、束排出部材７８によるシートの排出時にパドル７５ａを規制位置に位置させるようにしても良い。シートのコシが強い場合、シート排出時にシートが撓みにくいため、図８（ｂ）に示すように、パドル７５ａが規制位置にあっても、パドル７５ａとシートとが接触しにくいためである。

［シート排出時の制御フロー］
次に、本実施形態のシート排出時（束だし時）における束排出部材７８及びパドル７５ａの制御フローについて、図９を用いて説明する。まず、束だしが開始されると、まず、第２制御ＣＰＵ８７は、シートのコシが所定量より弱い、即ち、上述の所定の条件を満たすか否かを判断する（Ｓ１）。Ｓ１で所定の条件を満たさない、即ち、シートのコシが所定量よりも強い場合（Ｓ１のＮｏ）、パドル７５ａを退避位置に位置させたまま束排出部材７８により処理トレイ７４に載置されたシートの排出を行う（Ｓ２）。この際の束排出部材７８の動作を束だし往路動作という。そして、シートがスタックトレイ１７１に排出されると、束排出部材７８をホームポジションへ戻す（Ｓ３）。この際の束排出部材７８の動作を束だし復路動作という。

一方、Ｓ１で所定の条件を満たす、即ち、シートのコシが所定量よりも弱い場合（Ｓ１のＹｅｓ）、パドル７５ａをシートを排出する方向（図５の矢印α方向（ＣＷ））に回転させる（Ｓ４）。次いで、パドル７５ａを規制位置まで下降させる（Ｓ５）。次いで、パドル７５ａを規制位置に位置させた状態で、束だし往路動作を行う（Ｓ６）。そして、シートがスタックトレイ１７１に排出されると、パドル７５ａの回転を停止し、束だし復路動作を行う（Ｓ７）。更に、束だし往路動作を開始してから２００ｍｓ後に、パドル７５ａを退避位置（ホームポジション（ＨＰ））に移動させる（Ｓ８）。

このような本実施形態によれば、シートの排出不良を抑制できる。即ち、シートのコシが弱くてシート排出時にシートが膨らむような場合でも、パドル７５ａによりシートの上面を規制することでこのような膨らみを抑制できる。このため、シートの排出不良を抑制できる。また、パドル７５ａは、規制位置にあってもシートのコシの強さなどによっては排出されるシートがパドル７５ａと接触せず、このような場合にはシートの搬送抵抗となることはない。また、シートのコシが強く撓みによる排出不良が生じにくい場合には、パドル７５ａを退避位置に位置させたままシートを排出させるため、シートが排出時にパドル７５ａに当接することをより確実に抑制でき、搬送抵抗の増大を抑制できる。

なお、上述の説明では、規制手段がパドル７５ａである場合について説明したが、規制手段は、ローレットベルト７５ｂであっても良いし、パドル７５ａとローレットベルト７５ｂの両方であっても良い。

＜第２の実施形態＞
第２の実施形態について、図１０を用いて説明する。上述の第１の実施形態では、本発明を処理トレイ７４に載置されたシートを排出する構成に適用した場合について説明したが、本実施形態では、本発明を排出ローラ対２０１からスタックトレイ２０２にシートを排出する構成に適用したものである。例えば、図１における第１排出部４０ａなどの構成に本発明を適用したものである。シートの排出構成以外については、第１の実施形態の構成と同様である。

本実施形態では、排出手段及び一対の排出回転体としての排出ローラ対２０１は、ニップ部でシートを挟持搬送することで、ニップ部に形成されるニップ面に沿ってシートを排出する。また、シート排出方向に沿った直線は、このニップ面の延長線Ｎ（図１０（ｂ））である。なお、ニップ面は、排出ローラ対２０１のそれぞれのローラが当接する面であり、それぞれのローラの回転中心を結ぶ線と直交する面である。なお、一対の排出回転体は、ベルトであっても良い。

積載手段としてのスタックトレイ２０２は、画像形成装置やシート処理装置の搬送路から排出ローラ対２０１により排出されたシートが積載される。本実施形態では、規制手段としての規制部材２０３がスタックトレイ２０２の上方に配置されている。

規制部材２０３は、装置本体に対し支持軸２０３ａにより回転自在に支持されており、移動手段としての駆動モータ２０４により駆動されることで、支持軸２０３ａを中心に揺動可能である。これにより、規制部材２０３は、図１０（ａ）に示す退避位置と、図１０（ｂ）に示す規制位置との間で昇降方向（シートの厚さ方向）に移動可能である。規制位置は、ニップ面の延長線Ｎに対し所定距離離間した位置である。退避位置（ホームポジション）は、規制位置よりもスタックトレイ２０２から離れた位置である。

このような本実施形態の場合も、第１の実施形態と同様に、排出されるシートＳのコシが強い場合には、図１０（ａ）に示すように、規制部材２０３は、シートＳの排出時に退避位置に位置する。一方、排出されるシートＳのコシが弱い場合には、図１０（ｂ）に示すように、規制部材２０３は、シートＳの排出時に規制位置に位置する。これにより、シートのコシが弱くて膨らんでも、規制部材２０３に規制されるため、シートの排出不良を抑制できる。

なお、本実施形態では、規制部材２０３が規制位置でシートと接触してシートの上面を規制する規制面は、平面又は湾曲面としている。即ち、規制部材２０３は、回転しない構成としている。但し、第１の実施形態と同様に、規制部材をパドル、ローラ、ベルトなどの回転体として、接触したシートが更に排出される方向に搬送力を付与するように回転させても良い。

また、本実施形態の場合も、シートのコシに拘らず、シートの排出時に規制部材２０３を規制位置に位置させても良い。

＜他の実施形態＞
第１の実施形態では、シート処理装置１０２は第２制御ＣＰＵ８７により制御していたが、この第２制御ＣＰＵ８７を省略して、画像形成装置１０１の第１制御ＣＰＵ８１によりシート処理装置１０２も制御するようにしても良い。また、第２制御ＣＰＵ８７がある構成であっても、パドルや束排出部材の制御については、第１制御ＣＰＵ８１により行っても良い。

更に、本発明のシート積載装置は、上述の後処理ユニット以外にも、画像形成装置と一体に構成されたものであっても良い。

２１・・・画像形成部／７０・・・後処理ユニット（シート積載装置）／７４・・・処理トレイ（載置手段）／７４ａ・・・載置面／７５ａ・・・パドル（規制手段、回転体、搬送手段）／７５ｂ・・・ローレットベルト／７７・・・シート端規制部材（規制部）／７８・・・束排出部材（排出手段）／８７・・・第２制御ＣＰＵ（取得手段、制御手段）／１００・・・画像形成システム／１０１・・・画像形成装置／１０２・・・シート処理装置／１７１、２０２・・・スタックトレイ（積載手段）／２０１・・・排出ローラ対（排出手段、排出回転体対）／２０４・・・駆動モータ（移動手段）／Ｍ５２・・・パドル昇降モータ（移動手段）／Ｐ５・・・搬送パス（搬送路）

Claims (13)

1. シートを排出する排出手段と、
   前記排出手段により排出されたシートが積載される積載手段と、
   前記排出手段によるシートの排出開始時に、前記排出手段のシート排出方向に関して前記排出手段よりも下流側に位置し、且つ、前記排出手段により排出されるシートの厚さ方向に関して、前記シート排出方向に沿った直線に対し所定距離離間した規制位置で、前記排出手段により排出されるシートの上面を規制可能な規制手段と、を備えた、
   ことを特徴とするシート積載装置。
2. 前記排出手段により排出されるシートのコシに関する情報を取得可能な取得手段と、
   前記規制手段を、前記規制位置と、前記規制位置よりも前記シート排出方向に沿った直線から退避させた退避位置との間で移動可能な移動手段と、
   前記排出手段によるシートの排出開始時に前記規制手段を、前記取得手段により取得したシートのコシに関する情報が所定の条件を満たす場合には前記規制位置に位置させ、前記シートのコシに関する情報が所定の条件を満たさない場合には前記退避位置に位置させるように、前記移動手段を制御する制御手段と、を備えた、
   ことを特徴とする、請求項１に記載のシート積載装置。
3. 前記取得手段により取得するシートのコシに関する情報は、シートの坪量であり、
   前記取得手段により取得したシートの坪量が所定量以下の場合に前記所定の条件を満たし、前記取得手段により取得したシートの坪量が前記所定量よりも大きい場合には前記所定の条件を満たさない、
   ことを特徴とする、請求項２に記載のシート積載装置。
4. 前記取得手段により取得するシートのコシに関する情報は、シートの鍬目であり、
   前記取得手段により取得したシートの鍬目が前記排出手段によるシートの排出方向に交差する方向である場合に前記所定の条件を満たし、前記取得手段により取得したシートの鍬目が前記排出手段によりシートの排出方向に沿った方向である場合には前記所定の条件を満たさない、
   ことを特徴とする、請求項２又は３に記載のシート積載装置。
5. 画像形成装置で画像形成されたシートを積載するシート積載装置であって、
   前記取得手段により取得するシートのコシに関する情報は、前記画像形成装置でシートに画像形成された画像の画像比率に関する情報であり、
   前記取得手段により取得したシートの画像比率が所定比率以上の場合に前記所定の条件を満たし、前記取得手段により取得したシートの画像比率が前記所定比率よりも小さい場合には前記所定の条件を満たさない、
   ことを特徴とする、請求項２ないし４の何れか１項に記載のシート積載装置。
6. 前記取得手段により取得するシートのコシに関する情報は、シートの水分量であり、
   前記取得手段により取得したシートの水分量が所定の水分量以上の場合に前記所定の条件を満たし、前記取得手段により取得したシートの水分量が前記所定の水分量未満の場合には前記所定の条件を満たさない、
   ことを特徴とする、請求項２ないし５の何れか１項に記載のシート積載装置。
7. 前記規制手段は、前記規制位置において前記排出手段により排出されるシートの上面に当接した場合に、該シートに対して該シートが排出される方向に搬送力を付与するように回転する回転体である、
   ことを特徴とする、請求項１ないし６の何れか１項に記載のシート積載装置。
8. シートが搬送される搬送路と、
   前記搬送路から排出されたシートが載置される載置手段と、を備え、
   前記シート排出方向に沿った直線は、前記載置手段のシートが載置される面であり、
   前記排出手段は、前記載置手段に載置されたシートを前記積載手段に排出する、
   ことを特徴とする、請求項１ないし７の何れか１項に記載のシート積載装置。
9. シートが搬送される搬送路と、
   前記搬送路から排出されたシートが載置される載置手段と、
   前記載置手段に載置されたシートの端部を規制可能な規制部と、
   前記搬送路から排出されたシートを前記規制部に向けて搬送する搬送手段と、を備え、
   前記シート排出方向に沿った直線は、前記載置手段のシートが載置される面であり、
   前記排出手段は、前記載置手段に載置されたシートを前記積載手段に排出し、
   前記規制手段は、前記搬送手段であり、
   前記移動手段は、前記搬送手段を、前記載置手段に載置されたシートを前記規制部に向けて搬送可能な搬送位置に移動可能であり、
   前記規制位置は、前記厚さ方向に関し、前記退避位置と前記搬送位置の間である、
   ことを特徴とする、請求項２ないし６の何れか１項に記載のシート積載装置。
10. 前記載置手段は、複数のシートをシート束として載置可能であり、
    前記取得手段により取得するシートのコシに関する情報は、前記排出手段により排出するシート束のシートの枚数であり、
    前記取得手段により取得したシートの枚数が所定枚数以下の場合に前記所定の条件を満たし、前記取得手段により取得したシートの枚数が前記所定枚数よりも多い場合には前記所定の条件を満たさない、
    ことを特徴とする、請求項９に記載のシート積載装置。
11. 前記搬送手段は、シートに当接して回転することでシートを搬送可能な回転体であり、
    前記回転体は、前記搬送位置において所定方向に回転し、前記規制位置において前記所定方向とは逆方向に回転する、
    ことを特徴とする、請求項９又は１０に記載のシート積載装置。
12. 前記排出手段は、ニップ部でシートを挟持搬送することで、前記ニップ部に形成されるニップ面に沿ってシートを排出する一対の排出回転体であり、
    前記シート排出方向に沿った直線は、前記ニップ面の延長線である、
    ことを特徴とする、請求項１ないし７の何れか１項に記載のシート積載装置。
13. シートに画像を形成する画像形成部を備えた画像形成装置と、
    前記画像形成装置で画像形成されたシートを積載する、請求項１ないし１２の何れか１項に記載のシート積載装置と、を備えた、
    ことを特徴とする画像形成システム。

Images