JP2020118029A

JP2020118029A - 板状部材の取付方法

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Publication number: JP2020118029A
Application number: JP2020070724A
Authority: JP
Inventors: 佐々木　和彦; Kazuhiko Sasaki; 和彦佐々木
Original assignee: Oiles Industry Co Ltd
Current assignee: Oiles Industry Co Ltd
Priority date: 2020-04-10
Filing date: 2020-04-10
Publication date: 2020-08-06
Anticipated expiration: 2035-10-13
Also published as: JP6994532B2

Abstract

【課題】複数枚の板状部材を所定の間隔を空けて他の部材に取り付ける際の製造コスト及び設置コストを低く抑える。【解決手段】複数の第１板状部材８９Ａ〜８９Ｄを所定の間隔を空けて２枚の第２板状部材８１、８２に取り付けるにあたり、隣接する第１板状部材の各々の間にスペーサプレート８８Ａ〜８８Ｃを介在させ、第１板状部材及びスペーサプレートの少なくとも１枚（但し、第１板状部材及びスペーサプレートのすべての場合を除く）を２枚の第２板状部材の間に配置し、２枚の第２板状部材と、２枚の第２板状部材の間に配置した第１板状部材及びスペーサプレートの少なくとも１枚とを連結し、２枚の第２板状部材の間を除く箇所において、第１板状部材のすべてと、スペーサプレートのすべてとを緊結する板状部材の取付方法。【選択図】図５

Description

本発明は、複数の板状部材を所定の間隔を空けて他の１枚又は２枚の板状部材に取り付ける方法に関する。

従来、地震時や強風時における事務所ビル、集合住宅、戸建住宅等の建物の揺れに伴う層間変形を、上梁に固定した抵抗板（内部鋼板）と下梁に固定した粘性体が充填された粘性体容器（外部鋼板）との相対運動に置き換え、その際に生じる抵抗力により振動エネルギーを吸収する制震壁が用いられている。

上記制震壁では、例えば図７に示すように、制震壁を構成する抵抗板１１９（１１９Ａ、１１９Ｂ）が天井板１１８に所定の間隔を空けて溶接固着され、天井板１１８が下側ガセットプレート１１２に溶接固着され、この下側ガセットプレート１１２と、上梁（不図示）に固定した上側ガセットプレート１１１とが一対のスプライスプレート１１３、１１４、高力ボルト１１５及びナット１１６によって緊結される。

また、粘性体容器（不図示）の内部において、下部で粘性体容器の底面に固定された外部鋼板（不図示）と抵抗板１１９との間の隙間、及び抵抗板１１９と粘性体容器の内面との間の隙間には、粘性体が充填され、地震や強風時における振動によって、抵抗板１１９と粘性体容器の内面及び外部鋼板とが相対的に水平変位した際に粘性体に粘性剪断を生じさせ、この粘性剪断による減衰力により地震等の振動を減衰させる。

上記抵抗板１１９の枚数を増加させて例えば４枚とする場合には、図８に示すように、抵抗板１１９（１１９Ａ〜１１９Ｄ）を天井板１１８に所定の間隔を空けて溶接固着し、その他の構成（上側ガセットプレート１１１〜ナット１１６）は、図７に示した取付方法と同様とすることが考えられる。

しかし、図７及び図８に示した板状部材の取付方法では、抵抗板１１９を天井板１１８に溶接固着しているため、接合部に引張が生じ、ＵＴ検査（Ultrasonic Testing、超音波探傷検査）が必要となり、製造コスト及び設置コストが高くなるという問題があった。また、図８に示すように抵抗板１１９を４枚に増加させた場合には、抵抗板１１９（１１９Ａ〜１１９Ｄ）を天井板１１８に溶接固着するのが容易ではない。

そこで、図９に示すように、４枚の抵抗板１２９（１２９Ａ〜１２９Ｄ）を備える制震壁を構成するにあたり、上梁（不図示）に固定した上側ガセットプレート１２１の両側にスペーサプレート１２２、１２３を介在させ、これらを一対のスプライスプレート１２４、１２５、高力ボルト１２６及びナット１２７によって緊結すると共に、隣接する抵抗板１２９（１２９Ａ〜１２９Ｄ）の間にスペーサプレート１２８（１２８Ａ〜１２８Ｃ）を介在させ、これらを上記スプライスプレート１２４、１２５、高力ボルト１２６及びナット１２７によって緊結することが考えられる。この方法によれば、抵抗板１２９を溶接固着しないため、ＵＴ検査が不要となり、製造コスト及び設置コストを低減することができる。

しかし、図９に示した方法では、スペーサプレート１２８を介在させた４枚の抵抗板１２９をさらにスプライスプレート１２４、１２５で挟持するため、全体的に厚くなる。そのため、高力ボルト１２６を規格品よりも長くする必要があり、その分製造コストが増加するという問題があった。

また、上記制震壁の抵抗板１１９、１２９に限らず、複数枚の板状部材を所定の間隔を空けて他の部材に取り付ける構造は、多層板を用いた粘性ダンパー等種々存在し、いずれの場合でも上記と同様の問題が生ずる。

そこで、本発明は上記従来の板状部材の取付方法における問題点に鑑みてなされたものであって、複数枚の板状部材を所定の間隔を空けて他の部材に取り付けるにあたって、製造コスト及び設置コストを低く抑えることを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、板状部材の取付方法であって、複数の第１板状部材を所定の間隔を空けて２枚の第２板状部材に取り付けるにあたり、隣接する前記第１板状部材の各々の間にスペーサプレートを介在させ、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚（但し、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートのすべての場合を除く）を前記２枚の第２板状部材の間に配置し、該２枚の第２板状部材と、該２枚の第２板状部材の間に配置した第１板状部材及びスペーサプレートの少なくとも１枚とを連結し、前記２枚の第２板状部材の間を除く箇所において、前記第１板状部材のすべてと、前記スペーサプレートのすべてとを緊結することを特徴とする。

上記発明によれば、第１板状部材を溶接固着しないため、ＵＴ検査が不要となり、製造コスト及び設置コストを低減することができる。また、第１板状部材及びスペーサプレートのすべてを２枚の第２板状部材で挟持しないため、全体的に薄くすることができ、例えば緊結に高力ボルトを用いた場合には、該ボルトを規格品とすることも可能で製造コストの増加を招くこともない。さらに、緊結部品の使用量を抑え、製造コスト及び設置コストを低減することができる。

上記板状部材の取付方法において、３枚以上の第１板状部材を所定の間隔を空けて２枚の第２板状部材に取り付けるにあたり、少なくとも１組（但し、すべての組の場合を除く）の隣接する前記第１板状部材及び該隣接する前記第１板状部材の間に位置する前記スペーサプレートを前記２枚の第２板状部材の間に配置し、前記２枚の第２板状部材と、該２枚の第２板状部材の間に配置した第１板状部材及びスペーサプレートとを連結することができる。

上記板状部材の取付方法において、前記２枚の第２板状部材と、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚（但し、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートのすべての場合を除く）とを緊結することができる。

上記板状部材の取付方法において、前記第１板状部材のすべてと、前記スペーサプレートのすべてとを緊結するにあたり、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの長さ方向において、前記第２板状部材から離れるに従って緊結される前記第１板状部材と前記スペーサプレートの枚数を段階的に増加させ、最終的にすべての前記第１板状部材と前記スペーサプレートとを緊結することができる。これにより、第１板状部材の枚数が多い場合でも、第１板状部材及びスペーサプレートを安定した状態に維持することができる。

以上のように、本発明によれば、複数枚の板状部材を所定の間隔を空けて他の部材に取り付けるにあたって、製造コスト及び設置コストを低く抑えることなどが可能となる。

本発明に係る板状部材の取付方法の第１の参考例を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。本発明に係る板状部材の取付方法の第２の参考例を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。本発明に係る板状部材の取付方法の第３の参考例を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。本発明に係る板状部材の取付方法の第４の参考例を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ線断面図である。本発明に係る板状部材の取付方法の第１の実施形態を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ線断面図である。本発明に係る板状部材の取付方法の第２の実施形態を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＦ−Ｆ線断面図である。従来の板状部材の取付方法の一例を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＧ−Ｇ線断面図である。従来の板状部材の取付方法の他の例を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＨ−Ｈ線断面図である。従来の板状部材の取付方法の他の例を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＩ−Ｉ線断面図である。側面図である。

次に、本発明を実施するための形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

本発明に係る板状部材の取付方法の第１の参考例について、図１を参照しながら説明する。この取付方法は、４枚の抵抗板９（９Ａ〜９Ｄ）を備える制震壁を構成する際に用いられる。上梁（不図示）に固定したガセットプレート１の両面の各々にスプライスプレート２、３を介在させ、これらを高力ボルト４及びナット５によって緊結する。抵抗板９Ａ〜９Ｄの間にスペーサプレート８（８Ａ〜８Ｃ）を介在させ、抵抗板９Ｂ、９Ｃをガセットプレート１側に延長してこれらの外表面をスプライスプレート２、３の内表面に当接させ、抵抗板９Ｂ、９Ｃ、ガセットプレート１側に延長したスペーサプレート８Ｂ、及びスプライスプレート２、３を高力ボルト６及びナット７によって緊結する。さらに、抵抗板９及びスペーサプレート８のすべてを高力ボルト１０及びナット１１によって緊結する。

この方法によれば、抵抗板９を溶接固着しないため、ＵＴ検査が不要となり、製造コスト及び設置コストを低減することができる。また、抵抗板９及びスペーサプレート８のすべてをスプライスプレート２、３で挟持せず、その一部（抵抗板９Ｂ、９Ｃ及びスペーサプレート８Ｂ）を挟持するため、全体的に薄く構成することができ、高力ボルト４、６、１０として規格品を利用することができるため、製造コストの増加を招くこともない。

次に、本発明に係る板状部材の取付方法の第２の参考例について、図２を参照しながら説明する。この取付方法は、６枚の抵抗板２９（２９Ａ〜２９Ｆ）を備える制震壁を構成する際に用いられる。上梁（不図示）に固定したガセットプレート２１の両面の各々にスプライスプレート２２、２３を介在させ、これらを高力ボルト２４及びナット２５によって緊結する。抵抗板２９Ａ〜２９Ｆの間にスペーサプレート２８（２８Ａ〜２８Ｅ）を介在させ、抵抗板２９Ｃ、２９Ｄをガセットプレート２１側に延長してこれらの外表面をスプライスプレート２２、２３の内表面に当接させ、抵抗板２９Ｃ、２９Ｄ、ガセットプレート２１側に延長したスペーサプレート２８Ｃ、及びスプライスプレート２２、２３を高力ボルト２６及びナット２７によって緊結する。さらに、抵抗板２９及びスペーサプレート２８のすべてを高力ボルト３０及びナット３１によって緊結する。

この方法によれば、抵抗板２９を溶接固着しないため、ＵＴ検査が不要となり、製造コスト及び設置コストを低減することができる。また、抵抗板２９及びスペーサプレート２８のすべてをスプライスプレート２２、２３で挟持せず、その一部（抵抗板２９Ｃ、２９Ｄ及びスペーサプレート２８Ｃ）を挟持するため、全体的に薄く構成することができ、高力ボルト２４、２６として、規格品を利用することができる。一方、抵抗板２９が６枚と多いため、抵抗板２９Ａ〜２９Ｆの間が厚くなり、高力ボルト３０として規格品を利用することは困難であるが、図９に示した従来の場合よりは高力ボルトの長さを短くすることができる。

次に、本発明に係る板状部材の取付方法の第３の参考例について、図３を参照しながら説明する。この取付方法は、６枚の抵抗板４９（４９Ａ〜４９Ｆ）を備える制震壁を構成する際に用いられる。上梁（不図示）に固定したガセットプレート４１の両面の各々にスプライスプレート４２、４３を介在させ、これらを高力ボルト４４及びナット４５によって緊結する。抵抗板４９Ａ〜４９Ｆの間にスペーサプレート４８Ａ〜４８Ｅを介在させ、抵抗板４９Ｃ、４９Ｄをガセットプレート４１側に延長してこれらの外表面をスプライスプレート４２、４３の内表面に当接させ、抵抗板４９Ｃ、４９Ｄ、ガセットプレート４１側に延長したスペーサプレート４８Ｃ、及びスプライスプレート４２、４３を高力ボルト４６及びナット４７によって緊結する。さらに、抵抗板４９Ｂ〜４９Ｅ及びスペーサプレート４８Ｂ〜４８Ｄを高力ボルト５０及びナット５１によって緊結する。また、抵抗板４９（４９Ａ〜４９Ｆ）及びスペーサプレート４８（４８Ａ〜４８Ｅ）のすべてを高力ボルト５２及びナット５３によって緊結する。

この方法によれば、上記第１の参考例における効果に加え、抵抗板４９及びスペーサプレート４８をこれらの長さ方向に段階的に増加させ、最終的にすべての抵抗板４９とスペーサプレート４８とを緊結したため、抵抗板４９及びスペーサプレート４８を安定した状態に維持することができる。

次に、本発明に係る板状部材の取付方法の第４の参考例について、図４を参照しながら説明する。この取付方法は、７枚の抵抗板６９（６９Ａ〜６９Ｇ）を備える制震壁を構成する際に用いられる。上梁（不図示）に固定したガセットプレート６１の両面の各々にスプライスプレート６２、６３を介在させ、これらを高力ボルト６４及びナット６５によって緊結する。抵抗板６９Ａ〜６９Ｇの間にスペーサプレート６８Ａ〜６８Ｆを介在させ、抵抗板６９Ｃ〜６９Ｅをガセットプレート６１側に延長してこれらの外表面をスプライスプレート６２、６３の内表面に当接させ、抵抗板６９Ｃ〜６９Ｅ、ガセットプレート６１側に延長したスペーサプレート６８Ｃ、６８Ｄ、及びスプライスプレート６２、６３を高力ボルト６６及びナット６７によって緊結する。さらに、抵抗板６９Ｂ〜６９Ｆ及びスペーサプレート６８Ｂ〜６８Ｅを高力ボルト７０及びナット７１によって緊結する。加えて、抵抗板６９（６９Ａ〜６９Ｇ）及びスペーサプレート６８（６８Ａ〜６８Ｆ）のすべてを高力ボルト７２及びナット７３によって緊結する。

この方法によれば、上記第２の参考例における効果に加えて、スプライスプレート６２、６３で挟持する抵抗板６９の数を増加させたため、制振壁としてより多くの振動エネルギーを吸収することが可能となる。また、抵抗板６９及びスペーサプレート６８をこれらの長さ方向に段階的に増加させ、最終的にすべての抵抗板６９とスペーサプレート６８とを緊結したため、抵抗板６９及びスペーサプレート６８を安定した状態に維持することができる。

次に、本発明に係る板状部材の取付方法の第１の実施形態について、図５を参照しながら説明する。この取付方法は、４枚の抵抗板８９（８９Ａ〜８９Ｄ）を備える制震壁を構成する際に用いられ、抵抗板８９（８９Ａ〜８９Ｄ）の間にスペーサプレート８８（８８Ａ〜８８Ｃ）を介在させ、下部において、抵抗板８９及びスペーサプレート８８のすべてを高力ボルト８４及びナット８５によって緊結する。一方、上部において、上梁（不図示）に固定した二山クレビス８１、８２の間に、抵抗板８９Ｂ、８９Ｃ及びスペーサプレート８８Ｂの上部に形成された一山クレビス８９ｂ、８９ｃ、８８ｂを介在させ、これらをピン８３によって緊結する。ピン８３は、一山クレビス８９ｂ、８９ｃ、８８ｂに設けられた球面軸受８７によって支持され、スナップリング（不図示）等で固定される。一山クレビス８９ｂ、８９ｃ、８８ｂ及び二山クレビス８１、８２は、抵抗板８９の幅（図５（ａ）における左右方向の長さ）に応じて設置個数を適宜変更する。

この方法によれば、上記第１の参考例における効果に加えて、一山クレビス８９ｂ、８９ｃ、８８ｂ及び二山クレビス８１、８２を用いることで、高力ボルト８４及びナット８５の使用量を抑え、製造コスト及び設置コストを低減することができる。

次に、本発明に係る板状部材の取付方法の第２の実施形態について、図６を参照しながら説明する。この取付方法は、７枚の抵抗板９９（９９Ａ〜９９Ｇ）を備える制震壁を構成する際に用いられる。抵抗板９９Ａ〜９９Ｇの間にスペーサプレート９８Ａ〜９８Ｆを介在させ、中央部において、抵抗板９９Ｂ〜９９Ｆ及びスペーサプレート９８Ｂ〜９８Ｅを高力ボルト９４及びナット９５によって緊結する。下部において、抵抗板９９（９９Ａ〜９９Ｇ）及びスペーサプレート９８（９８Ａ〜９８Ｆ）のすべてを高力ボルト１００及びナット１０１によって緊結する。一方、上部において、上梁（不図示）に固定した二山クレビス９１、９２の間に、抵抗板９９Ｃ〜９９Ｅ及びスペーサプレート９８Ｃ、９８Ｄの上部に形成された一山クレビス９９ｃ〜９９ｅ、９８ｃ、９８ｄを介在させ、これらをピン９３によって緊結する。ピン９３は、一山クレビス９９ｃ〜９９ｅ、９８ｃ、９８ｄに設けられた球面軸受９７によって支持され、スナップリング（不図示）等で固定される。一山クレビス９９ｃ〜９９ｅ、９８ｃ、９８ｄ及び二山クレビス９１、９２は、抵抗板９９の幅（図６（ａ）における左右方向の長さ）に応じて設置個数を適宜変更する。

この方法によれば、上記第４の参考例における効果に加えて、一山クレビス９９ｃ〜９９ｅ、９８ｃ、９８ｄ及び二山クレビス９１、９２を用いることで、高力ボルト９４及びナット９５の使用量を抑え、製造コスト及び設置コストを低減することができる。

尚、上記実施の形態等においては、抵抗板が４枚、６枚、７枚の場合を例示したが、抵抗板が２枚、３枚、５枚、８枚以上の場合にも本発明に係る方法を適用することができる。例えば、抵抗板が２枚の場合には、図示を省略するが、２枚の抵抗板を所定の間隔を空けてガセットプレートに取り付けるにあたり、ガセットプレートの両面にスプライスプレートを緊結し、隣接する抵抗板の各々の間にスペーサプレートを介在させ、２枚の抵抗板及びスペーサプレートのうちの少なくとも１枚を２枚のスプライスプレートで挟持して緊結し、さらに抵抗板のすべてと、スペーサプレートのすべてとを緊結する。

また、抵抗板が３枚以上の場合にも、抵抗板及びスペーサプレートのうちの少なくとも１枚を２枚のスプライスプレートで挟持して緊結し、さらに抵抗板のすべてと、スペーサプレートのすべてとを緊結する。すなわち、上記実施の形態において２枚の抵抗板及び１枚のスペーサプレート等を２枚のスプライスプレートで挟持する場合に限定されない。

尚、抵抗板の枚数が多くなると、全体的に厚くなり、緊結に用いる高力ボルトが規格品よりも長くなり特注品を用いざるを得ないことになるが、図９に示した従来の場合よりは高力ボルトの長さを短くすることができる。

さらに、上記一山及び二山クレビスに代えて、ガセットプレートを２枚設け、抵抗板及びスペーサプレートのうちの少なくとも１枚を２枚のガセットプレートで挟持して緊結することもできる。

また、上記実施の形態においては、制震壁を構成する抵抗板を上梁に固定したガセットプレートへ取り付ける際に本発明に係る方法を用いた場合を例示したが、制震壁の抵抗板だけでなく、多層板を用いた粘性ダンパー等、複数枚の板状部材を所定の間隔を空けて他の１枚又は２枚の部材に取り付ける際にはいずれの場合でも本発明に係る方法を用いることができる。

１ガセットプレート
２、３スプライスプレート
４高力ボルト
５ナット
６高力ボルト
７ナット
８（８Ａ〜８Ｃ）スペーサプレート
９（９Ａ〜９Ｄ）抵抗板
１０高力ボルト
１１ナット
２１ガセットプレート
２２、２３スプライスプレート
２４高力ボルト
２５ナット
２６高力ボルト
２７ナット
２８（２８Ａ〜２８Ｅ）スペーサプレート
２９（２９Ａ〜２９Ｆ）抵抗板
３０高力ボルト
３１ナット
４１ガセットプレート
４２、４３スプライスプレート
４４高力ボルト
４５ナット
４６高力ボルト
４７ナット
４８（４８Ａ〜４８Ｅ）スペーサプレート
４９（４９Ａ〜４９Ｆ）抵抗板
５０高力ボルト
５１ナット
５２高力ボルト
５３ナット
６１ガセットプレート
６２、６３スプライスプレート
６４高力ボルト
６５ナット
６６高力ボルト
６７ナット
６８（６８Ａ〜６８Ｆ）スペーサプレート
６９（６９Ａ〜６９Ｇ）抵抗板
７０高力ボルト
７１ナット
７２高力ボルト
７３ナット
８１、８２二山クレビス
８３ピン
８４高力ボルト
８５ナット
８７軸受
８８（８８Ａ〜８８Ｃ）スペーサプレート
８８ｂ一山クレビス
８９（８９Ａ〜８９Ｄ）抵抗板
８９ｂ、８９ｃ一山クレビス
９１、９２二山クレビス
９３ピン
９４高力ボルト
９５ナット
９７軸受
９８（９８Ａ〜９８Ｆ）スペーサプレート
９８ｃ、９８ｄ一山クレビス
９９（９９Ａ〜９９Ｇ）抵抗板
９９ｃ〜９９ｅ一山クレビス
１００高力ボルト
１０１ナット

Claims

複数の第１板状部材を所定の間隔を空けて２枚の第２板状部材に取り付けるにあたり、隣接する前記第１板状部材の各々の間にスペーサプレートを介在させ、
前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚（但し、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートのすべての場合を除く）を前記２枚の第２板状部材の間に配置し、
該２枚の第２板状部材と、該２枚の第２板状部材の間に配置した第１板状部材及びスペーサプレートの少なくとも１枚とを連結し、
前記２枚の第２板状部材の間を除く箇所において、前記第１板状部材のすべてと、前記スペーサプレートのすべてとを緊結することを特徴とする板状部材の取付方法。
３枚以上の第１板状部材を所定の間隔を空けて２枚の第２板状部材に取り付けるにあたり、
少なくとも１組（但し、すべての組の場合を除く）の隣接する前記第１板状部材及び該隣接する前記第１板状部材の間に位置する前記スペーサプレートを前記２枚の第２板状部材の間に配置し、
前記２枚の第２板状部材と、該２枚の第２板状部材の間に配置した第１板状部材及びスペーサプレートとを連結することを特徴とする請求項１に記載の板状部材の取付方法。
前記２枚の第２板状部材と、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚（但し、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートのすべての場合を除く）とを緊結することを特徴とする請求項１又は２に記載の板状部材の取付方法。
前記第１板状部材のすべてと、前記スペーサプレートのすべてとを緊結するにあたり、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの長さ方向において、前記第２板状部材から離れるに従って緊結される前記第１板状部材と前記スペーサプレートの枚数を段階的に増加させ、最終的にすべての前記第１板状部材と前記スペーサプレートとを緊結することを特徴とする請求項１、２又は３に記載の板状部材の取付方法。