JP2020117244A - Delamination container - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、積層剥離容器に関する。 The present invention relates to a laminated peeling container.
従来、外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って内袋が収縮する積層剥離容器が知られている（例えば、特許文献１）。このような積層剥離容器は、一般に、円筒状の積層パリソンを用いたブロー成形によって製造される。 BACKGROUND ART Conventionally, there is known a laminated peeling container that has an outer shell and an inner bag and in which the inner bag shrinks as the content decreases (for example, Patent Document 1). Such a laminated release container is generally manufactured by blow molding using a cylindrical laminated parison.
このような積層剥離容器の底部には、積層パリソンの一端を溶着した際のピンチオフ部（シール部）が設けられるが、このピンチオフ部において、底部から内袋が脱離することがある。内袋に内容物が残存している状態で内袋が底部から内袋が脱離すると、内袋の収縮の仕方が規制できず、流路が塞がってしまったり、ピンホールの発生につながるおそれがある。特許文献１の積層剥離容器では、ピンチオフ部における溶着層が複数の食い込み部により相互に噛合うように癒着させているが、このような構成を実現するためには、金型構造が複雑になり、生産コストの増大に繋がる。また、このような構成では、ピンチオフ部に、外殻と内袋の間に外気を導入する外気導入部を設けることができないという問題もあった。 A pinch-off part (seal part) when one end of the laminated parison is welded is provided at the bottom of such a laminated peeling container, and the inner bag may detach from the bottom at this pinch-off part. If the inner bag is detached from the bottom with the contents remaining in the inner bag, the contraction of the inner bag cannot be regulated, which may block the flow path or lead to pinholes. There is. In the laminated peeling container of Patent Document 1, the welding layers in the pinch-off portion are fused so as to mesh with each other by the plurality of biting portions, but in order to realize such a configuration, the mold structure becomes complicated. , Leading to an increase in production costs. Further, in such a configuration, there is also a problem that the pinch-off part cannot be provided with an outside air introduction part for introducing outside air between the outer shell and the inner bag.
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、底部からの内袋の脱離が制限された積層剥離容器を提供するものである。 The present invention has been made in view of such circumstances, and provides a laminated peeling container in which the detachment of the inner bag from the bottom is limited.
本発明によれば、外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って前記内袋が収縮する積層剥離容器であって、内容物を収容する収容部と、当該収容部の底部に形成されるピンチオフ部とを備え、前記ピンチオフ部の長手方向の端部に、前記外殻と前記内袋が係合する係合部を備え、前記内袋は、前記係合部において、前記長手方向の外側に突出する凸部を備え、前記外殻は、前記係合部において、前記凸部と係合する凹部を備えており、前記凸部の前記長手方向における突出量は、前記底部の中心から前記凸部の先端までの前記長手方向における長さの０．１５倍以上である、積層剥離容器が提供される。 According to the present invention, there is provided a stacking and peeling container having an outer shell and an inner bag, and the inner bag shrinking as the content decreases, and a storage portion for storing the content and a bottom portion of the storage portion. A pinch-off portion formed in the inner bag, the end portion in the longitudinal direction of the pinch-off portion, an engaging portion for engaging the outer shell and the inner bag, the inner bag, in the engaging portion, A protrusion protruding outward in the longitudinal direction is provided, and the outer shell is provided with a recess that engages with the protrusion in the engaging portion, and the protrusion amount in the longitudinal direction of the protrusion is the bottom portion. Provided is a laminated peeling container having a length in the longitudinal direction from the center of 0.1 to 0.15 times or more the length in the longitudinal direction.
本発明によれば、ピンチオフ部の長手方向の端部に係合部を設け、係合部において内袋の凸部と外殻の凹部とを係合させることで、内袋の脱離を制限することが可能となっている。 According to the present invention, the engagement portion is provided at the end portion in the longitudinal direction of the pinch-off portion, and the protrusion portion of the inner bag and the recess portion of the outer shell are engaged with each other at the engagement portion, thereby limiting the detachment of the inner bag. It is possible to do.
以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。 Hereinafter, various embodiments of the present invention will be exemplified. The embodiments described below can be combined with each other.
好ましくは、前記凸部の先端は、前記内袋の底面の縁と径方向において略同一の位置まで突出するか又は、前記内袋の底面の縁よりも外側に突出している。 Preferably, the tip of the convex portion projects to a position substantially the same as the edge of the bottom surface of the inner bag in the radial direction, or projects outward from the edge of the bottom surface of the inner bag.
好ましくは、前記ピンチオフ部に、前記外殻と前記内袋の間の空間に外気を導入する外気導入孔を備える。 Preferably, the pinch-off portion is provided with an outside air introduction hole for introducing outside air into the space between the outer shell and the inner bag.
また、本発明によれば、外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って前記内袋が収縮する積層剥離容器の製造方法であって、円筒状の積層パリソンを用いたブロー成形工程を備え、前記金型は、前記積層剥離容器のピンチオフ部を成形する食い切り部の近傍に、型締め前に前記積層パリソンを圧縮して当該積層パリソンを容器内側方向に流動させるコンプレッション部を備え、前記コンプレッション部は、前記食い切り部の長手方向両端部近傍の位置に構成される第１コンプレッション領域と、当該第１コンプレッション領域の間の位置に構成される第２コンプレッション領域とを備え、前記第１コンプレッション領域の型締め時における幅は、第２コンプレッション領域の型締め時における幅よりも狭い、積層剥離容器の製造方法が提供される。 Further, according to the present invention, there is provided a method for producing a laminated peeling container, which has an outer shell and an inner bag and in which the inner bag shrinks as the content decreases, and a blow using a cylindrical laminated parison. A molding step is provided, and the mold has a compression part in the vicinity of a biting part that molds the pinch-off part of the laminated peeling container, and a compression part that compresses the laminated parison before mold clamping to cause the laminated parison to flow in the container inward direction. The compression section includes a first compression area formed at a position near both ends in the longitudinal direction of the bite cutting section, and a second compression area formed at a position between the first compression areas. Provided is a method for manufacturing a laminated peeling container, wherein a width of the first compression region during mold clamping is narrower than a width of the second compression region during mold clamping.
好ましくは、前記積層パリソンを押し出すダイス径は、前記金型の内径のうち底部を形成する部分の内径の２／π倍以下である。 Preferably, the die diameter for extruding the laminated parison is 2/π times or less of the inner diameter of the portion forming the bottom portion of the inner diameter of the mold.
好ましくは、前記第１コンプレッション領域の型締め時における幅は、前記積層パリソンの肉厚以下であり、前記第２コンプレッション領域の型締め時における幅は、前記積層パリソンの肉厚の２倍以下である。 Preferably, the width of the first compression region at the time of mold clamping is not more than the wall thickness of the laminated parison, and the width of the second compression region at the time of mold clamping is not more than twice the wall thickness of the laminated parison. is there.
好ましくは、前記第２コンプレッション領域は、型締め時における幅が５ｍｍ以下である。 Preferably, the second compression region has a width of 5 mm or less when the mold is clamped.
以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴について独立して発明が成立する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described. The various features shown in the embodiments described below can be combined with each other. The invention is independently established for each feature.
１．全体構成
本発明の一実施形態の積層剥離容器１は、図１Ａに示すように、略有底円筒状の容器本体３と、ポンプ４とを備える。
1. Overall Configuration As shown in FIG. 1A, a laminated peeling container 1 according to an embodiment of the present invention includes a substantially bottomed cylindrical container body 3 and a pump 4.
容器本体３は、図２及び図３に示すように、有底筒状であり、胴部３１及び底部３２を有する収容部３３と、収容部３３から内容物を吐出する口部３４とを備える。口部３４の外面には、雄ねじ部３４ａが設けられている。また、本実施形態の容器本体３は、収容部３３及び口部３４において内袋６と外殻７とを備えており、内容物の減少に伴って内袋６が外殻７から離れることによって、内袋６が外殻７から離れて収縮するよう構成される。 As shown in FIGS. 2 and 3, the container body 3 has a bottomed tubular shape, and includes a housing portion 33 having a body portion 31 and a bottom portion 32, and a mouth portion 34 for discharging contents from the housing portion 33. .. A male screw portion 34 a is provided on the outer surface of the mouth portion 34. Further, the container body 3 of the present embodiment is provided with the inner bag 6 and the outer shell 7 in the accommodation portion 33 and the mouth portion 34, and the inner bag 6 is separated from the outer shell 7 as the contents decrease. , The inner bag 6 is configured to contract away from the outer shell 7.
内袋６は、容器外面側に設けられたＥＶＯＨ層と、ＥＶＯＨ層の容器内面側に設けられた内面層と、ＥＶＯＨ層と内面層の間に設けられた接着層を備える。ＥＶＯＨ層を設けることでガスバリア性、及び外殻７からの剥離性を向上させることができる。ただし、接着層は省略してもよい。 The inner bag 6 includes an EVOH layer provided on the outer surface side of the container, an inner surface layer provided on the inner surface side of the EVOH layer, and an adhesive layer provided between the EVOH layer and the inner surface layer. By providing the EVOH layer, the gas barrier property and the peelability from the outer shell 7 can be improved. However, the adhesive layer may be omitted.
外殻７は、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などで構成される。 The outer shell 7 is made of, for example, low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, high-density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer and a mixture thereof.
ポンプ４は、図４に示すように、容器本体３内へ外気を導入させずに内容物を容器本体３から排出させるように構成されている。ポンプ４は、本体部４１と、ピストン部４２と、ノズル４３と、チューブ４４とを備える。本体部４１は、筒部４１ａと、シリンダ部４１ｂとを備える。筒部４１ａの内面には、容器本体３の口部３４の雄ねじ部３４ａに螺合される雌ねじ部（図示せず）が設けられている。シリンダ部４１ｂは、その下部が口部３４内に挿入される。シリンダ部４１ｂの外径は、口部３４の内径とほぼ一致している。シリンダ部４１ｂは、筒状であり、ピストン部４２がシリンダ部４１ｂ内で摺動可能になっている。シリンダ部４１ｂの内部空間は、ノズル４３及びチューブ４４に連通されている。シリンダ部４１ｂの内部空間には、弾性部材と弁で構成されるポンプ機構が内蔵されている。ピストン部４２を摺動させてポンプ機構を作動させることによって、チューブ４４を通じて吸い上げた内容物をノズル４３から排出することが可能になっている。 As shown in FIG. 4, the pump 4 is configured to discharge the contents from the container body 3 without introducing outside air into the container body 3. The pump 4 includes a body portion 41, a piston portion 42, a nozzle 43, and a tube 44. The main body portion 41 includes a cylinder portion 41a and a cylinder portion 41b. A female screw portion (not shown) screwed into the male screw portion 34a of the mouth portion 34 of the container body 3 is provided on the inner surface of the cylindrical portion 41a. The lower portion of the cylinder portion 41b is inserted into the mouth portion 34. The outer diameter of the cylinder portion 41b is substantially equal to the inner diameter of the mouth portion 34. The cylinder portion 41b has a tubular shape, and the piston portion 42 is slidable inside the cylinder portion 41b. The internal space of the cylinder portion 41b is communicated with the nozzle 43 and the tube 44. A pump mechanism including an elastic member and a valve is built in the internal space of the cylinder portion 41b. By sliding the piston portion 42 and operating the pump mechanism, the content sucked up through the tube 44 can be discharged from the nozzle 43.
２．底部３２の構成
以下、容器本体３の底部３２の構成について、図５Ａ〜図６Ｂを用いて具体的に説明する。本実施形態の底部３２は、図５Ａ、図５Ｂ及び図１Ｂ、図２等にも示すように、その中央部分にピンチオフ部３２ｐを備える。ピンチオフ部３２ｐは、後述する積層パリソンＰの下端を分割金型２Ｘ，２Ｙの食い切り部２１Ｘ，２１Ｙ（図７Ａ参照）で挟んで潰すことによって形成される帯状の構造である。また、底部３２は、上述したように内袋６と外殻７の二重構造となっており、図６Ａに示す内袋底部６０と、図６Ｂに示す外殻底部７０が嵌り合って構成される。
2. Configuration of Bottom 32 Hereinafter, the configuration of the bottom 32 of the container body 3 will be specifically described with reference to FIGS. 5A to 6B. As shown in FIGS. 5A, 5B, 1B, 2 and the like, the bottom portion 32 of the present embodiment is provided with a pinch-off portion 32p at its central portion. The pinch-off portion 32p has a strip-like structure formed by sandwiching the lower end of a laminated parison P, which will be described later, between the cut-out portions 21X and 21Y of the split molds 2X and 2Y (see FIG. 7A). Further, the bottom portion 32 has a double structure of the inner bag 6 and the outer shell 7 as described above, and is configured by fitting the inner bag bottom portion 60 shown in FIG. 6A and the outer shell bottom portion 70 shown in FIG. 6B to each other. It
内袋底部６０は、図５Ａ及び図６Ａに示すように、ピンチオフ部３２ｐにおいて、外側に突出する内袋突出部６１を有する。また、外殻底部７０は、５Ａ及び図６Ｂに示すように、ピンチオフ部３２ｐにおいて、内袋突出部６１を挟む挟持部７１を有する。内袋突出部６１と挟持部７１の間には、外気導入孔８が設けられる（図５Ａ、図６Ｂ及び図１Ｂ参照）。なお、本実施形態では、内袋突出部６１及び挟持部７１は底部３２から突出していないが、底部３２から突出させる構成としても良い。また、容器本体３の成形直後は内袋突出部６１と挟持部７１がくっついていて外気導入孔８が設けられていない。しかしながら、内袋突出部６１と挟持部７１は剥離されやすいので、内袋突出部６１と挟持部７１が剥離されるように衝撃やねじり力などを加えることによって、内袋突出部６１と挟持部７１を剥離させてその間に外気導入孔８を形成することができる。容器本体３は、外気導入孔８を有していることで、内容物の減少に伴って外殻７と内袋６の間に外気を導入し、内袋６のみを収縮させることが可能となっている。 As shown in FIGS. 5A and 6A, the inner bag bottom portion 60 has an inner bag projecting portion 61 that projects outward in the pinch-off portion 32p. Further, as shown in 5A and FIG. 6B, the outer shell bottom portion 70 has a sandwiching portion 71 sandwiching the inner bag protruding portion 61 in the pinch-off portion 32p. An outside air introduction hole 8 is provided between the inner bag protruding portion 61 and the sandwiching portion 71 (see FIGS. 5A, 6B and 1B). In addition, in the present embodiment, the inner bag protruding portion 61 and the sandwiching portion 71 are not projected from the bottom portion 32, but may be configured to be projected from the bottom portion 32. Immediately after the container body 3 is molded, the inner bag projecting portion 61 and the sandwiching portion 71 are attached to each other and the outside air introduction hole 8 is not provided. However, since the inner bag projecting portion 61 and the sandwiching portion 71 are easily separated, the inner bag projecting portion 61 and the sandwiching portion 71 are separated by applying an impact or a twisting force so that the inner bag protruding portion 61 and the sandwiching portion 71 are separated. It is possible to separate 71 and form the outside air introduction hole 8 therebetween. Since the container body 3 has the outside air introduction hole 8, it is possible to introduce outside air between the outer shell 7 and the inner bag 6 and shrink only the inner bag 6 as the content decreases. Has become.
加えて、本実施形態の容器本体３は、図５Ａ及び図５Ｂ等に示すように、ピンチオフ部３２ｐの長手方向端部に、内袋６と外殻７とが係合する係合部としての肉溜まり９が形成されている。具体的には、図５Ｂ及び図６Ａに示すように、肉溜まり９において、内袋６（内袋底部６０）は、径方向外側に突出する一対の凸部６２を備える。また、肉溜まり９において、外殻７（外殻底部７０）は、図５Ｂ及び図６Ｂに示すように、凸部６２と係合する一対の凹部７２を備える。本実施形態の容器本体３は、肉溜まり９においてこのように内袋６の凸部６２と外殻７の凹部７２とが係合しているため、内容物の減少に伴って内袋６が収縮しても、底部３２から内袋６が簡単に脱離しないようになっている。なお、本実施形態の凸部６２と凹部７２とは、後述するブロー成形により一体的に成形されるものであり、凸部６２と凹部７２とは密接に嵌り合う形状となっている。 In addition, as shown in FIGS. 5A and 5B, the container body 3 of the present embodiment serves as an engaging portion for engaging the inner bag 6 and the outer shell 7 with the longitudinal end portion of the pinch-off portion 32p. A meat reservoir 9 is formed. Specifically, as shown in FIG. 5B and FIG. 6A, in the meat reservoir 9, the inner bag 6 (the inner bag bottom portion 60) includes a pair of convex portions 62 that project outward in the radial direction. Further, in the meat reservoir 9, the outer shell 7 (outer shell bottom portion 70) includes a pair of concave portions 72 that engage with the convex portions 62, as shown in FIGS. 5B and 6B. In the container body 3 of the present embodiment, since the convex portion 62 of the inner bag 6 and the concave portion 72 of the outer shell 7 are engaged with each other in the meat reservoir 9 as described above, the inner bag 6 is Even when contracted, the inner bag 6 is not easily detached from the bottom portion 32. In addition, the convex portion 62 and the concave portion 72 of the present embodiment are integrally molded by blow molding described later, and the convex portion 62 and the concave portion 72 have a shape in which they are closely fitted.
凸部６２は、図５Ｂに示すように、その長手方向における突出量ｄ１が底部３２の中心Ｘから凸部６２の先端までの長手方向における長さｄ２の０．１５倍以上となるよう形成される。ｄ１／ｄ２の比は、好ましくは、０．１８以上であり、より好ましくは、０．２０以上である。また、ｄ１／ｄ２の比は、例えば０．１５〜０．３０であり、より好ましくは、０．２０〜０．２５である。具体的には例えば、０．１５，０．１６，０．１７，０．１８，０．１９，０．２０，０．２１，０．２２，０．２３，０．２４，０．２５，０．２６，０．２７，０．２８，０．２９，０．３０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。なお、「凸部６２の長手方向における突出量ｄ１」は、図５Ｂに示すように、ピンチオフ部３２ｐにおける内袋底部６０の断面において、内袋底部６０が最もくびれた位置からの突出量と規定される。この突出量ｄ１の長さは、具体的には１．５ｍｍ以上となるよう形成される。突出量ｄ１は、好ましくは２．０ｍｍ以上である。また、突出量ｄ１は、２．０ｍｍ〜６．０ｍｍとすることが好ましく、２．５ｍｍ〜５．５ｍｍとすることがより好ましく、３．５ｍｍ〜４．５ｍｍとすることがさらに好ましい。また、突出量ｄ１の具体的な値は、例えば２．０，２．１，２．２，２．３，２．４，２．５，２．６，２．７，２．８，２．９，３．０，３．１，３．２，３．３，３．４，３．５，３．６，３．７，３．８，３．９，４．０，４．１，４．２，４．３，４．４，４．５，４．６，４．７，４．８，４．９，５．０，５．１，５．２，５．３，５．４，５．５，５．６，５．７，５．８，５．９，６．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。なお、本実施形態の凸部６２の先端は、図５Ａに示すように、内袋６の底面の縁と径方向において略同一の位置まで突出している。ただし、内袋６の底面の縁よりも外側に突出する構成とすることも可能である。また、凸部６２の突出量ｄ１が十分に確保できる形状であれば、凸部６２の先端が内袋６の底面の縁よりも内側の位置にとどまっていても良い。 As shown in FIG. 5B, the convex portion 62 is formed such that the protrusion amount d1 in the longitudinal direction is 0.15 times or more the length d2 in the longitudinal direction from the center X of the bottom portion 32 to the tip of the convex portion 62. It The ratio of d1/d2 is preferably 0.18 or more, more preferably 0.20 or more. The ratio of d1/d2 is, for example, 0.15 to 0.30, and more preferably 0.20 to 0.25. Specifically, for example, 0.15, 0.16, 0.17, 0.18, 0.19, 0.20, 0.21, 0.22, 0.23, 0.24, 0.25, 0.26, 0.27, 0.28, 0.29, 0.30, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here. Note that, as shown in FIG. 5B, the “protrusion amount d1 in the longitudinal direction of the convex portion 62” is defined as the protrusion amount from the most constricted position of the inner bag bottom portion 60 in the cross section of the inner bag bottom portion 60 at the pinch-off portion 32p. To be done. The length of the protrusion amount d1 is specifically formed to be 1.5 mm or more. The protrusion amount d1 is preferably 2.0 mm or more. Further, the protrusion amount d1 is preferably 2.0 mm to 6.0 mm, more preferably 2.5 mm to 5.5 mm, and further preferably 3.5 mm to 4.5 mm. The specific value of the protrusion amount d1 is, for example, 2.0, 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.6, 2.7, 2.8, 2 .9, 3.0, 3.1, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5, 3.6, 3.7, 3.8, 3.9, 4.0, 4.1. , 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, 4.6, 4.7, 4.8, 4.9, 5.0, 5.1, 5.2, 5.3, 5 .4, 5.5, 5.6, 5.7, 5.8, 5.9, 6.0, and may be in the range between any two of the numerical values exemplified here. In addition, as shown in FIG. 5A, the tip of the convex portion 62 of the present embodiment projects to a position substantially the same as the edge of the bottom surface of the inner bag 6 in the radial direction. However, it is also possible to adopt a configuration in which the inner bag 6 projects outward from the edge of the bottom surface. Further, as long as the protrusion amount d1 of the convex portion 62 can be sufficiently secured, the tip of the convex portion 62 may stay at a position inside the edge of the bottom surface of the inner bag 6.
３．製造方法
次に、図７Ａ〜図９Ｂを用いて、上述した積層剥離容器１の製造方法、特に、ブロー成形工程について説明する。
3. Manufacturing Method Next, a manufacturing method of the above-described laminated separation container 1, particularly a blow molding step will be described with reference to FIGS. 7A to 9B.
本実施形態において、容器本体３は、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、押出機５から押し出された筒状の積層パリソンＰをブロー成形することによって形成される。積層パリソンＰは、溶融状態でダイス５ａ（ダイヘッド）から押出され、これがブロー成形金型２の一対の分割金型２Ｘ，２Ｙによって型締めされる。分割金型２Ｘ，２Ｙは、胴部３１、底部３２、口部３４などの容器本体３の各種形状がブロー成形品に形成されるようなキャビティー形状を有する。 In the present embodiment, the container body 3 is formed by blow molding a tubular laminated parison P extruded from the extruder 5, as shown in FIGS. 7A and 7B. The laminated parison P is extruded from a die 5a (die head) in a molten state, and this is clamped by a pair of split molds 2X and 2Y of the blow molding mold 2. The split molds 2X and 2Y have a cavity shape such that various shapes of the container body 3, such as the body portion 31, the bottom portion 32, and the mouth portion 34, are formed into a blow-molded product.
ここで、図７Ａに示すように、積層パリソンを押し出すダイス５ａのダイス径、すなわちダイス５ａから押し出される積層パリソンＰの直径ｄ３は、分割金型２Ｘ，２Ｙの内径のうち底部を形成する部分の内径、すなわち底部３２（底面）の直径ｄ４の２／π倍以下とされる。このような条件とすることで、型締めにより積層パリソンＰが円筒形の状態から平らに押しつぶされても、押しつぶされた積層パリソンＰの幅である折り径（成形後のピンチオフ部３２ｐの幅とほぼ一致する）が容器本体３の底部３２を形成する部分の内径ｄ４よりも小さくなる。その結果、押しつぶされた積層パリソンＰは容器内部においてブロー時に径方向外側へも流動することができるため、肉溜まり９が形成されやすくなる。ｄ３／ｄ４の比は、例えば０．１〜０．６３であり、より好ましくは、０．１９〜０．４２である。ｄ３／ｄ４の比は、具体的には例えば、０．１９，０．２０，０．２１，０．２２，０．２３，０．２４，０．２５，０．２６，０．２７，０．２８，０．２９，０．３０，０．３１，０．３２，０．３３，０．３４，０．３５，０．３６，０．３７，０．３８，０．３９，０．４０，０．４１，０．４２であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。 Here, as shown in FIG. 7A, the die diameter of the die 5a for extruding the laminated parison, that is, the diameter d3 of the laminated parison P extruded from the die 5a, is the portion of the inner diameter of the split dies 2X, 2Y that forms the bottom. The inner diameter, that is, 2/π times or less of the diameter d4 of the bottom portion 32 (bottom surface). By setting such conditions, even if the laminated parison P is flattened from the cylindrical state by mold clamping, the fold diameter that is the width of the crushed laminated parison P (the width of the pinch-off portion 32p after molding and Is substantially smaller than the inner diameter d4 of the portion forming the bottom portion 32 of the container body 3. As a result, the crushed laminated parison P can also flow radially outward when blown inside the container, so that the meat reservoir 9 is easily formed. The ratio of d3/d4 is, for example, 0.1 to 0.63, and more preferably 0.19 to 0.42. The ratio of d3/d4 is specifically, for example, 0.19, 0.20, 0.21, 0.22, 0.23, 0.24, 0.25, 0.26, 0.27, 0. .28, 0.29, 0.30, 0.31, 0.32, 0.33, 0.34, 0.35, 0.36, 0.37, 0.38, 0.39, 0.40 , 0.41, 0.42, and may be in a range between any two of the numerical values exemplified here.
また、本実施形態において、積層パリソンＰの直径ｄ３は、図７Ｂに示すように、ブロー成形金型２の内径のうち容器本体３の口部３４を形成する部分の内径ｄ５よりもやや小さい径に設定される。ｄ３／ｄ５の比は、例えば０．６〜０．９であり、より好ましくは、０．７〜０．８である。また、ｄ３／ｄ５の比は、具体的には例えば、０．７０，０．７１，０．７２，０．７３，０．７４，０．７５，０．７６，０．７７，０．７８，０．７９，０．８０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。口部３４を形成する部分の内径ｄ５に対して積層パリソンＰの直径ｄ３が太すぎると、型締め時にバリ噛み等が発生するおそれが生じ、また、積層パリソンＰの直径ｄ３が細すぎるとブロー比が大きくなりすぎて成形が困難となる。しかしながら、ｄ３／ｄ５の比を上記の値とすることで、口部３４を好適に成形することができる。 Further, in the present embodiment, the diameter d3 of the laminated parison P is, as shown in FIG. 7B, slightly smaller than the inner diameter d5 of the portion of the inner diameter of the blow molding die 2 that forms the mouth portion 34 of the container body 3. Is set to. The ratio of d3/d5 is, for example, 0.6 to 0.9, and more preferably 0.7 to 0.8. The ratio of d3/d5 is specifically, for example, 0.70, 0.71, 0.72, 0.73, 0.74, 0.75, 0.76, 0.77, 0.78. , 0.79, 0.80, and may be in a range between any two of the numerical values exemplified here. If the diameter d3 of the laminated parison P is too large with respect to the inner diameter d5 of the portion forming the mouth portion 34, burr biting or the like may occur at the time of mold clamping, and if the diameter d3 of the laminated parison P is too thin, blown. The ratio becomes too large and molding becomes difficult. However, by setting the ratio of d3/d5 to the above value, the mouth portion 34 can be suitably formed.
以下、ブロー成形金型２による容器本体３の底部３２付近の形状の成形について詳細に説明する。図７Ａに示すように、ブロー成形金型２の分割金型２Ｘ，２Ｙは、それぞれ食い切り部２１Ｘ，２１Ｙを備える。また、ブロー成形金型２は、図７Ａ〜図８Ｂに示すように、食い切り部２１Ｘ，２１Ｙの下方にコンプレッション部２２を備えている。コンプレッション部２２は、分割金型２Ｘ，２Ｙにより形成され、型締め時に積層パリソンＰを圧縮するものである。 Hereinafter, the molding of the shape of the vicinity of the bottom 32 of the container body 3 by the blow molding die 2 will be described in detail. As shown in FIG. 7A, the split molds 2X and 2Y of the blow molding mold 2 are provided with cut-off portions 21X and 21Y, respectively. Further, as shown in FIGS. 7A to 8B, the blow molding die 2 includes a compression portion 22 below the bite cutting portions 21X and 21Y. The compression part 22 is formed by the split molds 2X and 2Y and compresses the laminated parison P during mold clamping.
本実施形態において、コンプレッション部２２は、図７Ｂ及び図８Ｂに示すように、食い切り部２１Ｘ，２１Ｙの長手方向両端部近傍の位置に構成される第１コンプレッション領域２２ａと、第１コンプレッション領域２２ａの間の位置に構成される第２コンプレッション領域２２ｂとを備える。そして、第１コンプレッション領域２２ａの型締め時における幅ｄ６は、第２コンプレッション領域の型締め時における幅ｄ７よりも狭くなっている。第１コンプレッション領域２２ａの型締め時における幅ｄ６は、積層パリソンＰの肉厚ｄ８（図９Ａ参照）以下とすることが好ましい。第１コンプレッション領域２２ａの型締め時における幅ｄ６は、１ｍｍ以下とすることが好ましく、０．２ｍｍ以下とすることがより好ましい。また、幅ｄ６は、金型同士が完全には当接しない間隔を有していることが好ましく、例えば０．０１ｍｍ以上とすることが好ましい。幅ｄ６の値は、例えば、０．０１ｍｍ〜１．００ｍｍであり、好ましくは、０．０５ｍｍ〜０．２０ｍｍである。具体的には例えば、０．０５，０．０６，０．０７，０．０８，０．０９，０．１０，０．１１，０．１２，０．１３，０．１４，０．１５，０．１６，０．１７，０．１８，０．１９，０．２０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。一方、第２コンプレッション領域２２ｂの型締め時における幅ｄ７は、積層パリソンＰの肉厚ｄ８の２倍以下とすることが好ましい。また、幅ｄ７は、１０ｍｍ以下とすることが好ましく、８ｍｍ以下とすることがより好ましい。また、幅ｄ７の値は、例えば１．０ｍｍ〜６．０ｍｍであり、より好ましくは、２．０ｍｍ〜５．０ｍｍであり、さらに好ましくは、３．０ｍｍ〜４．０ｍｍである。具体的には例えば、１．０，１．１，１．２，１．３，１．４，１．５，１．６，１．７，１．８，１．９，２．０，２．１，２．２，２．３，２．４，２．５，２．６，２．７，２．８，２．９，３．０，３．１，３．２，３．３，３．４，３．５，３．６，３．７，３．８，３．９，４．０，４．１，４．２，４．３，４．４，４．５，４．６，４．７，４．８，４．９，５．０，５．１，５．２，５．３，５．４，５．５，５．６，５．７，５．８，５．９，６．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。 In the present embodiment, as shown in FIGS. 7B and 8B, the compression part 22 includes a first compression region 22a and a first compression region 22a, which are formed at positions near both ends in the longitudinal direction of the bite cutting parts 21X and 21Y. And a second compression region 22b arranged at a position between them. The width d6 of the first compression region 22a during mold clamping is narrower than the width d7 of the second compression region 22a during mold clamping. The width d6 of the first compression region 22a at the time of mold clamping is preferably set to be equal to or less than the thickness d8 (see FIG. 9A) of the laminated parison P. The width d6 of the first compression region 22a when the mold is clamped is preferably 1 mm or less, and more preferably 0.2 mm or less. Further, the width d6 is preferably such that the dies do not come into complete contact with each other, and is preferably 0.01 mm or more, for example. The value of the width d6 is, for example, 0.01 mm to 1.00 mm, preferably 0.05 mm to 0.20 mm. Specifically, for example, 0.05, 0.06, 0.07, 0.08, 0.09, 0.10, 0.11, 0.12, 0.13, 0.14, 0.15. 0.16, 0.17, 0.18, 0.19, 0.20 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here. On the other hand, the width d7 of the second compression region 22b at the time of mold clamping is preferably twice the thickness d8 of the laminated parison P or less. Further, the width d7 is preferably 10 mm or less, and more preferably 8 mm or less. The value of the width d7 is, for example, 1.0 mm to 6.0 mm, more preferably 2.0 mm to 5.0 mm, and further preferably 3.0 mm to 4.0 mm. Specifically, for example, 1.0, 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9, 2.0, 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.6, 2.7, 2.8, 2.9, 3.0, 3.1, 3.2, 3. 3,3.4,3.5,3.6,3.7,3.8,3.9,4.0,4.1,4.2,4.3,4.4,4.5, 4.6, 4.7, 4.8, 4.9, 5.0, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 5.7, 5. It is 8, 5.9, 6.0 mm, and may be in a range between any two of the numerical values exemplified here.
ここで、図９Ａ〜図９Ｃは、以上のような構成のブロー成形金型２に対して積層パリソンＰを垂下させ、一対の分割金型２Ｘ，２Ｙを徐々に閉じていく際の様子を示すものである。図９Ａの型締め前の状態から分割金型２Ｘ，２Ｙを閉じていくと、分割金型２Ｘ，２Ｙの食い切り部２１Ｘ，２１Ｙにより円筒状の積層パリソンＰが内向きに押圧され、図９Ｂに示すように、まず積層パリソンＰの内面（内袋６を形成する層）同士が当接する。この状態からさらに分割金型２Ｘ，２Ｙを閉じると、食い切り部２１Ｘ，２１Ｙ及びコンプレッション部２２により積層パリソンＰが圧縮される。そして、図９Ｃに示すように金型が完全に閉じられることで、積層パリソンＰは食い切り部２１Ｘ，２１Ｙにより２つに分離され、容器側においてピンチオフ部３２ｐが形成される。 Here, FIGS. 9A to 9C show a state in which the laminated parison P is hung on the blow molding die 2 having the above-described configuration and the pair of split dies 2X and 2Y are gradually closed. It is a thing. When the split molds 2X and 2Y are closed from the state before the mold is clamped in FIG. 9A, the cylindrical laminated parison P is pressed inward by the cut-off portions 21X and 21Y of the split molds 2X and 2Y, and as shown in FIG. 9B. As shown, first, the inner surfaces (layers forming the inner bag 6) of the laminated parison P contact each other. When the split molds 2X and 2Y are further closed from this state, the bite parts 21X and 21Y and the compression part 22 compress the laminated parison P. Then, as shown in FIG. 9C, when the mold is completely closed, the laminated parison P is separated into two by the cut-out portions 21X and 21Y, and the pinch-off portion 32p is formed on the container side.
以上のように型締めを行った後は、容器本体３の口部３４側の開口部にブローノズルを挿入し、型締めを行った状態で分割金型のキャビティー内にエアーを吹き込む。その後、分割金型を開いて、ブロー成形品を取り出し、ピンチオフ部３２ｐの下側の部分に形成された下バリを除去する。そして、以上のように成形された成形品に対し、既知である内層予備剥離工程、上述した外気導入孔８の形成工程等を行い、容器本体３を完成させる。最後に、ポンプ４を容器本体３の口部３４に装着することで、本実施形態の積層剥離容器１が完成する。 After performing the mold clamping as described above, a blow nozzle is inserted into the opening of the container body 3 on the side of the mouth portion 34, and air is blown into the cavity of the split mold with the mold clamping. After that, the split mold is opened, the blow-molded product is taken out, and the lower burr formed in the lower portion of the pinch-off portion 32p is removed. Then, the molded article molded as described above is subjected to a known inner layer preliminary peeling step, the above-described step of forming the outside air introducing hole 8 and the like to complete the container body 3. Finally, the pump 4 is attached to the mouth portion 34 of the container body 3 to complete the laminated release container 1 of the present embodiment.
なお、図９Ｂ〜図９Ｃに示すように分割金型２Ｘ，２Ｙを閉じていくと、積層パリソンＰは徐々に圧縮される。この際、本実施形態においては、ブロー成形金型２がコンプレッション部２２を有していることから、積層パリソンＰは、食い切り部２１Ｘ，２１Ｙの上方（容器内側）よりも下方（容器外側）がより圧縮される。したがって、押しつぶされた積層パリソンＰは、空間の広い容器内側方向（図９Ｂの矢印参照）に流動しやすくなっている。 When the split molds 2X and 2Y are closed as shown in FIGS. 9B to 9C, the laminated parison P is gradually compressed. At this time, in the present embodiment, since the blow molding die 2 has the compression portion 22, the laminated parison P is located below (above the container) above the bite portions 21X and 21Y (outside the container). More compressed. Therefore, the crushed laminated parison P easily flows in the container inner direction (see the arrow in FIG. 9B) having a large space.
しかも、本実施形態のコンプレッション部２２は、第１コンプレッション領域２２ａと第２コンプレッション領域２２ｂとを備えており、食い切り部２１Ｘ，２１Ｙの長手方向両端部近傍の第１コンプレッション領域２２ａの幅ｄ６が第２コンプレッション領域２２ｂの幅ｄ７より狭く構成されている。これにより、コンプレッション部２２により押しつぶされる積層パリソンＰが横方向（食い切り部２１Ｘ，２１Ｙの長手方向、図７Ｂにおける左右方向）に広がることが抑制される。したがって、積層パリソンＰは縦方向に移動してキャビティー内に押し戻され、積層パリソンＰがより容器内側方向に流動しやすくなっている。そして、コンプレッション部２２により積層パリソンＰを押し戻した状態でエアーを吹き込みブロー成形を行うことで、肉溜まり９を好適に形成し、さらに、内袋６を外殻７へ食い込ませることが可能となっている。その結果、内袋６の凸部６２の突出量ｄ１を大きくすることができ、外殻７の凹部７２との嵌り合いを強固にし、底部３２からの内袋６の脱離を抑制することが可能となっている。 Moreover, the compression portion 22 of the present embodiment includes the first compression region 22a and the second compression region 22b, and the width d6 of the first compression region 22a in the vicinity of both ends in the longitudinal direction of the cut-off portions 21X and 21Y is the first. It is configured to be narrower than the width d7 of the two compression regions 22b. As a result, the laminated parison P crushed by the compression portion 22 is suppressed from expanding in the lateral direction (longitudinal direction of the cut-off portions 21X and 21Y, the left-right direction in FIG. 7B). Therefore, the laminated parison P moves in the vertical direction and is pushed back into the cavity, so that the laminated parison P becomes easier to flow in the container inward direction. Then, air is blown into the laminated parison P with the compression portion 22 pushed back to perform blow molding, whereby the meat reservoir 9 is preferably formed, and the inner bag 6 can be dig into the outer shell 7. ing. As a result, the protrusion amount d1 of the convex portion 62 of the inner bag 6 can be increased, the fitting with the concave portion 72 of the outer shell 7 can be strengthened, and the detachment of the inner bag 6 from the bottom portion 32 can be suppressed. It is possible.
なお、従来の製造方法においても、コンプレッション部２２により積層パリソンＰを圧縮することはなされていた。しかしながら、従来の製造方法ではコンプレッション部２２の幅を一定としていたため、内袋６の凸部６２の突出量ｄ１を十分得ることができなかった。この点、本実施形態の製造方法では、コンプレッション部２２を上述した第１コンプレッション領域２２ａと第２コンプレッション領域２２ｂとから構成したことにより、突出量ｄ１を増加させることが可能となった。これにより、凸部６２の長手方向における突出量ｄ１と底部３２の中心Ｘから凸部６２の先端までの長手方向における長さｄ２との比ｄ１／ｄ２も、上述したように増加させることが可能となっている。（図５Ｂ参照）。 In the conventional manufacturing method, the laminated parison P is also compressed by the compression section 22. However, in the conventional manufacturing method, since the width of the compression portion 22 is constant, the protrusion amount d1 of the convex portion 62 of the inner bag 6 cannot be sufficiently obtained. In this regard, in the manufacturing method of the present embodiment, since the compression portion 22 is composed of the first compression region 22a and the second compression region 22b described above, the protrusion amount d1 can be increased. Thereby, the ratio d1/d2 between the protrusion amount d1 in the longitudinal direction of the convex portion 62 and the length d2 in the longitudinal direction from the center X of the bottom portion 32 to the tip of the convex portion 62 can also be increased as described above. Has become. (See Figure 5B).
また、本実施形態の積層剥離容器１は、上述したように、肉溜まり９において内袋６の凸部６２が外殻７の凹部７２と係合しているため、内袋６が底部３２から脱離しにくくなっているが、内袋６が全く脱離しない構成となっているわけではない。すなわち、内袋６の凸部６２は外殻７の凹部７２と係合しているだけであるため、積層剥離容器１内の内容物の残量が僅かになり、内袋６の収縮量が大きくなると、内袋６の変形により凸部６２と凹部７２の係合が解除されることになる。その結果、内袋６がより自由に変形できるようになり、ポンプ４の吸引によりチューブ４４の端部に内容物を集め、内容物を最後まで排出することが可能となっている。 Further, in the laminated peeling container 1 of the present embodiment, as described above, since the convex portion 62 of the inner bag 6 is engaged with the concave portion 72 of the outer shell 7 in the meat reservoir 9, the inner bag 6 is removed from the bottom portion 32. Although it is difficult to remove the inner bag 6, the inner bag 6 is not configured to be completely removed. That is, since the convex portion 62 of the inner bag 6 only engages with the concave portion 72 of the outer shell 7, the remaining amount of the contents in the laminated peeling container 1 becomes small, and the shrinkage amount of the inner bag 6 is reduced. When the size becomes larger, the convex portion 62 and the concave portion 72 are disengaged due to the deformation of the inner bag 6. As a result, the inner bag 6 can be deformed more freely, and it is possible to collect the contents at the end of the tube 44 by the suction of the pump 4 and discharge the contents to the end.
４．変形例
なお、本発明は、以下の態様でも実施可能である。
・上述した実施形態では、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、ブロー成形金型２の一対の分割金型２Ｘ，２Ｙは、第１コンプレッション領域２２ａの外側位置において完全に当接する構成であった。しかしながら、本発明のブロー成形金型２は、このような構成に限られない。すなわち、図１０Ａに示すように、第１コンプレッション領域２２ａが金型の端部まで連続する構成とすることも可能である。また、図１０Ｂに示すように、第１コンプレッション領域２２ａよりも外側の領域（すなわち、型締め時に積層パリソンＰが到達しない位置）では、一対の分割金型２Ｘ，２Ｙの間隙が第１コンプレッション領域２２ａの幅ｄ６よりも大きくなる構成とすることも可能である。
・上述した実施形態では、積層剥離容器１がポンプ４により内容物を排出する構成となっていたが、容器本体３をスクイズすることで内容物を吐出する構成とすることも可能である。
・上記実施形態では、外気導入孔８を底部３２に設けていたが、胴部３１に設けることも可能である。また、この場合において、外気導入孔８に弁部材を設けることも好適である。
4. Modifications The present invention can also be implemented in the following modes.
In the above-described embodiment, as shown in FIGS. 8A and 8B, the pair of split molds 2X and 2Y of the blow molding mold 2 are configured to completely abut at the outer position of the first compression region 22a. .. However, the blow molding die 2 of the present invention is not limited to such a configuration. That is, as shown in FIG. 10A, the first compression region 22a may be continuous to the end of the mold. Further, as shown in FIG. 10B, in a region outside the first compression region 22a (that is, a position where the laminated parison P does not reach during mold clamping), the gap between the pair of split molds 2X and 2Y is the first compression region. It is also possible to adopt a configuration in which the width is larger than the width d6 of 22a.
-In the above-described embodiment, the laminated peeling container 1 is configured to discharge the contents by the pump 4, but it is also possible to squeeze the container body 3 to discharge the contents.
In the above embodiment, the outside air introduction hole 8 is provided in the bottom portion 32, but it may be provided in the body portion 31. Further, in this case, it is also preferable to provide the outside air introducing hole 8 with a valve member.
１ ：積層剥離容器
２ ：ブロー成形金型
２Ｘ，２Ｙ ：分割金型
３ ：容器本体
４ ：ポンプ
５ ：押出機
５ａ ：ダイス
６ ：内袋
７ ：外殻
８ ：外気導入孔
９ ：肉溜まり
２１Ｘ，２１Ｙ ：食い切り部
２２ ：コンプレッション部
２２ａ ：第１コンプレッション領域
２２ｂ ：第２コンプレッション領域
３１ ：胴部
３２ ：底部
３２ｐ ：ピンチオフ部
３３ ：収容部
３４ ：口部
３４ａ ：雄ねじ部
４１ ：本体部
４１ａ ：筒部
４１ｂ ：シリンダ部
４２ ：ピストン部
４３ ：ノズル
４４ ：チューブ
６０ ：内袋底部
６１ ：内袋突出部
６２ ：凸部
７０ ：外殻底部
７１ ：挟持部
７２ ：凹部
Ｐ ：積層パリソン
Ｒ ：領域
Ｘ ：中心
ｄ１ ：突出量
ｄ２ ：底部の中心から凸部の先端までの長さ
ｄ３ ：積層パリソンＰの直径
ｄ４ ：底部の直径
ｄ５ ：口部を形成する部分の内径
ｄ６ ：第１コンプレッション領域の幅
ｄ７ ：第２コンプレッション領域の幅
ｄ８ ：積層パリソンＰの肉厚
1: Laminated peeling container 2: Blow molding dies 2X, 2Y: Divided dies 3: Container body 4: Pump 5: Extruder 5a: Dies 6: Inner bag 7: Outer shell 8: Outside air introduction hole 9: Meat accumulation 21X , 21Y: cut-off portion 22: compression portion 22a: first compression region 22b: second compression region 31: body portion 32: bottom portion 32p: pinch-off portion 33: accommodating portion 34: mouth portion 34a: male screw portion 41: main body portion 41a: Cylindrical portion 41b: Cylinder portion 42: Piston portion 43: Nozzle 44: Tube 60: Inner bag bottom portion 61: Inner bag protrusion portion 62: Convex portion 70: Outer shell bottom portion 71: Clamping portion 72: Recessed portion P: Laminate parison R: Region X: Center d1: Projection amount d2: Length from center of bottom to tip of convex part d3: Diameter of laminated parison P d4: Diameter of bottom d5: Inner diameter of part forming mouth d6: First compression region Width d7: Width d8 of second compression region: Thickness of laminated parison P
Claims (7)
内容物を収容する収容部と、当該収容部の底部に形成されるピンチオフ部とを備え、
前記ピンチオフ部の長手方向の端部に、前記外殻と前記内袋が係合する係合部を備え、
前記内袋は、前記係合部において、前記長手方向の外側に突出する凸部を備え、
前記外殻は、前記係合部において、前記凸部と係合する凹部を備えており、
前記凸部の前記長手方向における突出量は、前記底部の中心から前記凸部の先端までの前記長手方向における長さの０．１５倍以上である、積層剥離容器。 A laminated peeling container having an outer shell and an inner bag, wherein the inner bag shrinks as the contents decrease.
A storage portion for storing the contents, and a pinch-off portion formed at the bottom of the storage portion,
An end portion in the longitudinal direction of the pinch-off portion is provided with an engaging portion for engaging the outer shell and the inner bag,
The inner bag, in the engaging portion, includes a convex portion protruding outward in the longitudinal direction,
The outer shell includes a concave portion that engages with the convex portion in the engaging portion,
The amount of protrusion of the convex portion in the longitudinal direction is 0.15 times or more the length in the longitudinal direction from the center of the bottom portion to the tip of the convex portion.
前記凸部の先端は、前記内袋の底面の縁と径方向において略同一の位置まで突出するか又は、前記内袋の底面の縁よりも外側に突出している、積層剥離容器。 The laminated release container according to claim 1, wherein
The laminated peeling container, wherein the tip of the convex portion projects to a position substantially the same as the edge of the bottom surface of the inner bag in the radial direction, or projects outward from the edge of the bottom surface of the inner bag.
円筒状の積層パリソンを用いたブロー成形工程を備え、
前記金型は、前記積層剥離容器のピンチオフ部を成形する食い切り部の近傍に、型締め前に前記積層パリソンを圧縮して当該積層パリソンを容器内側方向に流動させるコンプレッション部を備え、
前記コンプレッション部は、前記食い切り部の長手方向両端部近傍の位置に構成される第１コンプレッション領域と、当該第１コンプレッション領域の間の位置に構成される第２コンプレッション領域とを備え、
前記第１コンプレッション領域の型締め時における幅は、第２コンプレッション領域の型締め時における幅よりも狭い、積層剥離容器の製造方法。 A method for manufacturing a laminated peeling container, which has an outer shell and an inner bag and in which the inner bag shrinks with a decrease in contents,
Equipped with a blow molding process using a cylindrical laminated parison,
The mold is provided with a compression part in the vicinity of a biting part that forms the pinch-off part of the laminated release container, and a compression part that compresses the laminated parison before mold clamping to cause the laminated parison to flow in the container inward direction,
The compression section includes a first compression area formed at a position near both ends in the longitudinal direction of the bite section, and a second compression area formed at a position between the first compression areas,
The method for manufacturing a laminated peeling container, wherein the width of the first compression region during mold clamping is narrower than the width of the second compression region during mold clamping.
前記積層パリソンを押し出すダイス径は、前記金型の内径のうち底部を形成する部分の内径の２／π倍以下である、積層剥離容器の製造方法。 The method for manufacturing a laminated peeling container according to claim 4, wherein
The method for producing a laminated peeling container, wherein the die diameter for extruding the laminated parison is 2/π times or less of the inner diameter of the portion forming the bottom portion of the inner diameter of the mold.
前記第１コンプレッション領域の型締め時における幅は、前記積層パリソンの肉厚以下であり、
前記第２コンプレッション領域の型締め時における幅は、前記積層パリソンの肉厚の２倍以下である、積層剥離容器の製造方法。 It is a manufacturing method of the lamination exfoliation container according to claim 4 or 5,
The width of the first compression region at the time of mold clamping is equal to or less than the thickness of the laminated parison,
The method for producing a laminated peeling container, wherein the width of the second compression region at the time of mold clamping is not more than twice the thickness of the laminated parison.
前記第２コンプレッション領域は、型締め時における幅が５ｍｍ以下である、積層剥離容器の製造方法。 It is a manufacturing method of the lamination peeling container in any one of Claims 4-6, Comprising:
The second compression region has a width of 5 mm or less when the mold is clamped.
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