JP2020104386A - 形状転写用シート及び形状転写用シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】粘着シートの製造に用いられる形状転写用シートを従来よりも簡素な方法で製造可能とすることにより、形状転写用シートの製造工程数及び生産コストの増大を防止する。【解決手段】形状転写用シートは、表面形状が対象物の表面に転写される形状転写用シートであって、第１フィルム部材と、第１フィルム部材に重ねて配置され、第１フィルム部材よりも熱収縮率が大きく、第１フィルム部材とは反対側の面に複数の溝部が形成された第２フィルム部材と、第２フィルム部材の第１フィルム部材とは反対側に重ねて配置され、第２フィルム部材とは反対側の転写面に第２フィルム部材の溝部に沿って窪んだ複数の溝部が形成された転写部材とを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、形状転写用シート及び形状転写用シートの製造方法に関する。

シート状の基材と、当該基材の一方の面に配置されて対象面に貼着される粘着部材とを備える粘着シートが知られている。粘着部材の表面には、例えば、粘着シートと対象面との間にエアが混入するのを防止しながら粘着シートを対象面に密着して配置できるように、粘着シートの貼着時に対象面との間に存在するエアを抜く複数の微細なエア抜き用流路が形成される場合がある。

粘着部材は、例えば特許文献１に開示されるように、表面に凹凸が形成された形状転写用シートの表面に粘着成分を含む材料を貼着して硬化させることにより、前記材料に形状転写用シートの表面形状を転写することで製造される。形状転写用シートは、最終的には粘着部材から剥離される。

特開２０１１−７６９号公報

形状転写用シートは、例えば、加熱した熱可塑性樹脂シートを、エンボスロール等のエンボス成形体を用いてプレス加工することにより製造される。このため、製造時にはプレス加工が必須であり、形状転写用シートの製造工程数が増大する。また、エンボス成形体を準備する必要があるため、形状転写用シートの生産コストが増大する。

そこで本発明は、粘着シートの製造に用いられる形状転写用シートを従来よりも簡素な方法で製造可能とすることにより、形状転写用シートの製造工程数及び生産コストの増大を防止することを目的としている。

上記課題を解決するために、本発明の一態様に係る形状転写用シートは、表面形状が対象物の表面に転写される形状転写用シートであって、第１フィルム部材と、前記第１フィルム部材に重ねて配置され、前記第１フィルム部材よりも熱収縮率が大きく、前記第１フィルム部材とは反対側の面に複数の溝部が形成された第２フィルム部材と、前記第２フィルム部材の前記第１フィルム部材とは反対側に重ねて配置され、前記第１フィルム部材よりも熱収縮率が大きく、前記第２フィルム部材とは反対側の転写面に前記第２フィルム部材の前記溝部に沿って窪んだ複数の溝部が形成された転写部材とを備える。

上記構成では、第２フィルム部材が、第１フィルム部材よりも熱収縮率が大きくなっている。このため、例えば、第１フィルム部材に第２フィルム部材の材料を重ねて配置した状態でこれらを一体的に加熱することで、第１フィルム部材を平坦に保ったまま前記材料だけを熱収縮させて、前記材料から第２フィルム部材を形成する共に第２フィルム部材の第１フィルム部材とは反対側の面に複数の溝部を形成できる。これにより、転写部材を第２フィルム部材の溝部に沿って窪ませることができ、転写部材に複数の溝部を効率よく形成できる。

よって、形状転写用シートを製造する際にエンボス成形体を用いて材料をプレス加工する必要がなく、形状転写用シートの製造工程数が増大するのを防止できる。また、エンボス成形体やプレス加工設備を省略することで製造設備を簡素化できるため、形状転写用シートの生産コストが増大するのを防止できる。

また、本発明の一態様に係る形状転写用シートの製造方法は、表面形状が対象物の表面に転写される形状転写用シートの製造方法であって、第１フィルム層の一方の面に、前記第１フィルム層よりも熱収縮率が大きい第２フィルム層を重ね、前記第２フィルム層の前記第１フィルム層とは反対側の面に、転写層を重ねることで積層体を形成する積層工程と、前記第２フィルム層を熱収縮させるように前記積層体を加熱することによって、前記第２フィルム層の前記第１フィルム層とは反対側の面に複数の溝部を形成し、前記転写層の前記第２フィルム層とは反対側の転写面に前記第２フィルム層の前記溝部に沿って窪んだ複数の溝部を形成する加熱工程とを有する。

上記方法では、第２フィルム層が、第１フィルム層よりも熱収縮率が大きくなっている。このため加熱工程において、第１フィルム層、第２フィルム層、及び転写層を一体的に加熱することで、第１フィルム層を平坦に保ったまま第２フィルム層を熱収縮させて、第２フィルム層の第１フィルム層とは反対側の面に複数の溝部を効率よく形成できる。これにより形成された第２フィルム層を用い、転写層に複数の溝部を効率よく形成できる。

よって、形状転写用シートを製造する際にエンボス成形体を用いて材料をプレス加工する必要がなく、形状転写用シートの製造工程数が増大するのを防止できる。また、エンボス成形体やプレス加工設備を省略することで製造設備を簡素化できるため、形状転写用シートの生産コストが増大するのを防止できる。

本発明によれば、粘着シートの製造に用いられる形状転写用シートを従来よりも簡素な方法で製造できるので、形状転写用シートの製造工程数及び生産コストの増大を防止できる。

実施形態に係る形状転写用シートの断面図である。 図１の形状転写用シートの正面写真である。 （ａ）は、積層工程における積層体の断面図である。（ｂ）は、加熱工程における積層体の断面図である。 図１の形状転写用シートを製造する形状転写用シート製造装置の全体図である。 形状転写用シートから粘着シートを剥離するときの形状転写用シートと粘着シートとの断面図である。

以下、本発明の実施形態について、各図を参照して説明する。

（実施形態）
図１は、実施形態に係る形状転写用シート１の断面図である。図２は、図１の形状転写用シート１の正面写真である。図２は、光学顕微鏡による拡大写真である。形状転写用シート１は、表面形状が対象物の表面に転写される。本実施形態の形状転写用シート１は、粘着シート１５の粘着部材５（図５参照）の元となる粘着層の表面に凹凸形状を転写するためのシートである。

図１及び２に示すように、形状転写用シート１は、第１フィルム部材２と、第２フィルム部材３と、転写部材４とを備える。第１フィルム部材２は、第２フィルム部材３を支持する。第２フィルム部材３は、第１フィルム部材２に重ねて配置されている。第２フィルム部材３の第１フィルム部材２とは反対側の面には、複数の溝部３ａが形成されている。本実施形態では、第２フィルム部材３の複数の溝部３ａは、第２フィルム部材の熱収縮部である。

転写部材４は、第２フィルム部材３の第１フィルム部材２とは反対側に重ねて配置され、対象物（ここでは粘着シート１５）から剥離可能に対象物の表面に貼着される。転写部材４の第２フィルム部材３とは反対側の転写面には、第２フィルム部材３の溝部３ａに沿って窪んだ複数の溝部４ａが形成されている。

溝部４ａは、溝部３ａと対応する形状を有する。即ち、複数の溝部３ａ及び複数の溝部４ａは、平面視において、複数の方向に延びるように形成されている。本実施形態では、溝部３ａ及び溝部４ａは、各々の長手方向がランダム（不規則）に配置されている。溝部４ａは、隣接する別の溝部４ａと連通している。言い換えると、平面視において、溝部３ａ及び溝部４ａは、皺状に形成されている。

溝部３ａ及び溝部４ａは、光学顕微鏡等により確認可能である。また例えば、第２フィルム部材３の表面を観察した際、溝部３ａの長手方向がランダムに配置されていることを確認することにより、溝部３ａが熱収縮により形成されていることを特定できる。

第１フィルム部材２と第２フィルム部材３の熱収縮率は、互いに異なっている。第２フィルム部材３は、第１フィルム部材２よりも熱収縮率が大きい。これにより、第２フィルム部材３は、第１フィルム部材２よりも熱収縮し易くなっている。

第１フィルム部材２と第２フィルム部材３との熱収縮率の差は、適宜設定可能であるが、例えば、第２フィルム部材３の熱収縮率は、第１フィルム部材２の熱収縮率よりも大きいことが必要である。

ここでは、第１フィルム部材の熱収縮率をＬ１、前記第２フィルム部材の熱収縮率をＬ２とした場合、熱収縮率差Ｌ２／Ｌ１が、１．８以上８．０以下の範囲の値に設定されている。熱収縮率Ｌ１，Ｌ２の値は、ＪＩＳ−Ｃ２１５１，ＪＩＳ−Ｋ７１３３に準拠して測定し、１５０℃で３０分間加熱処理したときの値とする。

また、上記測定条件での第１フィルム部材２の熱収縮率Ｌ１は、０．１以上０．８％以下の値に設定されている。また、上記測定条件での第２フィルム部材３の熱収縮率は、１．０％以上６．０％以下の範囲の値に設定されている。第１フィルム部材２の熱収縮率Ｌ１は小さいほど好ましく、熱収縮率差Ｌ２／Ｌ１は、大きいほど好ましい。

これにより、第２フィルム部材３は、第１フィルム部材２が熱収縮する温度域よりも低い温度域において、第１フィルム部材２とは反対側の面が熱収縮するように構成されている。なお、第２フィルム部材３の第１フィルム部材２側の面は、第１フィルム部材２の面に付着しているため、このような熱収縮が抑制されており、平坦に保持されている。

本実施形態の第１フィルム部材２及び第２フィルム部材３は、樹脂材料からなる。一例として、第１フィルム部材２は、耐熱性の比較的高い材料、例えば、汎用エンプラ樹脂材料からなる。このような材料としては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアセタール、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等を挙げることができる。耐熱性が比較的高い材料の基材１０製造時の加温条件にて前処理したものを基準とし、１８０℃で３０分間加熱処理したときの熱収縮率の値は、例えば０．１％以上０．８％以下の範囲の値である。本実施形態の第１フィルム部材２は、ＰＥＴからなる。

第２フィルム部材３は、耐熱性の比較的低い材料、例えば、汎用プラスチック材料からなる。この耐熱性が比較的低い材料の基材１０製造時の加温条件にて前処理したものを基準とし、１８０℃で３０分間加熱処理したときの熱収縮率の値は、例えば１．０％以上６．０％以下の範囲の値である。このような材料としては、ＰＰ（ポリプロプレン）、ＰＥ（ポリエチレン）等を挙げることができる。本実施形態の第２フィルム部材３は、ＰＥからなる。

本実施形態の第１フィルム部材２と第２フィルム部材３とは、プラスチックフィルムであり、互いにラミネートされている。一例として形状転写用シート１は、ＰＥＴ及びＰＥからなるラミネートシートである。製造容易性及びコストパフォーマンス等の観点から、形状転写用シート１は、第１フィルム部材２としてＰＥＴフィルムを用い、第２フィルム部材３としてＰＥフィルムを用いるのが望ましい。

このように形状転写用シート１は、例えば、熱収縮性の異なる２種類のプラスチックフィルムを貼り合わせることで構成される。また例えば、熱収縮性の異なる同一素材のフィルム（例えばＰＥＴフィルム）同士を貼り合わせることで構成されてもよい。転写部材４の表面に形成される溝部４ａを深くしてエア抜き性を高めるためには、例えば、第１フィルム部材２と第２フィルム部材３との熱収縮性の差が大きいものを組み合わせるのがよい。

なお、本書において「熱収縮性が小さい」とは、「耐熱性が大きい」と言い換えることができ、「熱収縮性が大きい」とは、「耐熱性が小さい」と言い換えることができる。この場合、第１フィルム部材２は、耐熱性が比較的大きく、第２フィルム部材３は、耐熱性が比較的小さいと言い換えることができる。即ち形状転写用シート１は、例えば、耐熱性の異なる２種類のフィルム部材を貼り合わせることで構成される。

形状転写用シート１は、第１フィルム部材２及び第２フィルム部材３以外のフィルム部材を含んでいてもよい。第１フィルム部材２及び第２フィルム部材３の各厚み寸法は、個別に適宜設定可能である。

本実施形態では、第２フィルム部材３の溝形成を容易にするため、第２フィルム部材３の厚み寸法が、第１フィルム部材２の厚み寸法よりも小さいことが望ましい。第２フィルム部材３の厚み寸法は、例えば、第１フィルム部材２の厚み寸法の１０％以上９０％以下の範囲の値であることが望ましく、１５％以上６０％以下の範囲の値であることがより望ましく、２０％以上５０％以下の範囲の値であることが一層望ましい。

ここで図３（ａ）は、積層工程における積層体３０の断面図である。図３（ｂ）は、加熱工程における積層体３０の断面図である。本実施形態の形状転写用シート１の製造方法は、積層工程と加熱工程とを有する。

積層工程では、第１フィルム層１２（第１フィルム部材２）の一方の面に、第１フィルム層１２よりも熱収縮率が大きい第２フィルム層１３（第２フィルム部材３）を重ね、第２フィルム層１３の第１フィルム層１２とは反対側の面に、転写層１４（転写部材４）を重ねることで積層体３０を形成する。この積層体３０を形成するに際し、一例として、第１フィルム層１２と第２フィルム層１３とがラミネートされた基材１０を用いる。

加熱工程では、第２フィルム層１３を熱収縮させるように積層体３０を加熱することによって、第２フィルム層１３の第１フィルム層１２とは反対側の面に複数の溝部１３ａ（３ａ）を形成し、転写層１４の第２フィルム層１３とは反対側の転写面に第２フィルム層１３の溝部１３ａ（３ａ）に沿って窪んだ複数の溝部１４ａ（４ａ）を形成する（図３（ｂ））。

図３（ｂ）に示すように、具体的に加熱工程では、溝部３ａを有する第２フィルム部材３を形成すると共に、転写層１４を第２フィルム部材３の溝部３ａに沿って窪ませることにより、複数の溝部１４ａを形成する。これにより、形状転写用シート１が製造される。

ここで本実施形態の準備工程では、第１フィルム層１２として耐熱性の大きい材料を用い、第２フィルム層１３として耐熱性の小さい材料を用いて両者をラミネートすることにより基材１０を形成する。また積層工程では、上記ラミネートして形成された基材１０に転写層１４をコーティングすることにより、積層体３０を形成する。

また本実施形態の加熱工程では、厚み寸法が第１フィルム層１２の厚み寸法よりも小さい第２フィルム層１３を用いて積層体３０（１）を形成する。また加熱工程では、第２フィルム層１３が縮んだ結果として、平面視において、複数の方向に延びるように転写層１４の複数の溝部４ａを形成する。

加熱工程は、具体的には、以下に示す形状転写用シート製造装置２０を用いて行われる。図４は、図１の形状転写用シート１を製造する形状転写用シート製造装置２０の全体図である。この形状転写用シート製造装置２０は、コーター法（一例としてグラビアコーター法）により形状転写用シート１を製造する装置であって、複数のロールＲ１〜Ｒ６、貯留パン２１、ドクターブレード２２、及び加熱乾燥装置２３を備える。

複数のロールＲ１〜Ｒ６は、予め定められた形状転写用シート１の搬送路に沿って配置されている。搬送路の最上流側には、基材１０が連続的に巻き出されるロールＲ１（巻出しロール）が配置されている。搬送路の最下流側には、製造された形状転写用シート１が連続的に巻き取られるロールＲ６（巻取ロール）が配置されている。

基材１０は、例えば、押出ラミネート法やドライラミネート法等の公知のラミネート方法により製造される。基材１０の厚み寸法は適宜設定可能であるが、例えば、４０μｍ以上２００μｍ以下の範囲の値に設定できる。このような値に基材１０の厚み寸法を設定すれば、形状転写用シート１の製造時の作業性やコストパフォーマンスが向上するため好ましい。

また、第２フィルム部材３の溝部３ａを容易に形成可能にするため、例えば、第２フィルム層１３の厚み寸法は、上記したように第２フィルム部材３の厚み寸法が第１フィルム部材２の厚み寸法よりも小さくなるように設定することが好ましい。これにより、形状転写用シート１のコストパフォーマンス向上を期待できる。

貯留パン２１は、ロールＲ１，Ｒ６の間に配置されている。貯留パン２１には、転写層１４の材料である溶液２４（以下、単に溶液２４と称する。）が貯留されている。貯留パン２１の上側には、一対のロールＲ３，Ｒ４がロール軸を平行にした状態で上下方向に配置されている。下側のロールＲ４は、グラビアロールであり、周面の一部が貯留パン２１内の溶液２４に浸されている。ドクターブレード２２は、ロールＲ４の周面に付着した溶液２４の量を調節可能に配置されている。溶液２４は、一例としてシリコーン樹脂成分と揮発成分とを含む。

ロールＲ２は、ロールＲ３，Ｒ４のニップ点よりも基材１０の搬送方向上流側に配置され、ロールＲ５は、当該ニップ点よりも基材１０の搬送方向下流側に配置されている。ロールＲ２，Ｒ５は、当該ニップ点を通過する基材１０のテンションを調整可能に配置されている。

加熱乾燥装置２３は、積層体３０を搬送方向に搬送しながら加熱乾燥する。ロールＲ６は、加熱乾燥装置２３を通過することにより製造された形状転写用シート１を巻回する。

形状転写用シート製造装置２０によれば、ロールＲ１に巻回された基材１０が、ロールＲ２，Ｒ５によりテンションを付与されながら、ロールＲ３，Ｒ４のニップ点に案内される。基材１０の第２フィルム層１３は、このニップ点において、ロールＲ４により一方の面（図４では下面）に転写層１４を重ねられる。その後、基材１０は転写層１４と共に加熱乾燥装置２３に導入される。

加熱乾燥装置２３において、基材１０は転写層１４と共に加熱乾燥される。第２フィルム層１３は、この加熱により第１フィルム層１２とは反対側の面が熱収縮し、溝部３ａが形成された第２フィルム部材３となる。

また転写層１４は、この加熱により揮発成分が揮発されて乾燥される。このとき、転写層１４の一部は、第２フィルム部材３の溝部３ａの形状に追従し、溝部３ａに沿って窪むように流動する。これにより、第２フィルム部材３とは反対側の面に溝部４ａが形成された転写部材４が形成される。以上で形状転写用シート１が得られる（図３（ｂ））。

形状転写用シート１は、ロールＲ６により連続的に巻き取られる。上記コーター法は、例えば、コンマコーター法、リバースコーター法、リップコーター法、スロットダイコーター法等であってもよい。

加熱工程の設定条件は、第１フィルム部材２及び第２フィルム部材３の種類や物性等に応じて設定される。一例として、第１フィルム部材２がＰＥＴからなり、第２フィルム部材３がＰＥからなる場合、一例として、加熱温度は、１８０℃以上２００℃以下の範囲の値（例えば２００℃）に設定され、加熱処理に係る時間は、１５分以上３０分以下の範囲（例えば３０分）に設定される。

本実施形態によれば、形状転写用シート１を製造するために材料をプレス加工する必要はなく、積層体３０を加熱するだけで溝部４ａが形成される。よって、形状転写用シート１の製造工程が簡素化される。

次に、本発明の形状転写用シート１を用いた粘着シート１５の使用形態の一例を示す。図５は、形状転写用シート１から粘着シート１５を剥離するときの形状転写用シート１と粘着シート１５との断面図である。一例として図５に示すように、粘着シート１５が使用される直前まで、粘着シート１５は形状転写用シート１の転写部材４に貼着されている。粘着シート１５は、支持フィルム部材６と、支持フィルム部材６の一方の面に配置された粘着部材５とを有する。

粘着シート１５は、粘着部材５が形状転写用シート１により覆われて保護された状態で販売され、その使用直前に、ユーザにより粘着部材５から形状転写用シート１が剥離される。このため見方を変えると、形状転写用シート１は、転写部材４の表面が所定の表面形状を有し且つ粘着シート１５から剥離される剥離用シートでもある。

粘着シート１５の製造時には、支持フィルム部材６の一方の面に粘着部材５の元となる粘着層を重ねて配置し、この粘着層の支持フィルム部材６とは反対側の粘着面を転写部材４の転写面に貼着する。その後、粘着層を硬化させることで粘着部材５を形成する。粘着部材５の粘着面には、転写部材４の溝部４ａの形状が転写されてなる微細なエア抜き用流路５ａが形成される。これにより、粘着シート１５が製造される。

以上説明したように、本実施形態の形状転写用シート１では、第２フィルム部材３が、第１フィルム部材２よりも熱収縮率が大きくなっている。このため、第１フィルム部材２に第２フィルム部材３の材料を重ねて配置した状態でこれらを一体的に加熱することで、第１フィルム部材２を平坦に保ったまま前記材料だけを熱収縮させて第２フィルム部材３を形成すると共に、第２フィルム部材３の第１フィルム部材２とは反対側の面に複数の溝部３ａを形成できる。これにより、転写部材４を第２フィルム部材３の溝部３ａに沿って窪ませることができ、転写部材４に複数の溝部４ａを効率よく形成できる。

よって、形状転写用シート１を製造する際にエンボス成形体を用いて材料をプレス加工する必要がなく、形状転写用シート１の製造工程数が増大するのを防止できる。また、エンボス成形体やプレス加工設備を省略することで製造設備を簡素化できるため、形状転写用シート１の生産コストが増大するのを防止できる。

また複数の溝部４ａは、平面視において、複数の方向に延びる溝状に形成されているので、形状転写用シート１を用いることにより、対象面との間のエア抜きを容易に行える粘着シート１５の粘着部材５を製造できる。

また、形状転写用シート１では、熱収縮率差Ｌ２／Ｌ１が１．８以上８．０以下の範囲の値に設定されているので、第１フィルム部材２の形態を維持しながら第２フィルム部材３を選択的に熱収縮させ易くすることができる。これにより、第２フィルム部材３の複数の溝部３ａ、及び、転写部材４の複数の溝部４ａを適切に形成し易くすることができる。

また、第２フィルム部材３の厚み寸法を第１フィルム部材２の厚み寸法よりも小さくすることで、比較的低い加熱温度でも、第２フィルム部材３を選択的に熱収縮させることができる。これにより、加熱工程を行い易くできると共に、第１フィルム部材２の熱収縮を適切に防止し易くすることができる。

また、第２フィルム部材３の溝部３ａは、第２フィルム部材３の熱収縮部であるため、転写部材４の溝部４ａを形成するためのエンボス成形体等のツールを用いる必要がなく、形状転写用シート１の生産コストの低減を良好に図れる。

また、第１フィルム部材２と第２フィルム部材３とは、プラスチックフィルムであり、互いにラミネートされているので、形状転写用シート１の製造時における第１フィルム部材２と第２フィルム部材３の取り回しを良好に行える。また、加熱工程時に第２フィルム部材３の第１フィルム部材２側の面が熱収縮するのを一層良好に防止できる。

（確認試験）
次に、確認試験について説明するが、本発明は、以下に示す各実施例に限定されるものではない。

図４に示した形状転写用シート製造装置２０を用いて形状転写用シート１を製造した。ＰＥＴフィルムからなる第１フィルム層１２（厚み寸法５０μｍ）と、ＰＥフィルムからなる第２フィルム層１３（厚み寸法２５μｍ）とを押出しラミネート法によりラミネートすることにより基材１０を製造した。また溶液２４として、市販品のシリコーン樹脂（信越化学工業（株）製「ＫＳ−８４７Ｔ」）を含むトルエン５質量％溶液を調製した。

転写層１４を塗布した基材１０を、搬送速度１ｍ／分で加熱乾燥装置２３内の乾燥ゾーン（加熱雰囲気温度２００℃）に搬送することにより、第２フィルム部材３を形成すると共に、厚み寸法が０．５ｇ／ｍ^２に設定された転写部材４を形成した。

ここで、加熱乾燥装置２３内の加熱雰囲気温度と基材１０の搬送速度とを調整することで、第２フィルム部材３に形成される溝部３ａの形状や程度を制御できる。この乾燥条件の調整時には、第１フィルム部材２が熱収縮しないように留意する。

この実施例では、基材１０の搬送速度を１ｍ／分に設定した場合、加熱乾燥装置２３内の加熱雰囲気温度を１８０℃以上２００℃以下の範囲に設定することにより、第１フィルム部材２の熱収縮を抑制しつつ、第２フィルム部材３を良好に形成できることが確認された。基材１０の搬送速度を更に高める場合、加熱乾燥装置２３内の加熱雰囲気温度を高めに設定することが望ましい。

次に、加熱乾燥装置２３内の乾燥ゾーンの加熱雰囲気温度と基材１０の搬送速度を変化させたときに製造される転写部材４を対象面に貼着した際、対象面との間に存在するエアを排出する転写部材４のエア抜け性について、以下の手順で確認試験を行った。

加熱乾燥装置２３内の加熱雰囲気温度を、１５０℃、１８０℃、２００℃、及び２２０℃のいずれかに設定した。また基材１０の搬送速度を、１ｍ／分及び２ｍ／分のいずれかに設定した。これにより、形状転写用シートのサンプル１〜６を得た。

次に、サンプル１〜６の転写部材４に粘着成分を含む溶液を塗布・乾燥させて、転写部材４の表面に粘着部材を配置した。この粘着部材の転写部材４とは反対側の表面には、転写部材４の溝部４ａに沿って前記溶液が窪むことにより、転写部材４の溝部４ａに対応した形状の溝部が形成される。

次に、形状転写用シートの粘着部材が配置された表面を、ガラス板の平坦面に貼着した。このとき平面視において、粘着部材の周縁部をガラス板の平坦面に貼着した後、形状転写用シートの第１フィルム部材２側から、スキージにより粘着部材の全面をガラス板の平坦面に押圧した。粘着部材とガラス板との間に残留するエアの量に基づいて、転写部材４のエア抜け性を評価した。

この評価では、エアの残留部分（形状転写用シートの膨れ部分）の面積が、粘着部材のガラス板に対する貼着面全体の面積の５％未満の範囲であって、エアがほとんど残留しておらず、エア抜け性に優れていると評価されるものをＡとした。

また、エアの残留部分の面積が、粘着部材のガラス板に対する貼着面全体の面積の５％以上２０％未満の範囲であって、Ａに次いで空気抜け性に優れていると評価されるものをＢとした。また、エアの残留部分の面積が、粘着部材のガラス板に対する貼着面全体の面積の２０％以上の範囲であって、空気抜け性がやや不良であると評価されるものをＣとした。この評価結果を表１に示す。

表１に示されるように、加熱雰囲気温度が比較的高く、加熱時間が比較的長く、且つ、搬送速度が比較的遅いサンプル１や、加熱雰囲気温度が比較的低く、加熱時間が比較的長く、且つ、搬送速度が比較的遅いサンプル３では、転写部材４が高いエア抜け性を有することが分かった。

これに対し、加熱雰囲気温度が比較的高く、加熱時間が比較的短く、且つ、搬送速度が比較的速いサンプル２や、加熱雰囲気温度が比較的低く、加熱時間が比較的短く、且つ、搬送速度が比較的速いサンプル４では、転写部材４がサンプル１，３に次ぐエア抜け性を有することが分かった。

サンプル１，３が優れた評価となった理由としては、例えば、搬送速度を遅くして加熱温度を長く確保したことにより、第２フィルム層１３が良好に加熱され、表面に良好な形状の溝部３ａが豊富に形成された第２フィルム部材３が得られたことが考えられる。

加熱雰囲気温度が非常に高く、加熱時間が比較的長いサンプル５については、搬送速度を速くすることにより、第２フィルム部材３に溝部３ａが適切に形成され、エア抜け性が向上するものと考えられる。また、加熱雰囲気温度が非常に低く、加熱時間が比較的長いサンプル６では、搬送速度を遅くすることにより、第２フィルム部材３に溝部３ａが適切に形成され、エア抜け性が向上するものと考えられる。

加熱工程における加熱温度としては、本試験より、例えば、１８０℃以上２００℃以下の範囲の値が望ましいと考えられる。また加熱工程における加熱時間は、加熱温度等に応じて設定されるが、本試験より、例えば、１５分以上３０分以下の範囲の時間が望ましいと考えられる。

本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲でその構成を変更、追加、又は削除することができる。

以上のように本発明によれば、粘着シートの製造に用いられる形状転写用シートを従来よりも簡素な方法で製造可能とすることにより、形状転写用シートの製造工程数及び生産コストの増大を防止できる優れた効果を有する。従って、この効果の意義を発揮できる形状転写用シート及び形状転写用シートの製造方法として広く適用すると有益である。

１ 形状転写用シート
２ 第１フィルム部材
３ 第２フィルム部材
３ａ，４ａ，１３ａ，１４ａ 溝部
４ 転写部材
１２ 第１フィルム層
１３ 第２フィルム層
１４ 転写層
３０ 積層体

Claims (10)

1. 表面形状が対象物の表面に転写される形状転写用シートであって、
   第１フィルム部材と、
   前記第１フィルム部材に重ねて配置され、前記第１フィルム部材よりも熱収縮率が大きく、前記第１フィルム部材とは反対側の面に複数の溝部が形成された第２フィルム部材と、
   前記第２フィルム部材の前記第１フィルム部材とは反対側に重ねて配置され、前記第１フィルム部材よりも熱収縮率が大きく、前記第２フィルム部材とは反対側の転写面に前記第２フィルム部材の前記溝部に沿って窪んだ複数の溝部が形成された転写部材とを備える、形状転写用シート。
2. 前記転写部材の前記複数の溝部は、平面視において、複数の方向に延びている、請求項１に記載の形状転写用シート。
3. 前記第１フィルム部材の熱収縮率をＬ１、前記第２フィルム部材の熱収縮率をＬ２とした場合、熱収縮率差Ｌ２／Ｌ１が、１．８以上８．０以下の範囲の値に設定されている、請求項１又は２に記載の形状転写用シート。
   但し、熱収縮率Ｌ１，Ｌ２の値は、ＪＩＳ−Ｃ２１５１，ＪＩＳ−Ｋ７１３３に準拠して測定し、１５０℃で３０分間加熱処理したときの値とする。
4. 前記第２フィルム部材の厚み寸法が、前記第１フィルム部材の厚み寸法よりも小さい、請求項１〜３のいずれか１項に記載の形状転写用シート。
5. 前記第２フィルム部材の前記複数の溝部は、前記第２フィルム部材の熱収縮部である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の形状転写用シート。
6. 前記第１フィルム部材と前記第２フィルム部材とは、プラスチックフィルムであり、互いにラミネートされている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の形状転写用シート。
7. 表面形状が対象物の表面に転写される形状転写用シートの製造方法であって、
   第１フィルム層の一方の面に、前記第１フィルム層よりも熱収縮率が大きい第２フィルム層を重ね、前記第２フィルム層の前記第１フィルム層とは反対側の面に、転写層を重ねることで積層体を形成する積層工程と、
   前記第２フィルム層を熱収縮させるように前記積層体を加熱することによって、前記第２フィルム層の前記第１フィルム層とは反対側の面に複数の溝部を形成し、前記転写層の前記第２フィルム層とは反対側の転写面に前記第２フィルム層の前記溝部に沿って窪んだ複数の溝部を形成する加熱工程とを有する形状転写用シートの製造方法。
8. 前記加熱工程では、平面視において、複数の方向に延びるように前記転写層の前記複数の溝部を形成する、請求項７に記載の形状転写用シートの製造方法。
9. 前記積層工程では、前記第１フィルム層の熱収縮率をＬ１、前記第２フィルム層の熱収縮率をＬ２とした場合、熱収縮差Ｌ２／Ｌ１が１．８以上８．０以下の範囲の値に設定された前記第１フィルム層と前記第２フィルム層を用いて前記積層体を形成する、請求項７又は８に記載の形状転写用シートの製造方法。
   但し、熱収縮率Ｌ１，Ｌ２の値は、ＪＩＳ−Ｃ２１５１，ＪＩＳ−Ｋ７１３３に準拠して測定し、１５０℃で３０分間加熱処理したときの値とする。
10. 前記積層工程では、厚み寸法が前記第１フィルム層の厚み寸法よりも小さい前記第２フィルム層を用いて前記積層体を形成する、請求項７〜９のいずれか１項に記載の形状転写用シートの製造方法。