JP2020053178A - 弁装置付き包装体及び蓄電デバイス - Google Patents
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Abstract
Description
少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、内容物を内部に収容する、収容体と、
前記収容体の内部と連通する弁装置とを備え、
前記弁装置は、前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させるように構成されており、
前記収容体の内部の圧力が上昇し、前記弁装置から前記収容体の内部のガスが外部に放出された後の前記収容体の厚み方向の最大ひずみが30%未満である、弁装置付き包装体。
収容体の最大ひずみXは、次のようにして測定する。まず、最大ひずみXの測定対象とする同一の包装体を2つ用意する。次に、それぞれ、包装体の外表面(すなわち、収容体の外表面)に、1mm間隔で格子状に線を引く。このとき、2つの包装体の外表面に引く線の位置は同じにする。次に、一方の包装体について、弁装置を封止して収容体に別の通気路を設けるか、弁装置から弁機能を除去して通気路とし、通気路から包装体の内部に空気を送り込み、内圧を1MPaまで上昇させて包装体を膨らませる。次に、通気路から空気を除いて常圧とし、前記の格子状の線に沿って、包装体を切断し、断面の厚みを測定する。空気を送り込まなかった包装体についても、前記の格子状の線に沿って、包装体を切断し、断面の厚みを測定する。次に、空気を送り込まなかった包装体の同じ位置での厚みを基準として、厚みが最も薄くなっていた部分を最大ひずみ箇所とし、最大ひずみ箇所における厚みの減少割合(%)を最大ひずみX(%)とする。例えば、内圧を上昇させていない包装体について、最大ひずみ箇所の厚みが100μmであり、内圧を上昇させた包装体の当該箇所の厚みが70μmであった場合には、最大ひずみXは30%である。
弁装置を、金属で作製した測定用治具に設置し、治具の一次側には小型圧力計を介して圧縮空気ボンベ、二次側にはゴムチューブを設置し、ゴムチューブの先は水槽に設置する。このとき、治具や接点からの漏れがないことを予め確認する。一次側の空気ボンベから徐々に空気を弁装置に送り込み、水槽のゴムチューブから気泡が発生し始める圧力を圧力計で読み取って、弁装置の一次側と二次側の差圧を測定する。
<1−1.弁装置付き包装体の概要>
図1は、本実施の形態1に従う弁装置付き包装体10の平面図である。図2は、図1のII−II断面図である。弁装置付き包装体10は、タブ300の正極と負極が反対側に配置されており、たとえば弁装置付き包装体が蓄電デバイスである場合について、蓄電デバイスを多数直列接続して高電圧で使用する電気自動車やハイブリッド自動車等の電動車両用に配慮した形態である。
図3は、収容体100を示す図である。図3に示されるように、収容体100は、包装材料110,120を含んでいる。包装材料110,120の各々は、いわゆるラミネートフィルムで構成されており、平面視における形状は略同一の矩形形状である。
基材層31は、包装材料110,120の基材として機能する層であり、収容体100の最外層側を形成する層である。
接着剤層32は、基材層31に密着性を付与するために、基材層31上に必要に応じて配置される層である。すなわち、接着剤層32は、基材層31とバリア層33との間に必要に応じて設けられる。
バリア層33は、包装材料110,120の強度向上の他、弁装置付き包装体10内に水蒸気、酸素、光等が侵入することを防止する機能を有する層である。バリア層33を構成する金属としては、たとえば、アルミニウム、ステンレス、チタン等が挙げられ、好ましくはアルミニウムが挙げられる。バリア層33は、たとえば、金属箔や金属蒸着膜、無機酸化物蒸着膜、炭素含有無機酸化物蒸着膜、及び、これらの蒸着膜を設けたフィルム等により形成することができ、金属箔により形成することが好ましく、アルミニウム箔により形成することがさらに好ましい。各包装材料の製造時に、バリア層33にしわやピンホールが発生することを防止する観点からは、バリア層は、たとえば、焼きなまし処理済みのアルミニウム(JIS H4160:1994 A8021H−O、JIS H4160:1994 A8079H−O、JIS H4000:2014 A8021P−O、JIS H4000:2014 A8079P−O)等軟質アルミニウム箔により形成することがより好ましい。
接着層34は、熱融着性樹脂層35を強固に接着するために、バリア層33と熱融着性樹脂層35との間に、必要に応じて設けられる層である。
熱融着性樹脂層35は、収容体100の最内層を形成する。熱融着性樹脂層35は、収容体100の周縁において、対向する熱融着性樹脂層と熱融着することによって、内容物400を収容体100内に密封する。また、熱融着性樹脂が一定の膜厚以上でバリア層を覆う事で、電解液とバリア層金属との絶縁性を保つことができる。
図5は、弁装置200の平面図である。図5に示されるように、弁装置200は、弁機能部210と、シール取付け部220とを含んでいる。詳細については後述するが、シール取付け部220は、少なくともその一部が、包装材料110,120(図2)に挟まれて固定されている部分であり、ヒートシールされることで、シール取付け部220の外側の周面と包装材料110,120の最内層である熱融着性樹脂層35とが融着して接合された状態となっている。
図8は、図1のVIII−VIII断面図であり、弁装置200の取付け状態を説明するための図である。図8に示されるように、弁装置200の弁機能部210は、周縁接合部130の端縁よりも外側に位置している。一方、弁装置200のシール取付け部220の一部分は、周縁接合部130において、包装材料110の熱融着性樹脂層35と包装材料120の熱融着性樹脂層35との間に挟まれて、シール取付け部220の外側の周面と包装材料110,120の最内層である熱融着性樹脂層35とが融着して接合された状態となっている。なお、図8では、弁装置200が包装材料110、120の最内層である熱融着性樹脂層35と融着して接合された状態であることを説明するため、便宜的に、熱融着性樹脂層35を周縁接合部130付近のみ部分的に図示しているが、熱融着性樹脂層35は包装材料110,120の全面に備えられている。
図9は、弁装置付き包装体10の製造手順を示すフローチャートである。たとえば、弁装置付き包装体10は、製造装置によって製造される。
以上のように、本実施の形態1に従う弁装置付き包装体10においては、弁装置200のシール取付け部220の少なくとも一部が周縁接合部130において熱融着性樹脂層35に挟まれており、弁装置200の弁機能部210が周縁接合部130において熱融着性樹脂層35に挟まれていない。したがって、弁装置付き包装体10においては、対向する熱融着性樹脂層35の融着時にシール取付け部220と比較して弁機能部210に大きい圧力及び熱が加えられない。その結果、弁装置付き包装体10によれば、対向する熱融着性樹脂層35の融着時に加えられる圧力及び熱に起因した弁機能部210内の弁機構の故障を抑制することができる。
本実施の形態2においては、上記実施の形態1と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態1と同様である。ここでは、実施の形態1と異なる部分について説明する。
実施の形態3においては、上記実施の形態1と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態1と同様である。ここでは、実施の形態1と異なる部分について説明する。
本実施の形態4においては、上記実施の形態1と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態1と同様である。ここでは、実施の形態1と異なる部分について説明する。
本実施の形態5においては、上記実施の形態1と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態1と同様である。ここでは、実施の形態1と異なる部分について説明する。
本実施の形態6においては、上記実施の形態1と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態1と同様である。ここでは、実施の形態1と異なる部分について説明する。
本実施の形態7においては、上記実施の形態1と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態1と同様である。ここでは、実施の形態1と異なる部分について説明する。
以上、実施の形態1〜7について説明したが、本開示は、上記実施の形態1〜7に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。以下、変形例について説明する。但し、以下の変形例は適宜組合せ可能である。
上記実施の形態1〜7において、シール取付け部(シール取付け部220等)の断面は、円形をベースにした形状を有していた。しかしながら、シール取付け部の断面形状は、これに限定されない。たとえば、シール取付け部の断面形状は、多角形をベースにした形状を有してもよい。
上記実施の形態1〜7において、包装材料110のフランジ部114は、フラットな状態であった。しかしながら、フランジ部114の形状は、これに限定されない。たとえば、フランジ部114には、弁装置200のシール取付け部220を配置するための弁装置配置部が予め成形されていてもよい。
上記実施の形態1〜7においては、シール取付け部(たとえば、シール取付け部220)の一部だけが周縁接合部130において熱融着性樹脂層35に挟まれていた。しかしながら、シール取付け部の取付け状態は、これに限定されない。たとえば、シール取付け部の全体が周縁接合部130において熱融着性樹脂層35に挟まれてもよい。このような場合であっても、シール取付け部(たとえば、シール取付け部220)の弁機能部(たとえば、弁機能部210)とは反対側の端部の平面視における角にはRが形成されているため、該端部が熱融着性樹脂層35を傷つけ、熱融着性樹脂層35の絶縁性を低下させる可能性は低い。
上記実施の形態1〜7においては、弁装置(たとえば、弁装置200)において、弁機能部(たとえば、弁機能部210)とシール取付け部(たとえば、シール取付け部220)との境界に段差が形成されていた。しかしながら、弁機能部とシール取付け部との境界には、必ずしも段差が形成されていなくてもよい。たとえば、弁機能部の断面の直径とシール取付け部の断面の直径とが同一であり、弁機能部とシール取付け部とがフラットに繋がっていてもよい。
上記実施の形態1〜7において、シール取付け部(シール取付け部220等)内に形成された通気路(たとえば、通気路A1)の断面は、円形をベースにした形状を有していた。しかしながら、通気路の断面形状は、これに限定されない。たとえば、通気路の断面形状は、多角形をベースにした形状であってもよい。
上記実施の形態1〜7において、シール取付け部(たとえば、シール取付け部220)の弁機能部(たとえば、弁機能部210)と反対側の端部の角にはRが形成されていた。しかしながら、該角には必ずしもRが形成されていなくてもよい。
上記実施の形態1〜7において、弁装置(たとえば、弁装置200)は、いわゆる逆止弁であった。しかしながら、弁装置は、必ずしも逆止弁である必要はない。弁装置は、たとえば、いわゆる破壊弁や、選択透過弁であってもよい。
再び図1を参照して、上記実施の形態1〜7においては、タブ300が収容体100の矢印LR方向の両端部に設けられ、弁装置(たとえば、弁装置200)が収容体100の矢印F方向の端部に設けられていた。しかしながら、弁装置200及びタブ300の位置関係は、これに限定されない。たとえば、両方のタブ300が収容体100の周縁の同一の辺に配置され、弁装置が2つのタブ300の間に配置されてもよいし、両方のタブ300が収容体100の周縁の同一の辺に配置され、タブ300が配置された辺以外の三辺のいずれかの一辺に弁装置が配置されてもよい。
上記実施の形態1〜7において、収容体100は、エンボス成形等によって成形された包装材料110と、包装材料110とは別体の包装材料120とを含んでいた。しかしながら、収容体100は、必ずしもこのような構成でなくてもよい。
上記実施の形態1〜7において、弁機能部(たとえば、弁機能部210)の筐体とシール取付け部(たとえば、シール取付け部220)の筐体とは同一の材料(樹脂)で形成されていた。しかしながら、弁機能部の筐体とシール取付け部の筐体とは、必ずしも同一の材料で形成されている必要はない。たとえば、弁機能部の筐体とシール取付け部の筐体とが異なる材料で構成され、弁機能部の材質の融点がシール取付け部の材質の融点よりも高くてもよい。たとえば、シール取付け部がポリプロピレン(PP)で構成され、弁機能部がPPより融点が高い樹脂(たとえば、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリル樹脂)や金属で構成されてもよい。シール取付け部に用いる樹脂としては、包装材料の内層と一体化しやすいポリプロピレン(PP)が好ましい。
上記実施の形態1〜7においては、弁装置200の筐体が樹脂製であるとし、シール取付け部220が熱融着性樹脂層35に直接挟まれていた。しかしながら、弁装置200の筐体は必ずしも樹脂製である必要はなく、たとえば、金属(たとえば、アルミニウム、ステンレス)製であってもよい。この場合には、シール取付け部220と熱融着性樹脂層35との間に接着性保護フィルムが配置されてもよい。接着性保護フィルムは、一方の面が少なくとも樹脂に接着するように構成されており、他方の面が少なくとも金属に接着するように構成されている。接着性保護フィルムとしては、公知の種々の接着性保護フィルムを採用することができ、たとえば、タブフィルム310と同じ接着性保護フィルムを使用することも可能である。
上記実施の形態1〜7において、シール取付け部(たとえば、シール取付け部220)の外周側(シール取付け部の弁機能部(たとえば、弁機能部210)側とは反対側の端部の角)にはRが形成されていたが、シール取付け部の内周側(通気路(たとえば、通気路A1)の縁部)にはRが形成されていなかった。しかしながら、シール取付け部の内周側にRが形成されてもよい。シール取付け部の内周側にRが形成されることによって、シール取付け部の内周側の角が削れてゴミ(たとえば、樹脂、金属等)が収容体100内に落下する可能性を低減することができる。
再び図21を参照して、上記実施の形態7においては、弁機能部210F及びシール取付け部220Fの両方の外表面において平面が形成された。しかしながら、必ずしも弁機能部210F及びシール取付け部220Fの両方の外表面において平面が形成される必要はない。弁機能部210F及びシール取付け部220Fの少なくとも一方の外表面に平面が形成されていればよい。
また、上記実施の形態1〜7の弁装置付き包装体10は、蓄電デバイスである二次電池ではあるが、電気を出力するものとの概念で定義するものであるから、たとえば、キャパシタ、電気二重層コンデンサ(EDLC)、リチウムイオンキャパシタ等の弁装置付き包装体も包含するものであり、さらに、二次電池の種類についても特に限定されず、たとえば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、鉛畜電池、ニッケル・水素電池、ニッケル・カドミウム電池、ニッケル・鉄畜蓄電デバイス、ニッケル・亜鉛畜電池、酸化銀・亜鉛畜電池、金属空気電池、多価カチオン電池、全固体電池等が挙げられる。
<包装材料の作製>
基材層としてポリエチレンテレフタレートフィルム(12μm)/接着剤層(2液硬化型ウレタン接着剤(ポリオール化合物と芳香族イソシアネート化合物)、厚さ3μm)/二軸延伸ナイロンフィルム(厚さ15μm)が順に積層された積層フィルムを用意した。次に、基材層の二軸延伸ナイロンフィルム(厚さ15μm)の上に、両面に耐酸性皮膜を形成したアルミニウム箔(JIS H4160:1994 A8021H−O、厚さ40μm、平均結晶粒径4.2μm)からなるバリア層をドライラミネート法により積層させた。具体的には、両面に耐酸性皮膜(クロメート処理によって形成された皮膜であり、クロム量が30mg/m2)を形成したアルミニウム箔の一方面に、2液硬化型ウレタン接着剤(ポリオール化合物と芳香族イソシアネート化合物)を塗布し、アルミニウム箔上に接着剤層(硬化後の厚み3μm)を形成した。次いで、アルミニウム箔上の接着剤層とポリエチレンテレフタレートフィルムを積層した後、エージング処理を実施することにより、基材層/接着剤層/バリア層の積層体を作製した。次に、得られた積層体のバリア層の上に、接着層としての無水マレイン酸変性ポリプロピレン(厚さ40μm)と、熱融着性樹脂層としてのポリプロピレン(厚さ40μm)とを共押出しすることにより、バリア層上に接着層/熱融着性樹脂層を積層させた。次に、得られた積層体をエージングし、加熱することにより、ポリエチレンテレフタレートフィルム(12μm)/接着剤層(3μm)/二軸延伸ナイロンフィルム(15μm)//接着剤層(3μm)/バリア層(40μm)/接着層(40μm)/熱融着性樹脂層(40μm)がこの順に積層された包装材料を得た。
得られた包装材料を長さ(MD)120mm×幅(TD)110mmの短冊片に裁断した。なお、包装材料のMDが、アルミニウム合金箔の圧延方向(RD)に対応し、包装材料のTDが、アルミニウム合金箔のTDに対応する。1枚の短冊片について、熱融着性樹脂層側が凹部となるようにして冷間成形を行い、長さ(MD)110mm×幅(TD)100mm×深さ5mmの成形部を形成した。具体的には、この短冊片を25℃の環境下にて、長さ(MD)110mm×幅(TD)100mmの口径を有する矩形状の成形金型(雌型、表面は、JIS B 0659−1:2002附属書1(参考) 比較用表面粗さ標準片の表2に規定される、最大高さ粗さ(Rzの呼び値)が3.2μmである。コーナーR2.0mm、稜線R1.0mm)と、これに対応した成形金型(雄型、表面は、JIS B 0659−1:2002附属書1(参考) 比較用表面粗さ標準片の表2に規定される、最大高さ粗さ(Rzの呼び値)が1.6μmである。コーナーR2.0mm、稜線R1.0mm)を用いて、押さえ圧(面圧)0.25MPa、成形深さ5mmで冷間成形(引き込み1段成形)を行った。このとき、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するよう、雌型上に上記試験短冊片を載置して成形をおこなった。次に、成形部の上から、もう1枚の短冊片の熱融着性樹脂層側を重ね合わせ、周縁で対向する熱融着性樹脂層同士を熱融着させて成形部を封止した。このとき、周縁で互いに対向する熱融着性樹脂層の間には、図1に示されるようにして、タブ300及びタブフィルム310を2組と、弁装置200を介在させて、熱融着させることで周縁接合部を形成して、弁装置付き包装体のサンプルを作成した。なお、正極のタブはアルミニウム箔、負極のタブはCuNiメッキタブであり、それぞれ、厚み0.1mm、長さ30mm、幅30mmで、バリア層と同じクロメート処理がなされている。また、タブフィルムは、無水マレイン酸変性ポリプロピレンフィルム(厚さ100μm)である。熱融着の条件は、面圧1.0MPa、温度190℃、シール時間30秒間とし、シール幅は4mmとした。弁装置は面圧0.5MPa、温度200℃、シール時間5秒、シール幅は4mmとした。
得られた弁装置付き包装体サンプルの弁装置から弁機能を除去して通気路として試験サンプルとした。5mmの間隔をあけて、試験サンプルの上下にステンレス板(厚さ10mm)を設置した。次に、80℃の環境に置き、通気路から包装体の内部に空気を送り込み、包装体が破袋するまで内圧を0.01MPaずつ上昇させて包装体を膨らませ、破袋した内圧を包装体の破袋内圧とした。その結果、破袋内圧は、0.8MPaであった。
前記の弁装置付き包装体の各サンプルの製造の際に、弁装置を取り付けた辺に対向する辺(図1のB側)に、もう1つの弁装置(ただし、弁機能を除去して通気路としたもの)を取り付けたこと以外は、各サンプルと同様にして、開放試験用の試験サンプルを作製した。得られた試験サンプルを、使用環境を模したステンレス板(厚み10mm)が5mmの間隔を空けて固定された枠内に挿入した。次に、25℃の環境において、通気路とした弁装置から空気を送り込んで内圧を増加させ、弁装置からガスが放出された後の収容体の外観と、以下の方法によって測定される収容体の最大ひずみXとを確認した。結果を表1に示す。なお、上記ステンレス板の使用有無については、想定される使用環境に応じて適宜選定できる。例えば包装体が製品の筐体の空間に設置される場合には、例えばステンレス板同士の間隔を5mm以上に設定しても良いし、実際の筐体に設置して試験しても良い。また、周辺に障害物が無いような空間での使用が想定される場合にはステンレス板を使用する必要はない。
収容体の最大ひずみXは次のようにして測定した。まず、最大ひずみXの測定対象とする同一の包装体を2つ用意した。次に、それぞれ、包装体の外表面(すなわち、収容体の外表面)に、1mm間隔で格子状に線を引いた。このとき、2つの包装体の外表面に引く線の位置は同じとした。次に、一方の包装体について、弁装置から弁機能を除去して通気路とし、試験サンプルを、使用環境を模したステンレス板(厚み10mm)が5mmの間隔を空けて固定された枠内に挿入した後、通気路から包装体の内部に空気を送り込み、内圧を1MPaまで上昇させて包装体を膨らませた。次に、通気路から空気を除いて常圧とし、前記の格子状の線に沿って、包装体を切断し、断面の厚みを測定した。空気を送り込まなかった包装体についても、前記の格子状の線に沿って、包装体を切断し、断面の厚みを測定した。次に、空気を送り込まなかった包装体の同じ位置での厚みを基準として、厚みが最も薄くなっていた部分を最大ひずみ箇所とし、最大ひずみ箇所における厚みの減少割合(%)を最大ひずみX(%)とした。上記ステンレス板の使用有無については、想定される使用環境に応じて適宜選定できる。例えば包装体が製品の筐体の空間に設置される場合には、例えばステンレス板同士の間隔を5mm以上に設定しても良いし、実際の筐体に設置して試験しても良い。また、周辺に障害物が無いような空間での使用が想定される場合にはステンレス板を使用する必要はない。
項1. 少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、内容物を内部に収容する、収容体と、
前記収容体の内部と連通する弁装置とを備え、
前記弁装置は、前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させるように構成されており、
前記収容体の内部の圧力が上昇し、前記弁装置から前記収容体の内部のガスが外部に放出された後の前記収容体の厚み方向の最大ひずみが30%未満である、弁装置付き包装体。
項2. 前記弁装置は、前記弁装置の一次側と二次側の差圧が0.015MPa以上0.6MPa以下の範囲内で、前記弁装置が開放されるように設定されている、項1に記載の弁装置付き包装体。
項3. 前記弁装置が、逆止弁である、項1又は2に記載の弁装置付き包装体。
項4. 前記弁装置は、
前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させる弁機構と、
前記収容体の内部において発生したガスを前記弁機構へ誘導する通気路とを含み、
前記通気路は、ガスを透過し、液体の透過を抑制するメンブレンを備えている、項1から項3のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
項5. 前記メンブレンが、ポリテトラフルオロエチレンメンブレンである、項1から項4のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
項6. 前記収容体の周縁においては、前記熱融着性樹脂層が対向しており、
前記収容体の前記周縁には、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着した周縁接合部が形成されており、
前記弁装置の少なくとも一部が、前記周縁接合部において互いに対向している前記熱融着性樹脂層の間に挟まれていることにより、前記弁装置は前記収容体に取り付けられており、
前記弁装置は、
前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させる弁機構が内部に形成された第1部分と、
前記収容体の内部において発生したガスを前記弁機構へ誘導する通気路が内部に形成された第2部分とを含み、
前記第1部分は、前記周縁接合部の端縁よりも外側に位置しており、
前記第2部分の少なくとも一部は、前記周縁接合部において前記熱融着性樹脂層に挟まれている、項1から項5のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
項7. 前記包装体の厚み方向において、前記第1部分の長さは前記第2部分の長さよりも長く、
前記第1部分と前記第2部分との境界には段差が形成されている、項6に記載の弁装置付き包装体。
項8. 前記包装体の幅方向における前記第2部分の長さは、前記包装体の厚み方向における前記第2部分の長さよりも長い、項6から項7に記載の弁装置付き包装体。
項9. 前記第2部分は、前記包装体の幅方向の端部に近づくほど薄く形成された翼状延端部を有する、項6から項8のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
項10. 前記通気路の断面形状は円形である、項6から項9のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
項11. 前記包装体の幅方向における前記通気路の断面の長さは、前記包装体の厚み方向における前記通気路の断面の長さよりも長い、項6から項10のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
項12. 前記第2部分は、前記通気路内に形成されたピラーを有する、項6から項11のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
項13. 前記第2部分の外表面はナシ地である、項6から項12のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
項14. 前記第2部分の外表面には、周方向に延びる凸条部が少なくとも1つ形成されている、項6から項12のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
項15. 前記第2部分において、前記第1部分側とは反対側の端部の平面視における角が丸みを帯びている、項6から項14のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
項16. 前記通気路の中心線を法線とする前記第2部分の断面の外形が多角形であり、
前記多角形の角が丸みを帯びている、項6から項15のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
項17. 前記第1及び第2部分の各々は異なる材料で構成されており、
前記第1部分の材料の融点は、前記第2部分の材料の融点よりも高い、項6から項16のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
項18. 前記第1及び第2部分の少なくとも一方の外表面の少なくとも一部に平面が形成されている、項6から項17のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
項19. 蓄電デバイス素子と、
少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、前記蓄電デバイス素子を内部に収容する、収容体と、
前記収容体の内部と連通する弁装置とを備え、
前記弁装置は、前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させるように構成されており、
前記収容体の内部の圧力が上昇し、前記弁装置から前記収容体の内部のガスが外部に放出された後の前記収容体の厚み方向の最大ひずみが30%未満である、蓄電デバイス。
項20. 蓄電デバイス素子と、
少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、前記蓄電デバイス素子を内部に収容する、収容体と、
前記収容体の内部と連通する弁装置とを備え、
前記収容体の周縁においては、前記熱融着性樹脂層が対向しており、
前記収容体の前記周縁には、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着した周縁接合部が形成されており、
前記弁装置の少なくとも一部が、前記周縁接合部において互いに対向している前記熱融着性樹脂層の間に挟まれていることにより、前記弁装置は前記収容体に取り付けられており、
前記弁装置は、前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させるように構成されており、
前記収容体の内部の圧力が上昇し、前記弁装置から前記収容体の内部のガスが外部に放出された後の前記収容体の厚み方向の最大ひずみが30%未満である、蓄電デバイス。
Claims (20)
- 少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、内容物を内部に収容する、収容体と、
前記収容体の内部と連通する弁装置とを備え、
前記弁装置は、前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させるように構成されており、
前記収容体の内部の圧力が上昇し、前記弁装置から前記収容体の内部のガスが外部に放出された後の前記収容体の厚み方向の最大ひずみが30%未満である、弁装置付き包装体。 - 前記弁装置は、前記弁装置の一次側と二次側の差圧が0.015MPa以上0.6MPa以下の範囲内で、前記弁装置が開放されるように設定されている、請求項1に記載の弁装置付き包装体。
- 前記弁装置が、逆止弁である、請求項1又は2に記載の弁装置付き包装体。
- 前記弁装置は、
前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させる弁機構と、
前記収容体の内部において発生したガスを前記弁機構へ誘導する通気路とを含み、
前記通気路は、ガスを透過し、液体の透過を抑制するメンブレンを備えている、請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。 - 前記メンブレンが、ポリテトラフルオロエチレンメンブレンである、請求項1から請求項4のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
- 前記収容体の周縁においては、前記熱融着性樹脂層が対向しており、
前記収容体の前記周縁には、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着した周縁接合部が形成されており、
前記弁装置の少なくとも一部が、前記周縁接合部において互いに対向している前記熱融着性樹脂層の間に挟まれていることにより、前記弁装置は前記収容体に取り付けられており、
前記弁装置は、
前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させる弁機構が内部に形成された第1部分と、
前記収容体の内部において発生したガスを前記弁機構へ誘導する通気路が内部に形成された第2部分とを含み、
前記第1部分は、前記周縁接合部の端縁よりも外側に位置しており、
前記第2部分の少なくとも一部は、前記周縁接合部において前記熱融着性樹脂層に挟まれている、請求項1から請求項5のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。 - 前記包装体の厚み方向において、前記第1部分の長さは前記第2部分の長さよりも長く、
前記第1部分と前記第2部分との境界には段差が形成されている、請求項6に記載の弁装置付き包装体。 - 前記包装体の幅方向における前記第2部分の長さは、前記包装体の厚み方向における前記第2部分の長さよりも長い、請求項6から請求項7に記載の弁装置付き包装体。
- 前記第2部分は、前記包装体の幅方向の端部に近づくほど薄く形成された翼状延端部を有する、請求項6から請求項8のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
- 前記通気路の断面形状は円形である、請求項6から請求項9のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
- 前記包装体の幅方向における前記通気路の断面の長さは、前記包装体の厚み方向における前記通気路の断面の長さよりも長い、請求項6から請求項10のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
- 前記第2部分は、前記通気路内に形成されたピラーを有する、請求項6から請求項11のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
- 前記第2部分の外表面はナシ地である、請求項6から請求項12のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
- 前記第2部分の外表面には、周方向に延びる凸条部が少なくとも1つ形成されている、請求項6から請求項12のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
- 前記第2部分において、前記第1部分側とは反対側の端部の平面視における角が丸みを帯びている、請求項6から請求項14のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
- 前記通気路の中心線を法線とする前記第2部分の断面の外形が多角形であり、
前記多角形の角が丸みを帯びている、請求項6から請求項15のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。 - 前記第1及び第2部分の各々は異なる材料で構成されており、
前記第1部分の材料の融点は、前記第2部分の材料の融点よりも高い、請求項6から請求項16のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。 - 前記第1及び第2部分の少なくとも一方の外表面の少なくとも一部に平面が形成されている、請求項6から請求項17のいずれか1項に記載の弁装置付き包装体。
- 蓄電デバイス素子と、
少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、前記蓄電デバイス素子を内部に収容する、収容体と、
前記収容体の内部と連通する弁装置とを備え、
前記弁装置は、前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させるように構成されており、
前記収容体の内部の圧力が上昇し、前記弁装置から前記収容体の内部のガスが外部に放出された後の前記収容体の厚み方向の最大ひずみが30%未満である、蓄電デバイス。 - 蓄電デバイス素子と、
少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、前記蓄電デバイス素子を内部に収容する、収容体と、
前記収容体の内部と連通する弁装置とを備え、
前記収容体の周縁においては、前記熱融着性樹脂層が対向しており、
前記収容体の前記周縁には、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着した周縁接合部が形成されており、
前記弁装置の少なくとも一部が、前記周縁接合部において互いに対向している前記熱融着性樹脂層の間に挟まれていることにより、前記弁装置は前記収容体に取り付けられており、
前記弁装置は、前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させるように構成されており、
前記収容体の内部の圧力が上昇し、前記弁装置から前記収容体の内部のガスが外部に放出された後の前記収容体の厚み方向の最大ひずみが30%未満である、蓄電デバイス。
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