JP2020021834A - インダクタ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コイルを構成する導電性の部材間の短絡を生じ難くする。【解決手段】インダクタ１００は、軟磁性粉末が結合剤中に分散した板状の磁性体であって、第１主面１０５と、第２主面１０６と、第１主面１０５と第２主面１０６との間を貫通する複数の貫通孔１０７とを含むコア１０１と、複数の貫通孔１０７の各々に貫通して配置される導体ピン１０８と、第１主面１０５に沿って配置される板状部１１１を含む複数の第１導体部１０９と、第２主面に沿って配置される部分を含む第２導体部１１０とが一連の導電路を形成するように接合されたコイル１０２と、複数の板状部１１１の端部の間に介在する絶縁部１０３とを備える。【選択図】図３

Description

本発明は、インダクタ及びその製造方法に関する。

シート状に成形された磁性体をコアに採用したインダクタが提案されている。例えば特許文献１には、扁平形状を有する軟磁性金属粉末をバインダ成分によって結着させてなる弾性を有した磁性体１をコアとして含むインダクタ１０が記載されている。

特許文献１に記載のインダクタ１０は、図２７に示すように、上記の磁性体１と、複数の板状導体部２ｂ，２ｃ，２ｄ及び貫通導体部２ａを有するコイル２とを備える。磁性体１は、対向する２つの主面を貫通する複数の孔部３を有する。そして、複数の貫通導体部２ａのそれぞれが複数の孔部３を貫通して配置されている。また、複数の板状導体部２ｂ，２ｃ，２ｄの各々の一面と、１つ又は２つの導通導体部２ａの端部とが接合している。

すなわち、引用文献１に記載のコイル２は、導電性の部材である板状導体部２ｂ，２ｃ，２ｄ及び貫通導体部２ａを接合することで構成されている。

特開２０１７−１７２２３号公報

特許文献１に記載のインダクタ１０を基板などに実装する場合、コイル２の端部である板状導体部２ｄが、インダクタ１０の入力用又は出力用の端子として基板などに半田付けされることがある。このとき、溶融した半田が、板状導体部２ｄに近い他の板状導体部２ｃにも接触し、板状導体部２ｃ，２ｄ同士が短絡する可能性がある。

また、インダクタ１０を基板などに実装する場合に限らず、粉塵などが近接する板状導体部２ｃ，２ｄの間に入り込んで、これらの板状導体部２ｃ，２ｄ同士が短絡する可能性もある。

本発明は、上述の事情に鑑みてなされたもので、コイルを構成する導電性の部材間の短絡を生じ難くすることが可能なインダクタ及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の第１の観点に係るインダクタは、
軟磁性粉末が結合剤中に分散した板状の磁性体であって、第１主面と、第２主面と、前記第１主面と前記第２主面との間を貫通する複数の貫通孔とを含むコアと、
前記複数の貫通孔の各々に貫通して配置される導体ピンと、前記第１主面に沿って配置される板状部を含む複数の第１導体部と、前記第２主面に沿って配置される部分を含む第２導体部とが一連の導電路を形成するように接合されたコイルと、
前記複数の板状部の端部の間に介在する絶縁部とを備える。

本発明の第２の観点に係るインダクタの製造方法は、
軟磁性粉末が結合剤中に分散した板状の磁性体であって、第１主面と、第２主面と、前記第１主面と前記第２主面との間を貫通する複数の貫通孔とを含むコアが一体的に複数連接されたコアシートを準備することと、
前記コアの各々に対応付けて、前記第１主面に沿って配置される板状部を含む複数の第１導体部で構成される第１導体グループを複数準備することと、
前記複数の第１導体グループに含まれる前記複数の板状部の端部の間に介在する絶縁体を設けることと、
前記コアの各々に対応付けて、前記第２主面に配置される第２導体部で構成される第２導体グループを複数準備することと、
前記コアシートの前記複数の貫通孔のそれぞれに配置された複数の導体ピンと前記複数の第１導体部と前記第２導体部とで前記コアごとにコイルが形成されるように、前記絶縁体が設けられた前記複数の第１導体グループと前記第２導体グループとをそれぞれ前記コアシートの前記第１主面と前記第２主面に配置することと、
前記コアシートに配置された複数の導体ピンと、前記複数の第１導電板と、前記複数の第２導電板とを接合することによって、複数のインダクタの連続体を形成することと、
前記インダクタの連続体を個々のインダクタに個片化することとを含む。

本発明によれば、コイルを構成する導電性の部材間の短絡を生じ難くすることが可能になる。

本発明の実施の形態１に係るインダクタの斜視図である。 実施の形態１に係るインダクタの分解斜視図である。 実施の形態１に係るインダクタの正面図である。 実施の形態１に係るインダクタの製造方法に含まれる工程の流れを示す図である。 実施の形態１に係るコアシートの斜視図である。 実施の形態１に係る第１絶縁体の斜視図である。 実施の形態１に係る第２絶縁体の斜視図である。 実施の形態１に係るインダクタに、接合のための電極が第１溶接用孔と第２溶接用孔とを通じて配置された状態を示す正面図である。 本発明の実施の形態２に係るインダクタの斜視図である。 実施の形態２に係るインダクタの正面図である。 実施の形態２に係る第１絶縁体の斜視図である。 本発明の実施の形態３に係るインダクタの斜視図である。 実施の形態３に係るインダクタの正面図である。 実施の形態３に係る第１絶縁部の斜視図である。 実施の形態３に係る第１絶縁体の斜視図である。 変形例１に係るインダクタの正面図である。 変形例２に係るインダクタの正面図である。 本発明の実施の形態４に係るインダクタの斜視図である。 実施の形態４に係るインダクタの正面図である。 実施の形態４に係るインダクタの製造方法に含まれる工程の流れを示す図である。 ３つの第１導体グループに設けられた実施の形態４に係る第１絶縁体を示す斜視図である。 変形例４に係るインダクタの正面図である。 変形例４に係るインダクタに、接合のための電極が配置された状態を示す正面図である。 変形例５に係る複数の第１導体グループの一例を示す斜視図である。 変形例６に係るインダクタの正面図である。 変形例７に係るインダクタの正面図である。 特許文献１に開示されたインダクタの斜視図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。全図を通じて同一の要素には同一の符号を付す。

本発明の実施の形態の説明及び図面では、上・下・前・後・左・右の用語を用いるが、これらは、方向を説明するために用いるのであって、本発明を限定する趣旨ではない。

本発明の実施の形態の説明において、「高さ」又は「厚さ」は、上下方向の長さを意味する。「奥行き」は、前後方向の長さを意味する。「幅」は、左右方向の長さを意味する。

＜＜実施の形態１＞＞
（インダクタ１００の構成）
本発明の実施の形態１に係るインダクタ１００は、基板表面や他の電子部品などの接続対象に接続されるインダクタである。

インダクタ１００は、斜視図である図１、分解斜視図である図２及び正面図である図３に示すように、コア１０１と、コイル１０２と、第１絶縁部１０３と、第２絶縁部１０４とを備える。

コア１０１は、軟磁性粉末が結合剤中に分散した板状の磁性体である。本実施の形態に係るコア１０１は、概ね直方体であるが、その形状は適宜変更されてもよい。

コア１０１は、良好な絶縁性、高い強度、そして多少の弾性を有する。コア１０１は、空孔を含んでもよい。より詳細には例えば、コア１０１は、６０体積％以上の軟磁性金属粉末と、４体積％以上かつ３０体積％以下のバインダ成分と、１０体積％以上かつ３０体積％以下の開細孔（空孔）と、僅かな体積％の閉細孔（空孔）とを含む。

軟磁性体粉末は、扁平形の粉末であり、その殆どが、コア１０１においてその主面１０５，１０６と概ね平行になるように向きを揃えて配列している。磁性体粉末の材料には、Ｆｅ‐Ｓｉ‐Ａｌ合金、Ｆｅ‐Ｓｉ合金、Ｆｅ‐Ｓｉ‐Ｃｒ合金、金属酸化物などの軟磁性体が好適に採用される。特に、透磁率特性の向上には、磁化が大きい金属合金が望ましい。

結合剤は、例えば酸化ケイ素を主成分とし、磁性体粉末を結着する。

コア１０１は、第１主面１０５と、第２主面１０６と、２つの貫通孔１０７ａ，１０７ｂとを含む。以下では、貫通孔１０７ａ，１０７ｂを特に区別しない場合、単に「貫通孔１０７」とも記載する。

第１主面１０５及び第２主面１０６は、互いに平行なコア１０１の主面であり、コア１０１の厚さ方向である上下方向に離間している。第１主面１０５は、第２主面１０６の下方に位置する主面である。

貫通孔１０７の各々は、第１主面１０５と第２主面１０６との間を貫通する孔である。本実施の形態では、貫通孔１０７の各々は、円柱状の孔であり、コア１０１をその厚さ方向に貫通している。本実施の形態に係る２つの貫通孔１０７は、前後方向にはいずれも概ね中央に設けられており、左右方向には中央から概ね等しい距離の対称な位置に設けられている。

コイル１０２は、一連の導電路を形成するように接合された複数の導電性の部材から構成される。コイル１０２は、これを構成する導電性の部材として、２つの導体ピン１０８ａ，１０８ｂと、一対の第１導体部１０９ａ，１０９ｂと、第２導体部１１０とを含む。

以下では、導体ピン１０８ａ，１０８ｂ、第１導体部１０９ａ，１０９ｂを特に区別しない場合、それぞれ、単に「導体ピン１０８」、「第１導体部１０９」とも記載する。

導体ピン１０８の各々は、金属などの導電性の材料で作られた柱状の部材である。導体ピン１０８ａ，１０８ｂは、それぞれ、軸を上下方向に向けて貫通孔１０７ａ，１０７ｂに貫通して配置される。

本実施の形態に係る導体ピン１０８の各々は、貫通孔１０７に嵌まる大きさの円柱状であって、軸方向にはコア１０１の厚さと概ね同じ長さを有する。なお、導体ピン１０８の各々は、軸方向から見た直径が貫通孔１０７の直径より小さくてもよく、軸方向の長さがコア１０１の厚さよりも長くてもよい。

一対の第１導体部１０９ａ，１０９ｂは、入出力用の端子として接続対象に接続される一対の端子導体部に相当する。第１導体部１０９の各々は、金属などの導電性の材料で作られる。

本実施の形態に係る第１導体部１０９ａ，１０９ｂは、それぞれ、板状部１１１ａ，１１１ｂと接続部１１２ａ，１１２ｂとを含み、形状及び大きさが概ね同じであって、左右対称に配置される。

以下では、板状部１１１ａ，１１１ｂ、接続部１１２ａ，１１２ｂを特に区別しない場合、それぞれ、単に「板状部１１１」、「接続部１１２」とも記載する。

板状部１１１の各々は、平板状の部位であって、コア１０１の第１主面１０５に接触又は近接して第１主面１０５に沿って配置されている。

板状部１１１ａ，１１１ｂのそれぞれは、コア１０１に近い主面である内面１１３ａ，１１３ｂと、コア１０１から遠い主面である外面１１４ａ，１１４ｂとを含む。すなわち、本実施の形態では外面１１４ａ，１１４ｂは、それぞれ、内面１１３ａ，１１３ｂの下方に位置する板状部１１１ａ，１１１ｂの主面である。板状部１１１ａ，１１１ｂの内面１１３には、それぞれ、導体ピン１０８ａ，１０８ｂの下端部が導通可能に接合されている。

以下では、内面１１３ａ，１１３ｂ、外面１１４ａ，１１４ｂを特に区別しない場合、それぞれ、単に「内面１１３」、「外面１１４」とも記載する。

本実施の形態では、板状部１１１の各々は、上方から見て概ね矩形であり、第１主面１０５の左右対称な領域に対応付けて配置される。詳細には、板状部１１１ａは左方に配置されており、板状部１１１ｂは右方に配置されている。そして、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部、すなわち、板状部１１１ａの右辺部と板状部１１１ｂの左辺部とが、左右方向に予め定められた間隔を空けて互いに平行になるように配置されている。

これにより、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部及びコア１０１の第１主面１０５によって前後に延びる溝状の間隙が形成されている。

接続部１１２の各々は、接続対象に接続するために外部に露出した部位であって、コイル１０２の端子として接続対象に導通可能に接続される。本実施の形態の接続部１１２ａ，１１２ｂは、それぞれ、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部以外の端部に接続し、第１主面１０５から離れる方向に延びている。

本実施の形態では、接続部１１２ａと接続部１１２ｂとは、それぞれ、板状部１１１ａの左辺部と板状部１１１ｂの右辺部とに接続しており、屈曲した部分を介して下方へ延びる。接続対象に導通可能に接続される部分は、例えば、接続部１１２の下端近傍である。

第２導体部１１０は、金属などの導電性の材料で作られた平板状の部材であって、コア１０１の第２主面１０６に接触又は近接して第２主面１０６に沿って配置されている。第２導体部１１０の下面には、導体ピン１０８ａ，１０８ｂの各々の上端部が導通可能に接合される。

このように、第１導体部１０９ａ，１０９ｂ及び第２導体部１１０は、導体ピン１０８ａ，１０８ｂの一方又は両方に接合されている。

これによって、導電性の部材１０８ａ，１０８ｂ、１０９ａ，１０９ｂ、１１０は、コア１０１に対する各々の位置が固定される。また、第１導体部１０９ａ、導体ピン１０８ａ、第２導体部１１０、導体ピン１０８ｂ及び第２導体部１１０ｂの順の、又はこの逆順の、一連の導電路が形成される。

この導電路に通電することで、コア１０１の内部に磁場を形成することができる。すなわち、導電性の部材１０８ａ，１０８ｂ、１０９ａ，１０９ｂ、１１０は、コア１０１に取り付けられたコイル１０２を形成する。

なお、板状部１１１ａ，１１１ｂと第２導体部１１０とは、それぞれ、適宜の方法でコア１０１の第１主面１０５と第２主面１０６とに固定されてもよい。この固定には、接着剤、両面粘着テープなどの接着層を介した接着や、係止爪などによる係止構造、突起と穴などによる嵌合構造などが適宜採用されるとよい。

第１絶縁部１０３は、第１導体部１０９ａ，１０９ｂの間の短絡を防ぐためにコア１０１の下方に設けられる樹脂製の部材である。なお、第１絶縁部１０３は、絶縁性の材料から構成されていればよく、その材料は、樹脂に限らず、ゴムなどであってもよい。

本実施の形態に係る第１絶縁部１０３は、仕切部１１５と、被覆部１１６とを含む。

仕切部１１５は、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部の間に介在する部位であり、当該近接した端部及びコア１０１の第１主面１０５によって形成された間隙を埋めている。

本実施の形態では、仕切部１１５は、前後方向に延びた細長い直方体をなす。仕切部１１５の奥行きは、板状部１１１の奥行きよりも長い。そのため、仕切部１１５の前端部と後端部とは、それぞれ、板状部１１１の前端よりも前方に突き出し、板状部１１１の後端よりも後方に突き出している。

仕切部１１５の高さは、板状部１１１の厚さと概ね等しい。そのため、仕切部１１５の上方の端部である先端部は、板状部１１１の内面１１３と概ね面一である。

なお、仕切部１１５の高さは、板状部１１１の厚さよりも高くてもよく、また低くてもよい。すなわち、仕切部１１５の先端部が板状部１１１の各々の内面１１３よりもコア１０１へ向けて突き出していてもよく、また板状部１１１の各々の内面１１３と外面１１４との間に位置してもよい。

仕切部１１５の幅は、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部の間の間隔よりも僅かに短い。そのため、仕切部１１５は、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部の間に、僅かなすき間を空けて嵌っている。

被覆部１１６は、仕切部１１５に接続しており、板状部１１１の外面１１４に沿って延在する部位である。被覆部１１６は、接着剤、両面粘着テープなどの接着層を介した接着や、係止爪などによる係止構造、突起と穴などによる嵌合構造などにより（図示せず）、板状部１１１の外面１１４に固定されている。

本実施の形態に係る被覆部１１６は、概ね直方体である。被覆部１１６は、その上面の左右端部に傾斜面を含む。これによって、被覆部１１６が接続部１１２の各々に含まれる屈曲した部分と干渉しなくなるので、被覆部１１６を外面１１４に密着又は近接して配置することができる。

本実施の形態に係る被覆部１１６は、被覆部１１６をその厚さ方向に貫通する第１溶接用孔１１７ａ，１１７ｂを含む。従って、被覆部１１６は、第１溶接用孔１１７ａ，１１７ｂが対応付けられる領域を除いて、板状部１１１ａ，１１１ｂのそれぞれの外面１１４を覆う。

以下では、第１溶接用孔１１７ａ，１１７ｂを特に区別しない場合、単に「第１溶接用孔１１７」とも記載する。

第１溶接用孔１１７ａ，１１７ｂのそれぞれは、導体ピン１０８ａ，１０８ｂの軸方向である上下方向から見て、導体ピン１０８ａ，１０８ｂを包含する領域に設けられる。

第２絶縁部１０４は、第２導体部１１０を他の部材などから絶縁し保護するために、コア１０１の上方に配置されて第２導体部１１０の上面及び側部を覆う樹脂製の部材である。本実施の形態に係る第２絶縁部１０４は、概ね直方体であり、下面に設けられた凹み１１８と、厚さ方向に貫通して凹み１１８に連通する第２溶接用孔１１９ａ，１１９ｂとを含む。なお、第２絶縁部１０４は設けられなくてもよい。

凹み１１８は、第２導体部１１０を収容するための空間であって、本実施の形態では第２導体部１１０を収容できる大きさの直方体をなす。凹み１１８に収容された第２導体部１１０は、例えば、接着剤、両面粘着テープなどの接着層を介した接着により（図示せず）、第２絶縁部１０４に固定されている。

なお、第２導体部１１０を第２絶縁部１０４に固定する方法は、接着に限られず、係止爪などによる係止構造、突起と穴などによる嵌合構造などが採用されてもよい。

第２溶接用孔１１９ａ，１１９ｂのそれぞれは、導体ピン１０８ａ，１０８ｂ，の軸方向である上下方向から見て、導体ピン１０８ａ，１０８ｂを包含する領域に設けられる。以下では、第２溶接用孔１１９ａ，１１９ｂを特に区別しない場合、単に「第２溶接用孔１１９」とも記載する。

これまで、本発明の実施の形態１に係るインダクタ１００の構成について説明した。ここから、本実施の形態に係るインダクタ１００の製造方法について説明する。

（インダクタ１００の製造方法）
本実施の形態に係るインダクタの製造方法は、複数のインダクタ１００をまとめて製造するための方法である。本実施の形態では、３つのインダクタ１００をまとめて製造する例により説明する。図４は、本実施の形態に係るインダクタの製造方法に含まれる工程の流れを示す。

複数のインダクタ１００をまとめて製造するための部材が準備される（ステップＳ１０１）。

詳細には、ステップＳ１０１では、コアシート１２０と、３つの第１導体グループと、第１絶縁体１２１と、３つの第２導体グループと、第２絶縁体１２２とが準備される。

コアシート１２０は、図５の斜視図に示すように、３つのコア１０１が前後方向に連続的に接続して一体的に形成された磁性体のシートである。図５の２点鎖線Ｌ１は、コアシート１２０に含まれるコア１０１の境界を示す仮想的な線である。

コアシート１２０の準備では、例えば、磁性体粉末に溶媒、増粘剤及び熱硬化性バインダを混合して作られたスラリを塗布した後に、加熱して溶媒を揮発させることで磁性体シートが製造される。熱硬化性バインダには、例えば、メチルフェニル系シリコーンレジンが使用されるとよい。

そして、コアシート１２０は、その磁性体シートの予め定められた位置に６個の貫通孔１０７を設けることにより準備される。貫通孔１０７は、例えば、左右方向には中央を介して概ね対象な位置に設けられ、前後方向には概ね等間隔で設けられる。

第１導体グループの各々は、１つのインダクタ１００が備える第１導体部１０９ａ，１０９ｂ、すなわち、コア１０１の各々に対応付けて、第１主面１０５に配置される第１導体部１０９ａ，１０９ｂから構成される。本実施の形態では、３つの第１導体グループは、３対の第１導体部１０９ａ，１０９ｂから構成される。

第１絶縁体１２１は、図６の斜視図に示すように、３つの第１絶縁部１０３が前後方向に連続的に接続して一体的に形成された樹脂製の部材である。図６の２点鎖線Ｌ２は、第１絶縁体１２１に含まれる第１絶縁部１０３の境界を示す仮想的な線である。第１絶縁体１２１は、例えば射出成形により作られる。

本実施の形態に係る第１絶縁体１２１は、図６に示すように、前後方向に延びる一連の仕切体部１２３と、概ね直方体状の被覆体部１２４とを備える。

仕切体部１２３と被覆体部１２４とは、それぞれ、３つの仕切部１１５と３つの被覆部１１６とが前後方向に連続的に接続したものに相当する。従って、仕切体部１２３は、被覆体部１２４の左右方向の概ね中央に設けられる。また、被覆体部１２４は、３対の第１溶接用孔１１７ａ，１１７ｂを有する。第１溶接用孔１１７ａ，１１７ｂの各対は、第１絶縁体１２１とコアシート１２０とを組み合わせた際に貫通孔１０７ａ，１０７ｂのそれぞれと上下に対応するように設けられる。

第２導体グループの各々は、１つのインダクタ１００が備える第２導体部１１０、すなわち、コア１０１の各々に対応付けて、第２主面１０６に配置される第２導体部１１０から構成される。本実施の形態では、３つの第２導体グループは、３つの第２導体部１１０から構成される。

第２絶縁体１２２は、図７の斜視図に示すように、３つの第２絶縁部１０４が前後方向に連続的に接続して一体的に形成された樹脂製の部材である。図７の２点鎖線Ｌ３は、第２絶縁体１２２に含まれる第２絶縁部１０４の境界を示す仮想的な線である。第２絶縁体１２２は、例えば射出成形により作られる。

本実施の形態に係る第２絶縁体１２２は、図７に示すように、概ね直方体をなす。第２絶縁体１２２は、前後方向に概ね等間隔で設けられた３つの凹み１１８と、３つの凹み１１８のそれぞれに連通するように厚さ方向に貫通する３対の第２溶接用孔１１９ａ，１１９ｂとを含む。

第２溶接用孔１１９ａ，１１９ｂの各対は、第１絶縁体１２１とコアシート１２０とを組み合わせた際に、貫通孔１０７ａ，１０７ｂのそれぞれと上下に対応するように設けられる。

ステップＳ１０１で準備された３つの第１導体グループに第１絶縁体１２１が設けられる（ステップＳ１０２）。本実施の形態では、第１導体部１０９ａ，１０９ｂの各対が、ステップＳ１０１にて別部材として準備された第１絶縁体１２１に予め定められた間隔で前後方向に並べて取り付けられる。

詳細には、板状部１１１ａ，１１１ｂが、被覆体部１２４の上面に配置されて固定される。このとき、板状部１１１ａ，１１１ｂは、それぞれの右辺部と左辺部とが仕切体部１２３との間に僅かなすき間が空く間隔で互いに平行になり、第１溶接用孔１１７ａ，１１７ｂのそれぞれを塞ぐように配置される。

これにより、仕切体部１２３は、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部の間に介在することになる。また、被覆体部１２４は、板状部１１１の各々の外面１１４に沿って延在し、第１溶接用孔１１７が対応付けられる領域以外の外面１１４を概ね覆うことになる。

ステップＳ１０１で準備された３つの第２導体グループに第２絶縁体１２２が設けられる（ステップＳ１０３）。

詳細には、第２導体部１１０の各々が、第２絶縁体１２２に設けられた凹み１１８の中に固定され、一対の第２溶接用孔１１９ａ，１１９ｂの各対の下方を塞ぐ。

コアシート１２０に設けられた６つの貫通孔１０７の各々に導体ピン１０８が配置される（ステップＳ１０４）。詳細には、導体ピン１０８が、その軸方向をコアシート１２０の厚さ方向に向けて貫通孔１０７に挿入され、貫通孔１０７の中に配置される。

第１導体グループと第２導体グループとがコアシート１２０に配置される（ステップＳ１０５）。

詳細には、ステップＳ１０２にて、第１絶縁体１２１が設けられた３つの第１導体グループが、第１主面１０５に配置される。ステップＳ１０３にて、第２絶縁体１２２が設けられた３つの第２導体グループが、第２主面１０６に配置される。

３つの第１導体グループは、コアシート１２０に含まれるコア１０１の各々に対応付けて第１主面１０５に沿って配置される。これによって、第１導体部１０９ａと第１導体部１０９ｂとがそれぞれ、導体ピン１０８ａの下端部と導体ピン１０８ｂの下端部とに接触する。同様に、３つの第２導体グループは、コアシート１２０に含まれるコア１０１の各々に対応付けて第２主面１０６に沿って配置される。これによって、第２導体部１１０の各々が、導体ピン１０８ａ及び１０８ｂの上端部に接触する。

また、第１溶接用孔１１７と第２溶接用孔１１９とは、上方から見て、導体ピン１０８を包含するように配置される。

なお、例えば導体ピン１０８が貫通孔１０７よりも細い場合、コアシート１２０から導体ピン１０８が抜け落ちることを防ぐため、ステップＳ１０４の前に、第１導体グループがコアシート１２０に配置されてもよい。

導電性の部材１０８ａ，１０８ｂ、１０９ａ，１０９ｂ、１１０が接合される（ステップＳ１０６）。

詳細には、導体ピン１０８ａの上端部及び下端部が、それぞれに接触する第２導体部１１０及び第１導体部１０９ａに接合される。また、導体ピン１０８ｂの上端部及び下端部が、それぞれに接触する第２導体部１１０及び第１導体部１０９ｂに接合される。

本実施の形態では、図８に示すように、上下方向に並ぶ第１溶接用孔１１７ａと第２溶接用孔１１９ａとを通じて、電極１２５ａ，１２５ｂが配置される。図８は、接合のための電極１２５ａ，１２５ｂが配置された状態を示す正面図である。

図８に示すように、電極１２５ａの先端は、下方から、板状部１１１ａの外面１１４ａに接触するように配置される。また、電極１２５ｂの先端は、上方から、第２導体部１１０の上面に接触するように配置される。

電極１２５ａ，１２５ｂは、板状部１１１ａと第２導体部１１０との間を予め設定された圧力で加圧し、導体ピン１０８ａを介して板状部１１１ａと第２導体部１１０との間に予め設定された電流、時間のパルス電流を流す。これにより、第１導体部１０９ａ及び導体ピン１０８ａの下端部の間と、第２導体部１１０及び導体ピン１０８ａの上端部の間とが同時に接合される。

第１導体部１０９ｂ及び導体ピン１０８ｂの下端部の間と、第２導体部１１０及び導体ピン１０８ｂの上端部の間とについても、同様の方法で接合される。

これにより、コア１０１の各々において、接合された導電性の部材１０８ａ，１０８ｂ、１０９ａ，１０９ｂ、１１０で構成されるコイル１０２が形成され、３つのインダクタ１００が前後方向に連続的に接続したインダクタの連続体が形成される。

本実施の形態に係る接合工程（ステップＳ１０６）を行うと、第１導体部１０９の下面と第２導体部１１０の上面には、第１溶接用孔１１７及び第２溶接用孔１１９を通じて視認可能な接合痕が形成される。

ステップＳ１０６を経て製造されたインダクタの連続体は、個々のインダクタ１００に個片化される（ステップＳ１０７）。

詳細には例えば、個々のコア１０１に応じた位置でコアシート１２０を分離するように、インダクタの連続体がカッターなどで上下方向に切断される。これにより、コアシート１２０とともに第１絶縁体１２１及び第２絶縁体１２２が切断され、インダクタの連続体が３つのインダクタ１００に個片化される。

これまで、本発明の実施の形態１について説明した。

（効果１）
本実施の形態に係るインダクタ１００では、第１絶縁部１０３の仕切部１１５が、絶縁部として、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部の間に介在する。仕切部１１５が設けられていない場合、インダクタ１００を接続対象に接続する際に溶融した半田、粉塵などが板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部の間を架橋して、当該近接した端部の間で短絡が生じる可能性がある。

本実施の形態では、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部の間が仕切部１１５で仕切られているため、当該近接した端部の間が溶融した半田、粉塵などによって架橋されることは生じ難くなる。従って、コイル１０２を構成する導電性の部材１０９ａ，１０９ｂ間の短絡を生じ難くすることが可能になる。

（効果２）
本実施の形態に係るインダクタ１００では、第１絶縁部１０３の仕切部１１５は、第１導体部１０９ａ，１０９ｂの端部の間にすき間を空けて設けられている。すなわち、第１導体部１０９ａ，１０９ｂの端部の一方又は両方と、仕切部１１５との間にすき間がある。これによって、第１絶縁部１０３を別部材として予め準備する場合に、許容される誤差を大きくすることができるので、第１絶縁部１０３の準備を容易にすることができる。従って、コイル１０２を構成する導電性の部材１０９ａ，１０９ｂ間の短絡が生じ難いインダクタ１００を、容易に製造することが可能になる。

（効果３）
一般的に、板状部１１１の近接した端部近傍の外面１１４は、当該近接した端部に次いで、上述のように溶融した半田、粉塵などによって架橋されて短絡する可能性が高い部分である。

本実施の形態に係るインダクタ１００では、第１絶縁部１０３は、仕切部１１５に接続しており、板状部１１１の外面１１４に沿って延在する被覆部１１６を含む。これによって、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部近傍の外面１１４が、被覆部１１６によって覆われるので溶融した半田、粉塵などで架橋されることは生じ難くなる。従って、コイル１０２を構成する導電性の部材１０９ａ，１０９ｂ間の短絡を、より生じ難くすることが可能になる。

（効果４）
本実施の形態に係るインダクタ１００では、被覆部１１６と第２絶縁部１１０とが、それぞれ、第１溶接用孔１１７と第２溶接用孔１１９とを含む。そして、各孔１１７，１１９は、導体ピン１０８の軸方向から見て当該導体ピン１０８を包含する領域に設けられている。これにより、導体ピン１０８と第１導体部１０９と第２導体部１１０とを、容易にかつ確実に接合することができる。従って、コイル１０２を構成する導電性の部材１０９ａ，１０９ｂ間の短絡が生じ難いインダクタ１００を、容易に製造することが可能になる。

（効果５）
本実施の形態に係るインダクタ１００では、第１導体部１０９は、接続対象に接続するために外部に露出した接続部１１２を含む。この接続部１１２は、板状部１１１に接続しており、第１主面１０５から離れる方向へ延びている。これにより、接続部１１２を接続対象に、半田付けなどで容易に接続することができる。従って、コイル１０２を構成する導電性の部材１０９ａ，１０９ｂ間の短絡が生じ難いインダクタ１００を接続対象に容易に接続することが可能になる。

（効果６）
本実施の形態に係るインダクタの製造方法では、複数のインダクタ１００がまとめて製造される。これにより、インダクタ１００を１つずつ製造する場合よりも、インダクタ１００を効率的に製造することができる。従って、コイル１０２を構成する導電性の部材１０９ａ，１０９ｂ間の短絡が生じ難いインダクタ１００を、効率的に製造することが可能になる。

なお、実施の形態１では、３つのインダクタ１００がまとめて製造される例を説明した。しかし、インダクタの製造方法において、まとめて製造されるインダクタ１００の数は、３個に限られず、１つであってもよく、２つであってもよく、４個以上であってもよい。まとめて製造されるインダクタ１００の数に応じて、ステップＳ１０１で準備される各部材の数は適宜変更されるとよい。

また、実施の形態１では、巻き数が１ターンのコイル１０２を例に説明した。しかし、コア１０１に取り付けられるコイルの巻き数は、２ターン以上であってもよい。コイルの巻き数が２ターン以上である場合、その巻き数に応じて、第１導体部１０９、第２導体部１１０、導体ピン１０８が追加されるとよい。追加される導体ピン１０８の数に応じて、コア１０１の貫通孔１０７も追加されるとよい。

この場合に追加される第１導体部１０９は、第１主面１０５に配置されて、追加される導体ピン１０８の下端部の間を電気的に接続する部材であって、入出力用の端子ではない。そのため、当該追加される第１導体部１０９は、接続部１１２を含まない。

また、第１絶縁部１０３は、追加される第１導体部１０９と一対の端子導体部とを含む複数の第１導体部１０９の配置に応じた形状に変更されるとよい。第２絶縁部１０４は、追加される第２導体部１１０を含む複数の第２導体部１１０の配置に応じた形状に変更されるとよい。このように場合の第２絶縁部１０４は、実施の形態１に係る仕切部１１５に相当する部位を含むことで、複数の複数の第２導体部１１０の近接した端部の間の短絡を防ぐことができる。

＜＜実施の形態２＞＞
実施の形態１では、第１導体部１０９の各々が備える接続部１１２が、板状部１１１ａ，１１１ｂの互いに離れた端部に接続し、第１主面１０５から離れる方向に延びている例を説明した。接続部は、接続対象に接続するために外部に露出していればよい。本実施の形態では、端子導体部としての第１導体部の各々の接続部が、板状部１１１の外面１１４に形成される例を説明する。

（インダクタ２００の構成）
本発明の実施の形態２に係るインダクタ２００は、斜視図である図９及び正面図である図１０に示すように、実施の形態１に係るコイル１０２と第１絶縁部１０３とのそれぞれに代わるコイル２０２と第１絶縁部２０３とを備える。

これらの点を除いて、インダクタ２００は、実施の形態１に係るインダクタ１００と同様に構成されてよい。説明を簡明にするため、本実施の形態では、コイル２０２と第１絶縁部２０３について説明する。

コイル２０２は、実施の形態１に係る一対の第１導体部１０９ａ，１０９ｂに代わる一対の第１導体部２０９ａ，２０９ｂを含む。そして、一対の第１導体部２０９ａ，２０９ｂは、実施の形態１に係る接続部１１２ａ，１１２ｂに代わる接続部２１２ａ，２１２ｂを含む。

これらの点を除いて、コイル２０２及び第１導体部２０９ａ，２０９ｂは、それぞれ、実施の形態１に係るコイル１０２及び第１導体部１０９ａ，１０９ｂと同様に構成されてよい。説明を簡明にするため、本実施の形態では、接続部２１２ａ，２１２ｂについて説明する。

以下では、第１導体部２０９ａ，２０９ｂ、接続部２１２ａ，２１２ｂを特に区別しない場合、それぞれ、単に「第１導体部２０９」、「接続部２１２」とも記載する。

本実施の形態に係る接続部２１２は、板状部１１１の外面１１４に形成されている。

詳細には、接続部２１２ａ，２１２ｂは、それぞれ、板状部１１１ａ，１１１ｂが有する外面１１４の一部の領域であって、後述する接続用孔２２６ａ，２２６ｂを通じて外部に露出している。言い換えると、本実施の形態に係る接続部２１２ａ，２１２ｂは、外面１１４のうち、接続用孔２２６ａ，２２６ｂの上方に位置する部分である。

このような接続部２１２は、コイル１０２の端子として、例えば接続用孔２２６ａ，２２６ｂに適宜設けられる導体などを介して接続対象に導通可能に接続される。

第１絶縁部２０３は、実施の形態１に係る被覆部１１６に代わる被覆部２１６を含む。そして、被覆部２１６は、実施の形態１に係る被覆部１１６の構成に加えて、接続用孔２２６ａ，２２６ｂを含む。

これらの点を除いて、第１絶縁部２０３及び被覆部２１６は、それぞれ、実施の形態１に係る第１絶縁部１０３及び被覆部１１６と同様に構成されてよい。簡明にするため、本実施の形態では、接続用孔２２６ａ，２２６ｂについて説明する。

以下では、接続用孔２２６ａ，２２６ｂを特に区別しない場合、単に「接続用孔２２６」とも記載する。

接続用孔２２６の各々は、被覆部２１６をその厚さ方向に貫通する孔である。本実施の形態では、接続用孔２２６の各々は、概ね前後方向に細長い直方体をなす。

接続用孔２２６ａは、第１溶接用孔１１７ａよりも左方に設けられており、その上方には、板状部１１１ａの外面１１４ａが配置されている。接続用孔２２６ｂは、第１溶接用孔１１７ｂよりも右方に設けられており、その上方には、板状部１１１ｂの外面１１４ｂが配置されている。

これまで、本発明の実施の形態２に係るインダクタ２００の構成について説明した。ここから、本実施の形態に係るインダクタ２００の製造方法について説明する。

（インダクタ２００の製造方法）
インダクタ２００は、実施の形態１に係るインダクタの製造方法と概ね同様の方法で製造することができる。本実施の形態においても、図４を参照し、３つのインダクタ２００をまとめて製造する場合を例に、インダクタの製造方法を説明する。

３つのインダクタ２００をまとめて製造するための部材が準備される（ステップＳ１０１）。

本実施の形態に係るステップＳ１０１では、実施の形態１と同様のコアシート１２０と、３つの第２導体グループと、第２絶縁体１２２とが準備される。

また、本実施の形態においても３つの第１導体グループが準備される。ただし、本実施の形態に係る第１導体グループの各々は、実施の形態１に係る第１導体部１０９ａ，１０９ｂに代わる第１導体部２０９ａ，２０９ｂから構成される。

さらに、実施の形態１に係る第１絶縁体１２１に代えて、第１絶縁体２２１が準備される。

第１絶縁体２２１は、図１１の斜視図に示すように、実施の形態１に係る第１絶縁体１２１と概ね同様の部材である。すなわち、第１絶縁体２２１は、３つの第１絶縁部２０３が前後方向に連続的に接続して一体的に形成された樹脂製の部材である。

図１１の２点鎖線Ｌ４は、第１絶縁体２２１に含まれる第１絶縁部２０３の境界を示す仮想的な線である。第１絶縁体２２１は、例えば射出成形により作られる。

詳細には、第１絶縁体２２１は、実施の形態１に係る被覆体部１２４に代わる被覆体部２２４を含む。被覆体部２２４には、接続用孔２２６が設けられている。これらの点を除いて、第１絶縁体２２１は、実施の形態１に係る第１絶縁体１２１と概ね同様に構成される。

そして、実施の形態１と同様のステップＳ１０２〜Ｓ１０７の各工程が、実施の形態１に係る第１導体部１０９ａ，１０９ｂと第１絶縁体１２１とのそれぞれを第１導体部２０９ａ，２０９ｂと第１絶縁体２２１とに代えて行われる。これにより、３つのインダクタ２００がまとめて製造される。

これまで、本発明の実施の形態２について説明した。

本実施の形態によっても、実施の形態１で説明した効果１〜４及び６と同様の効果を奏する。

（効果７）
本実施の形態に係るインダクタ２００では、接続対象に接続するために外部に露出した接続部２１２が、板状部１１１の外面１１４に形成されている。これにより、第１導体部２０９を簡易な構成にすることができるので、容易に製造することができる。従って、コイル１０２を構成する導電性の部材２０９ａ，２０９ｂ間の短絡を生じ難いインダクタ２００を、容易に製造することが可能になる。

＜＜実施の形態３＞＞
実施の形態１及び２では、板状部１１１の側方端部が外部に露出している例を説明した。しかし、第１導体部１０９，２０９の間で短絡をより一層生じ難くするには、板状部１１１の側方端部を絶縁体で覆うことが望ましい。本実施の形態では、実施の形態２と同様の第１導体部２０９において、板状部１１１の全体の側方端部を絶縁体で覆う例を説明する。

（インダクタ３００の構成）
本発明の実施の形態３に係るインダクタ３００は、斜視図である図１２及び正面図である図１３に示すように、実施の形態２に係る第１絶縁部２０３に代わる第１絶縁部３０３を備える。そして、第１絶縁部３０３は、図１４の斜視図に示すように、実施の形態２に係る第１絶縁部２０３の構成に加えて、外縁部３２７を含む。

これらの点を除いて、インダクタ３００及び第１絶縁部３０３は、それぞれ、実施の形態２に係るインダクタ２００及び第１絶縁部２０３と同様に構成されてよい。説明を簡明にするため、本実施の形態では、外縁部３２７について説明する。

外縁部３２７は、被覆部２１６の上面からその外縁に沿って上方へ、仕切部１１５と概ね同じ高さで突き出した部位である。これにより、外縁部３２７は、僅かなすき間を空けて、板状部１１１ａ，１１１ｂの全体の側方端部を覆っている。外縁部３２７は、仕切部１１５及び被覆部２１６と一体に構成されるとよい。

ここで、板状部１１１ａ，１１１ｂの全体の側方端部とは、本実施の形態では、板状部１１１ａの左辺部、前辺部及び後辺部と、板状部１１１ｂの右辺部、前辺部及び後辺部である。

これまで、本発明の実施の形態３に係るインダクタ３００の構成について説明した。ここから、本実施の形態に係るインダクタ３００の製造方法について説明する。

（インダクタ３００の製造方法）
インダクタ３００は、実施の形態１に係るインダクタの製造方法と同様の方法で製造することができる。本実施の形態でも、図４を参照し、３つのインダクタ３００をまとめて製造する場合を例に、インダクタの製造方法を説明する。

３つのインダクタ３００をまとめて製造するための部材が準備される（ステップＳ１０１）。

本実施の形態に係るステップＳ１０１では、実施の形態１と同様のコアシート１２０と、３つの第２導体グループと、第２絶縁体１２２とが準備される。また、実施の形態２と同様の第１導体部２０９ａ，２０９ｂから構成される第１導体グループが３組準備される。さらに、実施の形態１に係る第１絶縁体１２１に代わる第１絶縁体３２１が準備される。

第１絶縁体３２１は、図１５の斜視図に示すように、実施の形態１に係る第１絶縁体１２１と概ね同様の部材である。すなわち、第１絶縁体３２１は、３つの第１絶縁部３０３が前後方向に連続的に接続して一体的に形成された樹脂製の部材である。

図１５の２点鎖線Ｌ５は、第１絶縁体３２１に含まれる第１絶縁部３０３の境界を示す仮想的な線である。第１絶縁体３２１は、例えば射出成形により作られる。

詳細には、第１絶縁体３２１は、実施の形態２に係る第１絶縁体２２１が備える構成に加えて、板状部１１１ａ，１１１ｂの各対の全体の側方端部を覆う外縁体部３２８を備える。外縁体部３２８は、３つの外縁部３２７が前後方向に連続的に接続したものに相当する。この点を除いて、第１絶縁体３２１は、実施の形態２に係る第１絶縁体２２１と概ね同様に構成される。

そして、実施の形態１と同様のステップＳ１０２〜Ｓ１０７の各工程が、実施の形態１に係る第１導体部１０９ａ，１０９ｂと第１絶縁体１２１とのそれぞれを第１導体部２０９ａ，２０９ｂと第１絶縁体３２１とに代えて行われる。これにより、３つのインダクタ３００がまとめて製造される。

これまで、本発明の実施の形態３について説明した。

本実施の形態によれば、実施の形態１で説明した効果１〜４及び６と同様の効果を奏する。また、実施の形態２で説明した効果７と同様の効果を奏する。

（効果８）
一般的に、板状部１１１の側方端部は、特に板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部近傍において、当該近接した端部近傍の外面１１４と同様に、短絡の可能性が高い部分である。

本実施の形態に係るインダクタ３００では、外縁部３２７が、板状部１１１ａ，１１１ｂの全体の側方端部を覆う。これによって、１１１ａ，１１１ｂの全体の側方端部が、インダクタ３００を接続対象に取り付ける際に溶融した半田、粉塵などによって架橋されることは生じ難くなる。従って、コイル１０２を構成する導電性の部材２０９ａ，２０９ｂ間の短絡を、より生じ難くすることが可能になる。

＜変形例１，２＞
実施の形態２，３では、被覆部２１６に接続用孔２２６が設けられて、接続部２１２が板状部１１１の外面１１４に形成される例を説明した。しかし、実施の形態１に係る第１導体部１０９と、実施の形態２又は３に係る第１絶縁部２０３又は３０３とが組み合わされてもよい。

変形例１に係るインダクタ４００は、図１６の正面図に示すように、実施の形態１と同様のコア１０１とコイル１０２と第２絶縁部１０４と、実施の形態２と同様の第１絶縁部２０３とを備える。

変形例２に係るインダクタ５００は、図１７の正面図に示すように、実施の形態１と同様のコア１０１とコイル１０２と第２絶縁部１０４と、実施の形態３と同様の第１絶縁部３０３とを備える。

これらの変形例では、接続部１１２が接続用孔２２６の中に配置されている。そして、接続部１１２の下端は、被覆部２１６の下面と面一か、或いは、被覆部２１６の下面よりも下方へ僅かに突き出す。これにより、接続部１１２の下端近傍を、接続対象に導通可能に容易に接続することができる。

これらの変形例によっても、実施の形態１と同様の効果（効果１〜６）を奏する。

＜＜実施の形態４＞＞
実施の形態１ではインダクタの製造方法において、第１絶縁部１０３を設けるために、第１絶縁体１２１を第１導体部１０９とは別の部材として予め準備する例を説明した。本実施の形態では、別の部材として第１絶縁体を予め準備する代わりに、液状の樹脂を第１導体部に流し込み、それを硬化させることで、第１絶縁体を設ける例を説明する。

なお、第２絶縁体１２２も、本実施の形態で説明する第１絶縁体と同様に、液状の樹脂を第２導体部１１０に流し込み、それを硬化させることで設けられてもよい。

（インダクタ６００の構成）
本発明の実施の形態４に係るインダクタ６００は、斜視図である図１８及び正面図である図１９に示すように、実施の形態１に係る第１絶縁部１０３に代わる第１絶縁部６０３を備える。この点を除いて、インダクタ６００は、実施の形態１に係るインダクタ１００と同様に構成されてよい。説明を簡明にするため、本実施の形態では、第１絶縁部６０３について説明する。

第１絶縁部６０３は、実施の形態１に係る第１絶縁部１０３と同様に、第１導体部１０９ａ，１０９ｂの間の短絡を防ぐためにコア１０１の下方に設けられる部材であり、樹脂などで一体に形成されている。

本実施の形態に係る第１絶縁部６０３は、仕切部６１５と、被覆部６１６と、外縁部６２７とを含む。

仕切部６１５は、実施の形態１に係る仕切部１１５と同様に、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部の間に介在する部位であり、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部及びコア１０１の第１主面１０５によって形成された間隙を埋めている。

本実施の形態に係る仕切部６１５は、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部の各々に、ほぼすき間なく密着して設けられている。

従って、本実施の形態に係る仕切部６１５は、前後方向に延びる細長い直方体であり、仕切部６１５の高さと板状部１１１の厚さとが概ね等しい点では、実施の形態１に係る仕切部１１５と同様である。

しかし、後述するように実施の形態１とは製造方法が異なるため、仕切部６１５と板状部１１１とは奥行きも概ね等しくなっている。また、仕切部６１５の幅は、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部の間の間隔と概ね等しくなっている。

被覆部６１６は、実施の形態１に係る被覆部１１６と同様に、仕切部６１５に接続しており、板状部１１１の外面１１４に沿って延在する部位であり、適宜の方法で当該外面１１４に固定される。

本実施の形態に係る被覆部６１６は、実施の形態１に係る被覆部１１６と同様に、被覆部６１６をその厚さ方向に貫通する第１溶接用孔１１７ａ，１１７ｂが設けられた概ね直方体の部位を含む。

これに加えて、本実施の形態に係る被覆部６１６は、直方体の部位の左端部から左方へ突き出した部位を含み、当該部位が、接続部１１２ａの前方及び後方の端面の一部を覆っている。被覆部６１６は、さらに、直方体の部位の右端部から右方へ突き出した部位を含み、当該部位が、接続部１１２ｂの前方及び後方の端面の一部を覆っている。

外縁部６２７は、実施の形態３に係る外縁部３２７と同様に、被覆部６１６の上面から被覆部６１６の外縁に沿って上方へ、仕切部６と概ね同じ高さで突き出した部位である。これにより、外縁部６２７は、板状部１１１ａ，１１１ｂの全体の側方端部を覆っている。

本実施の形態に係る板状部１１１ａ，１１１ｂの全体の側方端部とは、第１導体部１０９ａの左辺部の一部、前辺部及び後辺部と、第１導体部１０９ｂの右辺部の一部、前辺部及び後辺部とである。第１導体部１０９ａの左辺部の一部、第１導体部１０９ｂの右辺部の一部とは、接続部１１２ａ，１１２ｂが接続していない部分、すなわち、それぞれの前端近傍及び後端近傍である。

外縁部６２７は、実施の形態３に係る外縁部３２７と異なり、板状部１１１ａ，１１１ｂの全体の側方端部に概ねすき間なく密着している。

これまで、本発明の実施の形態３に係るインダクタ６００の構成について説明した。ここから、本実施の形態に係るインダクタ６００の製造方法について説明する。

（インダクタ６００の製造方法）
本実施の形態に係るインダクタの製造方法は、実施の形態１と同様に、複数のインダクタ６００をまとめて製造するための方法である。本実施の形態においても、３つのインダクタ６００をまとめて製造する場合を例に説明する。

本実施の形態に係るインダクタの製造方法は、図２０に示すように、実施の形態１でのステップＳ１０１及びＳ１０２に代わるテップＳ６０１及びＳ６０２を含む。

３つのインダクタ６００をまとめて製造するための部材が準備される（ステップＳ６０１）。

詳細には、実施の形態１と同様のコアシート１２０と、３つの第１導体グループと、３つの第２導体グループと、第２絶縁体１２２とが準備される。すなわち、ステップＳ６０１では第１絶縁体６２１が準備されず、この点が、実施の形態１に係るステップＳ１０１とは異なる。

ステップＳ６０１で準備された３つの第１導体グループに第１絶縁体６２１が設けられる（ステップＳ６０２）。

ステップＳ６０２では、例えば、樹脂成形用の型に第１導体部１０９ａ，１０９ｂを配置した後、液状の樹脂を流し込んで硬化させることで、第１絶縁体６２１が、第１導体部１０９ａ，１０９ｂに設けられる。これにより、第１絶縁体６２１は、板状部１１１に密着して固定された状態で、一体的に作られる。

なお、板状部１１１と被覆体部６２４との固定をより強固にするために、例えば、板状部１１１の外面１１４に粘着層、係止爪、突起などが設けられてもよい。

３つの第１導体グループに設けられた第１絶縁体６２１（ステップＳ６０２での製造物）の斜視図を図２１に示す。第１絶縁体６２１は、図２１に示すように、３つの第１絶縁部６０３が前後方向に連続的に接続した樹脂製の部位である。図２１の２点鎖線Ｌ６は、第１絶縁体６２１に含まれる第１絶縁部６０３の境界を示す仮想的な線である。

詳細には、第１絶縁体６２１は、前後方向に延びる仕切体部６２３と、概ね直方体状の被覆体部６２４と、板状部１１１ａ，１１１ｂの各対について板状部１１１の全体の側方端部を覆う外縁体部６２８とを含む。

仕切体部６２３と、被覆体部６２４と、外縁体部６２８とは、それぞれ、３つの仕切部６１５と、３つの被覆部６１６と、３つの外縁部６２７とが前後方向に連続的に接続したものに相当する。

従って、仕切体部６２３は、被覆体部６２４の上面の左右方向の概ね中央にて前後方向に延びている。また、被覆体部６２４は、３対の第１溶接用孔１１７ａ，１１７ｂの対を有する。第１溶接用孔１１７ａ，１１７ｂの各対は、仕切体部６２３を介して左右対称な予め定められた位置に設けられている。

ステップＳ６０２が行われた後、図２０に示すように、実施の形態１と同様のステップＳ１０３〜Ｓ１０７の各工程が、実施の形態１に係る第１絶縁体１２１を第１絶縁体６２１に代えて行われる。これにより、３つのインダクタ６００がまとめて製造される。

これまで、本発明の実施の形態４について説明した。

本実施の形態によれば、実施の形態１で説明した効果１，３〜６と同様の効果を奏する。また、実施の形態３で説明した効果８と同様の効果を奏する。

（効果９）
実施の形態に係るインダクタ６００では、第１絶縁部６０３が、第１導体部１０９ａ，１０９ｂの各々に密着して設けられる。このような第１絶縁部６０３は、本実施の形態で説明したように、液状の樹脂を第１導体部１０９に流し込み、それを硬化させることによって設けられた第１絶縁体６２１を切断することで得られる。

実施の形態に係るインダクタ６００、或いは、その製造方法によれば、実施の形態１〜３とは異なり、ステップＳ１０１にて別部材の第１絶縁部１０３、２０３、３０３を準備する必要がない。そのため、インダクタ６００を容易かつ効率的に製造することができる。従って、コイル１０２を構成する導電性の部材１０９ａ，１０９ｂ間の短絡が生じ難いインダクタ６００を、容易かつ効率的に製造することが可能になる。

＜変形例３＞
本実施の形態４のインダクタの製造方法では、インダクタ６００を製造する場合を例に説明した。

しかし、実施の形態１〜３に係るインダクタ１００，２００，３００が、実施の形態４に係るインダクタの製造方法と同様の方法で製造されてもよい。すなわち、第１絶縁部１０３，２０３，３０３が、樹脂成形用の型に配置された第１導体部１０９，２０９に液状の樹脂を流し込み、それを硬化させた第１絶縁体１２１，２２１，３２１を切断して設けられてもよい。

本変形例によっても、実施の形態１〜３のそれぞれの効果に加えて、実施の形態４で説明した効果９と同様の効果を奏する。

＜変形例４＞
実施の形態１〜４では、被覆部１１６，２１６，６１６と第２絶縁部１０４とのそれぞれに、第１溶接用孔１１７と第２溶接用孔１１９とを含む例により説明した。しかし、第１溶接用孔１１７及び第２溶接用孔１１９は設けられなくてもよい。

本変形例に係るインダクタ７００は、図２２の正面図に示すように、実施の形態１に係る第１絶縁部１０３と第２絶縁部１０４とのそれぞれに代わる第１絶縁部７０３と第２絶縁部７０４とを備える。そして、第１絶縁部７０３は、第１溶接用孔１１７が設けられていない被覆部７１６を有する。第２絶縁部７０４には、第２溶接用孔１１９が設けられていない。

これらの点を除いて、インダクタ７００は、実施の形態１に係るインダクタ１００と同様に構成されてよい。

インダクタ７００は、実施の形態１に係るインダクタの製造方法と概ね同様の方法で製造することができる。すなわち、ステップＳ１０１にて、実施の形態１と同様のコアシート１２０と、３つの第１導体グループと、３つの第２導体グループとが準備される。また、実施の形態１に係る第１絶縁体１２１と第２絶縁体１２２とのそれぞれに代えて、第１絶縁体７２１と第２絶縁体７２２と（図２３参照）が準備される。

第１絶縁体７２１は、第１溶接用孔１１７が設けられていない被覆体部７２４を含む。第２絶縁体７２２には、第２溶接用孔１１９が設けられていない。これらの点を除いて、第１絶縁体７２１及び第２絶縁体７２２は、それぞれ、実施の形態１に係る第１絶縁体１２１及び第２絶縁体１２２と同様に構成されるとよい。

そして、実施の形態１と同様のステップＳ１０２〜Ｓ１０５の各工程が、実施の形態１に係る第１絶縁体１２１と第２絶縁体１２２とのそれぞれを、ステップＳ１０１にて準備された第１絶縁体７２１と第２絶縁体７２２とに代えて行われる。

ステップＳ１０６では、実施の形態１と同様に、導電性の部材１０８ａ，１０８ｂ、１０９ａ，１０９ｂ、１１０が接合されて、３つのインダクタ７００が連続的に接続したインダクタの連続体が形成される。

本変形例では、接合工程（ステップＳ１０６）での接合方法が実施の形態１とは異なる。

詳細には、図２３に示すように、ステップＳ１０５での製造物に含まれる第１絶縁体７２１と第２絶縁体７２２とのそれぞれが、押圧部７２９ａ，７２９ｂにより予め設定された圧力で上下方向に加圧される。これにより、導体ピン１０８の上端部及び下端部が、それぞれ、予め設定された圧力で第２導体部１１０及び第１導体部１０９に押し付けられる。

そして、電極１２５ａ，１２５ｂが、接続部１１２ａ，１１２ｂのそれぞれに接触するように押し当てられる。電極１２５ａ，１２５ｂを用いて、板状部１１１ａ，１１１ｂ、導体ピン１０８ａ，１０８ｂ及び第２導体部１１０を介して接続部１１２ａ，１１２ｂの間に予め設定された電流、時間のパルス電流を流す。これにより、第１導体部１０９ａ，１０９ｂ及び導体ピン１０８ａ，１０８ｂの下端部の間と、第２導体部１１０及び導体ピン１０８ａの上端部の間とが同時に接合される。

その後に、実施の形態１と同様のステップＳ１０７の工程が行われることによって、３つのインダクタ７００がまとめて製造される。

実施の形態に係るインダクタ７００では、第１溶接用孔１１７及び第２溶接用孔１１９が設けられない。そのため、第１絶縁部７０３と第２絶縁部７０４とを簡易な構成にすることができる。従って、簡易な構成で、コイル１０２を構成する導電性の部材１０９ａ，１０９ｂ間の短絡を生じ難くすることが可能になる。

また、電極１２５ａ，１２５ｂの間に電流を１度流すだけで、第１導体部１０９ａ，１０９ｂ及び導体ピン１０８ａ，１０８ｂの下端部の間と、第２導体部１１０及び導体ピン１０８ａの上端部の間とが同時に接合される。従って、コイル１０２を構成する導電性の部材１０９ａ，１０９ｂ間の短絡を生じ難いインダクタ７００を、容易に製造することが可能になる。

＜変形例５＞
ステップＳ１０１或いはＳ６０１にて、３つの第１導体グループが、連結部により連結された一体の部材として準備されてもよい。図２４は、実施の形態１に係る３つの第１導体グループを構成する３対の第１導体部１０９ａ，１０９ｂが、連結部８３０により連結された例を示す斜視図である。

同様に、３つの第２導体グループが、連結部により連結した一体の部材（図示せず）として準備されてもよい。

なお、第１絶縁体１２１，２２１，３２１，６２１，７２１、第１絶縁部１０３，２０３，３０３，６０３，７０３には、必要に応じて、連結部８３０を配置するための凹部が適宜設けられるとよい。

本変形例においても、実施の形態１に係るインダクタの製造方法と同様の方法で、インダクタ１００，２００，３００，４００，５００，６００，７００を製造することができる。ただし、本変形例では、個別化工程（ステップＳ１０７）において、コアシート１２０と、第１絶縁体１２１と、第２絶縁体１２２に加えて、連結部８３０も適宜切断されるとよい。

本変形例によれば、インダクタ１００，２００，３００，４００，５００，６００，７００の製造において、３つの第１導体グループを１つの部材として準備して取扱うことができる。そのため、インダクタ１００，２００，３００，４００，５００，６００，７００の製造が容易になる。従って、コイル１０２，２０２を構成する導電性の部材１０９ａ，１０９ｂ、２０９ａ，２０９ｂ間の短絡が生じ難いインダクタ１００，２００，３００，４００，５００，６００，７００を、容易に製造することが可能になる。

＜変形例６＞
実施の形態１〜４では、仕切部１１５、６１５の高さが、板状部１１１の厚さと概ね等しく、その奥行が、板状部１１１の奥行以上である場合を例に説明した。第１絶縁部は、第１導体部１０９ａ，１０９ｂの間に介在すればよい。

例えば、本変形例に係るインダクタ９００の正面図である図２５に示すように、第１絶縁部９０３は、第１導体部１０９ａ，１０９ｂの近接した端部の間に介在する部分（すなわち、実施の形態１では仕切部１１５に相当する部分）のみから構成されてもよい。第１絶縁部９０３の高さは、板状部１１１の厚さよりも低くてもよく、その奥行きは、板状部１１１の奥行よりも短くてもよい。

この場合、第１絶縁部９０３は、例えば、液状の樹脂を第１導体部１０９ａ，１０９ｂの近接した端部の間に流し込み、それを硬化させることで第１導体部１０９ａ，１０９ｂと一体に形成されるとよい。また例えば、第１絶縁部９０３は、接着剤、両面粘着テープなどの接着層によって、第１導体部１０９ａ，１０９ｂに接着されて固定されてもよい。

これによっても、少なくとも、実施の形態１で説明した効果１と同様の効果を奏する。

＜変形例７＞
仕切部は、上述した通り、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部の間に介在すればよく、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部の間のすべてを埋めていなくてもよい。しかし、第１導体部１０９ａ，１０９ｂの近接した端部の間の短絡をより生じ難くするには、仕切部は、第１導体部１０９ａ，１０９ｂの間の間隙のすべてを埋めることが望ましい。すなわち、仕切部は、その高さが板状部１１１の厚さより高く、かつ、その奥行きが板状部１１１の奥行き以上であることが望ましい。

このような仕切部は、インダクタ１００，２００，３００，４００，５００，６００，７００のいずれに適用することもできる。本変形例では、実施の形態１に係るインダクタ１００に適用される場合を例に説明する。

本変形例に係るインダクタ１０００は、図２６の正面図に示すように、実施の形態１に係る第１絶縁部１０３に代わる第１絶縁部１００３を備える。そして、第１絶縁部１００３は、実施の形態１に係る仕切部１１５に代わる仕切部１０１５を含む。これらの点を除いて、実施の形態１に係るインダクタ１００と概ね同様に構成されるとよい。

仕切部１０１５は、その高さが、板状部１１１の厚さよりも高い。そのため、仕切部１０１５の先端部（本変形例では、上端部）は、板状部１１１の内面１１３よりもコア１０１へ向けて（本変形例では、上方へ向けて）突き出している。この点を除いて、仕切部１０１５は、実施の形態１に係る仕切部１１５と同様に構成される。

仕切部１０１５の上方への突出量は、導体ピン１０８と板状部１１１との接合を阻害しない程度であればよい。ここで、突出量は、仕切部１０１５の先端部が板状部１１１の内面１１３よりも、上方へ向けて突き出した長さを意味する。

また、仕切部１０１５の先端部は、板状部１１１の近接した端部の間から、コア１０１の下面と板状部１１１の内面１１３との間へ（本変形例では、左右方向に）延出していない。すなわち、仕切部１１５の先端部は、板状部１１１の厚さ方向から見て、板状部１１１の近接した端部の間に位置している。

本変形例に係るインダクタ１０００は、例えば実施の形態１〜３又は４と同様の方法で製造されるとよい。

すなわち、例えば、本変形例に係る第１絶縁部１００３は、実施の形態１〜３に係るインダクタ１００，２００，３００における第１絶縁部１０３，２０３，３０３と同様に、別部材として準備されて第１導体部１０９に設けられてもよい。

また例えば、本変形例に係る第１絶縁部１００３は、実施の形態４に係るインダクタ６００における第１絶縁部６０３と同様の方法で、３つの第１導体グループに設けられてもよい。詳細には例えば、樹脂成形用の型に第１導体部１０９ａ，１０９ｂを配置した後、液状の樹脂を流し込んで硬化させることで、第１絶縁部１００３が第１導体部１０９ａ，１０９ｂに設けられてもよい。

ここで、仕切部１０１５の先端部は、コア１０１と板状部１１１との間へ延出しない方が望ましい。仕切部１０１５の先端部が左右に延出すると、その影響で、導体ピン１０８と板状部１１１との接合が阻害される可能性があるためである。

従って、実施の形態４と同様に液状の樹脂を流し込んで第１絶縁部１００３を設ける場合、樹脂成形用の型は、液状の樹脂がコア１０１と板状部１１１との間へ流れ込まないものが望ましい。液状の樹脂がコア１０１と板状部１１１との間へ流れ込み、それが硬化すると、仕切部１０１５の先端部が、コア１０１と板状部１１１との間へ延出することになるためである。液状の樹脂がコア１０１と板状部１１１との間へ流れ込んだ場合には、例えば樹脂が硬化した後に、コア１０１と板状部１１１との間へ延出した樹脂を削り取ることなどによって除去されてもよい。

なお、実施の形態４とは異なり、コアシート１２０に配置した導体ピン１０８に第１及び第２導体グループを接合した後に、液状の樹脂を第１導体部１０９に流し込んで、第１絶縁部１００３を設けることも考えられる。この方法は、仕切部１１５，６１５の高さが板状部１１１の厚さ以下の場合には適用されてもよい。しかし、板状部１１１の厚さよりも高さが高い仕切部１０１５を含む第１絶縁部１００３を、この方法で設けることは困難である。この方法では、液状の樹脂がコア１０１と板状部１１１との間へ流れ込み、仕切部１０１５の先端部が、コア１０１と板状部１１１との間へ延出することになる可能性が高いためである。また、脂が硬化した後に、コア１０１と板状部１１１との間へ延出した樹脂を削り取ることも困難なためである。

（効果１０）
本変形例では、仕切部１０１５の先端部が、板状部１１１の内面１１３よりもコア１０１へ向けて上方へ突き出す。そのため、板状部１１１ａ，１１１ｂの近接した端部の間が、高い仕切部１０１５で仕切られるため、当該近接した端部の間が溶融した半田、粉塵などによって架橋されることは、より一層生じ難くなる。従って、コイル１０２を構成する導電性の部材１０９ａ，１０９ｂ間の短絡を、より一層生じ難くすることが可能になる。

本変形例では、実施の形態１に係るインダクタ１００などと同様に、第１絶縁部１００３は、別部材として準備されて第１導体部１０９に設けられるとよい。また、実施の形態４に係るインダクタ６００と同様に、第１絶縁部１００３は、導体ピン１０８に第１及び第２導体グループを接合する前に、液状の樹脂を適宜の型に配置した第１導体部１０９に流し込むことによって設けられてもよい。これにより、仕切部１１５の先端部が左右方向に延出せず、導体ピン１０８と板状部１１１とを確実に接合することができる。これにより、コイル１０２を構成する導電性の部材１０９ａ，１０９ｂ間の短絡がより一層生じ難いインダクタ１０００を容易に製造することが可能になる。

以上、本発明の実施の形態、変形例などについて説明したが、本発明は、これらに限定されるものではない。本発明は、例えば、実施の形態に変更を加えた態様、実施の形態と変形例とを適宜組み合わせた態様、これらの態様に適宜変更を加えた態様などを含む。

本発明は、基板表面、他の電子部品などに接続されるインダクタに好適に利用することができる。

１００，２００，３００，４００，５００，６００，７００，９００，１０００ インダクタ
１０１ コア
１０２，２０２ コイル
１０３，２０３，３０３，６０３，７０３，９０３，１００３ 第１絶縁部
１０４，７０４ 第２絶縁部
１０５ 第１主面
１０６ 第２主面
１０７ａ，１０７ｂ 貫通孔
１０８ａ，１０８ｂ 導体ピン
１０９ａ，１０９ｂ、２０９ａ，２０９ｂ 第１導体部
１１０ 第２導体部
１１１ａ，１１１ｂ 板状部
１１２ａ，１１２ｂ、２１２ａ，２１２ｂ 接続部
１１３ａ，１１３ｂ 内面
１１４ａ，１１４ｂ 外面
１１５，６１５，１０１５ 仕切部
１１６，２１６，６１６，７１６ 被覆部
１１７ａ，１１７ｂ 第１溶接用孔
１１９ａ，１１９ｂ 第２溶接用孔
１２０ コアシート
１２１，２２１，３２１，６２１，７２１ 第１絶縁体
１２２，７２２ 第２絶縁体
１２３，６２３ 仕切体部
１２４，２２４，６２４，７２４ 被覆体部
１２５ａ，１２５ｂ 電極
２２６ａ，２２６ｂ 接続用孔
３２７，６２７ 外縁部
３２８，６２８ 外縁体部

Claims (16)

1. 軟磁性粉末が結合剤中に分散した板状の磁性体であって、第１主面と、第２主面と、前記第１主面と前記第２主面との間を貫通する複数の貫通孔とを含むコアと、
   前記複数の貫通孔の各々に貫通して配置される導体ピンと、前記第１主面に沿って配置される板状部を含む複数の第１導体部と、前記第２主面に沿って配置される部分を含む第２導体部とが一連の導電路を形成するように接合されたコイルと、
   前記複数の板状部の端部の間に介在する絶縁部とを備える
   ことを特徴とするインダクタ。
2. 前記絶縁部は、前記複数の板状部の端部の間にすき間を空けて設けられている
   ことを特徴とする請求項１に記載のインダクタ。
3. 前記絶縁部は、前記複数の板状部の各々に密着して設けられている
   ことを特徴とする請求項１に記載のインダクタ。
4. 前記板状部の各々は、前記コアに近い主面である内面と、前記コアから遠い主面である外面とを含み、
   前記絶縁部は、
   前記複数の板状部の端部の間に介在する仕切部と、
   前記仕切部に接続しており、前記板状部の前記外面に沿って延在する被覆部とを含む
   ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のインダクタ。
5. 前記被覆部は、前記導体ピンの各々の軸方向から見て当該導体ピンの各々を包含する領域に溶接用孔を含む
   ことを特徴とする請求項４に記載のインダクタ。
6. 前記仕切部は、前記板状部の各々の前記内面よりも前記コアへ向けて突き出した先端部を含み、
   前記先端部は、前記板状部の各々の厚さ方向から見て、前記板状部の各々の前記端部の間に位置する
   ことを特徴とする請求項４又は５に記載のインダクタ。
7. 前記仕切部の先端部は、前記板状部の前記外面と前記内面との間に位置する
   ことを特徴とする請求項４又は５に記載のインダクタ。
8. 前記絶縁部は、さらに、前記複数の板状部の全体の側方端部を覆う外縁部を含む
   ことを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載のインダクタ。
9. 前記複数の第１導体部は、入出力用の端子として接続対象に接続される一対の端子導体部を含み、
   前記一対の端子導体部の各々は、前記接続対象に接続するために外部に露出した接続部をさらに含む
   ことを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載のインダクタ。
10. 前記接続部は、前記板状部に接続しており、前記第１主面から離れる方向へ延びている
    ことを特徴とする請求項９に記載のインダクタ。
11. 前記一対の端子導体部が有する前記板状部の各々は、前記コアに近い内面と、前記コアから遠い外面とを含み、
    前記接続部は、前記板状部の前記外面に形成されている
    ことを特徴とする請求項９に記載のインダクタ。
12. 軟磁性粉末が結合剤中に分散した板状の磁性体であって、第１主面と、第２主面と、前記第１主面と前記第２主面との間を貫通する複数の貫通孔とを含むコアが一体的に複数連接されたコアシートを準備することと、
    前記コアの各々に対応付けて、前記第１主面に沿って配置される板状部を含む複数の第１導体部で構成される第１導体グループを複数準備することと、
    前記複数の第１導体グループに含まれる前記複数の板状部の端部の間に介在する絶縁体を設けることと、
    前記コアの各々に対応付けて、前記第２主面に配置される第２導体部で構成される第２導体グループを複数準備することと、
    前記コアシートの前記複数の貫通孔のそれぞれに配置された複数の導体ピンと前記複数の第１導体部と前記第２導体部とで前記コアごとにコイルが形成されるように、前記絶縁体が設けられた前記複数の第１導体グループと前記第２導体グループとをそれぞれ前記コアシートの前記第１主面と前記第２主面に配置することと、
    前記コアシートに配置された複数の導体ピンと、前記複数の第１導電板と、前記複数の第２導電板とを接合することと、
    前記接合された複数の導体ピン、複数の第１導電板及び複数の第２導電板を含むインダクタの連続体を個々のインダクタに個片化することとを含む
    ことを特徴とするインダクタ製造方法。
13. 前記絶縁体を設けることでは、前記絶縁体として予め準備された部材に含まれる一連の仕切体部が、前記複数の板状部の端部の間に位置付けられる
    ことを特徴とする請求項１２に記載のインダクタ製造方法。
14. 前記絶縁材を設けることは、
    前記複数の第１導体部の各々の間に液状の樹脂を流し込むことと、
    前記流し込んだ液状の樹脂を硬化させることにより、前記複数の第１導体部の間に介在する一連の仕切体部を形成することとを含む
    ことを特徴とする請求項１２に記載のインダクタ製造方法。
15. 前記板状部の各々は、前記コアに近い内面と、前記コアから遠い外面とを含み、
    前記絶縁体を設けることでは、さらに、前記仕切体部に接続しており、前記複数の板状部の前記外面に沿って延在する一連の被覆体部が設けられる
    ことを特徴とする請求項１３又は１４に記載のインダクタ製造方法。
16. 前記絶縁体を設けることでは、前記複数の導体ピンの各々の軸方向から見て前記複数の導体ピンの各々を包含する領域に前記軸方向に貫通する溶接用孔を含む前記被覆体部が設けられ、
    前記コイルを形成することでは、前記コアシートに配置された前記複数の導体ピンと前記複数の第１導電板と前記複数の第２導電板とは、前記溶接用孔を通じて配置される電極を用いて接合される
    ことを特徴とする請求項１５に記載のインダクタ製造方法。

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