JP2019511089A - 電池パックおよび電池パックの製造方法 - Google Patents

Abstract

電池の極（１４、１６）において接続要素（１８）に連結され、かつ電気伝導的に接続された少なくとも１つの電池セル（１２）を有する電池パック（１０）が構成される。これは、簡単な構造手段を有する簡略化された製造という観点で開発されて、電池セル（１２）が平坦導電体要素（２０）上に位置し、電池セル（１２）は接続要素（１８）と導電体要素（２０）との間の分離プロセス及び／又は成形プロセスにより導電体要素（２０）に電気伝導的に接続され、かつ導電体要素（２０）に対して又は導電体要素上に固定されるようになっている。電池パック（１０）の製造方法も開示される。

Description

本発明は、電池の極において接続要素に結合されて電気伝導的に接続された、少なくとも１つの電池セルを有する電池パックに関する。本発明はまた、電池の極において接続要素に結合されて電気伝導的に接続された、少なくとも１つの電池セルを有する電池パックを製造する方法に関する。

電池パックおよびこの種の電池パックの製造方法は従来技術において公知である。電池パックは、様々な異なる設計と寸法、及び異なるセル数で入手可能であり、電池パックに接続されたエネルギ消費体へ電力幹線とは独立して電力を供給するために使用される。電池パックは、例えば独国実用新案１０２０１２００７９５８（Ｕ１）号明細書で公知である。

独国実用新案１０２０１２００７９５８（Ｕ１）号明細書

電池パックは、組み立てる部品点数が多いこと及び組立ステップの複雑さから、大半が手動で製造されるという問題を持っている。その結果電池パック製造が高コストとなる。さらに、組み立てが手動で行われるために、安定した品質は厳正な品質制御によってのみ維持可能である。これも高コストにつながる。

本発明が解決しようとする課題は、単純な構造手段を用いて、簡単かつ信頼性のある方法で電池パック製造を可能とすることである。

本発明は、上記の課題を請求項１に記載の特徴を有する電池パックにより解決する。この請求項によれば電池パックは、電池セルが平坦導電体要素上に位置することを特徴とし、また電池セルが接続要素と導電体要素の間の分離プロセス及び／又は成形プロセスによって導電体要素に電気伝導的に接続されて、導電体要素に対して、あるいはその上に、固定されることを特徴とする。

本発明による電池パックは、電池セルと平坦導電体要素の接続に関して、構造的に単純かつ同時に安定した選択肢を提供する。平坦導電体要素と相互作用する接続要素がこの目的のために使用される。接続要素は導電体要素上に位置するか又は配置されて、導電体要素に押し付けられる。ここで、接続要素と導電体要素の間に分離プロセス及び／又は成形プロセスが行われる。結果として接続要素が導電体要素に機械的に接続される。導電体要素と接続要素との間に電気伝導接続が確立される。

電池セルを平坦導電体要素に、はんだ付けなどの接着接続なしで結合可能であることが有利である。したがって機械製造が好適な選択肢となり得る。平坦導電体要素によって電池セルが電気的に接触可能となり、あるいは複数の電池セルの相互接触が可能となる。

「電池セル」という用語は広義に理解されるべきである。電池セルはしたがって、電気化学的な貯蔵デバイス又は別の電気貯蔵デバイスの形をした、電池のようなエネルギ貯蔵デバイスであってよい。

接続要素と電池セルの結合に関しては、接続要素を電池セルに直接接触又は間接接触することが考えられる。

具体的には、接続要素はそれぞれ接触部を備え、それによって接続要素を導電体要素にプレス、パンチ、クリンプ又はクランプすることができる。そのようなプロセスを実行することにより、接続要素の接触部が平坦導電体要素にプレス、パンチ、クリンプ又はクランプされた。こうして、機械的固定と電気的又は電子的接触を単一ステップで行うことができる。接触部は例えば、ピン、刃先、ブレード又はコネクタで実現されてよい。接触部として、かかり（ｂａｒｂ）として作用する、圧接型コネクタを含む実施形態もまた考えられる。

接触部を受けるために、導電体要素に凹部又は通路が作られてもよい。実質的に並進運動（直線運動）で進行するこの種の接続プロセスにより、電池パックの自動化機械による製造が好適な選択肢となり得る。

接続要素は接触プレートによってそれぞれが電池セルに接続、具体的には溶接され得るので有利である。これは、単純かつ堅固な接続となる。具体的には、接触プレートが電池セルと接続要素に溶接されてよい。

組み立てステップ数を減らすために、接続要素（所望により接触要素も含めて）と接触プレートを一体形成してもよい。その結果、安定構造を有する１つの要素だけを取り扱えばよくなる。電池セルの電池の極への固定は、はんだ付けで実行可能である。

できるだけ多くの事前組み立てを可能とするために、接続要素（所望により接触要素も含めて）及び接触プレートは、電池セルの電池の極と共に一体的に形成されてもよい。結果として、安定性が増して、アセンブリはさらに単純化される。そうすると電池セルが製造される段階では、接続要素と接触プレートは、電池セルの電池の極と共に一体形成されている。

電池セル１２はセルホルダ２６によって固定できる。したがって、１つ又は複数の電池セルを、衝撃に耐えかつ衝撃から保護された形でセルホルダに配置することが可能である。電池セルはセルホルダに挿入又は接着可能である。

セルホルダ、電池セル、接続要素及び接触プレートからなるユニットがセルパックを構成して、セルパックとして取扱うことが可能である。

接触プレートと接続要素とがセル接触要素を形成する。

好都合なことにセルホルダは下部品と上部品からなり、これらはクランプ接続によって相互に固定可能である。この接続が、例えば上部品と下部品を一緒に加圧することで接続されると、上部品と下部品が相互に固定される。個別の結合手段を省略することができる。上部品と下部品を並進させて合わせることによってクランプ接続を確立可能であるために、機械による製造が再び好ましい選択肢となる。クランプ接続は、例えばスナップ式フック接続であってもよい。このように、上部品と下部品の間の安定した接続を確立できる。

有利なことに、上部品又は下部品のいずれかの内の部品の一方が、ガイドピンを備え、かつ上部品又は下部品のいずれかの内の他方の部品が、ガイドピンを受けるための凹部又は通路を備えてもよい。上部品と下部品の間には、特にクランプ接続やスナップ式フック接続には関わりなく、案内があるために、このことがプロセスを単純化する。これが再び電池パックの機械製造を好適な選択肢とする。

好都合なことに、セルホルダは接触プレートが保持される受け領域を含むことができる。受け領域は、接触プレート用の受けスロットとして設計されてもよい。その受け領域はセルホルダの下部品に配置することが考えられる。

セルホルダは、接続要素の１つを受け入れ、及び／又は固定する受け部を備えてもよい。こうして、接触プレートと接続要素は別々にセルホルダに挿入可能であり、そこに保持してセルホルダ内で接続、例えば相互に溶接することが可能である。受け部はセルホルダ、具体的にはセルホルダの下部品の延長として設計可能であり、接続要素を挿入可能な通路を備えてもよい。

好都合なことに、突出した位置決めピンが、セルホルダ、具体的にはセルホルダの下部品に形成されて、位置決めピンに対応する導電体要素上に凹部を形成することが可能である。これにより、電池セル及び／又はセルホルダが導電体要素に確実に係合される。結果として、自動的にセルホルダを導電体要素上の正確な位置に配置することが好適な選択肢となる。

有利なことに、セルホルダは、電池セルの厚さに関する公差補償のための補償要素を含み得る。したがって、例え電池セルの厚さが異なったとしても、１つ又は複数の電池セルが確実に受容されて固定される。

ここでは、補償要素がシリコーン充填されたポケットの形態であると考えることができる。電池セルの長さは、接触プレートをフレキシブルに設計することで補償可能である。

平坦導電体要素は、例えば電子部品に対する支持要素であってもよいし、あるいはボード、すなわちプリント回路基板であってもよい。具体的には平坦導電体要素は、電子部品を装備したプリント回路基板として設計されてもよい。平坦導電体要素は平坦であっても、あるいは例えば円筒面の一部の形をした曲面であってもよい。

好都合なことに、少なくとも１つの電池セルが、平坦導電体要素の２つの対向する両側面のそれぞれに、特にセルホルダに保持されたセルパックの形で配置されてもよい。電池パックがコンパクトな寸法を有することに加えて、熱的に有利な配置も達成される。

有利なことに、電池セルは、複数の層、具体的には少なくとも２層で、平坦導電体要素の少なくとも１つの側面上に重ね合わせて配置されてもよい。結果として、１つだけのボードの使用により、多数のセル、したがってより大きな容量を達成可能である。この場合、電池セルは接触プレートにより電池の極で相互接続されてよい。

断面で見ると、電池セルは別のセルの上の中央に（面心に）配置されてもよい。すなわち、電池セルは第２の電池セル上に中心が揃うように重なってもよい。電池セル同士の間の隙間は冷却に利用することができる。同じように、第２層の電池セルは第１層の２つの電池セルの空隙に（体心に）配置されてもよい。その結果、比較的蜜でコンパクトな電池セルの配置が実現可能である。

１つの層に配置される複数の電池セルは、必ずしも一平面上に配置されるわけではない。したがって、互いに少しだけずれた複数の電池セルによって層が形成されてもよい。この層は、したがって曲面形状であってもよい。

電池セルの配置とは無関係に、これらのセルは所望の電圧を達成するために直列に接続されてもよい。電池セルは電池の極で接触プレートにより相互に導電接続されてよい。そうして電池セルは直列接続の各端部で平坦導電体要素に接触可能である。

好都合なことに、丸型又はｎ角形断面を有する、電池パックを収納する筐体が提供される。ここでｎ＞３（ｎは辺の数）。結果として、好適な外部筐体が電池パック用に提供される。ｎ角形断面を有する筐体は、三角形、四辺形、正方形又は六角形の筐体として設計されてもよい。六角形筐体はハニカム形状であり、容易に積層することができる。

最初に述べた問題点も、独立請求項の特徴を有する方法によって解決される。その請求項によれば、この方法は、電池セルが平坦導電体要素上に位置し、かつ電池セルに連結された接続要素が導電体要素と相互作用して、電池セルを、接続要素と導電体要素の間の分離プロセス及び／又は成形プロセスによって導電体要素へ電気伝導的に接続させ、また導電体要素に対して又は導電体要素上に固定されるようにすることを特徴とする。

達成可能な利点及び発明のステップに関して、請求項１に関するコメントが参照される。

好都合なことに、接続要素はそれぞれが接触部を有し、それによって、電池セルが導電体要素上に位置するか又は配置されている場合に、接続要素を導電体要素内にプレス、パンチ、クリンプ又はクランプすることができる。接触部は、ピン、刃先、ブレード又はコネクタとして形成されてもよい。かかり（ｂａｒｂ）の形をした、圧接型コネクトも考えられる。導電体要素に、接触部を受けるための通路又は凹部が作られてもよく、これらが接続要素受け部を構成する。こうして、機械的固定と電気的又は電子的接触を単一ステップで行うことができる。自動製造が好適な選択肢となる。

有利には、接続要素は接触プレートによって電池セルに結合、具体的には溶接、されてよい。単純かつ堅固な接続が作られる。具体的には、接触プレートが電池セルと接続要素に溶接されてよい。

これとは別に、接続要素（所望により接触部と共に）を接触プレートと一体形成することも考えられる。これにより組立ステップが省略されて安定性が増す。さらに、接続要素（所望により接触部も含めて）と接触プレートが、電池セルの電池の極と一体形成されてもよい。これは電池セルの製造と同時であってもよい。こうして、事前組み立てのレベルが向上する。それは実際の電池パックの組み立てが更に単純化されることを意味する。

電池セルはセルホルダによって固定できる。したがって、１つ又は複数の電池セルを、衝撃に対する耐性及び保護を有する形でセルホルダに配置することが可能である。電池セルはセルホルダに挿入又は接着することができる。

好都合なことに、セルホルダには接触プレートが挿入されている受け領域を含むことができる。受け領域は、接触プレート用の受けスロットとして設計されてもよい。その受け領域はセルホルダの下部品に配置することが考えられる。

セルホルダは、接続要素の１つが挿入されている受け部を備えてもよい。ここでは、電池セル及び／又はセルホルダが導電体要素上に配置される前にこれらの要素が挿入されると有利である。このように、接触プレートと接続要素は互いに別々にセルホルダに挿入可能であり、例えば相互に溶接することが可能である。受け部はセルホルダ、具体的にはセルホルダの下部品の延長として設計可能であり、接続要素が挿入される通路を備えてもよい。

有利なことに、突出した位置決めピンが、セルホルダ、具体的にはセルホルダの下部品に形成されてもよい。これが案内されて、導電体要素上の電池セル及び／又はセルホルダを、導電体要素に形成された凹部に位置決めする。これにより、電池セル及び／又はセルホルダが導電体要素に確実に係合される。自動組み立てが好適な選択肢である。

好都合なことに、電池セルは、平坦導電体要素の２つの対向する側面に、特にセルホルダに保持されたセルパックの形で位置決めすることが可能である。コンパクトな寸法を有する電池パックに加えて、熱的に有利な配置もこのようにして達成される。

電池パックを製造する方法を更に展開するために、電池パックに関連して記述された手段を、本方法にも適用可能なものとして読み取ることも可能である。

本発明を図面を参照して以下でより詳細に説明する。図面における類似又は機能的に類似の要素には参照符号を一度だけ付す。

電池パックの一実施形態の分解組立図及び組み立て後の電池パックの一実施形態の図である。 図１の電池パックにおけるセルパックの複数の概略図である。 ３つの電池セルと三角形筐体からなる電池パックの一実施形態の正面図、側面図および断面図を概略的に示す図である。 ６つの電池セルと六角形筐体からなる電池パックの一実施形態の斜視図、側面図および断面図を概略的に示す図である。 複数の層に配置された電池セルからなる電池パックの実施形態の概略図である。 複数の層に配置された電池セルからなる電池パックの実施形態の概略図である。

図１は、全体として参照符号１０で表された、電池パックの一実施形態を示す。電池パック１０は、少なくとも１つの電池セル１２を備える。電池セル１２は電池の極１４、１６において接続要素１８に結合され、電気伝導的に接続されている（図２参照）。

電池セル１２は平坦な導電体要素２０上に位置する。接続要素１８と導電体要素２０の間の分離プロセス及び／又は形成プロセスによって、電池セル１２は、導電体要素２０に電気伝導的に接続されて、導電体要素２０に対し、又は導電体要素２０上に固定される（図１参照）。

接続要素１８はそれぞれ接触部２２を備え、それによって接続要素１８を導電体要素２０にプレス、パンチ、クリンプ又はクランプすることができる。この実施形態では、接触部２２は、導電体要素２０にクランプされるコネクタとして設計される。

接続要素１８は、接触プレート２４によってそれぞれ電池セル１２へ接続、具体的には溶接される。電池セル１２はセルホルダ２６によって固定される。セルホルダ２６、少なくとも１つの電池セル１２、接触プレート２４および接続要素１８からなるユニットがセルパック２８（図２参照）を形成する。セルパック２８は個別に取り扱うことが可能である。

セルホルダ２６は、下部品３０と上部品３２とを含む。下部品３０と上部品３２は、スナップ式フック接続３４によって相互固定が可能である。

上部品３２又は下部品３０のいずれかの内の部品の一方が、複数の、好ましくは３つのガイドピン３６を備え、かつ上部品３２又は下部品３０のいずれかの内の他方の部品が、ガイドピン３６を受けるための凹部又は通路３８を備えている。

セルホルダ２６は、その下部品３０に、接触プレート２４が保持される少なくとも１つの受け領域４０を備えている。現在の例では、下部品３０には４つの接触プレート２４のための４つの受け領域４０がある。受け領域４０は、受け入れスロットとして設計されている。

セルホルダ２６にはまた、その下部品３０に受け部４２があり、そこに接続要素１８の１つが受容及び／又は固定される。現在の例では、下部品３０には４つの接続要素１８のための４つの受け部４２が形成されている。受け部４２は、通路４４を有する延長部として設計されている。

２つの突出する位置決めピン４６はセルホルダ２６上、具体的にはセルホルダ２６の下部品３０に形成され、２つの凹部４８が、位置決めピン４６に対応する導電体要素２０上に形成される。

セルホルダ２６は、電池セル１２の厚さに関する公差補償のための補償要素５０を含む。補償要素５０はシリコーン充填したポケットの形状である（図２参照）。

本実施形態においては、接続要素１８の接触部２２はコネクタとして設計されている。このコネクタは、本実施形態ではコネクタ通路として設計された、接続要素受け部５２内に挿入される。

平坦導電体要素２０は、部品を装備したプリント回路基板として設計されている。

少なくとも１つの電池セル１２を含む電池パック１０の製造方法は次のようである。

最初に、下部品３０と上部品３２を有するセルホルダ２６が提供される。接続要素１８と接触プレート２４が、受け部４２の受け領域４０と通路４４内に挿入される。

接続要素１８は、それぞれの場合において、関連する接触プレート２４に溶接される。

電池セル１２が次にセルホルダ２６の下部品３０に、取り付け方向を考慮して挿入及び／又は接着される。

セルホルダ２６の上部品３２は、通路３８にガイドピン３６を案内しながら、セルホルダ２６の下部品３０に配置される。セルホルダ２６の上部品３２は、スナップ式フック接続３４によってセルホルダ２６の下部品３０に配置される。

次に、接触プレート２４は電池セル１２の電池の極１４、１６に溶接される。こうすることでセルパック２８が完成する。

この後、部品を装備したプリント回路基板の形状である平坦導電体要素２０が提供されて配置される。電池セル１２とセルパック２８は、対応する凹部４８に係合する位置決めピン４６によって平坦導電体要素２０に対して配置される。

電池セル１２とセルパック２８は次に、部品を装備したプリント回路基板の形状である平坦導電体要素２０に電気的に接続される。本実施形態では、コネクタである接続要素１８は、コネクタ通路５２として形成された接続要素受け部５２に圧入される。

したがって、電池セル１２とセルパック２８はプリント回路基板である平坦導電体要素２０に機械的に固定されて、プリント回路基板に電気伝導的に接続される。

すべてのセルパック２８、すなわち本実施形態においてはそれぞれが２つの電池セル１２を有する４つのセルパック２８は、平坦導電体要素２０の各側面に配置され、上記のように導電体要素２０に電気接続されて導電体要素２０に固定される。導電体要素２０により、１つのセルパック２８の複数の電池セル１２が相互に接触され、複数のセルパック２８の複数の電池セル１２が接触される。こうすることで電池パック１０が完成する。

電池パック１０は、エネルギ消費体に接続し、及び／又は複数の電池パックを相互に接触させるための、筐体および電気接続部もまた備えることができる。

図３は、３つの電池セル１２からなる電池パック１０の複数の概略図を示す。電池パック１０は三角形の筐体５４を備える。電池セル１２は、平坦導電体要素２０上にそれぞれ１層で配置されている。１つの電池セル１２が、平坦導電体要素２０の第１面５６に配置されている。２つの電池セル１２は、平坦導電体要素２０の第２面５８に配置されている。電池セル１２と筐体５４の間の隙間６０は、電池パック１０の冷却又は通気のために使用
できる。

図４は、６つの電池セル１２からなる電池パック１０の複数の概略図を示す。電池パック１０は六角形の筐体６４を備える。電池セル１２は、平坦導電体要素２０の第１面５６と第２面５８上に、それぞれ第１層６６と第２層６８となって配置されている。この場合、第２層６８に配置された電池セル１２は、第１層６６に配置された電池セル１２の間の空隙７０に位置する。電池セル１２と筐体６４の間の隙間６０は、電池パック１０の冷却又は通気のために使用できる。

図５（ａ）は、１０個の電池セル１２からなる電池パック１０の正面図を示す。電池パック１０は六角形の筐体６４を備える。電池セル１２は、平坦導電体要素２０の第１面５６と第２面５８上に、それぞれ第１層６６と第２層６８となって配置されている。第１層６６は曲面であり、第２層６８は平面である。第２層６８に配置された電池セル１２は、第１層６６に配置された電池セル１２の間の空隙７０に位置している。電池セル１２と筐体６４の間の隙間６０は、電池パック１０の冷却又は通気のために使用できる。

図５（ｂ）は、６つの電池セル１２からなる電池パック１０の正面図を示す。電池パック１０は三角形の筐体６４を備える。電池セル１２は、平坦導電体要素２０の第１面５６上に、第１層６６と第２層６８となって配置されている。第２層６８に配置された電池セル１２は、第１層６６に配置された電池セル１２の間の空隙７０に位置して、そこから離間している。電池セル１２は、平坦導電体要素２０の第１面５８上に、第１層６６となって配置されている。電池セル１２と筐体６４の間の隙間６０は、電池パック１０の冷却又は通気のために使用できる。

Claims (17)

1. 少なくとも１つの電池セル（１２）を備える電池パック（１０）であって、
   前記電池セル（１２）は電池の極（１４、１６）において接続要素（１８）に結合され、かつ電気伝導的に接続されており、
   前記電池セル（１２）は平坦導電体要素（２０）上に位置すること、及び前記電池セル（１２）は接続要素（１８）と前記平坦導電体要素（２０）の間の分離プロセス及び／又は成形プロセスによって前記平坦導電体要素（２０）に電気伝導的に接続されて前記平坦導電体要素（２０）に対してあるいはその上に固定される、ことを特徴とする、電池パック（１０）。
2. 前記接続要素（１８）は、それによって前記接続要素（１８）が前記平坦導電体要素（２０）にプレス、パンチ、クリンプ及び／又はクランプされることが可能な接触部（２２）をそれぞれ備えることを特徴とする、請求項１に記載の電池パック（１０）。
3. 前記接続要素（１８）は、それぞれが接触プレート（２４）によって前記電池セル（１２）へ接続、具体的には溶接されること、及び前記電池セル（１２）はセルホルダ（２６）によって固定されること、の少なくともいずれかであることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の電池パック（１０）。
4. 前記接続要素（１８）と前記接触プレート（２４）が一体形成されること、及び前記接続要素（１８）と前記接触プレート（２４）が前記電池セル（１２）の電池の極（１４、１６）と一体形成されること、の少なくともいずれかを特徴とする、請求項３に記載の電池パック（１０）。
5. 前記セルホルダ（２６）は下部品（３０）と上部品（３２）を備え、これらはクランプ接続、具体的にはスナップ式フック接続（３４）によって相互固定可能であることを特徴とする、請求項３又は請求項４に記載の電池パック（１０）。
6. 前記上部品（３２）又は前記下部品（３０）のいずれかの内の部品の一方が、ガイドピン（３６）を備え、かつ前記上部品（３２）又は前記下部品（３０）のいずれかの内の他方の部品が、前記ガイドピン（３６）を受けるための凹部又は通路（３８）を備えることを特徴とする、請求項５に記載の電池パック（１０）。
7. 前記セルホルダ（２６）は、接触プレート（２４）が保持される受け領域（４０）を備えること、及び前記セルホルダ（２６）は、それぞれが前記接続要素（１８）の１つを収納及び／又は固定することができる複数の受け部（４２）を備えること、の少なくともいずれかであることを特徴とする、請求項３〜請求項６のいずれか一項に記載の電池パック（１０）。
8. 前記セルホルダ（２６）には突出した位置決めピン（４６）が形成され、かつ前記平坦導電体要素（２０）には前記位置決めピン（４６）に対応する凹部（４８）が形成されていることを特徴とする、請求項３〜請求項７のいずれか一項に記載の電池パック（１０）。
9. 前記セルホルダ（２６）は、前記電池セル（１２）の厚さ公差を補償するための補償要素（５０）、具体的にはシリコーンを充填したポケットを備えることを特徴とする、請求項３〜請求項８のいずれか一項に記載の電池パック（１０）。
10. 前記平坦導電体要素（２０）は部品を装備したプリント回路基板として形成されること、及び少なくとも１つの電池セル（１２）は、前記平坦導電体要素（２０）の２つの対向する側面（５６、５８）のそれぞれに、具体的にはセルホルダ（２６）によって保持されたセルパック（２８）の形で配置されること、の少なくともいずれかであることを特徴とする、請求項１〜請求項９のいずれか一項に記載の電池パック（１０）。
11. 電池セル（１２）は前記平坦導電体要素（２０）の少なくとも１つの側面（５６、５８）に複数の層（６６、６８）で配置されること、及び前記電池パック（１０）を収納する、丸型又はｎ角形（ここでｎ＞３）断面を有する筐体（５４、６４）が提供されること、の少なくともいずれかであることを特徴とする、請求項１〜請求項１０のいずれか一項に記載の電池パック（１０）。
12. 少なくとも１つの電池セル（１２）を備える電池パック（１０）の製造方法であって、
    前記電池セル（１２）は電池の極（１４、１６）において接続要素（１８）に結合され、かつ電気伝導的に接続されており、
    前記電池セル（１２）は平坦導電体要素（２０）上に位置し、かつ前記電池セル（１２）に連結された前記接続要素（１８）は前記平坦導電体要素（２０）と相互作用して、前記電池セル（１２）を、接続要素（１８）と前記平坦導電体要素（２０）の間の分離プロセス及び／又は成形プロセスによって前記平坦導電体要素（２０）へ電気伝導的に接続させ、また前記平坦導電体要素（２０）に対して又はその上に固定されるようにすることを特徴とする、電池パックの製造方法。
13. 前記接続要素（１８）はそれぞれ接触部（２２）を備え、それによって前記接続要素（１８）が前記平坦導電体要素（２０）にプレス、パンチ、クリンプ及び／又はクランプされることを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
14. 前記接続要素（１８）は、接触プレート（２４）によって前記電池セル（１２）へ接続、具体的には溶接されていること、及び前記電池セル（１２）はセルホルダ（２６）によって固定されていること、の少なくともいずれかであることを特徴とする、請求項１２又は請求項１３に記載の方法。
15. 前記セルホルダ（２６）は、接触プレート（２４）が挿入されている受け領域（４０）を備えること、及び前記セルホルダ（２６）は、それぞれに前記接続要素（１８）の１つが収納されている複数の受け部（４２）を備えること、の少なくともいずれかであることを特徴とする、請求項１４に記載の電池パック（１０）。
16. 突出した位置決めピン（４６）が前記セルホルダ（２６）に形成され、前記電池セル（１２）を前記平坦導電体要素（２０）上に位置決めするために、前記平坦導電体要素（２０）に形成された凹部（４８）に案内されることを特徴とする、請求項１４又は請求項１５に記載の方法。
17. 前記電池セル（１２）は、前記平坦導電体要素（２０）の２つの対向する側面に、具体的にはセルホルダ（２６）によって保持されたセルパック（２８）の形で配置されることを特徴とする、請求項１２〜請求項１６のいずれか一項に記載の方法。

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