JP2019217684A - System for predicting ink-consuming amount - Google Patents

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元志 貞國
Motoshi Sadakuni
元志 貞國
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Masao Kumichi
正夫 組地
浩章 坂本
Hiroaki Sakamoto
浩章 坂本
亮輔 青木
Ryosuke Aoki
亮輔 青木
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Abstract

To provide a system for predicting an ink-consuming amount capable of accurately predicting an ink-consuming amount by work and calculation simple as much as possible.SOLUTION: The system for predicting an ink-consuming amount comprises the steps of: calculating an area ratio of a printing section; founding a color density value of each film thickness by preliminary printing; calculating a film thickness correction coefficient using an aimed color density, a reference film thickness, a film thickness of an ink film transferred from each printing section, and a color density value in each film thickness; multiplying the area of the printing section, the reference film thickness, the film thickness correction coefficient, and an ink density every area ratio of the printing section; founding an ink-consuming amount prediction value for predicting an amount consumed in each printing section when real printing is performed; and summing ink-consuming amount prediction values of all printing sections of a printing plate to predict an ink-consuming amount.SELECTED DRAWING: Figure 2

Description

本発明は、オフセット印刷でのインキ消費量を予測するインキ消費量予測システムに関する。   The present invention relates to an ink consumption prediction system for predicting ink consumption in offset printing.

オフセット印刷では、黄、紅、藍の三原色に墨（黒色）を加えた四つの色相のインキを、微小な点状の皮膜（網点と呼ばれる）で重ね刷りして印刷物を得る方法を利用する。オフセット印刷方式では、油性インキが付着する親油性の領域（画線部）と、油性インキが付着しない親水性の領域（非画線部）とを設けた平面な印刷版を使用する。そして、印刷に際しては、先に版面に湿し水と呼ばれる水性成分を供給して非画線部のみを覆った後に油性インキを供給し、画線部のみに油性インキを付着して、まず、版面に印刷物中の単色インキの全網点分に相当するインキ皮膜を形成する。さらに、インキ皮膜は分配されてブランケット、印刷基材に順次転移し、印刷基材上に４色のインキの全部の網点が合わさると印刷が完了する。この様な印刷方法をプロセス印刷とも呼び、インキ単独の色相以外に、重ね刷りされたそれぞれの色相のインキの網点の面積等に応じて、中間色の色相や色濃度とそれらの階調が再現できる。   In offset printing, a method is used in which inks of four hues, in which black (black) is added to the three primary colors of yellow, red, and indigo, are overprinted with a fine dot-like film (called halftone dots) to obtain printed matter. . In the offset printing method, a flat printing plate provided with a lipophilic area (image area) to which oil-based ink adheres and a hydrophilic area (non-image area) to which oil-based ink does not adhere is used. Then, at the time of printing, first supply an aqueous component called fountain solution to the printing plate surface to cover only the non-image area, and then supply the oil-based ink, and attach the oil-based ink only to the image area, An ink film corresponding to all halftone dots of the monochromatic ink in the printed matter is formed on the plate surface. Further, the ink film is distributed and sequentially transferred to the blanket and the printing substrate, and the printing is completed when all the halftone dots of the four colors of ink are combined on the printing substrate. This printing method is also called process printing, and in addition to the hue of the ink alone, the hue and color density of intermediate colors and their gradations are reproduced according to the area of the halftone dots of each overprinted ink. it can.

印刷品質に影響する要因として網点の密度を表す解像度があり、解像度が高くなると総じて細部の再現性も高くなると言える。ただ、人間が肉眼で解像度を見分けられるのに限界があるため、印刷の方式や印刷基材に応じて、概ね、適度な解像度が定められている。解像度は、通常、１インチ当りの網点の数として、印刷業界では特別に「線数」と呼び、単位は「線」「lpi（line per inch）」が用いられる。例えば、オフセット印刷方式でコート紙にカタログなどの図柄を印刷する場合、標準的な解像度は１７５線（網点の数として、１７５個／インチ、１個／約０．１４５ｍｍ）である。上記の１７５ｄｐｉの印刷物を得るために、印刷版の画線部形成領域の縦×横=約０．１４５ｍｍ×約０．１４５ｍｍのマス目の中に、印刷時のインキの網点面積に応じて、面積率が１００％〜数％（実際には９７〜３％程度）の画線部と、その周りに、残りの面積率の非画線部とを形成した印刷版が利用される。   A factor that affects print quality is the resolution that indicates the density of halftone dots, and it can be said that the higher the resolution, the higher the reproducibility of details in general. However, since there is a limit to a human being capable of recognizing the resolution with the naked eye, an appropriate resolution is generally determined according to a printing method and a printing base material. The resolution is usually called "number of lines" in the printing industry as the number of halftone dots per inch, and the unit is "line" or "lpi (line per inch)". For example, when printing a pattern such as a catalog on coated paper by the offset printing method, the standard resolution is 175 lines (175 dots / inch, 1 dot / about 0.145 mm as the number of halftone dots). In order to obtain the above-mentioned 175 dpi printed matter, in the square of about 0.145 mm × about 0.145 mm of the image area forming area of the printing plate, according to the dot area of the ink at the time of printing. A printing plate in which an image portion having an area ratio of 100% to several% (actually, about 97% to 3%) and a non-image portion having the remaining area ratio formed around the image portion is used.

プロセス印刷を行うためには、黄、紅、藍、墨のインキごとに印刷版が必要になる。近年、印刷原稿の画像のレイアウトから印刷版への焼き付けまで、電子化された画像データが利用される。例えば、印刷原稿の写真、図柄、文字などの各々の電子化された画像データが、画像処理機能を備えた製版用ソフトの中に読み込まれ、コンピュータ上でレイアウト編集が行なわれた後、位置情報と各色の濃度を表す数値データとを含むラスタデータに変換される。さらに、当該データに基づいて、直接または製版用フィルムを介して印刷版面に焼き付け処理が行われ、最終的に印刷版の表面に画線部と非画線部が形成される。   In order to perform process printing, a printing plate is required for each of the yellow, red, indigo, and black inks. 2. Description of the Related Art In recent years, digitized image data is used from the layout of an image of a print document to printing on a printing plate. For example, each digitized image data such as a photograph, a pattern, and a character of a print manuscript is read into plate-making software having an image processing function, and after layout editing is performed on a computer, position information is obtained. Is converted into raster data including the numerical data representing the density of each color. Further, based on the data, a printing process is performed on the printing plate surface directly or via a plate making film, and finally, an image portion and a non-image portion are formed on the surface of the printing plate.

ところで、オフセット印刷業界では市場規模の縮小傾向が長らく続き、継続して厳しい企業運営を強いられてきた。この様な環境のもと、印刷物の製造コストをいかに削減するかといった目線から、印刷基材やインキなどの原材料は言うに及ばず、細かな副資材に至るまでの消費量や在庫量が逐一見直され、極限まで少なくとどめようとする企業努力がなされている。   By the way, in the offset printing industry, the market size has been declining for a long time, and the corporate operation has been continuously strict. In such an environment, from the perspective of how to reduce the production cost of printed materials, not only raw materials such as printing base materials and ink, but also consumption and inventory of fine auxiliary materials There has been a review and corporate efforts have been made to keep it to a minimum.

一方、インキの在庫量が不足した状態で印刷作業を行えば、インキが足りなくなって作業の中断を余儀なくされる。印刷作業では供給する水性成分やインキの量、見当（位置）合わせなどの事前の調整が不可欠であるため、複数回に分けて印刷作業を行うことは、インキと作業時間の浪費につながり、製造コストを押し上げる結果になる。さらに、納期までに印刷物の製造が間に合わないような事態になれば、信用の失墜などにより蒙る損失は計り知れない。そこで、印刷作業をする前に、在庫しているインキだけで全印刷が可能かを判断するため、全印刷に要するインキの消費量を予測する方法が必要となる。
さらに、インキの消費量を予測する方法があれば、実際の印刷におけるインキ消費量が予測値を上回ったときに、その原因を追求することで、より効率的にインキを使用できる印刷方法を見出す可能性がもたらされる。ただ、印刷会社の日々の印刷作業の多さを考えると、簡単にインキの消費量を予測でき、また、予測された消費量は高い精度を有するものでなければならない。 On the other hand, if the printing operation is performed in a state where the stock amount of the ink is insufficient, the ink runs short and the operation is forced to be interrupted. Prior adjustments such as the amount of aqueous components and ink to be supplied and register (position) alignment are indispensable in the printing work. The result is higher costs. Furthermore, if the production of printed matter is not made in time by the delivery date, the loss suffered due to loss of trust and the like is immeasurable. Therefore, before printing, it is necessary to provide a method for estimating the consumption of ink required for all printing in order to determine whether all printing can be performed using only the inks in stock.
Furthermore, if there is a method for estimating the ink consumption, if the ink consumption in actual printing exceeds the predicted value, by pursuing the cause, a printing method that can use the ink more efficiently will be found. Possibilities come. However, in view of the large amount of daily printing work of a printing company, it is necessary to easily predict the ink consumption, and the predicted consumption must be highly accurate.

インキ消費量の予測方法として、例えば、特許文献１には、グラビアセルの体積又は深度と、グラビアセルの各体積又は深度に対応する単位面積あたりの印刷インキ消費率と、グラビア刷版面積とから印刷インキの消費量を予測する方法が提案されている。
特許文献１に提案されている方法は、ベタ部分（網点の面積率が１００％である部分）の多い画像の場合は、実際の消費量に近い値を予測することができるが、濃淡のある画像の場合は、実際の消費量より大きな値が算出される。これは、入力画像データの低濃度部分は印刷物上で小さい網点として再現されるため、ベタ部分よりインキ膜厚が小さくなるからである。 As a method of estimating the amount of ink consumption, for example, in Patent Document 1, the volume or depth of gravure cells, the printing ink consumption rate per unit area corresponding to each volume or depth of gravure cells, and the gravure plate area Methods for estimating the consumption of printing ink have been proposed.
The method proposed in Patent Literature 1 can predict a value close to the actual consumption for an image having many solid portions (portion where the area ratio of halftone dots is 100%). In the case of a certain image, a value larger than the actual consumption is calculated. This is because the low-density portion of the input image data is reproduced as a small halftone dot on the printed matter, so that the ink film thickness is smaller than that of the solid portion.

特開昭５８−１８１６８１号公報JP-A-58-18681

対象となる印刷物を全部製造し終えるまでインキ切れを起こさず、さらにインキの在庫量を最小限にとどめようとすると、印刷が行われる直前に、ほぼその印刷で消費されてしまう量のインキを注文しなければならない。この様なインキの注文を実現するには、事前に、高い精度でインキ消費量を予測できるシステムが必要になる。特に初めての印刷図柄の印刷物を製造するような場合、インキ消費量を予測できるシステムは重要である。   If you do not run out of ink until all the target prints have been manufactured, and if you want to keep the ink inventory to a minimum, just order the amount of ink that will be consumed almost immediately before printing is performed. Must. In order to realize such an ink order, a system capable of predicting the ink consumption with high accuracy is required in advance. In particular, a system that can predict the amount of ink consumption is important in the case of producing the first printed matter of a printed design.

また、インキの消費量に影響を与える要因として、少なくとも印刷時の機械的条件、インキの条件、印刷基材の条件、作業環境条件などがあり、それらが異なるとインキの消費量が変動する。したがって、それらのインキの消費量に影響を与える要因の掛け合わせの数と、印刷会社の日々の印刷作業の多さを考慮すると、可能な限り、簡単な作業と演算によりインキ消費量が予測できるシステムでなければならない。
しかし、最近、例えば、印刷原稿として写真が利用される場合、写真を電子化するための装置であるスキャナーなどは、極めて高い解像度で読み取れる性能を有するようになった。また、コンピュータ上で作成されるデザインなども、高解像度に対応した画像データが出力可能である。この様な状況から、製版の前段階で取り扱われる画像データ（ラスタデータ）の解像度は、実際の印刷における解像度よりもずっと高いことが多い。そうすると、扱う画像データの画素の数は膨大であるため、大量のデータを効率よく処理してインキの消費量を算出しなければ、到底、簡単な作業と演算によりインキ消費量が予測できるシステムを実現できない。 Factors that affect the ink consumption include at least mechanical conditions during printing, ink conditions, printing substrate conditions, work environment conditions, and the like. If the conditions are different, the ink consumption will fluctuate. Therefore, in consideration of the number of multiplications of the factors affecting the ink consumption and the large amount of daily printing work of the printing company, the ink consumption can be predicted by simple operations and calculations as much as possible. Must be a system.
However, recently, for example, when a photograph is used as a print document, a scanner or the like, which is a device for digitizing the photograph, has come to have a performance of reading at an extremely high resolution. Also, a design created on a computer can output image data corresponding to high resolution. Under such circumstances, the resolution of image data (raster data) handled before the plate making is often much higher than the resolution in actual printing. Then, since the number of pixels of the image data to be handled is enormous, unless a large amount of data is efficiently processed and the amount of ink consumption is calculated, a system that can predict the amount of ink consumption by a simple operation and calculation at all is possible. I can't.

そこで、特許文献１の発明の詳細な説明に具体的に記載されているように、グラビアセルのセル形成指示量Ｘを例えば１０区間に分け、各区間の代表値から各区間に対応するインキ消費量の総和を刷版全体のグラビアインキ消費量Ｍとする方法、換言すると、印刷物における全部のインキの網点の面積×単位面積当たりの使用量を、仮想的に１０通りの（面積×単位当たりの使用量）に振り分ける方法を利用するならば、演算を極めて簡単にすることができる。しかし、この方法を採用しても、対象となる印刷物が全体的に色相や濃度があまり変化しない場合は、実際の印刷におけるインキの消費量と予測される消費量とは近くなるが、印刷物の色相や濃度の変化が大きくなると両者間のかい離も大きくなるという結果になる。   Therefore, as specifically described in the detailed description of the invention of Patent Document 1, the cell formation instruction amount X of the gravure cell is divided into, for example, 10 sections, and the ink consumption corresponding to each section is calculated from the representative value of each section. A method in which the sum of the amounts is defined as the gravure ink consumption M of the entire printing plate, in other words, the area of halftone dots of all the inks in the printed matter × the amount of use per unit area is virtually 10 (area × per unit). If the method of distributing to () is used, the calculation can be extremely simplified. However, even if this method is adopted, if the hue and density of the target printed matter do not change much as a whole, the consumption of ink in actual printing is close to the predicted consumption, but the printing consumption of the printed matter is small. As the change in hue or density increases, the separation between the two increases.

以上の通り、入手した画像データが高解像度であるときは、高い精度でインキ消費量を予測できることと、簡単な作業と演算によりインキ消費量が予測できることとは、相反する関係になるため、両立が困難である。双方のバランスに優れたシステムがおのずと必要となり、本発明の課題は、極力、簡単な作業と演算により、インキ消費量を精度良く予測することのできるインキ消費量予測システムを提供することである。   As described above, when the obtained image data has a high resolution, the ability to predict the ink consumption with high accuracy and the ability to predict the ink consumption through simple operations and calculations are in conflict with each other. Is difficult. A system excellent in balance between the two is naturally required, and an object of the present invention is to provide an ink consumption prediction system capable of accurately predicting the ink consumption by simple operations and calculations as much as possible.

本発明の課題を解決するための手段は以下のとおりである。
１．解像度Ｒの画線部を有する印刷版を用いてオフセット印刷するときのインキ消費量を、印刷作業前に予測するインキ消費量予測システムであって、
前記印刷版の各画線部に対応する、低解像度加工データの色濃度から、各画線部の目標色濃度と、製版用出力データから画線部の面積率を算出し、
予備的な印刷により、面積率が１００％の画線部から転移するインキ皮膜の膜厚である基準膜厚と、面積率が０％を超え、１００％未満である画線部から転移するインキ皮膜の膜厚と、各膜厚における色濃度値を求め、
各画線部の目標色濃度、基準膜厚、各画線部から転移するインキ皮膜の膜厚および各膜厚における色濃度値を用いて、下記式（１）で表される膜厚補正係数を算出し、
画線部の面積率毎に、画線部の面積、基準膜厚、膜厚補正係数およびインキの密度を掛け合わせ、実際の印刷が行われるときに、個々の画線部において消費されると予測するインキ消費量予測値を求め、
印刷版の全画線部のインキ消費量予測値の総和により、インキ消費量を予測することを特徴とするインキ消費量予測システム。
式（１） 膜厚補正係数＝ある面積率の画線部における目標色濃度／ある面積率の画線 部で基準膜厚となるように印刷した予備的な印刷物の色濃度
２．前記膜厚補正係数が、複数の１次関数からなる線分で近似されることを特徴とする１に記載のインキ消費量予測システム。
３．１又は２に記載のインキ消費量予測システムは、予測したインキ消費量を、実際の印刷で消費したインキ消費量とに基づいて、さらに膜厚補正係数を補正する手段を有することを特徴とするインキ消費量予測システム。
４．１〜３のいずれかに記載のインキ消費量予測システムの処理・演算プログラムを備えた電子演算処理装置。 Means for solving the problems of the present invention are as follows.
1. An ink consumption prediction system for predicting the ink consumption when performing offset printing using a printing plate having an image portion with a resolution R before a printing operation,
Corresponding to each image portion of the printing plate, from the color density of the low resolution processing data, the target color density of each image portion, and calculate the area ratio of the image portion from the platemaking output data,
By preliminary printing, a reference film thickness, which is a film thickness of an ink film transferred from an image portion having an area ratio of 100%, and an ink transferred from an image portion having an area ratio exceeding 0% and less than 100%. Determine the film thickness of the film and the color density value at each film thickness.
Using the target color density and reference film thickness of each image area, the thickness of the ink film transferred from each image area, and the color density value at each film thickness, a film thickness correction coefficient represented by the following equation (1) Is calculated,
For each area ratio of the image area, multiply the area of the image area, the reference film thickness, the thickness correction coefficient and the density of the ink, and when the actual image area is consumed, Calculate the predicted value of ink consumption to be predicted,
An ink consumption prediction system for predicting ink consumption based on the sum of ink consumption prediction values of all image portions of a printing plate.
Equation (1) Thickness correction coefficient = Target color density in image area with a certain area ratio / Color density of preliminary printed matter printed so as to have reference film thickness in image area with a certain area ratio 2. The ink consumption prediction system according to claim 1, wherein the film thickness correction coefficient is approximated by a line segment composed of a plurality of linear functions.
The ink consumption predicting system according to 3.1 or 2, further comprising means for correcting the film thickness correction coefficient based on the predicted ink consumption and the ink consumption consumed in actual printing. Ink consumption forecasting system.
An electronic processing unit provided with the processing / operation program of the ink consumption prediction system according to any one of 4.1 to 3 above.

本発明によれば、インキの消費量をより確実に予測することができる。   ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the consumption amount of ink can be predicted more reliably.

入力する面積率に対するインキ消費量の補正率を示すグラフGraph showing the correction rate of ink consumption with respect to the input area ratio 本発明のインキ消費量予測システムを示すフローチャートFlow chart showing the ink consumption prediction system of the present invention 目標色濃度に対する膜厚補正係数を示す線分Line segment indicating film thickness correction coefficient for target color density

最近では、オフセット印刷の版下の作成から製版用データの出力までの工程がコンピュータ上で行われる。その間の工程として、まず、版下を作成する工程では、例えば、人物や風景などを、直接、デジタルカメラで撮影して得られた画像データ、あるいは写真やフィルムをイメージスキャナーなどで読み込んで得られた画像データ、図形などの画像データ、文字などのデータ等、印刷原稿の電子データが画像処理機能を備えたＤＴＰソフトの中に読み込まれる。そして、デザイン担当者が画像の拡大・縮小、トリミング、異なる画像の合成、色調の変更などの編集・レイアウト作業を行い、実際に印刷する図柄としての最終的な版下が作成される。   In recent years, a process from creation of a plate for offset printing to output of plate making data is performed on a computer. In the meantime, first, in the step of creating a composition, for example, image data obtained by directly photographing a person or landscape with a digital camera, or photos and films read by an image scanner etc. Electronic data of a print original such as image data, image data such as graphics, and data such as characters are read into DTP software having an image processing function. The person in charge of the design performs editing and layout operations such as enlargement / reduction, trimming of images, synthesis of different images, change of color tone, and the like, and a final composition as a pattern to be actually printed is created.

次いで、製版用データの作成から実際の製版までの工程では、最終的な版下のデータをもとに作成された製版用出力データを利用して、印刷版の表面に画線部と非画線部とを形成する。プロセス印刷では、代表的な色相である黄、紅、藍、墨のインキを利用して、印刷図柄の全色を忠実に再現することが求められる。そして、色の再現性は、各色インキの皮膜によって形成される網点の面積に依存する。したがって、製版用出力データについては、本来、川下の印刷工程で印刷される黄、紅、藍、墨の各インキ皮膜の網点の面積が、結果として目的の色を忠実に再現するための面積となるように、画線部の面積率が設定されていなければならない。   Next, in the process from the creation of plate making data to the actual plate making, using the plate making output data created based on the final plate making data, the image area and the non-image A line portion is formed. In process printing, it is required to faithfully reproduce all colors of a printed pattern using typical hues of yellow, red, indigo, and black ink. The color reproducibility depends on the area of a halftone dot formed by the film of each color ink. Therefore, for platemaking output data, the area of the dots of the yellow, red, indigo, and black ink films that are originally printed in the downstream printing process is the area for faithfully reproducing the target color as a result. The area ratio of the image area must be set so that

オフセット印刷では、インキが印刷版からブランケット、印刷基材へと順次転移する間にかかる圧力や重力と、印刷基材の表面や内側への浸透などにより、隣り合うインキ皮膜同士に間隙があれば網点の面積が拡張し、それに伴って「ドットゲイン」と呼ばれる色濃度が高くなる現象が起こる。このドットゲインを見込まずに、最終的な版下の色濃度のデータだけから印刷版を作成すると、印刷物の中間調（網点面積率が中間付近）の色濃度が相対的に高くなる傾向があり、全網点面積率にわたって、目的の色を忠実に再現できなくなる可能性がある。   In offset printing, if there is a gap between adjacent ink films due to the pressure or gravity applied during the sequential transfer of ink from the printing plate to the blanket to the printing substrate and the permeation into the surface or inside of the printing substrate, etc. A phenomenon occurs in which the area of a halftone dot expands, and the color density called “dot gain” increases accordingly. If a printing plate is created only from the final color density data of the block without anticipating the dot gain, the color density of the halftone (the halftone dot area ratio near the middle) of the printed matter tends to be relatively high. There is a possibility that the target color cannot be faithfully reproduced over the entire halftone dot area ratio.

そこで、最終的な版下のデータに、さらに必要により低解像度処理やドットゲインを緩和するような補正を加えて作成された製版用出力データを利用して、黄、紅、藍、墨のインキの色相ごとに印刷版を作製する。その際、製版用フィルムを利用する場合は、まず、製版用フィルムの焼き付けを行い、さらに印刷版の表面に露光・焼き付けし、現像して印刷版を作成する。また、最近では、製版用データを用いて、直接、印刷版に焼き付けし、現像して印刷版を作成する方法も利用されている。   Therefore, using the platemaking output data created by adding low-resolution processing and corrections to reduce the dot gain as necessary to the final composition data, yellow, red, indigo, and black ink A printing plate is prepared for each hue. At that time, when using a plate making film, first, the plate making film is baked, and then exposed and baked on the surface of the printing plate, and then developed to produce a printing plate. Recently, a method has also been used in which printing plates are directly printed on printing plates using plate making data and developed to develop the printing plates.

印刷工程では、上記の方法で作成された印刷版を装着したオフセット印刷機で、インキを印刷基材に印刷して目的とする印刷物を作成する。最近、印刷の標準化が進み、利用するＤＴＰソフトについても、例えば、ベタ部のインキ皮膜の色相や色彩値、色濃度が、それぞれの色ごとに、特定の定められた標準値になるように設定することが推奨されている。また、利用されるインキとしても、例えば、オフセット枚葉印刷用のインキであれば、乾燥後の着色された成分からなるインキ皮膜の膜厚が０．７〜１．１μｍの範囲で、ベタ部において規格範囲の色彩値や色相、色濃度を有するとした基準も策定されている。インキ皮膜の色相や色彩値、色濃度値は、インキ中に含まれている色材の色相や含有量に依存するため、それらを調整することにより、上記の基準に合致させることは可能である。   In the printing step, an ink is printed on a printing base material by an offset printing machine equipped with the printing plate prepared by the above-described method, to produce a desired printed matter. Recently, standardization of printing has progressed, and DTP software to be used is also set so that, for example, the hue, color value, and color density of the solid ink film are set to specific standard values for each color. It is recommended that you Also, as the ink to be used, for example, in the case of an ink for offset sheet-fed printing, when the thickness of the ink film composed of the colored component after drying is in the range of 0.7 to 1.1 μm, the solid portion is formed. Has also established a standard that has a color value, a hue, and a color density within a standard range. Since the hue, color value, and color density value of the ink film depend on the hue and content of the coloring material contained in the ink, it is possible to meet the above criteria by adjusting them. .

最近、オフセット印刷の版下の作成から製版、印刷までの工程は、細かく分業化されるようになっている。印刷会社は多くの印刷の注文を抱えているため、製版工程までは比較的早く終了しても、すぐに印刷工程にかかれないことも多い。しかし、使用するインキや印刷基材等の原材料を調達するのに相応の時間がかかるために、印刷のスケジュールと調達に要する時間を考慮し、さらには在庫量の最小限化を目的に適切な頃合いに発注することが必要となる。   In recent years, the steps from the preparation of a plate for offset printing to plate making and printing have been finely divided. Since printing companies have many orders for printing, even if the printing process is completed relatively early, the printing process is often not immediately started. However, it takes a considerable amount of time to procure raw materials such as inks and printing base materials to be used.Therefore, it is necessary to consider the printing schedule and the time required for procurement. It is necessary to place an order at a suitable time.

そのために、本発明では、極力、簡単な作業と演算により、印刷におけるインキ消費量を高い精度で予測可能にすることを目的とする。そして、簡易的に予備的な印刷を行い、また、最終的な版下のデータに、さらに必要により補正を加えて製版用出力データが作成された段階で、インキの消費量を予測する方法を提供する。   Therefore, an object of the present invention is to make it possible to predict ink consumption in printing with high accuracy by using simple operations and calculations as much as possible. A method for predicting the ink consumption at the stage where preliminary printing is performed simply and preliminary printing data is created by further correcting the final printing data as necessary. provide.

以下、本発明を具体的に説明する。
本発明における用語として、製版用入力データ、低解像度加工データ、製版用出力データ、網点が形成されたときの色濃度、目標色濃度、画線部の面積率、印刷版、予備的な印刷、実際の印刷、実際の印刷物、基準膜厚および膜厚補正係数は、それぞれ、下記の説明により規定される。 Hereinafter, the present invention will be described specifically.
The terms used in the present invention include plate making input data, low resolution processing data, plate making output data, color density when halftone dots are formed, target color density, image area ratio, printing plate, and preliminary printing. , The actual printing, the actual printed matter, the reference film thickness and the film thickness correction coefficient are respectively defined by the following description.

「製版用入力データ」
製版用入力データとは、実際に印刷する図柄としての最終的な版下を作成する工程と製版工程とを別々に行うことを想定して、製版工程に移行する際にＤＴＰソフトに入力するための最終的な版下のデータをいう。そして、版下の画像を解像度（Ｒ１）に応じたマス目に分割し、それぞれのマス目の位置情報と、それぞれのマス目の色調を黄、紅、藍、墨の四色に色分解したときのそれぞれの色濃度の数値情報とを記録したもの（ラスターデータ）をいう。 "Prepress input data"
Plate making input data is input to DTP software when moving to the plate making process, assuming that the process of creating the final block as the pattern to be actually printed and the plate making process are performed separately. Means the final composition data. Then, the composition image is divided into squares corresponding to the resolution (R1), and the positional information of each square and the color tone of each square are separated into four colors of yellow, red, indigo, and black ink. This is a record (raster data) in which numerical information of each color density at that time is recorded.

位置情報とは、行と列とで区分されたマトリックス状の領域の中で、基準点と、その基準点から何行目・何列目のところに位置するかという情報のことである。   The position information is information on a reference point and a row and a column from the reference point in a matrix area divided by rows and columns.

色濃度の数値情報とは、各色の色濃度の階調（０％からベタ部の１００％までの値）をｎビットにデジタル化した値であり、例えば、階調を８ビットで表したときに、非印刷部の色濃度の数値が０、ベタ部の色濃度の数値が２５５（＝２８−１）である、０〜２５５までの値である。
人間の目には高解像度を見分ける能力に限界があるため、オフセット印刷では１７５dpiが適正な線数とされている。しかし、画像データは、通常、画像を拡大して広い面積の印刷物を印刷する場合でも、適切な解像度（例えば１７５ｄｐｉ）で印刷できるように、より細かな解像度（Ｒ１、例えば、３５０〜１４４０ｄｐｉ）を有する。 The numerical value information of the color density is a value obtained by digitizing the tone (value from 0% to 100% of the solid portion) of the color density of each color into n bits. For example, when the tone is represented by 8 bits , the numerical value of the color density of the non-printed portion is 0, the numerical value of the color density of the solid portion is 255 (= 2 8 -1) is a value from 0 to 255.
Since the human eye has a limitation in the ability to recognize high resolution, 175 dpi is set to an appropriate line number in offset printing. However, the image data usually has a finer resolution (R1, e.g., 350 to 1440 dpi) so that the image data can be printed at an appropriate resolution (e.g., 175 dpi) even when a large-area printed matter is printed by enlarging the image. Have.

「低解像度加工データ」
低解像度加工データとは、製版用入力データを低解像度化して得られるデータであり、版下の画像を解像度（Ｒ２）に応じたマス目に分割し、それぞれのマス目の位置情報と、それぞれのマス目の色調を黄、紅、藍、墨の四色に色分解したときの、実際の印刷においてそれぞれのインキの網点が形成されたときに要求される、目標色濃度の数値情報とを記録したもの（ラスターデータ）をいう。
通常、印刷物の解像度（Ｒ２）は、製版用入力データの解像度（Ｒ１）ほど細かい必要がないため、製版用入力データの複数の画素が、印刷版の一つの画線部となるように統合され、一つの画線部に対応する製版用入力データの複数の画素の色濃度値から、この画線部から印刷されるインキの網点が形成されたときに要求される目標色濃度が算出される。 "Low-resolution processing data"
The low-resolution processing data is data obtained by reducing the resolution of the plate-making input data. The low-resolution processed data is divided into squares corresponding to the resolution (R2). Numerical information of the target color density, which is required when halftone dots of each ink are formed in actual printing when the color tone of the square is divided into four colors of yellow, red, indigo, and black (Raster data).
Normally, the resolution (R2) of the printed material does not need to be as fine as the resolution (R1) of the platemaking input data, and thus a plurality of pixels of the platemaking input data are integrated so as to form one image portion of the printing plate. From the color density values of a plurality of pixels of the plate making input data corresponding to one image portion, a target color density required when halftone dots of ink printed from this image portion are formed is calculated. You.

例えば、説明を簡単にするために、製版用入力データの解像度＝３５０ｄｐｉ、低解像度加工データの解像度＝１７５ｄｐｉとすると、製版用入力データの縦２×横２の４個の画素が、低解像度処理により、低解像度加工データの一つの画線部のデータに統合される。色濃度の階調を８ビット（０〜２５５）で表したときに、この４個の製版用入力データのうち２個の色濃度の数値情報が１２７（５０％）、２個が１０１（４０％）である場合、画線部の面積率がそのまま印刷物の目標色濃度を再現する理想的な状態においては、対応する画線部の目標色濃度の数値データは１１４（＝｛（１２７×２）＋（１０１×２）｝／４）となる。
本発明では、上記Ｒ１及びＲ２のいずれにも対応し得る解像度を解像度Ｒとした。言い換えれば、解像度Ｒとしては、Ｒ１でもＲ２でも良い。 For example, in order to simplify the description, if the resolution of the plate making input data is 350 dpi and the resolution of the low resolution processing data is 175 dpi, four pixels of 2 × 2 in the plate making input data are subjected to the low resolution processing. Thus, the low-resolution processing data is integrated with the data of one image portion. When the color density gradation is represented by 8 bits (0 to 255), numerical information of two color densities is 127 (50%) and 101 (40%) out of the four plate making input data. %), In an ideal state in which the area ratio of the image portion reproduces the target color density of the printed material as it is, the numerical data of the target color density of the corresponding image portion is 114 (= ｛(127 × 2). ) + (101 × 2)｝ / 4).
In the present invention, the resolution that can correspond to any of the above R1 and R2 is defined as the resolution R. In other words, the resolution R may be R1 or R2.

「製版用出力データ」
オフセット印刷では、インキ皮膜が印刷版からブランケット、印刷基材へと転移する間に拡張して、ドットゲインが起こる。このドットゲインの度合いは、インキ、湿し水、印刷機、印刷基材等、印刷物の製造に利用される直接の機械や材料の他、インキや湿し水の粘度変化（印刷基材表面方向へのインキ皮膜の拡張性や内側への浸透性に影響する）等の原因となる環境条件によって異なり、また、同じ印刷条件でも、印刷版の画線部の面積率が５０％近辺で最も大きくなるという特徴がある。 "Output data for plate making"
In offset printing, dot gain occurs during the transfer of the ink film from the printing plate to the blanket to the printing substrate. The degree of the dot gain can be determined by the viscosity change of the ink or dampening water (in the direction of the printing substrate surface), in addition to the direct machines and materials used in the production of printed materials, such as ink, dampening water, printing machines, and printing substrates (Which affects the expandability of the ink film on the inside and the permeability to the inside)). Also, under the same printing conditions, the area ratio of the image area of the printing plate is the largest at around 50%. There is a feature that becomes.

そこで、製版用出力データを作成するために利用するソフトウェアには、予め、異なる印刷条件で得られる印刷物のドットゲインを測定してデータベース化し、最終的な版下のデータによって決定される印刷版面の画線部の面積率に対して、印刷条件に伴うドットゲインの影響を加味して緩和するような補正機能が備わっている。   Therefore, the software used to create the plate making output data includes, in advance, measuring the dot gain of the printed material obtained under different printing conditions, creating a database, and printing the printing plate surface determined by the final block data. A correction function is provided to alleviate the area ratio of the image area by taking into account the effect of dot gain accompanying printing conditions.

実際の印刷において印刷物を忠実に再現するために、製版に利用する段階においては、さらに色濃度を変化させる要因となるドットゲインなどの影響を加味して、色濃度の変化を緩和するような補正が、低解像度加工データに付加されることが好ましい。製版用出力データとは、低解像度加工データに、必要に応じて色濃度の変化を緩和するような補正を加えられた、印刷版面に画線部を形成するために利用されるデータをいう。そして、製版用出力データは、解像度、各画線部の位置情報、必要に応じて補正された色濃度を含むデータをいう。
そして得られた製版用出力データを処理装置に入力する。
入力された製版用出力データを各色版に版を分割し、引き続き各色版を画面分割処理し、それぞれを処理装置に入力する。さらに、対象となる印刷作業で利用する印刷版、インキ、印刷機および印刷用紙のそれぞれの名称並びに印刷枚数を処理装置に入力する。 In order to faithfully reproduce the printed matter in actual printing, at the stage of plate making, corrections are made to mitigate the change in color density by taking into account the effects of dot gain and other factors that may change the color density. Is preferably added to the low-resolution processing data. The plate making output data refers to data used for forming an image portion on a printing plate surface, which is obtained by adding low-resolution processing data to a correction as needed to reduce a change in color density. The platemaking output data refers to data including resolution, position information of each image portion, and color density corrected as necessary.
Then, the obtained plate making output data is input to the processing device.
The input plate-making output data is divided into plates for each color plate, and then each color plate is subjected to screen division processing, and each is input to a processing device. Further, the names of the printing plate, ink, printing machine, and printing paper used in the target printing operation and the number of printed sheets are input to the processing device.

「網点が形成されたときの色濃度」
網点が形成されたときの色濃度とは、印刷基材の一つの網点が形成される領域（網点形成領域、例えば、解像度が１７５ｄｐｉであるときは、印刷基材表面の縦×横＝約０．１４５ｍｍ×約０．１４５ｍｍのマス目状の領域）にインキの網点が形成されたときの、網点形成領域の全面における色濃度をいう。 "Color density when halftone dots are formed"
The color density at the time when a halftone dot is formed is defined as an area where one halftone dot is formed on the printing base material (a halftone dot forming area, for example, when the resolution is 175 dpi, vertical and horizontal of the printing base material surface). == approximately 0.145 mm × approximately 0.145 mm square area) means the color density over the entire area of the halftone dot forming area when the halftone dot of the ink is formed.

「目標色濃度」
印刷物のある部分における黄、紅、藍、墨の各色インキの網点が形成されたときの色濃度は、印刷する図柄として作成された最終的な版下の当該部分の色濃度を再現するものでなければならない。そこで、目標色濃度とは、黄、紅、藍、墨の各色インキの網点において、印刷する図柄として作成された最終的な版下の当該部分の色濃度を再現するための色濃度をいう。最終的な版下の色濃度のデータは、解像度がＲ１の状態で製版用入力データに含まれ、低解像度処理されて、解像度がＲ２の状態で低解像度加工データに含まれることになる。それに対して、印刷物の解像度がＲ２であることから、目標色濃度は低解像度加工データに含まれる色濃度値に合致する。 "Target color density"
The color density when the dots of the yellow, red, indigo, and black inks are formed in a certain part of the printed matter reproduces the color density of that part of the final block created as the pattern to be printed Must. Therefore, the target color density is a color density for reproducing the color density of the corresponding portion of the final block created as a pattern to be printed, in the halftone dots of the yellow, red, indigo, and black inks. . The final color density data of the block is included in the plate making input data with the resolution of R1 and subjected to low resolution processing, and is included in the low resolution processed data with the resolution of R2. On the other hand, since the resolution of the printed matter is R2, the target color density matches the color density value included in the low-resolution processing data.

「予備的な印刷」
予備的な印刷とは、実際の印刷を行う前に、同じ印刷条件であるときの各面積率の画線部により形成されるインキの網点のドットゲインの度合い、基準膜厚および膜厚補正係数の算出のために予備的に行う印刷をいう。
これに先立ち、データ保存領域を参照し、これにより、図１に示す「同一のインキ、湿し水、印刷機、印刷基材、環境条件の組合せにおいて、製版用出力データ作成およびインキ消費量を算出するために必要なデータ」を確認し、及びインキ消費量の算出に必要なデータを入手、そして新たに入手したこれらのデータは、保存領域に保存される。
なお、上記の製版用出力データ作成およびインキ消費量を算出するために必要なデータとは、下記の基準膜厚、膜厚補正係数、画線部の面積率等とそれらのデータから導き出されるデータである。 "Preliminary printing"
Preliminary printing means, before actual printing, the degree of dot gain of the halftone dots of the ink formed by the image portions of each area ratio under the same printing conditions, the reference film thickness, and the film thickness correction Preliminary printing for calculating coefficients.
Prior to this, reference is made to the data storage area, thereby making it possible to reduce the production of plate making output data and the amount of ink consumption for the combination of the same ink, fountain solution, printing machine, printing substrate, and environmental conditions shown in FIG. Data necessary for calculation "is confirmed, and data necessary for calculating the ink consumption is obtained, and these newly obtained data are stored in the storage area.
The data required for preparing the plate making output data and calculating the ink consumption includes the following reference film thickness, film thickness correction coefficient, area ratio of the image area, and data derived from the data. It is.

基準膜厚を算出する場合は、インキの転移量に影響する印刷機の機械条件、印刷基材、インキ、湿し水、印刷版、さらに温度や湿度の空調条件等を、実際の印刷物を製造するときと同じ条件とした中で、インキ皮膜の膜厚の測定の容易性から、好ましくは印刷版の画線部形成領域の全面に、面積率が１００％である画線部を形成した印刷版を用いて予備的に印刷を行う。さらに、基準膜厚と得られた印刷物の色濃度との相関関係を求め、色濃度の測定値から基準膜厚が推定できるように、予備的な印刷では、印刷時の印刷版へのインキの供給量を標準量、増量、減量の幾種かの状態にして印刷を行うことが好ましい。   When calculating the reference film thickness, manufacture the actual printed matter based on the machine conditions of the printing press that affect the amount of ink transfer, the printing substrate, ink, dampening solution, printing plate, and the air conditioning conditions such as temperature and humidity. Under the same conditions as above, printing is preferably performed in which an image portion having an area ratio of 100% is formed on the entire surface of the image portion forming region of the printing plate from the viewpoint of easiness of measuring the thickness of the ink film. Preliminary printing is performed using the plate. Furthermore, in preliminary printing, the correlation between the reference film thickness and the color density of the obtained printed matter is determined, and the preliminary film printing is performed so that the reference film thickness can be estimated from the measured color density. It is preferable that the printing is performed with the supply amount being a standard amount, an increase amount, or a decrease amount.

また、膜厚補正係数を算出する場合は、上記の通り、インキの転移量に影響する条件を同じくした中で、好ましくは印刷版の画線部形成領域の全面に、例えば、面積率が５０％である画線部を形成した印刷版、面積率が２５％である画線部を形成した印刷版、面積率が１０％である画線部を形成した印刷版を用いて予備的に印刷を行う。この場合でも、印刷時の印刷版へのインキの供給量を、適正な標準量、増量、減量の幾種かの状態にして印刷を行うことが好ましい。
また、印刷時の印刷版へのインキの供給量を一定にしておき、面積率の違いによるインキの転移量を測定することにより、面積率によるインキの消費量（重量）を求めておくこともできる。
予備的な印刷の間に、基準膜厚の測定および膜厚補正係数の算出のために、直接的あるいは間接的にインキ皮膜の膜厚を測定できる手段を用いて、転移するインキ皮膜の膜厚を測定する。 Further, when calculating the film thickness correction coefficient, as described above, under the same conditions that affect the amount of transfer of ink, preferably, the area ratio is 50 %, A printing plate having an image portion having an area ratio of 25%, and a printing plate having an image portion having an area ratio of 10%. I do. Even in this case, it is preferable to perform printing with the ink supply amount to the printing plate at the time of printing set to an appropriate standard amount, an increased amount, or an decreased amount.
It is also possible to keep the ink supply to the printing plate constant during printing and measure the amount of ink transfer (weight) by area ratio by measuring the amount of ink transfer due to the difference in area ratio. it can.
During preliminary printing, the thickness of the transferred ink film is measured using a means that can directly or indirectly measure the thickness of the ink film to measure the reference film thickness and calculate the film thickness correction coefficient. Is measured.

「実際の印刷」、「実際の印刷物」
実際の印刷とは、インキの消費量の推測の対象となる印刷物を実際に印刷することをいい、実際の印刷物とは、それによって得られた印刷物をいう。本発明において、インキの消費量の推測値と実際の印刷におけるインキの消費量との比較・検証等を行うためには、実際の印刷および実際の印刷物が必要になる。 "Actual printing", "Actual printed matter"
The actual printing refers to actually printing a printed matter whose ink consumption is to be estimated, and the actual printed matter refers to a printed matter obtained thereby. In the present invention, in order to compare / verify the estimated value of the ink consumption and the ink consumption in the actual printing, actual printing and actual printed matter are required.

「印刷版」
オフセット印刷で利用される印刷版をいい、本発明においては、予備的な印刷および実際の印刷を行うために利用される。
例えば、黄、紅、藍、墨の四色のインキを使用してオフセット印刷する場合、各色のインキ毎に、製版用出力データに基づいて印刷版を製版する。印刷版は、画線部形成領域に油性インキが付着する親油性の部分（画線部）と、油性インキをはじく親水性の部分（非画線部）を有する。作成する印刷物の解像度に応じて、画線部形成領域（印刷版面の、縁部を除く、画線部／非画線部を形成可能な全領域）が、印刷物の解像度に応じて所定の大きさのマス目状に分割され、当該分割された領域に、一つずつの画線部が形成されており、この画線部形成領域の解像度（Ｒ２）は、上記したとおり、１７５ｄｐｉ程度である。上記の通り、区分された画線部形成領域には、油性インキが付着する画線部を有し、この画線部の網点面積率（下記を参照）に応じてインキの付着量が変化し、さらには印刷物の色濃度が変化する。 "Print version"
A printing plate used in offset printing is used in the present invention to perform preliminary printing and actual printing.
For example, in a case where offset printing is performed using inks of four colors of yellow, red, indigo, and black, a printing plate is made based on the printing data for each color ink. The printing plate has a lipophilic portion (image portion) where the oil ink adheres to the image portion forming region, and a hydrophilic portion (non-image portion) that repels the oil ink. Depending on the resolution of the printed matter to be created, the image area forming area (the entire area of the printing plate surface where the image area / non-image area can be formed except for the edges) has a predetermined size according to the resolution of the printed matter. Each image area is formed in each of the divided areas, and the resolution (R2) of the image area forming area is about 175 dpi as described above. . As described above, the divided image area forming area has an image area to which the oil-based ink adheres, and the amount of ink applied varies according to the dot area ratio of the image area (see below). In addition, the color density of the printed matter changes.

「画線部の面積率」
画線部の面積率とは、解像度Ｒにより区分された印刷版の画線部形成領域、すなわち、一つの画線部を設けるために与えられる画線部形成領域の面積における、実際に設けられる画線部の面積の比率を百分率で表したものをいう。画線部の面積率は、製版用出力データの色濃度のデータから算出され、例えば、色濃度の階調を８ビットで表したときに、非印刷部の色濃度の数値が０、ベタ部の色濃度の数値が２５５となるが、数値が０のときの面積率＝０％、２５５（ベタ印刷）のときの面積率＝１００％、その間の数値をＮとしたときの画線部の面積率＝（Ｎ／２５５）×１００（％）で算出される。 `` Area ratio of image area ''
The area ratio of the image portion is defined as the image portion forming region of the printing plate divided by the resolution R, that is, the area ratio of the image portion formed region actually provided for providing one image portion. The ratio of the area of the image area is expressed as a percentage. The area ratio of the image area is calculated from the color density data of the platemaking output data. For example, when the gradation of the color density is represented by 8 bits, the numerical value of the color density of the non-printing area is 0, and the solid area is 0. Is 255, the area ratio when the numerical value is 0 is 0%, the area ratio when 255 (solid printing) is 100%, and when the numerical value in the meantime is N, Area ratio = (N / 255) × 100 (%).

「基準膜厚」
印刷版面に形成された面積率が１００％の画線部から、ブランケットに転移するインキ皮膜の膜厚をいう。
実際の印刷の現場では、通常、ベタ部の色濃度を基準として印刷が行われる。例えば、オフセット枚葉印刷におけるＩＳＯに準拠した日本の色の基準として、Ｊａｐａｎ Ｃｏｌｏｒ ２００７の規定では、最適なベタ部の色濃度（ベタ濃度）は、コート紙での規格値（参考値）は、黄＝１．０４、紅＝１．４７、藍＝１．５０、墨＝１．７６と定められている。これらの数値を推奨値として、あるいは、印刷会社で色々な印刷を多数回重ねるうちに、個々の印刷の条件に応じて、より適切なベタ濃度を標準に定めている場合が多い。
印刷工程の川上にある印刷版の製版工程では、ベタ部に対応する印刷版の画線部の面積率を１００％、非印刷部の面積率を０％として、その間は、色濃度に比例した面積率の画線部を形成した印刷版が作成される。そして、例えば、藍のベタ部の標準の色濃度が１．５０に定められている場合、印刷物の色濃度値が１．５０になる部位があれば、その部位に対応する画線部の面積率を１００％、印刷物の色濃度値が０．７５になる部位があれば、その部位に対応する画線部の面積率は５０％というように、全ての画線部の面積率が色濃度に応じて決定され、印刷版面に形成される。
このように、ベタ濃度が標準の色濃度となるように設定されている印刷版を利用すると、印刷開始時に、印刷される各色のベタ濃度を、標準となる色濃度に調整することが最初の印刷手順となる。本発明において、基準膜厚は、ベタ部を形成する面積率が１００％の画線部から転移するインキ皮膜の膜厚として、概ね、印刷工程で定められた標準の色濃度を再現するときの膜厚とみることができる。 "Standard film thickness"
This refers to the thickness of the ink film that transfers from the image portion having an area ratio of 100% formed on the printing plate surface to a blanket.
At the actual printing site, printing is usually performed based on the color density of the solid portion. For example, as a standard of Japanese color based on ISO in offset sheet-fed printing, in Japan Color 2007, the optimal solid color density (solid density) is a standard value (reference value) for coated paper. It is defined that yellow = 1.04, red = 1.47, indigo = 1.50, and black = 1.76. In many cases, these values are set as recommended values, or as printing companies repeat various printings many times, a more appropriate solid density is set as a standard according to the conditions of each printing.
In the plate making process of the printing plate located upstream of the printing process, the area ratio of the image portion of the printing plate corresponding to the solid portion was set to 100%, and the area ratio of the non-printed portion was set to 0%. A printing plate having an image portion having an area ratio is formed. For example, when the standard color density of the solid portion of indigo is set to 1.50, if there is a portion where the color density value of the printed matter becomes 1.50, the area of the image portion corresponding to the portion If there is a portion where the ratio is 100% and the color density value of the printed matter is 0.75, the area ratio of the image portion corresponding to that portion is 50%. And is formed on the printing plate surface.
As described above, when using a printing plate in which the solid density is set to the standard color density, it is first necessary to adjust the solid density of each color to be printed to the standard color density at the start of printing. This is the printing procedure. In the present invention, the reference film thickness is generally defined as a film thickness of an ink film which is transferred from an image portion having an area ratio of 100% forming a solid portion, when reproducing a standard color density determined in a printing process. It can be regarded as a film thickness.

次に、基準膜厚を算出する方法について、その概略を説明する。
上記の通り、印刷が定常状態になると、印刷版からブランケットに転移するインキの量と、ブランケットから印刷基材（紙等の被印刷物）に転移するインキの量とはほぼ等しくなる。基本的に、印刷版面に形成された面積率が１００％である画線部を覆うインキ皮膜が、ブランケットとの接触の間に分配されて、ブランケットに転移する、ある一定の印刷面積を有するインキ皮膜は、当該印刷面積を有する一枚の連続したインキ皮膜とみることができる。したがって、印刷版から印刷基材までの間で転移するインキの量が等しいとすると、その間で転移したインキ皮膜も、同じ印刷面積で膜厚も等しい一枚の連続したインキ皮膜ということになる。すなわち、インキの消費量は、ブランケットから印刷基材に転移したインキの量であり、また、印刷版からブランケットに転移するインキの量ともいえる。 Next, a method of calculating the reference film thickness will be briefly described.
As described above, when printing is in a steady state, the amount of ink transferred from the printing plate to the blanket is almost equal to the amount of ink transferred from the blanket to the printing substrate (substrate such as paper). Basically, an ink film having a certain printing area, in which an ink film covering an image portion having an area ratio of 100% formed on a printing plate surface is distributed during contact with the blanket and transferred to the blanket. The coating can be viewed as a single continuous ink coating having the printing area. Therefore, assuming that the amount of ink transferred from the printing plate to the printing substrate is equal, the ink film transferred between them is also a continuous ink film having the same printing area and the same film thickness. That is, the amount of ink consumed is the amount of ink transferred from the blanket to the printing substrate, and also the amount of ink transferred from the printing plate to the blanket.

オフセット印刷では、印刷版面に形成された面積率が１００％以外の画線部からブランケット、印刷基材へと転移すると、インキ皮膜の面積が拡張するため、印刷基材表面のインキ網点の面積は一律とは言えない。一方、印刷版面に形成された画線部からインキが分配されてブランケットに転移するときに、そのインキ皮膜の面積は画線部の面積に等しく、こちらはどのような印刷条件でも不変である。   In offset printing, when the area ratio formed on the printing plate surface changes from an image area other than 100% to a blanket or a printing substrate, the area of the ink film expands. Is not uniform. On the other hand, when the ink is distributed from the image portion formed on the printing plate surface and transferred to the blanket, the area of the ink film is equal to the area of the image portion, which is constant under any printing conditions.

そこで、本発明では、インキ皮膜の面積を画線部の面積とし、膜厚を当該画線部からブランケットに転移するインキ皮膜の膜厚とすることで、インキの消費量の予測をより簡単に行うものである。これにしたがって、基準膜厚は、印刷版面に形成された面積率が１００％である画線部からブランケットに転移したインキ皮膜の膜厚（＝ベタ部のインキの膜厚）とする。
インキ皮膜の膜厚の測定には、例えば、レーザー光の反射や、特定の波長の光の吸収量等の既知の膜厚測定手段を用いて、印刷中に直接的に転移するインキ皮膜の膜厚を測定する手段が利用できるほか、間接的にインキ皮膜の膜厚を測定する手段も利用できる。 Therefore, in the present invention, the area of the ink film is defined as the area of the image area, and the film thickness is defined as the film thickness of the ink film that transfers from the image area to the blanket, thereby making it easier to predict the ink consumption. Is what you do. In accordance with this, the reference film thickness is defined as the film thickness of the ink film transferred to the blanket from the image portion where the area ratio formed on the printing plate surface is 100% (= the film thickness of the solid portion ink).
To measure the thickness of the ink film, for example, using a known film thickness measuring means such as reflection of laser light or absorption of light of a specific wavelength, the film of the ink film that transfers directly during printing. In addition to the means for measuring the thickness, a means for indirectly measuring the thickness of the ink film can also be used.

オフセット印刷において、ベタ濃度は印刷版面へ供給されるインキ量の増減により変化する。通常、オフセット印刷機のインキ供給機構は、インキを貯蔵するインキつぼから印刷版までの間に、インキ元ローラー、インキ受渡しローラー、インキ練ローラー、インキ往復ローラー、インキ付けローラーを有する。そして、インキ壺とインキキーとのギャップ（開度）の開閉の度合いを増減させると、それに伴ってインキ元ローラー以降に供給されるインキの量が増減する。そして、オフセット印刷では、上記の通り、印刷版面に供給するインキの量を増減させると、転移するインキの絶対量も増減し、印刷物の色濃度も変化する。
それでも、インキ付けローラーから印刷版へ、印刷版からブランケットへ、ブランケットから印刷基材へと転移するインキの量は等しいという関係は維持されることから、その間で、同じ印刷面積であれば同じ膜厚の一枚の連続したインキ皮膜が転移することに変りはない。したがって、予備的な印刷を行う際に、印刷版へのインキの供給量を、上記のように、印刷の規格や経験に基づく適正量（標準量）から増量すると、印刷版から印刷基材までの間で、標準量のときよりも厚い膜厚のインキ皮膜が、一方、減量すると標準量のときよりも薄い膜厚のインキ皮膜が転移することになる。
そこで、インキの転移量（＝インキ皮膜の膜厚）と印刷物の色濃度との間で、図１のようなグラフの作図等により相関関係を求めておくと、インキ皮膜の膜厚から印刷物の色濃度が、また、印刷物の色濃度からインキ皮膜の膜厚が推定可能になる。 In offset printing, the solid density changes depending on the amount of ink supplied to the printing plate surface. Usually, an ink supply mechanism of an offset printing press has an ink source roller, an ink transfer roller, an ink kneading roller, an ink reciprocating roller, and an ink applying roller between an ink fountain for storing ink and a printing plate. Then, when the degree of opening and closing of the gap (opening) between the ink fountain and the ink key is increased or decreased, the amount of ink supplied to the ink source roller and thereafter is increased or decreased. In offset printing, as described above, when the amount of ink supplied to the printing plate surface is increased or decreased, the absolute amount of transferred ink is also increased or decreased, and the color density of a printed material is also changed.
Nevertheless, the relationship that the amount of ink transferred from the inking roller to the printing plate, from the printing plate to the blanket, and from the blanket to the printing substrate is equal is maintained. There is no change in the transfer of one thick ink film. Therefore, when performing preliminary printing, if the amount of ink supplied to the printing plate is increased from an appropriate amount (standard amount) based on printing standards and experience as described above, from the printing plate to the printing substrate, In the meantime, an ink film having a larger film thickness than that of the standard amount is transferred, while an ink film having a film thickness smaller than that of the standard amount is transferred when the amount is reduced.
Therefore, if a correlation is obtained between the ink transfer amount (= the thickness of the ink film) and the color density of the printed material by drawing a graph as shown in FIG. The color density and the thickness of the ink film can be estimated from the color density of the printed matter.

なお、インキ、印刷機、印刷基材の標準的な組み合わせにおいて、印刷物のベタ部の標準的な濃度とするのに、概ね、乾燥後の着色された成分からなるインキの膜厚は１μｍになるように、インキの製造段階で調整されている。例えば、上記の枚葉インキでは、ほとんどがインキの乾燥皮膜を形成するような成分で構成されているため、標準の色濃度を再現するときの、印刷版からブランケットへ転移するインキ皮膜の膜厚も、概ね、１μｍが目安となっている。   In addition, in the standard combination of the ink, the printing machine, and the printing substrate, the film thickness of the ink composed of the colored components after drying is generally 1 μm so that the standard concentration of the solid portion of the printed matter is obtained. As such, it is adjusted at the ink manufacturing stage. For example, most of the above sheet-fed inks are composed of components that form a dry film of the ink, so the film thickness of the ink film that transfers from the printing plate to the blanket when reproducing the standard color density Also, approximately 1 μm is a standard.

「膜厚補正係数」
オフセット印刷では、印刷物の特性として、網点の面積が小さくなるほど、インキ膜厚が薄く形成される傾向があり、同一の解像度の網点においては、網点面積率が小さいほど薄い皮膜が形成されていることになる。
印刷版面に形成された面積率が１００％以外である画線部から、ブランケットに転移するインキ皮膜の膜厚が、基準膜厚より薄膜になるときは、消費量を算出する際に膜厚の補正を必要とする。そこで、本発明では、面積率が１００％以外である画線部から、ブランケットに転移するインキ皮膜の膜厚を基準膜厚×膜厚補正係数とし、画線部の面積率に応じた膜厚補正係数を算出する。 "Film thickness correction coefficient"
In offset printing, as a characteristic of a printed matter, the smaller the area of a halftone dot, the thinner the ink film thickness tends to be formed. At the same resolution of a halftone dot, the smaller the halftone dot area ratio, the thinner the film is formed. Will be.
When the film thickness of the ink film transferred to the blanket from the image area where the area ratio formed on the printing plate surface is other than 100% becomes thinner than the reference film thickness, when calculating the consumption amount, Requires correction. Therefore, in the present invention, the film thickness of the ink film that transfers to the blanket from the image portion having an area ratio other than 100% is defined as a reference film thickness × film thickness correction coefficient, and the film thickness corresponding to the area ratio of the image portion is determined. Calculate the correction coefficient.

この膜厚補正係数の概念および算出方法は以下の通りである。
印刷物として、ある部分に形成された黄、紅、藍、墨の各色相のインキの網点は、それぞれの色成分として、印刷物の色相を正しく再現するための色濃度を有していなければならない。
オフセット印刷では、様々な面積率を有する画線部が混在した印刷版を用いて印刷したとき、画線部の面積率が小さくなると、転移するインキ皮膜の膜厚も薄くなることが知られている。そして、この様な現象は、網点の面積が小さくなればなるほど、インキ膜厚がより薄くなる傾向がある。したがって、様々な面積率を有する画線部が混在した印刷版を用いて、実際の印刷を行うと、印刷版からブランケットに転移するインキ皮膜の膜厚は、面積率が１００％の画線部の最も厚いもの（基準膜厚）から、面積率の最も低い画線部の最も薄いものまで、様々な膜厚が混在することになる。
さらに、ブランケットから印刷基材にインキ皮膜が転移して、実際の印刷物が得られる。その際、プロセス印刷として黄、紅、藍、墨の各色の網点が形成されたときに、定められた色濃度を再現できて、初めて適正な色相を有する印刷物が得られることになる（例えば、これに反して、他の色濃度と比較して、紅の色濃度が高いとすると、赤みがかった印刷物になる）。そうすると、結果として、印刷物の全面で適正な色相が得られていることは、印刷基材上に黄、紅、藍、墨の全部の網点が形成されたときに、それぞれ全部の網点に関して所定の色濃度を実現できていることを表す。この所定の色濃度が、本発明でいうところの目標色濃度である。
ここで、例えば、実際の印刷物の印刷基材上の起点となる位置から、印刷方向と直交する方向（Ｘ軸方向）にＮ、印刷方向（Ｙ軸方向）にＭの、距離（Ｎ，Ｍ）の位置に形成されている、面積率が十分に小さい紅インキの網点を網点Ｂ１としたとき、この網点Ｂ１が形成されたときの色濃度とインキ皮膜の膜厚との関係について、以下の様に考察する。なお、本発明では、インキ皮膜の膜厚は、画線部からブランケットに転移するインキ皮膜の膜厚とするため、網点Ｂ１を形成する元となる画線部Ｂ１に置換えて考察する。 The concept and calculation method of the film thickness correction coefficient are as follows.
The halftone dots of the yellow, red, indigo, and black ink hues formed in a certain part of the printed matter must have color densities to correctly reproduce the hue of the printed matter as their respective color components. .
In offset printing, it is known that when printing is performed using a printing plate in which image portions having various area ratios are mixed, when the area ratio of the image portions decreases, the thickness of the transferred ink film also decreases. I have. In such a phenomenon, the smaller the area of the halftone dot, the thinner the ink film thickness tends to be. Therefore, when printing is actually performed using a printing plate in which image portions having various area ratios are mixed, the film thickness of the ink film transferred from the printing plate to the blanket becomes an image portion having an area ratio of 100%. Various thicknesses are mixed from the thickest (reference film thickness) to the thinnest image portion having the lowest area ratio.
Further, the ink film is transferred from the blanket to the printing substrate, and an actual printed matter is obtained. At that time, when halftone dots of each color of yellow, red, indigo, and black are formed as the process print, a predetermined color density can be reproduced, and a print having an appropriate hue can be obtained for the first time (for example, On the other hand, if the red color density is higher than other color densities, the printed matter becomes reddish). Then, as a result, the fact that the proper hue is obtained on the entire surface of the printed matter means that when all the halftone dots of yellow, red, indigo, and black are formed on the printing base material, Indicates that a predetermined color density has been achieved. This predetermined color density is a target color density in the present invention.
Here, for example, distances (N, M) from a position that is a starting point on a printing substrate of an actual printed matter to N in a direction (X-axis direction) orthogonal to the printing direction and M in a printing direction (Y-axis direction). )), The halftone dot of the red ink having a sufficiently small area ratio is defined as a halftone dot B1, and the relationship between the color density and the thickness of the ink film when the halftone dot B1 is formed. Is considered as follows. In the present invention, since the thickness of the ink film is the thickness of the ink film that transfers from the image portion to the blanket, it is considered by replacing the image portion with the image portion B1 from which the halftone dot B1 is formed.

上記の通り、画線部Ｂ１の面積率が十分に小さいと、転移するインキ皮膜の膜厚は基準膜厚より薄いことになるが、どれだけ薄くなるかについては、この時点では不明である。一方で、網点Ｂ１が形成されたときの色濃度が、適切な印刷物を再現する濃度に合致していれば、目標色濃度を有していることになる。したがって、画線部Ｂ１から転移したインキ皮膜の膜厚は、目標色濃度を再現する膜厚であったことが分かる。また、上記の基準膜厚と色濃度との関係から、実際の印刷物のベタ濃度を測定すると、基準膜厚は算出できる。ここで、濃度と膜厚について整理すると、実際の印刷において、画線部Ｂ１から転移したインキ皮膜の膜厚は不明であるが、目標色濃度を実現する膜厚であること、そして、ベタ部の色濃度および基準膜厚が自明である、ということになる。
本発明では、インキの消費量を推測するために、画線部Ｂ１から転移したインキ皮膜の膜厚の算出は不可欠である。そこで、本発明では、画線部Ｂ１から転移したインキ皮膜の膜厚を基準膜厚の相対値として、画線部Ｂ１から転移したインキ皮膜の膜厚＝基準膜厚×膜厚補正係数と定め、ベタ濃度か基準膜厚のどちらかと、網点Ｂ１の目標濃度との二つの数値が既知となれば、画線部Ｂ１から転移したインキ皮膜の膜厚も算出できる関係を求める。そして、本発明は、インキの消費量を高い精度で予測することを目的とするため、インキ皮膜の膜厚を正確に求める必要があり、画線部Ｂ１のみならず、全ての面積率の画線部から転移するインキ皮膜の膜厚＝基準膜厚×膜厚補正係数として、個別に、面積率に応じた膜厚補正係数を、極力、正確に求めるものである。 As described above, when the area ratio of the image area B1 is sufficiently small, the thickness of the transferred ink film is smaller than the reference film thickness, but it is unknown at this time how much the ink film is to be transferred. On the other hand, if the color density at the time when the halftone dot B1 is formed matches the density at which an appropriate printed matter is reproduced, the color has the target color density. Therefore, it can be seen that the thickness of the ink film transferred from the image area B1 was a thickness that reproduced the target color density. Further, when the solid density of an actual printed matter is measured from the relationship between the reference film thickness and the color density, the reference film thickness can be calculated. Here, when the density and the film thickness are arranged, in actual printing, although the film thickness of the ink film transferred from the image area B1 is unknown, it is a film thickness that achieves the target color density. The color density and the reference film thickness are obvious.
In the present invention, in order to estimate the ink consumption, it is essential to calculate the thickness of the ink film transferred from the image area B1. Therefore, in the present invention, the film thickness of the ink film transferred from the image portion B1 is defined as the relative value of the reference film thickness, and the film thickness of the ink film transferred from the image portion B1 is defined as the reference film thickness × film thickness correction coefficient. If the two numerical values of either the solid density or the reference film thickness and the target density of the halftone dot B1 are known, a relationship that can also calculate the film thickness of the ink film transferred from the image area B1 is obtained. Since the present invention aims to predict the amount of ink consumption with high accuracy, it is necessary to accurately determine the thickness of the ink film. As the thickness of the ink film transferred from the line portion = the reference film thickness × the film thickness correction coefficient, the film thickness correction coefficient corresponding to the area ratio is individually and accurately obtained as much as possible.

膜厚補正係数を算出するために、次の関係に着目する。通常の印刷の範囲において、インキ皮膜で形成される網点が形成されたときの色濃度と膜厚とは、ほぼ比例関係を示すとみなすことができる。また、上記の例では、同じ面積率の画線部Ｂ１による印刷であるため、インキ皮膜の厚さの差異はあっても、ドットゲインによる色濃度の影響は少ないと考えられる。そうすると、基準膜厚：画線部Ｂ１から転移したインキ皮膜の膜厚＝基準膜厚で印刷されたときの色濃度：実際の膜厚で印刷されたときの色濃度の関係が成り立つ。この関係を図示すると、図１のようになる。
例えば、ある色のインキと面積率が１００％の画線部を形成した印刷版とを用いて、印刷版面へのインキの供給量を変えて、印刷版からブランケットへ転移するインキ皮膜の膜厚（単に膜厚と記載するときがある）を測定しながら、予備印刷を行なう。そして、予備印刷の結果をもとに、インキ皮膜の膜厚と印刷物の色濃度（単に色濃度と記載するときがある）との関係を求める。また、同様にして、面積率がａ％の画線部を形成した印刷版、面積率がｂ％の画線部を形成した印刷版、面積率がｃ％の画線部を形成した印刷版を用いたときの、それぞれの膜厚と色濃度との関係を求める。そして、いずれも比例関係にあるとみなすことが可能な範囲であれば、横軸を膜厚、縦軸を色濃度としたとき、それぞれ、直線100、直線ａ、直線ｂ、直線ｃが描写できる。 In order to calculate the film thickness correction coefficient, attention is paid to the following relationship. In the normal printing range, the color density and the film thickness when the halftone dots formed by the ink film are formed can be considered to show a substantially proportional relationship. Further, in the above example, since the printing is performed by the image portions B1 having the same area ratio, it is considered that the influence of the dot gain on the color density is small even though the thickness of the ink film is different. Then, the relationship of reference film thickness: film thickness of the ink film transferred from the image area B1 = color density when printed with the reference film thickness: color density when printed with the actual film thickness is established. FIG. 1 illustrates this relationship.
For example, using an ink of a certain color and a printing plate having an image area with an area ratio of 100%, the amount of ink supplied to the printing plate surface is changed to change the thickness of the ink film transferred from the printing plate to the blanket. Preliminary printing is performed while measuring (sometimes referred to simply as film thickness). Then, based on the result of the preliminary printing, the relationship between the thickness of the ink film and the color density of the printed matter (sometimes simply referred to as color density) is determined. Similarly, a printing plate having an image portion having an area ratio of a%, a printing plate having an image portion having an area ratio of b%, and a printing plate having an image portion having an area ratio of c%. Is used to determine the relationship between the film thickness and the color density. As long as the horizontal axis represents the film thickness and the vertical axis represents the color density, a straight line 100, a straight line a, a straight line b, and a straight line c can be described as long as they can be regarded as being in a proportional relationship. .

この様な関係が見い出されれば、それぞれの面積率の画線部の目標色濃度は既に低解像度加工データの中にあり（図中では、それぞれ、Ｃa1、Ｃb1、Ｃc1と記載）、後は、ベタ濃度か基準膜厚の数値か、どちらかが既知になれば補正係数を算出できる。
通常、実際の印刷の現場では、ベタ部の色濃度を基準として印刷が行われるが、そのベタ部の色濃度としては、標準として特定の色濃度を定めている場合が多い。そこで、例えば、標準とする特定の色濃度をＣ100とすると、直線100の膜厚と色濃度との関係から、基準膜厚Ｔ100を求めることができる。また、面積率がａ％の画線部を形成した印刷版、面積率がｂ％の画線部を形成した印刷版、面積率がｃ％の画線部を形成した印刷版を用いて、基準膜厚で印刷したときの色濃度を、それぞれ、Ｃa2、Ｃb2、Ｃc2として、目標色濃度Ｃa1、Ｃb1、Ｃc1とする印刷物を得るのに必要な膜厚を、それぞれ、Ｔａ、Ｔｂ、Ｔｃとしたとき、これらのいずれの数値も、基準膜厚および直線ａ、直線ｂ、直線ｃの膜厚と色濃度との関係から求めることができる。
そして、Ｔａ：Ｔ100＝Ｃa1：Ｃa2、Ｔｂ：Ｔ100＝Ｃb1：Ｃb2、Ｔｃ：Ｔ100＝Ｃc1：Ｃc2の関係が成り立つ。この関係と、上記の通り、それぞれの面積率の画線部から転移するインキ皮膜の膜厚＝基準膜厚×膜厚補正係数の関係とから、Ｔａ＝Ｔ100（Ｃa1／Ｃa2）、Ｔｂ＝Ｔ100（Ｃb1／Ｃb2）、Ｔｃ＝Ｔ100（Ｃc1／Ｃc2）、すなわち、それぞれの面積率であるときの画線部の膜厚補正係数は、（Ｃa1／Ｃa2）、（Ｃb1／Ｃb2）、（Ｃc1／Ｃc2）で算出できることになる。
この膜厚補正係数の概念を利用すると、面積率が１００％でない画線部から転移するインキ皮膜の膜厚についても、基準膜厚が求まれば、膜厚補正係数との積により算出が可能となる。そして、本発明では、画線部の面積率ごとにインキ皮膜の膜厚補正係数を算出するが、その目的はインキ消費量を精度良く予測するためのものである。 If such a relationship is found, the target color densities of the image portions of the respective area ratios are already in the low-resolution processing data (in the figure, denoted as Ca1, Cb1, and Cc1, respectively). When either the solid density or the reference film thickness is known, the correction coefficient can be calculated.
Normally, at the actual printing site, printing is performed based on the color density of a solid portion, but a specific color density is often set as a standard as the color density of the solid portion. Therefore, for example, when the specific color density as a standard is C100, the reference thickness T100 can be obtained from the relationship between the thickness of the straight line 100 and the color density. Further, using a printing plate having an image portion having an area ratio of a%, a printing plate having an image portion having an area ratio of b%, and a printing plate having an image portion having an area ratio of c%, The color densities when printed at the reference film thickness are Ca2, Cb2, and Cc2, respectively, and the film thicknesses necessary to obtain printed matter having the target color densities Ca1, Cb1, and Cc1 are Ta, Tb, and Tc, respectively. Then, any of these numerical values can be obtained from the relationship between the reference film thickness and the film thickness of the straight lines a, b, and c and the color density.
Then, the following relationships hold: Ta: T100 = Ca1: Ca2, Tb: T100 = Cb1: Cb2, Tc: T100 = Cc1: Cc2. From this relationship and, as described above, from the relationship of the film thickness of the ink film transferred from the image portion of each area ratio = reference film thickness × film thickness correction coefficient, Ta = T100 (Ca1 / Ca2), Tb = T100 (Cb1 / Cb2), Tc = T100 (Cc1 / Cc2), that is, the film thickness correction coefficients of the image portion when the respective area ratios are (Ca1 / Ca2), (Cb1 / Cb2), (Cc1 / Cb2) Cc2) can be calculated.
Using the concept of the film thickness correction coefficient, the film thickness of the ink film transferred from the image area where the area ratio is not 100% can be calculated by multiplying the film thickness correction coefficient if the reference film thickness is obtained. It becomes. In the present invention, the correction coefficient of the film thickness of the ink film is calculated for each area ratio of the image area. The purpose is to accurately predict the ink consumption.

本発明の基本的概念
本発明では、実際の印刷といった大掛かりな設備と大量のインキを使用することなく、パソコンなどの簡単な電子機器上で、製版（印刷版の作成）用のソフトウェアにより作成される低解像度加工データと製版用出力データを利用し、また、予備的な印刷の結果をもとに基準膜厚と膜厚補正係数を算出することにより、プロセス印刷方式で得られる印刷物の一枚当たりの、各色のインキの消費量を算出（予測）するが、そのために、以下の考え方に基づく方法を利用する。 Basic Concept of the Present Invention According to the present invention, it is not necessary to use large-scale facilities such as actual printing and a large amount of ink. By using the low-resolution processing data and the output data for plate making, and calculating the reference film thickness and film thickness correction coefficient based on the results of preliminary printing, one sheet of printed material obtained by the process printing method The amount of ink consumed for each color is calculated (estimated). For this purpose, a method based on the following concept is used.

オフセット印刷方式では、インキ付けローラーから印刷版面に供給されたインキが画線部に付着して、まず、印刷物の網点に対応するインキ皮膜が印刷版面に形成される。さらに、そのインキ皮膜が分配されてブランケット表面へ、ブランケット表面に形成されたインキ皮膜が分配されて印刷基材へと順次転移し、最終的に、印刷基材の表面に全網点分のインキ皮膜が形成される。   In the offset printing method, the ink supplied from the inking roller to the printing plate surface adheres to the image portion, and first, an ink film corresponding to the halftone dot of the printed matter is formed on the printing plate surface. Further, the ink film is distributed to the surface of the blanket, and the ink film formed on the surface of the blanket is distributed and sequentially transferred to the printing base material. A film is formed.

印刷が定常状態になると、印刷版からブランケットに転移するインキの量と、ブランケットから印刷基材に転移するインキの量とはほぼ等しくなる。すなわち、印刷物として、インキの網点の一つひとつを形成するために消費されるインキ量（質量）は、印刷版面に形成された、網点の一つひとつに対応する画線部から転移したインキ（皮膜）の量に等しいと考えられる。そこで、本発明では、まず、画線部から転移したインキ皮膜の体積＝画線部の面積×転移したインキ皮膜の膜厚とし、さらにインキの密度を乗じて、網点の一つひとつを形成するために消費されるインキ量を算出する。最終的に、全ての網点分のインキの消費量を足し合わせることにより、印刷物の一枚当たりの、各色のインキの消費量を算出する。   When printing is in a steady state, the amount of ink transferred from the printing plate to the blanket is substantially equal to the amount of ink transferred from the blanket to the printing substrate. In other words, the amount of ink (mass) consumed to form each of the ink dots as a printed matter is the amount of ink (film) transferred from the image area corresponding to each of the dots formed on the printing plate surface. Is considered equal to the amount of Therefore, in the present invention, first, the volume of the ink film transferred from the image portion = the area of the image portion × the film thickness of the transferred ink film, and further multiplied by the density of the ink to form each dot. Calculate the amount of ink consumed. Finally, the ink consumption of each color per one printed matter is calculated by adding up the ink consumption of all the halftone dots.

なお、インキ皮膜の体積を、インキの網点の面積×インキ皮膜の膜厚としないのは、印刷版面に形成された画線部の面積は、どの様な印刷条件においても不変であるが、インキ皮膜により形成される網点の面積は印刷版からブランケット、印刷基材へと転移する間に不均一に拡張し、簡単な方法で「インキの網点の面積×インキ皮膜の膜厚」を算出できないことによる。   In addition, the reason that the volume of the ink film is not defined as the area of the halftone dots of the ink × the film thickness of the ink film is that the area of the image area formed on the printing plate surface is invariant under any printing conditions. The area of the halftone dots formed by the ink film expands unevenly during the transition from the printing plate to the blanket and the printing substrate, and the “dot area of the ink × film thickness of the ink film” is calculated by a simple method. It cannot be calculated.

この様にインキの消費量＝「画線部の面積」×「転移したインキ皮膜の膜厚」×「インキの密度」、とすると、実際の印刷を行う前に、印刷版面に形成されている画線部の面積と、当該画線部からブランケットに転移するインキ皮膜の膜厚と、インキの密度とが定まれば、インキ消費量を重量として予測可能になる。   In this way, if the amount of ink consumption = “area of image area” × “film thickness of transferred ink film” × “ink density”, the ink is formed on the printing plate surface before actual printing. When the area of the image area, the thickness of the ink film transferred from the image area to the blanket, and the density of the ink are determined, the ink consumption can be predicted as a weight.

まず、インキの網点の一つひとつに対応する「画線部の面積」については、印刷物の解像度と製版用出力データによって算出される。印刷版面に形成される各画線部の面積は、印刷物の解像度に応じた、一つの画線部としてとり得る最大の面積（面積率が１００％であるとき）に、製版用出力データの中に含まれる色濃度値から換算される画線部の面積率を乗じて算出することができる。すなわち、上記のインキの消費量を算出するために必要な三つの要因、「画線部の面積」、「転移したインキ皮膜の膜厚」、「インキの密度」のうち、「画線部の面積」については、製版用ソフトウェアを使用した通常の製販作業によって得られることになる。   First, the "area of the image portion" corresponding to each of the halftone dots of the ink is calculated based on the resolution of the printed matter and the output data for plate making. The area of each image portion formed on the printing plate surface is determined by the maximum area (when the area ratio is 100%) that can be taken as one image portion according to the resolution of the printed matter, Can be calculated by multiplying the area ratio of the image area converted from the color density value included in the image data. That is, among the three factors necessary for calculating the above ink consumption, “area of image area”, “film thickness of transferred ink film”, and “ink density”, The "area" can be obtained by normal production and sales operations using plate making software.

次に、「転移したインキ皮膜の膜厚」については、以下のようにして算出される。
オフセット印刷では、基本的な考え方として、印刷版面に形成されたいずれの面積率を有する画線部からも、転移したインキ皮膜の膜厚は等しいとみなされている(実際は異なるので、面積率に応じて膜厚を膜厚補正係数により補正する)。そこで、本発明では、まず、面積率が１００％である画線部を有する印刷版から転移したインキ皮膜の膜厚を基準膜厚として求める。
しかしながら、全ての面積率の画線部に対して、基準膜厚を用いたときのインキの消費量の予測値は、実際に印刷したときのインキの消費量と適合しない。その原因は、いずれの面積率を有する画線部からも、転移したインキ皮膜の膜厚は等しいとみなすことにあって、実際の印刷では、低い面積率を有する画線部から転移するインキ皮膜の膜厚は薄くなる。そこで、本発明では、面積率が１００％でない画線部において、転移したインキ皮膜の膜厚＝基準膜厚×膜厚補正係数とする。この基準膜厚と膜厚補正係数については、予備的な印刷の結果をもとに算出する。 Next, the “film thickness of the transferred ink film” is calculated as follows.
In offset printing, as a basic concept, the film thickness of the transferred ink film is considered to be equal from the image portion having any area ratio formed on the printing plate surface. Accordingly, the film thickness is corrected by the film thickness correction coefficient). Therefore, in the present invention, first, the film thickness of the ink film transferred from the printing plate having the image portion having the area ratio of 100% is determined as the reference film thickness.
However, the predicted value of the ink consumption when the reference film thickness is used for the image portions having all the area ratios does not match the ink consumption when actually printing. The cause is that the thickness of the transferred ink film is considered to be the same from the image portion having any area ratio. In actual printing, the ink film transferred from the image portion having a low area ratio is used. Becomes thinner. Therefore, in the present invention, in the image area where the area ratio is not 100%, the film thickness of the transferred ink film = the reference film thickness × the film thickness correction coefficient. The reference film thickness and the film thickness correction coefficient are calculated based on the result of preliminary printing.

「インキの密度」については、既知の方法を利用して容易に求めることができる。   The “ink density” can be easily obtained by using a known method.

以上の方法により、画線部の面積、転移したインキ皮膜の膜厚、インキの密度を求め、プロセス印刷方式で得られる印刷物の一枚当たりの、各色のインキの消費量を予測することができる。さらに、例えば、冊子状の印刷物など、複数の印刷物の組み合わせで構成されるものは、それぞれの印刷における各色のインキの消費量を予測し、最後に、必要な印刷枚数をかけ合わせることにより、全部の印刷に必要な各色のインキの消費量を予測することが可能となる。   By the above method, the area of the image area, the thickness of the transferred ink film, and the density of the ink can be obtained, and the consumption amount of each color ink per printed sheet obtained by the process printing method can be predicted. . Further, for example, for a book formed of a combination of a plurality of printed materials, such as a booklet-shaped printed material, the amount of ink consumed for each color in each printing is predicted, and finally, the required number of printed sheets are multiplied together. It is possible to predict the amount of ink consumption of each color necessary for printing of the image.

本発明の一例の具体的な説明（低解像度化処理を行う例）
版下の作成から製版までを行うＤＴＰソフトが安価に入手でき、そして操作も簡単になったことから普及が進み、オフセット印刷の版下の作成から製版、印刷までの工程が細かく分業化されるようになった。それに伴って、最近、印刷を依頼する側で版下の作成を行って、印刷会社にそのデータを製版用入力データとして提供し、印刷会社では受領した製版用入力データを製版用出力データに加工して、製版と印刷の工程の作業を行う場合も増加している。また、印刷会社の中で全ての工程をこなす場合でも、独立した部門や部署でそれぞれの工程の作業が行われている。 Specific description of an example of the present invention (example of performing resolution reduction processing)
DTP software that performs everything from plate creation to plate making is available at low cost, and its operation has been simplified, which has led to widespread use. The process from plate making to plate making and printing for offset printing has been finely divided. It became so. Along with that, recently, the printing requester creates a copy and provides the data to the printing company as plate making input data, and the printing company processes the received plate making input data into plate making output data Thus, the number of cases of performing plate making and printing processes is increasing. Further, even when all the processes are performed in a printing company, work of each process is performed by an independent department or department.

この様な状況では、色々な段階で、印刷に必要なインキの消費量を予測することはできる。しかし、本発明では、極力、早期の段階で、また、簡単な作業と演算により、印刷におけるインキ消費量の予測を可能にすることを目的として、低解像度加工データと製版用出力データとを利用し、さらに、予備的な印刷から得られた印刷物を利用して、インキの消費量の予測値を算出する。
本発明において、製版を行うための、専用のソフトウェアへの製版用入力データの入力から、インキ消費量の算出（予測）、さらにそのデータ処理までの一連の工程を図２に示す。
まず、製版工程の川上にある版下を作成する工程では、コンピュータ上で版下を作成するためのソフトウェアを利用して、版下が作成される。そして、次の製版工程のために、製版を担当する者（製版担当者）に製版用入力データが受け渡される。通常、製版用入力データは実際の印刷物よりも高い解像度を有するデータであり、製版担当者は、製版を行うための専用のソフトウェアへの製版用入力データを入力し、（図２のＳ０１００）、実際の印刷物と同じ解像度となるように低解像度化処理し、加工データを作成する（図２のＳ０２００）。 In such a situation, it is possible to predict the ink consumption required for printing at various stages. However, in the present invention, the low resolution processing data and the output data for plate making are used at the earliest possible stage and with the aim of making it possible to predict the ink consumption in printing by simple operations and calculations. Then, a predicted value of the ink consumption is calculated using the printed matter obtained from the preliminary printing.
In the present invention, FIG. 2 shows a series of steps from input of plate making input data to dedicated software for calculating plate making, calculation (estimation) of ink consumption, and further data processing.
First, in the step of creating a composition on the upstream side of the plate making process, the composition is created using software for creating the composition on a computer. Then, for the next plate making process, the plate making input data is passed to a person in charge of plate making (plate making person in charge). Usually, the plate making input data is data having a higher resolution than the actual printed matter, and the plate making person inputs the plate making input data to dedicated software for plate making (S0100 in FIG. 2), The resolution is reduced so as to have the same resolution as the actual printed matter, and processed data is created (S0200 in FIG. 2).

この低解像度化処理では、製版用入力データの解像度をＲ１（dot/inch）、目的とする実際の印刷物の解像度をＲ２（dot/inch、以下、解像度の単位は全て同じ）としたとき、まず、製版用入力データがニアレストネイバー法、バイリニア法、バイキュービック法などにより低解像度化処理され、解像度がＲ２（dot/inch）の低解像度加工データに加工される。低解像度加工データはラスタデータであり、解像度、各画素の位置情報、各画素の黄、紅、藍、墨の各色における濃度値を表す数値のデータが含まれる。   In this resolution reduction processing, when the resolution of the input data for plate making is R1 (dot / inch) and the resolution of the target actual printed matter is R2 (dot / inch, hereinafter, the resolution units are all the same), first, The input data for plate making is subjected to low-resolution processing by a nearest neighbor method, a bilinear method, a bicubic method, or the like, and processed into low-resolution processing data having a resolution of R2 (dot / inch). The low-resolution processing data is raster data, and includes numerical data representing the resolution, the position information of each pixel, and the density value of each pixel in each color of yellow, red, indigo, and black.

低解像度加工データの中に含まれる各画素の黄、紅、藍、墨の各色における濃度値は、実際の印刷において形成されるインキの網点が、印刷物を忠実に再現するために要求される色濃度である。例えば、低解像度データがラスタデータで出力されるときに、実際の印刷の対象となる印刷物と同じ解像度Ｒ２（dot/inch）となるような処理が行われているため、製版用出力データの各画素の一つひとつが、画線部として印刷版面に形成されるようになる。ここで、例えば、色濃度の階調を８ビットで表したときに、非印刷部の色濃度の数値＝０、ベタ部の色濃度の数値＝２５５として、その間の色濃度は１〜２５４の数値になる。
プロセス印刷では、黄、紅、藍、墨の４色のインキを印刷するため、低解像度加工データはそれら４色のインキの印刷版を作成するために、色版分割処理される（図２のＳ０３００）。
なお、低解像度化処理を行っても良く、行わなくても良い。 The density values of each pixel included in the low-resolution processing data in each color of yellow, red, indigo, and black are required in order for the halftone dots of the ink formed in actual printing to faithfully reproduce the printed matter. Color density. For example, when low-resolution data is output as raster data, processing is performed so as to have the same resolution R2 (dot / inch) as that of a printed material to be actually printed. Each of the pixels is formed on the printing plate surface as an image portion. Here, for example, when the gradation of the color density is represented by 8 bits, the numerical value of the color density of the non-printed portion = 0, the numerical value of the color density of the solid portion = 255, and the color density between 1 and 254 Numeric.
In process printing, in order to print four color inks of yellow, red, indigo, and black, the low-resolution processing data is subjected to color separation processing to create a printing plate of these four color inks (see FIG. 2). S0300).
Note that the resolution reduction processing may or may not be performed.

実際の印刷では、使用するインキの色濃度自体を、各画線部の色濃度の数値データの通りに変えて印刷できないので、かわりに、インキの網点の面積率に変換する。そのために、製版時、インキの網点の面積率に見合う画線部の面積率を決定することが必要になる。
例えば、印刷版から印刷基材までインキが転移する間に、色濃度に影響を及ぼす要因のドットゲインなどが起こらない理想的な状態であれば、上記の例で、色濃度の数値＝２５５のときの画線部の面積率を１００％（ベタ部分）、最小値０を０％（非印刷部）、その間は面積率と比例関係になる数値（例えば、１２７＝５０％）とすることができる。 In actual printing, it is impossible to change the color density of the ink to be used in accordance with the numerical data of the color density of each image portion, and therefore, it is converted into the area ratio of the halftone dots of the ink instead. For this purpose, it is necessary to determine the area ratio of the image portion corresponding to the area ratio of the halftone dots of the ink during plate making.
For example, if the ink is transferred from the printing plate to the printing base material in an ideal state in which dot gain, which is a factor affecting the color density, does not occur, in the above example, the numerical value of the color density = 255 At this time, the area ratio of the image portion is set to 100% (solid portion), the minimum value 0 is set to 0% (non-printed portion), and a numerical value (for example, 127 = 50%) proportional to the area ratio is set between the values. it can.

しかし、実際にはドットゲインなどの影響は無視できず、さらに、ドットゲインはインキ、印刷基材、印刷機の特性や印刷環境条件に依存する。そのため、この低解像度加工データに含まれる、各色における濃度値を表す数値のデータに基づいて各画線部の面積率を設定し、そのような画線部を形成した印刷版で印刷を行っても、ドットゲインなどの影響から、結果として得られる印刷物では、低解像度加工データの色濃度値を再現できない。このドットゲインなどの影響が大きく、適正な印刷物が得られないときは、画線部の面積率を設定する際に、影響を緩和するための補正が必要になる。
そこで、実際の印刷で利用する印刷版、インキ、湿し水、印刷機、印刷基材のそれぞれの名称及び環境条件（これらを合わせて、印刷条件と記載することもある）を特定するために、それらをソフトウェアに入力し、また、インキの消費量の算出に必要な印刷枚数も入力する（図２のＳ０４００）。 However, the effect of dot gain and the like cannot be ignored in practice, and the dot gain depends on the characteristics of the ink, the printing substrate, the printing press, and the printing environment. Therefore, the area ratio of each image portion is set based on numerical value data representing the density value of each color included in the low resolution processing data, and printing is performed on a printing plate on which such an image portion is formed. Also, due to the influence of dot gain and the like, the resulting printed matter cannot reproduce the color density value of the low-resolution processed data. When the influence of the dot gain or the like is large and a proper printed matter cannot be obtained, a correction for reducing the influence is required when setting the area ratio of the image area.
In order to identify the printing plate, ink, fountain solution, printing machine, and printing substrate used in actual printing, and the environmental conditions (these may be collectively described as printing conditions) Are input to the software, and the number of prints required for calculating the ink consumption is also input (S0400 in FIG. 2).

ＤＴＰソフトでは、ドットゲインの影響を緩和するための補正を行う機能を有し、例えば、画線部の面積率−ドットゲイン値の曲線（ドットゲインカーブ）から、ドットゲイン値の最大値（画線部の面積率が５０％近辺）が１０％程度に抑えられるよう、各画線部の面積率を小さく設定するような補正が行われることがある。この様に、低解像度加工データを必要に応じて補正して、印刷版面に画線部を形成するために利用するのが、製版用出力データである。
そこで、製版担当者は、データ保存領域を参照し（図２のＳ０５００）、低解像度加工データを必要に応じて補正して、製版用出力データを作成するために必要なデータ（例えば、ドットゲインカーブのデータ）、および、インキ消費量の算出に必要なデータ（例えば、基準膜厚や膜厚補正係数の算出に必要なデータ、インキの密度）がデータ保存領域に存在するか確認する（図２のＳ０６００）。データ保存領域に、これらの必要なデータが存在するときは、これらデータ保存領域に保存されたデータを利用して製版用出力データを作成する（図２のＳ０９００）。一方、データ保存領域に、これらの必要なデータが存在しないときは、予備的な印刷等を行って必要なデータを入手し（図２のＳ０７００）、データ保存領域に保存し（図２のＳ０８００）、これらデータ保存領域に保存されたデータを利用して製版用出力データを作成する（図２のＳ０９００）。 The DTP software has a function of performing a correction for alleviating the influence of the dot gain. For example, from the curve of the area ratio of the image area-dot gain value (dot gain curve), the maximum dot gain value (image In some cases, correction is performed such that the area ratio of each image portion is set small so that the area ratio of the line portion is around 50% (about 50%). In this way, the platemaking output data is used to correct the low-resolution processing data as necessary and form an image portion on the printing plate surface.
Therefore, the person in charge of plate making refers to the data storage area (S0500 in FIG. 2), corrects the low-resolution processing data as necessary, and creates data (for example, dot gain) required to create plate making output data. It is confirmed whether data necessary for calculating the ink consumption amount (e.g., data required for calculating the reference film thickness and the film thickness correction coefficient, ink density) exist in the data storage area (FIG. 7). 2 S0600). When such necessary data exists in the data storage area, plate making output data is created using the data stored in the data storage area (S0900 in FIG. 2). On the other hand, when the necessary data does not exist in the data storage area, the necessary data is obtained by performing preliminary printing or the like (S0700 in FIG. 2) and stored in the data storage area (S0800 in FIG. 2). ), Plate making output data is created using the data stored in these data storage areas (S0900 in FIG. 2).

なお、図２のＳ０７００において、製版用出力データを作成するために、ドットゲインカーブのデータが必要であれば、実際の印刷と同じ印刷条件下で、例えば、面積率を１００％から５％として、その間で５％程度ずつ異なる矩形の画線部を形成した印刷版を用いて、黄、紅、藍、墨のインキの単色の印刷物を作成し、濃度計を用いて、異なる色濃度で印刷された部位の色濃度データを測定する。製版を行うための、専用のソフトウェアでは、それらの測定された色濃度データを利用して、ドットゲインを調整する機能を有し、製版担当者は、製版用出力データを作成する際に、適度なドットゲインに抑えるような補正処理を行う。   In step S0700 of FIG. 2, if dot gain curve data is required to generate platemaking output data, the area ratio may be changed from 100% to 5% under the same printing conditions as actual printing. Using a printing plate in which rectangular image portions differing by about 5% are formed between them, a single color print of yellow, red, indigo, and black ink is created and printed with a different density using a densitometer. The color density data of the selected portion is measured. The dedicated software for plate making has a function to adjust the dot gain by using the measured color density data. Correction processing is performed to keep the dot gain low.

次に、図２のＳ０７００において、インキ消費量の算出に必要なデータとして、基準膜厚、膜厚補正係数、インキの密度の算出方法について説明する。
基準膜厚と膜厚補正係数は、印刷版面に形成された画線部から、ブランケットに転移するインキ皮膜の膜厚を算出するために予備的な印刷を行って算出することができる。 Next, a method of calculating the reference film thickness, the film thickness correction coefficient, and the ink density as data necessary for calculating the ink consumption in S0700 of FIG. 2 will be described.
The reference film thickness and the film thickness correction coefficient can be calculated by performing preliminary printing from the image portion formed on the printing plate surface to calculate the film thickness of the ink film transferred to the blanket.

印刷版の表面を覆っているインキ皮膜は、ブランケットに接触すると分配されて、ブランケット側に一部が転移する。したがって、印刷版の表面を覆っているインキ皮膜の膜厚は、インキ皮膜の転移前と比較して、転移したインキ皮膜の分だけ薄膜になる。そこで、例えば、ブランケットにインキ皮膜が転移する前の印刷版の表面を覆っているインキ皮膜の膜厚をＴ１、転移した後の印刷版の表面を覆っているインキ皮膜の膜厚をＴ２としたとき、ブランケットに転移したインキ皮膜の膜厚は、Ｔ１−Ｔ２となる。   The ink film covering the surface of the printing plate is distributed when it comes into contact with the blanket, and is partially transferred to the blanket side. Therefore, the film thickness of the ink film covering the surface of the printing plate becomes thinner by the amount of the transferred ink film as compared with before the ink film is transferred. Therefore, for example, the thickness of the ink film covering the surface of the printing plate before the transfer of the ink film to the blanket is T1, and the film thickness of the ink film covering the surface of the printing plate after the transfer is T2. At this time, the thickness of the ink film transferred to the blanket is T1-T2.

まず、実際の印刷物と同じ解像度Ｒ２で、好ましくは、印刷版の画線部形成領域の全面に面積率がＸ％（０＜Ｘ≦１００）である画線部を設けて予備的な印刷を行う。印刷が定常状態になると、印刷版からブランケットに転移するインキの量と、ブランケットから印刷基材に転移するインキの量とはほぼ等しくなるが、さらにはインキ付けローラーから印刷版に転移するインキの量もほぼ等しくなる。インキの転移量が等しいことは、転移したインキ皮膜の膜厚も等しいといえることから、インキ付けローラーから印刷版にインキが転移する前後のインキ付けローラーの表面を覆うインキ皮膜の膜厚、印刷版からブランケットにインキが転移する前後の印刷版の表面を覆うインキ皮膜の膜厚、ブランケットから印刷基材にインキが転移する前後のブランケットの表面を覆うインキ皮膜の膜厚のいずれか、一番、測定しやすいものを選択して測定し、それぞれ転移前後の膜厚の差を求める。
上記のインキが転移する前後のインキ付けローラーの表面、印刷版の表面、ブランケットの表面を覆うインキ皮膜の膜厚の測定には、例えば、レーザー光の反射強度とインキ皮膜の膜厚とを関連させて膜厚の測定を行うことを特徴とする特開昭６３−３０９８０５号や特開昭６４−６３８０４号で開示された技術、特定の波長の赤外光の吸収量とインキ皮膜の膜厚とを関連させて膜厚の測定を行うことを特徴とする特開昭６１−１４８０６１号で開示された技術、特定の条件における光の反射光を利用してインキの膜厚の測定を行うことを特徴とする特開昭５０−２９０５５号で開示された技術、光の反射光における吸収量とインキ皮膜の膜厚とを関連させて膜厚の測定を行うことを特徴とする特開２０１７−１４４５５７号や特開平０４−２５７０７号で開示された技術、２つの周波数のマイクロ波を放出して各々の吸収を検出する方式、２つの波長の光を放出して各々の吸収を検出する方式、２つの変位センサ（容量型と渦電流型）の各々による変位を検出する方式等を利用し、検出された数値とインキ皮膜の膜厚とを関連させて膜厚の測定を行うことを特徴とする特開２００２−４６２５４号で開示された技術、テラヘルツ電磁波の吸収量とインキ皮膜の膜厚とを関連させて膜厚の測定を行うことを特徴とする特開２００２−２９２８３２号で開示された技術等、測定するインキの色相や測定場所に応じて、適宜、応用して直接的にインキ皮膜の膜厚を測定することができる。
他にも、インキ皮膜が印刷基材の表面に転移した直後に、特定の波長の赤外光の吸収量に基づいて直接的にインキ皮膜の膜厚を測定する手段により当該転移したインキ皮膜の膜厚を測定する方法、また、電子顕微鏡などを利用して、得られた印刷物の断面から着色された成分からなるインキ皮膜の膜厚を測定し、インキの全量の膜厚に換算するする方法、印刷基材に転移したインキの質量を求め、画線部の面積に応じた膜厚に換算する方法、その他の既知の直接的または間接的にインキ皮膜の膜厚を測定する方法等を利用しても良い。 First, an image portion having an area ratio of X% (0 <X ≦ 100) is preferably provided on the entire surface of the image portion forming region of the printing plate at the same resolution R2 as that of the actual printed matter, and preliminary printing is performed. Do. When printing is in a steady state, the amount of ink transferred from the printing plate to the blanket is almost equal to the amount of ink transferred from the blanket to the printing substrate, and further, the amount of ink transferred from the inking roller to the printing plate. The amounts are also approximately equal. Since the transfer amount of ink is equal, the thickness of the transferred ink film is also the same, so the thickness of the ink film covering the surface of the inking roller before and after the transfer of ink from the inking roller to the printing plate, and the printing Either the film thickness of the ink film covering the surface of the printing plate before or after the transfer of ink from the plate to the blanket, or the film thickness of the ink film covering the surface of the blanket before or after the ink transfers from the blanket to the printing substrate. Then, a material which is easy to measure is selected and measured, and the difference between the film thickness before and after the transition is determined.
The measurement of the thickness of the ink film covering the surface of the inking roller, the surface of the printing plate, and the surface of the blanket before and after the transfer of the above ink involves, for example, relating the reflection intensity of laser light to the film thickness of the ink film. The technique disclosed in JP-A-63-309805 and JP-A-64-63804, characterized in that the thickness of the ink film and the amount of infrared light absorbed at a specific wavelength A technique disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 61-148061, characterized in that the thickness of the ink is measured using reflected light under specific conditions. A technique disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 50-29055, characterized in that the film thickness is measured in relation to the amount of light absorbed in reflected light and the film thickness of the ink film. No. 144557 and Japanese Unexamined Patent Publication No. No. 5707, a method of emitting microwaves of two frequencies to detect respective absorptions, a method of emitting light of two wavelengths to detect respective absorptions, and two displacement sensors (capacitive type) Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-46254, wherein the thickness of the ink film is measured by associating the detected numerical value with the thickness of the ink film using a method of detecting displacement by each of the above methods. The technique disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-292232 is characterized in that the film thickness is measured in relation to the absorption amount of the terahertz electromagnetic wave and the thickness of the ink film. The film thickness of the ink film can be measured directly by appropriately applying it according to the hue and the measuring place.
In addition, immediately after the ink film has been transferred to the surface of the printing substrate, the transferred ink film is measured by means of directly measuring the thickness of the ink film based on the absorption of infrared light having a specific wavelength. A method of measuring the film thickness, or a method of measuring the film thickness of an ink film composed of a colored component from a cross section of the obtained printed material using an electron microscope or the like, and converting the film thickness into a film thickness of the entire amount of the ink. Use the method of calculating the mass of the ink transferred to the printing substrate and converting it to a film thickness corresponding to the area of the image area, or other known methods of directly or indirectly measuring the thickness of the ink film. You may.

面積率が１００％である画線部を設けた印刷版を利用して予備的な印刷を行い、上記の方法により得られるインキ皮膜の転移前後の膜厚の差が基準膜厚になる。そして、面積率が１００％以外の画線部を設けた印刷版を利用して予備的な印刷では、上記の方法により得られるインキ皮膜の転移前後の膜厚の差／画線部の面積率として、転移したインキ皮膜の膜厚を求める。この場合、画線部の面積率で除するのは、膜厚測定方法として、画線部の面積と非画線部の面積との平均した膜厚になるため、その分、画線部の面積率に反比例して、実際の膜厚より薄くなることによる。   Preliminary printing is performed using a printing plate provided with an image portion having an area ratio of 100%, and the difference between the film thickness before and after the transfer of the ink film obtained by the above method becomes the reference film thickness. In preliminary printing using a printing plate provided with an image portion having an area ratio other than 100%, the difference between the film thickness before and after the transfer of the ink film obtained by the above method / the area ratio of the image portion As a result, the thickness of the transferred ink film is determined. In this case, the area ratio of the image area is divided by the average film thickness of the area of the image area and the area of the non-image area as a method of measuring the film thickness. This is because the thickness becomes smaller than the actual film thickness in inverse proportion to the area ratio.

オフセット印刷では、印刷版面に供給するインキの量を増減させると、転移するインキの絶対量も増減する。それでも、インキ付けローラーから印刷基材までの間で転移するインキの量は等しいという関係は維持されることから、その間では、同じ印刷面積で同じ膜厚のインキ皮膜が転移することに変りはない。したがって、予備的な印刷を行う際に、印刷版へのインキの供給量を、印刷の規格や経験に基づく適正量（標準量）から増量すると、インキ付けローラーから印刷基材までの間で、標準量のときよりも厚い膜厚のインキ皮膜が、一方、減量すると標準量のときよりも薄い膜厚のインキ皮膜が転移することになり、それに応じて印刷物の色濃度も変化する。   In offset printing, when the amount of ink supplied to the printing plate surface is increased or decreased, the absolute amount of transferred ink also increases or decreases. Nevertheless, since the relationship that the amount of ink transferred from the inking roller to the printing substrate is equal is maintained, the ink film of the same film thickness is transferred in the same printing area in the meantime. . Therefore, when performing preliminary printing, if the amount of ink supplied to the printing plate is increased from an appropriate amount (standard amount) based on printing standards and experience, the amount of ink supplied from the inking roller to the printing substrate will increase. An ink film having a larger film thickness than when the standard amount is used, while an ink film having a smaller film thickness than the standard amount is transferred when the amount is reduced, and the color density of the printed matter changes accordingly.

そこで、例えば、印刷版へのインキの供給量を標準量としたとき、高濃度印刷を行うことを想定して標準量から増量したとき、低濃度印刷を行うことを想定して標準量から減量したときの、それぞれの予備的な印刷を行い、印刷版からブランケットへ転移するインキ皮膜の膜厚と、得られた印刷物の色濃度値の相関関係（適正なインキ皮膜の膜厚の範囲では、印刷物の濃度とほぼ比例関係）を求め、インキ皮膜の膜厚から印刷物の色濃度を、また、印刷物の色濃度からインキ皮膜の膜厚を推定可能とする。   Therefore, for example, when the supply amount of ink to the printing plate is a standard amount, when the amount is increased from the standard amount assuming that high density printing is performed, the amount is reduced from the standard amount assuming that low density printing is performed. The preliminary printing of each of the above was performed, and the correlation between the thickness of the ink film transferred from the printing plate to the blanket and the color density value of the obtained printed matter (in the range of the appropriate ink film thickness, The print density can be estimated from the thickness of the ink film, and the thickness of the ink film can be estimated from the color density of the print.

膜厚補正係数については、次のようにして算出する。
まず、オフセット印刷では、基本的に、印刷版面からブランケットへインキが転移する際の、インキ皮膜の膜厚は、印刷版面に供給されるインキの量（盛り量）に依存するが、画線部の全面積率において転移するインキの膜厚は概して同じとみなされている。しかし、実際には、低い面積率を有する画線部から転移するインキ皮膜の膜厚は、高い面積率を有する画線部から転移するインキ皮膜の膜厚よりも薄くなる傾向があり、より正確なインキの消費量を予測するためには、画線部の面積率が低くなるにつれて、実際の印刷で転移するインキ皮膜の膜厚となるように、膜厚をより薄くする補正が必要になる。 The film thickness correction coefficient is calculated as follows.
First, in offset printing, the thickness of the ink film when ink transfers from the printing plate surface to the blanket basically depends on the amount of ink (fill volume) supplied to the printing plate surface. Are generally considered to be the same in the total area ratio of the ink. However, in practice, the thickness of the ink film transferred from the image portion having a low area ratio tends to be smaller than the film thickness of the ink film transferred from the image portion having a high area ratio. In order to predict the amount of ink consumption, as the area ratio of the image area decreases, it is necessary to correct the film thickness so that the ink film transfers in actual printing. .

ただ、そのための膜厚補正係数を理論的に算出することはできず、実際に印刷で使用するインキ、湿し水、印刷機、印刷基材を用いて、同じ環境条件で、また、実際に製造する印刷物と同じ解像度で、予備的な印刷により各網点面積率を有する印刷物を作成したときの、各網点面積率において転移するインキ皮膜が基準膜厚であるときの実印刷物の色濃度値と、製版用出力データの色濃度値との比較に基づいた膜厚補正係数が不可欠となる。   However, it is not possible to theoretically calculate the film thickness correction coefficient for that, and using the ink, fountain solution, printing machine, and printing substrate that are actually used for printing under the same environmental conditions, Color density of the actual printed matter when the ink film transferred at each halftone dot area ratio is the reference film thickness when the printed matter having each halftone dot area ratio is created by preliminary printing at the same resolution as the printed matter to be manufactured A film thickness correction coefficient based on a comparison between the value and the color density value of the output data for plate making is indispensable.

そこで、面積率が１００％でない画線部から転移するインキ皮膜の膜厚＝基準膜厚×膜厚補正係数とし、画線部の面積率ごと膜厚補正係数を算出する。この膜厚補正係数を算出するために、まず、面積率が１００％でない画線部を有する印刷版を用いて予備的な印刷を行い、基準膜厚の方法と同様に、インキの転移量（＝インキ皮膜の膜厚）と印刷物の色濃度との間で相関関係を求める。そして、目標色濃度を再現するインキ皮膜の膜厚が、基準膜厚に対してどれだけの比率に相当するかを求め、その比率（上記の例でいうところのＣ１／Ｃ２）を膜厚補正係数とする。   Therefore, the film thickness correction coefficient is calculated for each area ratio of the image portion by setting the film thickness of the ink film transferred from the image portion where the area ratio is not 100% = reference film thickness × film thickness correction coefficient. In order to calculate this film thickness correction coefficient, first, preliminary printing is performed using a printing plate having an image portion having an area ratio other than 100%, and the ink transfer amount ( = Film thickness of the ink film) and the color density of the printed matter. Then, the ratio of the thickness of the ink film that reproduces the target color density to the reference film thickness is determined, and the ratio (C1 / C2 in the above example) is corrected for film thickness. It is a coefficient.

インキ消費量を精度良く予測するためには、低解像度加工データの階調を８ビットで表わしたときの全部あるいは多くの目標色濃度値ごとに、それに対応する製版用出力データに基づいて画線部の面積率を算出し、当該面積率を有する画線部が形成された印刷版を用いた予備的な印刷を行って、個別に膜厚補正係数を算出する方法が考えられる。しかし、この方法では、膜厚補正係数を求める対象とする目標色濃度値の数が多くなるため、膨大な作業の手間と時間がかかることになる。本発明の課題は、極力、簡単な作業と演算により、インキ消費量を精度良く予測することのできるインキ消費量予測システムを提供することである。したがって、極力、簡単な作業と演算によりインキ消費量を予測することと、精度良くインキ消費量を予測すること、とを両立するために、膜厚補正係数を求める対象とする目標色濃度値の数のバランスを図ることが好ましい。   In order to accurately predict the amount of ink consumption, it is necessary to obtain an image line based on the platemaking output data corresponding to all or many target color density values when the gradation of the low-resolution processing data is represented by 8 bits. A method of calculating an area ratio of each portion, performing preliminary printing using a printing plate on which an image portion having the area ratio is formed, and individually calculating a film thickness correction coefficient can be considered. However, in this method, since the number of target color density values for which the film thickness correction coefficient is to be obtained is large, a large amount of work and time are required. An object of the present invention is to provide an ink consumption predicting system capable of accurately predicting an ink consumption by a simple operation and calculation as much as possible. Therefore, in order to predict ink consumption by simple operations and calculations as much as possible, and to predict ink consumption with high accuracy, the target color density value for which the film thickness correction coefficient is to be calculated is required. It is preferable to balance the numbers.

例えば、低解像度加工データの階調を８ビットで表わしたときの目標色濃度値として、２６（＝Ｘ１、百分率としたときは１０％）、６４（＝Ｘ２、百分率としたときは２５％）、１２７（＝Ｘ３、百分率としたときは５０％）の三つの数値を選択し、上記の方法で実際に膜厚補正係数を算出し、その他の目標色濃度値における膜厚補正係数を、実際に算出した膜厚補正係数の３つの値に基づいて推測により求める方法は、極力、簡単な作業と演算によりインキ消費量を予測することと、精度良くインキ消費量を予測すること、とを両立するための方法である。   For example, as the target color density value when the gradation of the low-resolution processed data is represented by 8 bits, 26 (= X1, 10% when the percentage is used), 64 (= X2, 25% when the percentage is used) , 127 (= X3, 50% when percentage) is selected, the film thickness correction coefficient is actually calculated by the above-described method, and the film thickness correction coefficient for the other target color density values is actually calculated. The method of obtaining by estimation based on the three values of the film thickness correction coefficient calculated at the same time is to simultaneously predict the ink consumption by simple operations and calculations and to accurately predict the ink consumption. The way to do it.

具体的には、まず、低解像度加工データの階調を８ビットで表わしたときの目標色濃度値のＸ１に対応する、製版用出力データの色濃度値を抽出し、当該色濃度値から算出される面積率の画線部を画線部形成領域の全面に形成した印刷版を作成する。そして、当該印刷版を利用して上記の通りの予備的な印刷（Ｘ１に関する予備的な印刷とする）を行い、印刷版からブランケットへ転移するインキ皮膜の膜厚と、得られた印刷物の色濃度値の相関関係を求め、インキ皮膜の膜厚から印刷物の色濃度を、また、印刷物の色濃度からインキ皮膜の膜厚を推定可能とする。さらに、同様に、目標色濃度値がＸ２、Ｘ３であるときの、Ｘ２に関する予備的な印刷、Ｘ３に関する予備的な印刷を行い、それぞれ、インキ皮膜の膜厚から印刷物の色濃度を、また、印刷物の色濃度からインキ皮膜の膜厚を推定可能とする。   Specifically, first, the color density value of the plate making output data corresponding to the target color density value X1 when the gradation of the low-resolution processed data is represented by 8 bits is extracted and calculated from the color density value. A printing plate is created in which an image portion having an area ratio to be set is formed on the entire surface of the image portion forming region. Using the printing plate, preliminary printing as described above (preliminary printing relating to X1) is performed, and the film thickness of the ink film transferred from the printing plate to the blanket and the color of the obtained printed matter are obtained. The correlation between the density values is obtained, and the color density of the printed matter can be estimated from the thickness of the ink film, and the ink film thickness can be estimated from the color density of the printed matter. Further, similarly, when the target color density values are X2 and X3, preliminary printing on X2 and preliminary printing on X3 are performed, and the color density of the printed matter is calculated based on the thickness of the ink film. The thickness of the ink film can be estimated from the color density of the printed matter.

さらに、面積率が１００％の画線部を画線部形成領域の全面に形成した印刷版を利用して、同様に予備的な印刷を行い、インキ皮膜の膜厚から印刷物の色濃度を、また、印刷物の色濃度からインキ皮膜の膜厚を推定可能とする。そして、印刷物のベタ部の標準的な色濃度とするための基準膜厚をＴstd、高濃度とするための基準膜厚をＴhigh、低濃度とするための基準膜厚をＴlowとする。
本発明では、上記の例示の通り、面積率が１００％でない画線部から転移するインキ皮膜の膜厚に対する膜厚補正係数＝Ｃ１／Ｃ２が成り立つ。ここで、Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３は、それぞれ、Ｃ１に相当する。また、Ｘ１に関する予備的な印刷の結果から、基準膜厚をＴstd、Ｔhigh、Ｔlowとしたときの色濃度値を、それぞれ、Ｃx1(Tstd)、Ｃx1(Thigh)、Ｃx1(Tlow)とし、同様にして、Ｘ２とＸ３に関する予備的な印刷の結果から、Ｃx2(Tstd)、Ｃx2(Thigh)、Ｃx2(Tlow)、Ｃx3(Tstd)、Ｃx3(Thigh)、Ｃx3(Tlow)として求める。これらの色濃度値は、上記のＣ２に相当する。 Further, preliminary printing is similarly performed using a printing plate in which an image portion having an area ratio of 100% is formed on the entire surface of the image portion forming region, and the color density of the printed matter is determined based on the thickness of the ink film. Further, the thickness of the ink film can be estimated from the color density of the printed matter. The reference film thickness for obtaining the standard color density of the solid portion of the printed matter is Tstd, the reference film thickness for obtaining the high density is Thigh, and the reference film thickness for obtaining the low density is Tlow.
In the present invention, as described above, the film thickness correction coefficient = C1 / C2 with respect to the film thickness of the ink film transferred from the image portion where the area ratio is not 100% is established. Here, X1, X2, and X3 each correspond to C1. From the results of preliminary printing on X1, the color density values when the reference film thicknesses are Tstd, Thigh, and Tlow are Cx1 (Tstd), Cx1 (Thigh), and Cx1 (Tlow), respectively. Then, from preliminary printing results for X2 and X3, Cx2 (Tstd), Cx2 (Thigh), Cx2 (Tlow), Cx3 (Tstd), Cx3 (Thigh), and Cx3 (Tlow) are obtained. These color density values correspond to C2 described above.

以上により、Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３に対応する画線部から転移するインキ皮膜の膜厚に対する膜厚補正係数は、基準膜厚をＴstdとしたときに適正な色相を有する印刷物が得られる場合、Ｘ１／Ｃx1(Tstd)、Ｘ2／Ｃx2(Tstd)、Ｘ3／Ｃx3(Tstd)、基準膜厚をＴhighとしたときに適正な色相を有する印刷物が得られる場合、Ｘ1／Ｃx1(Thigh)、Ｘ２／Ｃx2(Thigh)、Ｘ3／Ｃx3(Thigh)、基準膜厚をＴlowとしたときに適正な色相を有する印刷物が得られる場合、Ｘ1／Ｃx1(Tlow) 、Ｘ2／Ｃx2(Tlow) 、Ｘ３／Ｃx3(Tlow)で算出できることになる。さらに、これらの補正値に基づいて、Ｔstd、Ｔhigh、Ｔlowの基準膜厚ごとに、複数の１次関数からなる線分で近似されることにより、任意の面積率の画線部から転移するインキ皮膜の膜厚に対する膜厚補正係数を簡単に求めることが可能になる。
例えば、基準膜厚をＴstdとしたときに適正な色相を有する印刷物が得られる場合の、基準膜厚をTstdとして、Ｘ１／Ｃx1(Tstd)＝Ｙ１、 Ｘ２／Ｃx2(Tstd)＝Ｙ２、Ｘ３／Ｃx3(Tstd)＝Ｙ３としたときに、複数の１次関数からなる線分は図３のように描写できる。
そして、Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３以外の目標色濃度値における膜厚補正係数については、一次関数を解いて求めることとする。この様な複数の一次関数からなる線分を作成する場合、目標色濃度として上記のＸ１、Ｘ２、Ｘ３の組み合わせの他、例えば、低解像度加工データの階調を８ビットで表わしたときの目標色濃度として、Ｘ１＝２６（百分率としたときは１０％）、Ｘ２＝５１（同２０％）、Ｘ３＝８９（同３０％）、Ｘ４＝１２７（同５０％）の組み合わせ、Ｘ１＝２６（同１０％）、Ｘ２＝５１（同２０％）、Ｘ３＝７７（同３０％）、Ｘ４＝１０２（同４０％）、Ｘ５＝１２７（同５０％）の組み合わせにおいて膜厚補正係数を求め、一次関数の数を４〜６程度生成させるようにすると、より簡単な作業と演算で、印刷におけるインキ消費量を高い精度で予測可能になり、好適である。 As described above, the film thickness correction coefficient for the film thickness of the ink film transferred from the image area corresponding to X1, X2, and X3 is X1 when a printed material having an appropriate hue is obtained when the reference film thickness is Tstd. / Cx1 (Tstd), X2 / Cx2 (Tstd), X3 / Cx3 (Tstd), and X1 / Cx1 (Thigh), X2 / Cx2 when a print having an appropriate hue is obtained when the reference film thickness is Thigh. (Thigh), X3 / Cx3 (Thigh), and a printed material having an appropriate hue when the reference film thickness is Tlow, X1 / Cx1 (Tlow), X2 / Cx2 (Tlow), X3 / Cx3 (Tlow) ). Further, based on these correction values, each of the reference film thicknesses of Tstd, Thigh, and Tlow is approximated by a line segment composed of a plurality of linear functions, so that the ink transferred from the image portion having an arbitrary area ratio is obtained. It is possible to easily obtain the film thickness correction coefficient for the film thickness.
For example, when a printed material having an appropriate hue is obtained when the reference film thickness is Tstd, X1 / Cx1 (Tstd) = Y1, X2 / Cx2 (Tstd) = Y2, X3 / When Cx3 (Tstd) = Y3, a line segment composed of a plurality of linear functions can be described as shown in FIG.
The film thickness correction coefficients at target color density values other than X1, X2, and X3 are determined by solving a linear function. When such a line segment composed of a plurality of linear functions is created, besides the combination of X1, X2, and X3 as the target color density, for example, the target when the gradation of the low-resolution processing data is expressed by 8 bits As a color density, a combination of X1 = 26 (10% when percentage), X2 = 51 (20%), X3 = 89 (30%), X4 = 127 (50%), X1 = 26 ( 10%), X2 = 51 (20%), X3 = 77 (30%), X4 = 102 (40%), and X5 = 127 (50%). It is preferable to generate the number of linear functions of about 4 to 6 because it is possible to predict ink consumption in printing with high accuracy by simpler operations and calculations.

なお、インキ付けローラーから印刷版へ転移するインキ皮膜の膜厚に対して、インキ付けローラーの表面を覆うインキ皮膜の膜厚は直接的に影響する。そこで、インキキーの開度によりインキ付けローラーの表面を覆うインキ皮膜の膜厚が高精度で管理でき、他の印刷条件を同じにしたとき、インキキーの開度が印刷版に転移するインキ皮膜の膜厚を制御する唯一の条件となる場合に限り、以下の関係が成立すると考えられる。
それぞれ異なる面積率、例えば、１００％、Ｄ1％、Ｄ2％、Ｄ3％の４種の画線部が、個別に形成された４枚の印刷版のうちの１枚ずつを用いて、同じインキキーの開度の条件（その他の印刷条件も同じ）で印刷したとき（印刷１）と、１枚の中に４種の画線部が混在する印刷版を用いて、印刷１と同じインキキーの開度の条件（その他の印刷条件も同じ）で印刷したとき（印刷２）とにおいて、面積率が１００％、Ｄ1％、Ｄ2％、Ｄ3％の画線部から転移するそれぞれのインキ皮膜の膜厚は、印刷１と印刷２で同じと考えられる。そして、印刷１においては、画線部から転移するインキ皮膜の膜厚は、上記の方法により実測が可能である。
そうすると、印刷２における面積率がＤ1％の画線部から転移するインキ皮膜の膜厚を、面積率が１００％の画線部から転移するインキ皮膜の膜厚（基準膜厚）×膜厚補正係数、とするのが本発明であるから、膜厚補正係数は、印刷１において実測した、面積率がＤ1％の画線部から転移するインキ皮膜の膜厚／基準膜厚として表すことができる。
インキの密度は、インキの体積と質量を測定し、質量／体積により算出できる。 The thickness of the ink film that transfers from the inking roller to the printing plate directly affects the thickness of the ink film that covers the surface of the inking roller. Therefore, the thickness of the ink film that covers the surface of the inking roller can be controlled with high accuracy by the opening of the ink key, and when the other printing conditions are the same, the opening of the ink key transfers to the printing plate. It is considered that the following relationship holds only when the only condition for controlling the thickness is satisfied.
Four different image areas having different area ratios, for example, 100%, D1%, D2%, and D3%, are printed on the same ink key by using one of the four printing plates individually formed. When printing under the conditions of opening (the other printing conditions are the same) (printing 1), and using a printing plate in which four types of image portions are mixed in one sheet, the opening of the ink key same as printing 1 (Printing 2) when printing under the above conditions (the other printing conditions are the same), the thickness of each ink film transferred from the image portion having an area ratio of 100%, D1%, D2%, and D3% is , Print 1 and print 2 are considered the same. In Printing 1, the thickness of the ink film transferred from the image area can be measured by the above method.
Then, the thickness of the ink film transferred from the image portion having an area ratio of D1% in the printing 2 is calculated as the film thickness (reference film thickness) of the ink film transferred from the image portion having the area ratio of 100% (thickness correction). Since the coefficient is the present invention, the film thickness correction coefficient can be expressed as the film thickness of the ink film transferred from the image portion having an area ratio of D1% actually measured in the printing 1 / the reference film thickness. .
The density of the ink can be calculated by measuring the volume and mass of the ink and calculating the mass / volume.

インキは、容量（Ｌ）ではなく、重さ（ｋｇ）で使用量を表すことが一般的である。そこで、本発明では、インキの消費量を、それぞれの画線部の面積×インキ皮膜の膜厚×インキの密度（＝重さ）の総和として算出する（図１のＳ１０００）。画線部の面積は、解像度と製版用出力データに含まれる色濃度値から算出できる。例えば、解像度＝１７５ｄｐｉ、色濃度値＝１２７（ベタ濃度の５０％）として、面積率が５０％である画線部の面積≒（２５．４／１７５）２×（１２７／２５５）≒０．０１０５〔ｍｍ２〕となる。また、インキ皮膜の膜厚＝基準膜厚×膜厚補正係数で算出される。
まず、上記の方法で算出した一つひとつの画線部の面積、当該画線部から転移したインキ皮膜の膜厚（基準膜厚×膜厚補正係数）およびインキの密度を掛け合わせて、当該画線部によるインキの消費量を算出する。そして、全ての画線部から転移するインキの消費量を足し合わせることにより、印刷物の一枚当たりの、各色のインキの消費量を算出する。さらに、例えば、冊子状の印刷物など、複数の印刷物の組み合わせで構成されるものは、それぞれの印刷における各色のインキの消費量を予測し、最後に、必要な印刷枚数をかけ合わせることにより、全部の印刷に必要な各色のインキの消費量を予測することが可能となる。以上の方法で算出されたインキ消費量の予測の結果およびその他の関連情報がモニターなどに表示され（図２のＳ１１００）、表示された情報はインキ在庫の最適化等に活用することができる。 In general, the amount of ink used is represented by weight (kg) instead of volume (L). Therefore, in the present invention, the amount of ink consumption is calculated as the sum of the area of each image area × the thickness of the ink film × the density (= weight) of the ink (S1000 in FIG. 1). The area of the image portion can be calculated from the resolution and the color density value included in the output data for plate making. For example, assuming that the resolution is 175 dpi and the color density value is 127 (50% of the solid density), the area of the image portion having an area ratio of 50% ≒ (25.4 / 175) 2 × (127/255) ≒ 0. 0105 [mm 2 ]. The thickness of the ink film is calculated by the formula: reference film thickness × film thickness correction coefficient.
First, the image area is multiplied by the area of each image area calculated by the above method, the thickness of the ink film transferred from the image area (reference film thickness × film thickness correction coefficient), and the density of the ink. Calculate the amount of ink consumed by the part. Then, the amount of consumption of the ink transferred from all the image portions is added to calculate the amount of consumption of the ink of each color per one sheet of the printed matter. Further, for example, for a book formed of a combination of a plurality of printed materials, such as a booklet-shaped printed material, the amount of ink consumed for each color in each printing is predicted, and finally, the required number of printed sheets are multiplied together. It is possible to predict the amount of ink consumption of each color necessary for printing of the image. The result of the estimation of the ink consumption calculated by the above method and other related information are displayed on a monitor or the like (S1100 in FIG. 2), and the displayed information can be used for optimizing the ink stock.

本発明は、実際の印刷を行わずに、低解像度加工データ、製版用出力データおよび予備的な印刷の結果から、極力、簡単な作業と演算により、インキ消費量を精度良く予測することのできるインキ消費量予測システムである。
さらに、本発明のインキ消費量予測システムで予測したインキ消費量およびその他の関連情報の必要データをデータ保存領域に保存するかどうかが選択できる（図２のＳ１２００）。そして、データ保存領域に保存しておくと、本発明のインキ消費量予測システムで予測したインキ消費量と実際の印刷で消費したインキ消費量との比較が可能になり、膜厚補正係数をその比較の結果からさらに補正することにより、インキ消費量をより一層正確に予測することができるようになる。 According to the present invention, it is possible to accurately predict the ink consumption by performing simple operations and calculating as much as possible from low-resolution processing data, platemaking output data, and preliminary printing results without performing actual printing. This is an ink consumption prediction system.
In addition, it is possible to select whether to save the necessary data of the ink consumption and other related information predicted by the ink consumption prediction system of the present invention in the data storage area (S1200 in FIG. 2). When the data is stored in the data storage area, it is possible to compare the ink consumption predicted by the ink consumption prediction system of the present invention with the ink consumption consumed in actual printing, and the film thickness correction coefficient is calculated based on the ink consumption. By further correcting from the result of the comparison, the ink consumption can be more accurately predicted.

本発明では、各印刷条件において、予備的な印刷の結果に基づいて基準膜厚と膜厚補正係数との関係を算出しておくと、低解像度加工データと製版用出力データが作成された時点で、インキの消費量が算出可能となる。そこで、この時点で、まずはベタ濃度を標準の色濃度での印刷を想定して算出するインキ消費量は、実際の印刷の際にベタ濃度の調整があったとしても、ほぼ目安とする量になり得る。したがって、より早期の時点で、インキ消費量の目安程度を把握することは可能であると言える。
また、予備的な印刷として、実際の印刷物の試し刷りを行って、ベタ濃度の調整等でより適正な印刷物が得られれば、その結果をもとに、一層、精度の高いインキ消費量を算出することもでき、さらに適正なインキの在庫管理などが可能になる。
そして、本発明のインキ消費量予測システムは、複雑な計算を要するものであるが、このインキ消費量予測システムの処理・演算プログラムを備えた電子演算処理装置を用いることにより、インキ消費量を簡便に精度良く予測することができる。 According to the present invention, when the relationship between the reference film thickness and the film thickness correction coefficient is calculated based on the preliminary printing result under each printing condition, the low-resolution processing data and the plate making output data are created. Thus, the ink consumption can be calculated. Therefore, at this point, first, the ink consumption, which is calculated assuming that the solid density is printed at the standard color density, is set to an amount that is almost a guide even if the solid density is adjusted during actual printing. Can be. Therefore, it can be said that it is possible to grasp the standard of the ink consumption at an earlier point in time.
In addition, as a preliminary print, a trial print of the actual print is performed, and if a more appropriate print is obtained by adjusting the solid density, etc., a more accurate ink consumption is calculated based on the result. It is also possible to perform appropriate ink inventory management and the like.
Although the ink consumption prediction system of the present invention requires complicated calculations, the use of an electronic arithmetic processing unit having a processing / operation program of the ink consumption prediction system makes it easy to reduce the ink consumption. Can be accurately predicted.

Claims (4)

解像度Ｒの画線部を有する印刷版を用いてオフセット印刷するときのインキ消費量を、印刷作業前に予測するインキ消費量予測システムであって、
前記印刷版の各画線部に対応する、低解像度加工データの色濃度から、各画線部の目標色濃度と、製版用出力データから画線部の面積率を算出し、
予備的な印刷により、面積率が１００％の画線部から転移するインキ皮膜の膜厚である基準膜厚と、面積率が０％を超え、１００％未満である画線部から転移するインキ皮膜の膜厚と、各膜厚における色濃度値を求め、
各画線部の目標色濃度、基準膜厚、各画線部から転移するインキ皮膜の膜厚および各膜厚における色濃度値を用いて、下記式（１）で表される膜厚補正係数を算出し、
画線部の面積率毎に、画線部の面積、基準膜厚、膜厚補正係数およびインキの密度を掛け合わせ、実際の印刷が行われるときに、個々の画線部において消費されると予測するインキ消費量予測値を求め、
印刷版の全画線部のインキ消費量予測値の総和により、インキ消費量を予測することを特徴とするインキ消費量予測システム。
式（１） 膜厚補正係数＝ある面積率の画線部における目標色濃度／ある面積率の画線 部で基準膜厚となるように印刷した予備的な印刷物の色濃度 An ink consumption prediction system for predicting the ink consumption when performing offset printing using a printing plate having an image portion with a resolution R before a printing operation,
Corresponding to each image portion of the printing plate, from the color density of the low resolution processing data, the target color density of each image portion, and calculate the area ratio of the image portion from the platemaking output data,
By preliminary printing, a reference film thickness, which is a film thickness of an ink film transferred from an image portion having an area ratio of 100%, and an ink transferred from an image portion having an area ratio exceeding 0% and less than 100%. Determine the film thickness of the film and the color density value at each film thickness.
Using the target color density and reference film thickness of each image area, the thickness of the ink film transferred from each image area, and the color density value at each film thickness, a film thickness correction coefficient represented by the following equation (1) Is calculated,
For each area ratio of the image area, multiply the area of the image area, the reference film thickness, the thickness correction coefficient and the density of the ink, and when the actual image area is consumed, Calculate the predicted value of ink consumption to be predicted,
An ink consumption prediction system for predicting ink consumption based on the sum of ink consumption prediction values of all image portions of a printing plate.
Formula (1) Thickness correction coefficient = Target color density at image area having a certain area ratio / Color density of preliminary printed matter printed so as to have reference film thickness at image area having a certain area ratio 前記膜厚補正係数が、複数の１次関数からなる線分で近似されることを特徴とする請求項１に記載のインキ消費量予測システム。   The system according to claim 1, wherein the film thickness correction coefficient is approximated by a line segment including a plurality of linear functions. 請求項１又は２に記載のインキ消費量予測システムは、予測したインキ消費量を、実際の印刷で消費したインキ消費量とに基づいて、さらに膜厚補正係数を補正する手段を有することを特徴とするインキ消費量予測システム。   The ink consumption prediction system according to claim 1 or 2, further comprising means for correcting the film thickness correction coefficient based on the predicted ink consumption and the ink consumption consumed in actual printing. Ink consumption forecasting system. 請求項１〜３のいずれかに記載のインキ消費量予測システムの処理・演算プログラムを備えた電子演算処理装置。   An electronic processing unit comprising a processing / operation program for the ink consumption prediction system according to claim 1.
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