JP2019208656A - センサ付きシートヒータ - Google Patents

Abstract

【課題】省電力化及びセンサの検出精度の向上を図ると共に、設置作業性に優れたセンサ付きシートヒータを提供する。【解決手段】センサ付きシートヒータ１は、複数の貫通孔１１４を有するコア基材１１を含むシート状の支持体１０と、支持体１０の第１の領域１０１に設けられたセンサ部２０と、支持体１０において第１の領域１０１とは異なる第２の領域１０２に設けられたヒータ部３０と、を備えており、センサ部２０は、第１の導体部２１を含み、ヒータ部３０は、支持体１０に設けられた第２の導体部３１を含む。【選択図】図１Ｂ

Description

本発明は、センサ付きシートヒータに関するものである。

自動車のシートに搭載されるシートヒータとして、多孔質体と、当該多孔質体に間隔を空けて配置された一対の電極と、当該電極間に設けられたＰＴＣ抵抗体と、を備えた面状発熱抵抗体が知られている（例えば特許文献１参照）。

また、自動車のシートに搭載される着座センサとして、接点セルをそれぞれ有する一対の可撓性フィルムと、開口を有するスペーサと、を備えており、開口を介して接点セルを相互に対向させるように可撓フィルムとスペーサを積層して構成されたものが知られている（例えば特許文献２参照）。

特開２００３−１０９８０３号公報 特開２００６−２７３０３号公報

上記のシートヒータと着座センサの両方をシートに設置する場合、これらは積層された状態でシート内に埋設されるが、シートヒータと着座センサの大きさが相違するため、この積層により凹凸が生じる。そして、この凹凸により乗員に不快感を与えてしまうのを防止するために、当該凹凸を吸収するのに十分な厚さを有するワディングがシートヒータの上に重ねられている。しかしながら、このワディングによって、シート表面からシートヒータまでの距離が広がることからシートヒータの消費電力が増加してしまうと共に、シート表面から着座センサまでの距離も広がることから着座センサの検知精度が低下してしまう、という問題がある。

また、上記の着座センサはシートパッドに貼り付けられるが、着座センサはシートパッドと比較して硬く、また、着座センサの表面は平滑であるのに対してシートパッドの表面は座面形状に成形されている。そのため、着座センサをシートパッドに設置し難い、という問題もある。

本発明が解決しようとする課題は、省電力化及びセンサの検出精度の向上を図ると共に、設置作業性に優れたセンサ付きシートヒータを提供することである。

［１］本発明に係るセンサ付きシートヒータは、複数の貫通孔を有するコア基材を含むシート状の支持体と、前記支持体の第１の領域に設けられたセンサ部と、前記支持体において前記第１の領域とは異なる第２の領域に設けられたヒータ部と、を備えており、前記センサ部は、第１の導体部を含み、前記ヒータ部は、前記支持体に設けられた第２の導体部を含むセンサ付きシートヒータである。

［２］上記発明において、前記支持体は、前記コア基材の一部を覆っている絶縁層を含み、前記第１の領域は、前記支持体において前記絶縁層が前記コア基材を覆っている領域であり、前記第２の領域は、前記支持体において前記絶縁層が前記コア基材を覆っていない領域であり、前記第１の導体部は、前記絶縁層上に設けられ、前記第２の導体部は、前記コア基材を覆っていると共に前記貫通孔内にも存在していてもよい。

［３］上記発明において、前記支持体は、前記第１の領域に形成された開口を有しており、前記第１の導体部は、第１の基板に保持された第１の電極と、第２の基板に保持された第２の電極と、を含み、前記第１及び前記第２の電極が前記開口を介して相互に対向するように、前記第１の基板が前記支持体の第１の主面に積層されていると共に、前記第２の基板が前記支持体の第２の主面に積層されていてもよい。

［４］上記発明において、前記第１の導体部は、前記開口を囲むように前記第１の主面に形成された第１の接続部と、前記開口を囲むように前記第２の主面に形成された第２の接続部と、を含み、前記第１の電極の外縁部は、前記第１の接続部と接触しており、前記第２の電極の外縁部は、前記第２の接続部と接触していてもよい。

［５］上記発明において、前記支持体は、前記第１の領域と前記第２の領域との間に、前記コア基材のみから構成される第３の領域を有しており、前記コア基材は、前記第３の領域で前記センサ部と前記ヒータ部の間から露出していてもよい。

［６］上記発明において、前記第２の導体部は、相互に対向する一対の対向配線部を含み、前記ヒータ部は、前記第２の導体部よりも電気的抵抗の高い発熱抵抗体を含み、前記発熱抵抗体は、前記対向配線部の間に設けられた介在部分を含み、前記介在部分は、前記コア基材を覆っていてもよい。

［７］上記発明において、前記第２の導体部は、前記貫通孔を介して前記コア基材を貫通して前記コア基材の両面を覆っており、前記発熱抵抗体の前記介在部分も、前記貫通孔を介して前記コア基材を貫通して前記コア基材の両面を覆っていてもよい。

［８］上記発明において、前記発熱抵抗体は、前記対向配線部を覆うと共に前記介在部分と一体的に形成された被覆部分を含んでもよい。

［９］上記発明において、前記ヒータ部は、前記対向配線部の間に前記介在部分が設けられていない非形成部分を有してもよい。

［１０］上記発明において、前記第２の導体部は、前記対向配線部と一体的に形成された給電配線部と、前記給電配線部と重複するように設けられた金属箔又は金属線と、を含んでもよい。

［１１］上記発明において、前記センサ付きシートヒータは、前記センサ部及び前記ヒータ部を覆うように前記支持体の両面に積層された第１及び第２の保護部材を備え、前記支持体は、前記コア基材のみから構成される第４の領域を前記支持体の外縁部に有しており、前記第１及び前記第２の保護部材の外縁部は、前記第４の領域で前記支持部材に固定されていてもよい。

本発明によれば、センサ部とヒータ部が同一の支持体に設けられているので、ワディングを薄くしてヒータ及びセンサからシート表面までの距離を狭めることができ、省電力化及びセンサの検出精度の向上を図ることができる。

また、本発明によれば、センサ部とヒータ部が同一の支持体に設けられていると共に、複数の貫通孔を有するコア基材を含む支持体にセンサ部が設けられているので、センサ部を含めたセンサ付きシートヒータの設置作業性も優れている。

図１Ａは、本発明の実施形態におけるセンサ付きシートヒータを示す平面図である。 図１Ｂは、図１ＡのIB-IB線に沿った断面図である。 図２Ａは、本発明の実施形態において支持体に導体部を形成した状態を示す平面図である。 図２Ｂは、図２ＡのIIB-IIB線に沿った断面図である。 図３Ａは、本発明の実施形態においてヒータ部を形成した状態を示す平面図である。 図３Ｂは、図３ＡのIIIB-IIIB線に沿った断面図である。 図４Ａは、本発明の実施形態においてセンサ部を形成した状態を示す平面図である。 図４Ｂは、図４ＡのIVB-IVB線に沿った断面図である。 図５は、本発明の実施形態における第１の配線板を示す底面図である。 図６は、本発明の実施形態におけるコア基材を示す部分拡大平面図である。 図７は、本発明の実施形態におけるコア基材の変形例を示す部分拡大平面図である。 図８Ａは、本発明の実施形態におけるヒータ部の第１変形例を示す平面図である。 図８Ｂは、図８ＡのVIIIB-VIIIB線に沿った断面図である。 図９Ａは、本発明の実施形態におけるヒータ部の第２変形例を示す平面図である。 図９Ｂは、図９ＡのIXB-IXB線に沿った断面図である。 図１０は、本発明の実施形態におけるセンサ部の変形例を示す断面図である。 図１１は、本発明の実施形態におけるセンサ付きシートヒータの設置例を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１Ａ及び図１Ｂは本実施形態におけるセンサ付きシートヒータを示す図、図２Ａ及び図２Ｂは本実施形態において支持体に導体部を形成した状態を示す図、図３Ａ及び図３Ｂは本実施形態においてヒータ部を形成した状態を示す図、図４Ａ及び図４Ｂは本実施形態においてセンサ部を形成した状態を示す図、図５は本実施形態における第１の配線板を示す図である。

本実施形態におけるセンサ付きシートヒータ１は、図１Ａ〜図５に示すように、支持体１０と、センサ部２０と、ヒータ部３０と、保護部材４１，４２と、を備えている。このセンサ付きシートヒータ１は、自動車等の車両のシート１００のシートクッション１１０（図１１参照）に埋設されて使用される。センサ部２０は、乗員の着座に応じてシートクッション１１０を介して印加される圧力を検出する着座センサであり、この検出信号に基づいてシート１００への乗員の着座の有無の判定が行われる。ヒータ部３０は、通電によって発熱抵抗体３２（後述）を抵抗加熱することで乗員を加温する。なお、乗員の着座の有無の判定結果は、シートベルト着用要求やシートヒータのオン／オフ判断に用いられる。

支持体１０は、柔軟なシート状の部材であり、コア基材１１と、絶縁層１２と、から構成されている。

図６は本実施形態におけるコア基材を示す部分拡大平面図、図７は本実施形態におけるコア基材の変形例を示す部分拡大平面図である。

コア基材１１は、図６に示すように、織糸１１１，１１２を平織りで織り込むことで製織された織布であり、柔軟性を有している。このコア基材１１を構成する織糸は、縦方向に延在する経糸１１１と、当該経糸１１１に実質的に直交する方向（すなわち横方向）に延在する緯糸１１２と、を含んでいる。

上記のように、コア基材１１は、織糸１１１，１１２を格子状に織ることで形成されているため、複数の貫通孔（バスケットホール）１１４を有している。この貫通孔１１４は、経糸１１１と緯糸１１２によって囲まれた隙間（網の目）であり、コア基材１１を当該コア基材１１の厚さ方向に貫通している。複数の貫通孔１１４は、実質的に同一の形状を有すると共に実質的に同一の開口面積を有しており、平面視においてコア基材１１に規則的且つ均一に配置されている。

経糸１１１は、実質的に同一の直径を有する１０〜２００本程度の絶縁性繊維１１１ａを束ねてそれぞれ構成されている。同様に、緯糸１１２も、実質的に同一の直径を有する１０〜２００本程度の絶縁性繊維１１２ａを束ねてそれぞれ構成されている。本実施形態における絶縁性繊維１１１ａ，１１２ａはいずれもガラス繊維から構成されており、１〜２０μｍ程度の実質的に同一の直径を有している。

特に限定されないが、こうしたコア基材１１の一例として、以下の構成を例示することができる。すなわち、経糸１１１の絶縁性繊維１１１ａが７μｍ程度の直径を有するガラス繊維で構成されており、それぞれの経糸１１１は、２００本程度の絶縁性繊維１１１ａを束ねて構成されている。緯糸１１２の絶縁性繊維１１２ａも７μｍ程度の直径を有するガラス繊維で構成されており、それぞれの緯糸１１２は、２００本程度の絶縁性繊維１１２ａを束ねて構成されている。これらの織糸１１１，１１２を織り込むことで、０．１ｍｍ程度の厚さを有する織布（ガラスクロス）が製織されている。このコア基材１１では、経糸１１１の密度が横方向２５ｍｍあたり６０本程度となり、緯糸１１２の密度も横方向２５ｍｍ当たり６０本程度となるように、織糸１１１，１１２が平織りで織り込まれている。こうした仕様のコア基材１１には、２０μｍ×２０μｍ程度の矩形の開口形状を有する多数の貫通孔１１４が０．３ｍｍ程度のピッチで存在する。

なお、絶縁性繊維１１１ａ，１１２ａは、電気絶縁性及び柔軟性を有していれば、上記のガラス繊維に特に限定されない。例えば、ナイロン繊維、レーヨン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ビニル繊維、アラミド繊維等の樹脂繊維で、絶縁性繊維１１１ａ，１１２ａを構成してもよい。また、支持体１０が相互に積層された複数のコア基材１１を有していてもよい。

なお、コア基材１１Ｂとして、上記の織布に代えて、図７に示すような不織布を用いてもよい。

このコア基材１１Ｂは、図７に示すように、ランダムに配向された多数の絶縁性繊維１１３を相互に結合することで形成されたシート状の不織布から構成されている。本例における繊維１１３は、５〜１５μｍ程度の直径を有するガラス繊維である。絶縁性繊維１１３を結合するバインダとしては、アクリル樹脂やエポキシ樹脂を主成分とした樹脂材料を例示することができる。このバインダは、絶縁性繊維１１３同士を交点で相互に接着している。そのため、絶縁性繊維１１３同士の間には空隙が形成されており、このコア基材１１Ｂには、上面から下面に直線状に貫通する多数の貫通孔１１４が形成されている。このコア基材１１Ｂは、５０〜１００μｍ程度の厚さを有していると共に、７５〜９０％程度の空隙率を有している。なお、コア基材１１Ｂの厚さは特に限定されず、例えば３０μｍ以下の厚さを有していてもよい。

なお、絶縁性繊維１１３は、電気絶縁性及び柔軟性を有していれば、上記のガラス繊維に特に限定されない。例えば、ナイロン繊維、レーヨン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ビニル繊維、アラミド繊維等の樹脂繊維で、絶縁性繊維１１３を構成してもよい。また、支持体１０が相互に積層された複数のコア基材１１Ｂを有していてもよい。

特に図示しないが、上記の織布や不織布に代えて、スポンジ等の連続気泡構造を有する多孔質体をコア基材１１として用いてもよい。この多孔質体は、上面から下面に貫通する多数の貫通孔を有しており、樹脂やゴムなどの有機材料を発泡処理することで形成することができる。

本実施形態における支持体１０は、図１Ｂ、図２Ｂ、図３Ｂ及び図４Ｂに示すように、４つの領域１０１〜１０４を有している。

第１の領域１０１は、センサ部２０が設けられている領域である。これに対し、第２の領域１０２は、第１の領域１０１とは別の領域であり、ヒータ部３０が設けられている領域である。本実施形態では、この第２の領域１０２は、第１の領域１０１を囲んでおり、すなわち、ヒータ部３０はセンサ部２０を囲んでいる。第３の領域１０３は、第１の領域１０１と第２の領域１０２の間の領域であり、すなわち、センサ部２０とヒータ部３０の間の領域である。第４の領域１０４は、第２の領域１０２を囲う支持体１０の外縁部である。

本実施形態では、第１の領域１０１に絶縁層１２が設けられているのに対し、第２〜第４の領域１０４には絶縁層１２が設けられていない。上述のように、第１の領域１０１にはセンサ部２０が設けられ、第２の領域１０２にはヒータ部３０が設けられているのに対し、第３の領域１０３及び第４の領域１０４は、コア基材１１のみから構成されている。また、第１の領域１０１には、支持体１０を貫通する開口１０５が形成されている。後述するように、この開口１０５を介してセンサ部２０の一対の電極２２３，２３３が相互に対向している。

絶縁層１２は、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、コア基材１１に直接形成されており、コア基材１１の表面を覆っていると共に、コア基材１１の貫通孔１１４を閉塞している。この絶縁層１２は、ポリイミド系樹脂やエポキシ系樹脂等の樹脂材料から構成されており、電気絶縁性を有している。この絶縁層１２は、センサ部２０の第１の導体部２１を形成する前に予め形成されており、例えば、液状樹脂をコア基材１１の第２の領域１０２に塗布して含浸させた後に硬化処理を行うことで形成されている。

液状樹脂の塗布方法としては、特に限定されないが、接触塗布法又は非接触塗布法のいずれを用いてもよい。接触塗布法の具体例としては、スクリーン印刷、グラビア印刷、オフセット印刷、グラビアオフセット印刷、フレキソ印刷等を例示することができる。一方、非接触塗布法の具体例としては、インクジェット印刷、スプレー塗布法、ディスペンス塗布法、ジェットディスペンス法等を例示することができる。また、液状樹脂の硬化方法としては、特に限定されないが、加熱処理や紫外線照射処理等を例示することができる。

この絶縁層１２の表面は、コア基材１１の表面と比較して平坦になっており、この絶縁層１２によって第１の領域１０１における支持体１０の表面の凹凸が平滑化されている。このため、本実施形態では、センサ部２０の接続部２１１，２１２のパターン形状や厚さを均一化することができ接続部２１１，２１２を高い精度で形成することができる。また、この絶縁層１２は、コア基材１１の貫通孔１１４を閉塞している。このため、センサ部２０の接続部２１１，２１２を形成する際に、導電性ペーストがコア基材１１の反対面に浸透してしまい導通してしまうことが防止されている。

なお、特に図示しないが、ポリイミド（ＰＩ）やポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等からなる電気絶縁性を有するフィルムを、粘着層（又は接着層）を介してコア基材１１に貼り付けることで、絶縁層１２を形成してもよい。なお、フィルムからなる絶縁層１２を、コア基材１１の一方面のみに設けてもよい。

センサ部２０は、図４Ａ及び図４Ｂに示すように、支持体１０の第１の領域１０１に設けられており、接続部２１１，２１２と、第１の配線板２２と、第２の配線板２３と、を備えている。接続部２１１，２１２は、絶縁層１２上に直接形成されており、支持体１０の両面に設けられている。これに対し、第１の配線板２２は、第１の領域１０１の支持体１０の上面に積層されていると共に、第２の配線板２３は、第１の領域１０１の支持体１０の下面に積層されている。

第１の接続部２１１は、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、絶縁層１２の上面に設けられている。また、第２の接続部２１２は、絶縁層１２の下面に設けられている。第１及び第２の接続部２１１，２１２はいずれも、支持体１０の開口１０５を囲むように設けられた環状形状を有している。この接続部２１１，２１２は、支持体１０の絶縁層１２によって相互に電気的に絶縁されている。

接続部２１１，２１２は、例えば、銅（Ｃｕ）或いは銀（Ａｇ）等を主成分とする導電性金属粒子と、バインダ樹脂とから構成されており、導電性を有している。なお、接続部２１１，２１２が、複数種の導電性金属粒子を含有していてもよい。

この接続部２１１，２１２は、支持体１０に塗布した導電性ペーストを加熱して焼成することで形成されている。なお、この接続部２１１，２１２は、ヒータ部３０の第２の導体部３１（後述）と同時に形成されるが、この接続部２１１，２１２は絶縁層１２上に形成されるため、導電性ペーストがコア基材１１内に浸透（浸潤）することはない。一方、ヒータ部３０の第２の導体部３１はコア基材１１に直接形成されるため、導電性ペーストがコア基材１１に浸透（浸潤）して貫通孔１１４内にも存在することとなる。

接続部２１１，２１２を形成するための導電性ペーストは、導電性金属粒子と、当該導電性金属粒子を均一に分散するバインダ樹脂と、を含有した溶液である。導電性金属粒子の具体例としては、例えば、銅（Ｃｕ）、銀（Ａｇ）、カーボン（Ｃ）等を主成分とする導電性金属粒子を例示することができる。バインダ樹脂としては、多価フェノール化合物、フェノール樹脂、アルキッド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂の１種または２種以上の樹脂混合を例示することができる。このとき、バインダ樹脂には水系溶媒、あるいはエタノール、メタノール、２−プロパノールなどのアルコール類、イソホロン、テルピネオール、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、ブチルセロソルブアセテートなどの有機系溶媒を分散媒として適量配合される。なお、この溶媒の配合量は、導電性金属粒子のサイズ、形状や製膜条件等に応じて適宜調整される。

導電性ペーストを支持体１０に塗布する方法としては、特に限定されないが、上述の接触塗布法又は非接触塗布法のいずれを用いてもよい。また、導電性ペーストを硬化させるための熱源としては、特に限定されないが、電熱オーブン、赤外線オーブン、遠赤外炉（ＩＲ）、近赤外炉（ＮＩＲ）、レーザ照射装置等を例示することができ、これらを組み合わせた熱処理であってもよい。

第１の配線板２２は、いわゆるメンブレン基板であり、図４Ａ〜図５に示すように、第１の基板２２１と、第１の電極２２２と、第１の引出配線２２３と、コネクタ２２４と、カバーレイ２２５と、を備えている。

第１の基板２２１は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の可撓性を有する絶縁性材料から構成されている。この第１の基板２２１は、本体部分２２１ａとテール部２２１ｂから構成される略Ｔ字形状を有している。

第１の電極２２２は、円形の平面形状を有しており、第１の基板２２１の本体部分２２１ａの両端に設けられ第１の基板２２１に保持されている。第１の引出配線２２３は、第１の電極２２２から導出して、テール部分２２１ｂの端部までそれぞれ延在している。コネクタ２２４は、テール部分２２１ｂの端部に実装されており、第１の引出配線２２３がコネクタ２２４に電気的に接続されている。特に図示しないが、コネクタ２２４には、センサ部２０のオン／オフ信号に基づいてシート１００への乗員の着座の判定を行う判定回路が電気的に接続される。なお、テール部２２１ｂ及び第１の引出配線２２３に代えて、例えば電線を用いて、第１の電極２２２とコネクタ２２４を接続してもよい。

第１の電極２２２と第１の引出配線２２３は、銀ペーストや銅ペーストやカーボンペースト等の導電性ペーストを、第１の基材２２１上に塗布して硬化させることで形成されている。導電性ペーストを第１の基板２２１に塗布する方法としては、特に限定されないが、上述の接触塗布法又は非接触塗布法のいずれを用いてもよい。また、導電性ペーストを硬化させるための熱源としては、上述のものを用いることができる。

この第１の配線板２２は、第１の基板２２１の本体部分２２１ａが支持体１０の第１の領域１０１に対向するように、支持体１０の上面に積層されている。この際、第１の電極２２２が、支持体１０の開口１０５に対向していると共に、当該第１の電極２２２の外縁部が、支持体１０上に形成された第１の接続部２１１と接触しており、第１の電極２２２は第１の接続部２１１を介して支持体１０に設けられている。また、第１の基板２２１の本体部分２２１ａは、粘着層２２６を介して支持体１０に固定されている。

これに対し、第１の基板２２１のテール部分２２１ｂはカバーレイ２２５で覆われており、支持体１０に固定されておらず非拘束な状態となっている。このカバーレイ２２５は、第１の基板２２１と同様に、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の可撓性を有する絶縁性材料から構成されている。

第２の配線板２３も、上述の第１の配線板２２と同様に、第２の基板２３１と、第２の電極２３２と、第１の引出配線と、コネクタと、カバーレイと、を備えている。図４Ｂに示すように、この第２の配線板２３は、第２の基板２３１の本体部分が支持体１０の第１の領域１０１に対向するように、支持体１０の下面に積層されている。この際、第２の電極２３２が、支持体１０の開口１０５に対向していると共に、当該第２の電極２３２の外縁部が、支持体１０上に形成された第２の接続部２１２と接触しており、第２の電極２３２は第２の接続部２２１を介して支持体１０に設けられている。また、第２の基板２３１の本体部分は、粘着層２３６を介して支持体１０に固定されている。一方、第２の基板２３１のテール部分はカバーレイで覆われており、支持体１０に固定されておらず非拘束な状態となっている。なお、センサ部２０の回路構成によっては、第２の配線板２３の第２の基板２３１がテール部分を有していなくてもよい。

本実施形態における接続部２１１，２１２及び電極２２２，２３２が、本発明における第１の導体部の一例に相当する。すなわち、本実施形態では、接続部２１１，２１２が支持体１０に直接設けられていると共に、電極２２２，２３２が当該接続部２１１，２１２を介して支持体１０に設けられている。

なお、第１の接続部２１１を絶縁体で形成してもよいし、第２の接続部２１２を絶縁体で形成してもよい。この場合には、第１の電極２２２が、第１の接続部２１１介して絶縁層１２上に設けられ、第２の電極２３２が、第２の接続部２１２を介して絶縁層１２上に設けられる。すなわち、この例では、絶縁体である接続部２１１，２１２は支持体１０の一部を構成し、当該支持体１０に電極２２２，２３２が設けられており、電極２２２，２３２が本発明における第１の導体部の一例に相当する。

以上のように、本実施形態では、第１の配線板２２の第１の電極２２２と第２の配線板２３の第２の電極２３２とは、支持体１０の開口１０５を介して相互に対向しており、支持体１０が着座センサ（圧力センサ）のスペーサとして機能している。このため、シート１００に乗員が着座していない時は、支持体１０によって第１及び第２の電極２２２，２３２間の間隔が維持されて、第１及び第２の電極２２２，２３２が電気的に絶縁されているため、センサ部２０から判定回路にオフ信号が出力される。

これに対し、シート１００への乗員の着座に伴って第１の配線板２２が第２の配線板２３に向かって押圧されると、支持体１０の開口１０５を介して第１及び第２の電極２２２，２３２が相互に接触する。これにより、第１及び第２の電極２２２，２３２が電気的に導通し、コネクタ２２４を介して判定回路にオン信号が出力される。この際、本実施形態では、支持体１０の開口１０５の周囲に第１及び第２の接続部２１１，２１２が設けられているので、第１及び第２の配線板２２，２３への押圧に伴う支持体１０の変形の抑制が図られている。

ヒータ部３０は、図３Ａ及び図３Ｂに示すように、支持体１０の第２の領域１０２に設けられており、第２の導体部３１と発熱抵抗体３２を備えている。第２の導体部３１は、支持体１０のコア基材１１に直接形成されており、コア基材１１の貫通孔１１４内に存在していると共に、コア基材１１の両面に設けられている。発熱抵抗体３２も同様に、支持体１０のコア基材１１に直接形成されており、コア基材１１の貫通孔１１４内に存在していると共に、コア基材１１の両面に設けられている。

第２の導体部３１は、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、給電配線部３１１ａ，３１１ｂと、対向配線部３１２ａ，３１２ｂと、を備えている。

第１の給電配線部３１１ａは、第２の領域１０２の一方端（図中の左端）の近傍に配置されており、Ｙ方向に沿って延在している。同様に、第２の給電配線部３１１ｂも、第２の領域１０２の他方端（図中の右端）の近傍に配置されており、Ｙ方向に沿って延在している。

第１の給電配線部３１１ａからは、複数の第１の対向配線部３１２ａが枝分かれしている。この複数の第１の対向配線部３１２ａは、第１の給電配線部３１１ａの延在方向（Ｙ方向）に沿って実質的に等間隔に配置されており、第１の給電配線部３１１ａから第２の給電配線部３１１ｂに向かって櫛歯状に突出している。

第２の給電配線部３１１ｂからも、複数の第２の対向配線部３１２ｂが枝分かれしている。この複数の第２の対向配線部３１２ｂは、第２の給電配線部３１１ｂの延在方向（Ｙ方向）に沿って実質的に等間隔に配置されており、第２の給電配線部３１１ｂから第１の給電配線部３１１ａに向かって櫛歯状に突出している。

そして、第１の対向配線部３１２ａと第２の対向配線部３１２ｂは、交互に配置されており、所定の間隔を空けて相互に対向している。なお、第１の対向配線部３１２ａの先端と第２の給電配線部３１１ｂとの間にも所定の間隔が形成されていると共に、第２の対向配線部３１２ｂの先端と第１の給電配線部３１１ａとの間にも所定の間隔が形成されている。

本実施形態では、発熱抵抗体３２と直接接触して抵抗加熱に寄与する対向配線部３１２ａ，３１２ｂと、対向配線部３１２ａ，３１２ｂへの給電に寄与する給電配線部３１１ａ，３１１ｂとを分けることで、発熱エリアの多様な形状に対応することが可能となっており、設計の自由度の向上が図られている。

なお、給電配線部３１１ａ，３１１ｂや対向配線部３１２ａ，３１２ｂの平面形状は、上記に特に限定されず、任意に設定することができる。例えば、対向配線部３１２ａ，３１２ｂの間隔がほぼ一定に維持されているのであれば、給電配線部３１１ａ，３１１ｂの平面形状を曲線形状としたり蛇行形状としてもよいし、対向配線部３１２ａ，３１２ｂの平面形状を曲線形状としたり蛇行形状としてもよい。

この第２の導体部３１は、上述の接続部２１１，２１２と同様に、例えば、銅（Ｃｕ）或いは銀（Ａｇ）等を主成分とする導電性金属粒子と、バインダ樹脂とから構成されており、導電性を有している。本実施形態では、この第２の導体部３１は、上述の接続部２１１，２１２と同時に形成されるが、特にこれに限定されず、第２の導体部３１を接続部２１１，２１２とは別の工程で形成してもよい。

上述のように、この第２の導体部３１は、コア基材１１に直接形成されており、導電性ペーストをコア基材１１に塗布した際に当該導電性ペーストがコア基材１１に浸透（浸潤）する。このため、第２の導体部３１は、貫通孔１１４内にも存在しており、貫通孔１１４を介してコア基材１１を貫通しコア基材１１の両面を覆っている。なお、第２の導体部３１が、コア基材１１の片面のみを覆っていてもよい。

発熱抵抗体３２は、電圧が印加されることで発熱する抵抗体であり、第２の導体部３１を覆うように支持体１０の第２の領域１０２の全域に設けられている。この発熱抵抗体３２は、抵抗体ペーストをコア基材１１に塗布して硬化させることで形成されている。この発熱抵抗体３２は、上述の第２の導体部３１と同様に、コア基材１１に直接形成されており、抵抗体ペーストをコア基材１１に塗布した際に当該抵抗体ペーストがコア基材１１の貫通孔１１４内にも存在することとなる。このため、発熱抵抗体３２は、貫通孔１１４内にも存在しており、貫通孔１１４を介してコア基材１１を貫通してコア基材１１の両面を覆っている。なお、発熱抵抗体３２が、コア基材１１の片面のみを覆っていてもよい。

本実施形態における抵抗体ペーストは、高抵抗導電性ペーストである。こうした抵抗体ペーストの具体例としては、結晶性樹脂と、バインダ樹脂と、導電体と、を含有したペーストを例示することができる。結晶性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂やビニル系樹脂を例示することができる。バインダ樹脂としては、例えば、イソプロピレンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコンゴム等の合成ゴム、或いは、熱可塑性エラストマ等を例示することができる。導電体としては、カーボンやグラファイト等を例示することができる。

抵抗体ペーストをコア基材１１に塗布する方法としては、特に限定されないが、上述の接触塗布法又は非接触塗布法のいずれを用いてもよい。また、抵抗体ペーストを硬化させるための熱源としては、上述の導電性ペーストを硬化させるものと同様のものを用いることができる。

この発熱抵抗体３２は、コア基材１１に形成された第２の導体部３１と直接接触しており、介在部分３２１と被覆部分３２２を含んでいる。

介在部分３２１は、相互に対向している対向配線部３１２ａ，３１２ｂの間に介在している部分であり、発熱に寄与する部分である。この介在部分３２１は、貫通孔１１４内にも存在しており、貫通孔１１４を介してコア基材１１を貫通してコア基材１１の両面を覆っている。

これに対し、被覆部分３２２は、介在部分３２１の間に介在している部分であり、対向配線部３１２ａ，３１２ｂを覆うことで当該対向配線部３１２ａ，３１２ｂを保護する機能を有している。介在部分３２１と被覆部分３２２とは一体的に形成されている。

図３Ａに示すように、発熱抵抗体３２において給電配線部３１１ａ，３１１ｂの端部に対応する部分に開口３２３が形成されており、この開口３２３を介して給電配線部３１１ａ，３１１ｂの端部が発熱抵抗体３２から露出している。そして、図４Ａに示すように、この開口３２３を介して、給電配線部３１１ａ，３１１ｂにワイヤハーネス３５の圧着端子３５１が接続されている。この圧着端子３５１には電線３５２の一端が接続されており、当該電線３５２の他端にはコネクタ３５３が接続されている。このヒータ部３０は、ワイヤハーネス３５のコネクタ３５３を介して、特に図示しない電力供給源に接続されている。

そして、ワイヤハーネス３５を介して電力供給源から電力が供給されると、第１の対向配線部３１２ａと第２の対向配線部３１２ｂとの間に生じた電位差によって、発熱抵抗体３２の介在部分３２１に電流が流れ、抵抗加熱によって当該介在部分３２１が発熱する。

この際、本実施形態では、第２の導体部３１がコア基材１１の貫通孔１１４内に存在していると共にコア基材１１の両面に設けられているので、第２の導体部３１の大きな断面積が確保されている。このため、ヒータ面積が大きくなることに伴って配線が長くなった場合であっても、第２の導体部３１の電気抵抗値の上昇を緩和すると共に、ヒータ部３０全域における給電量の平準化を図ることができる。

また、本実施形態では、発熱抵抗体３２の介在部分３２１が貫通孔１１４内に存在していると共にコア基材１１の両面に設けられているので、発熱抵抗体３２の大きな断面積が確保されており、昇温速度の向上や発熱の均一化を図ることができる。また、発熱抵抗体３２が表裏対称の構造を有しているので、センサ付きシートヒータ１の熱変形に対する耐性の向上を図ることもできる。

さらに、本実施形態では、被覆部分３２２が対向配線部３１２ａ，３１２ｂを覆っているので、当該対向配線部３１１ａ，３１２ｂが保護されている。また、この被覆部分３２２が介在部分３２１と一体的に形成されているので、コア基材１１に対する第２の導体部３１の固着力の向上や第２の導体部３１と発熱抵抗体３２との接触面積の増加を図ることもできる。

上述のように、支持体１０は、センサ部２０が設けられた第１の領域１０１と、ヒータ部３０が設けられた第２の領域１０２との間に、コア基材１１のみから構成された第３の領域１０３を有している。この第３の領域１０３では、センサ部２０とヒータ部３０の間からコア基材１１が露出している。

本実施形態では、センサ部２０とヒータ部３０との間にコア基材１１のみを設けて、この第３の領域１０３を遮熱帯として機能させている。これにより、ヒータ部３０からセンサ部２０への伝熱を抑制するができ、センサ部２０の検出精度の安定化を図ることができる。一例を挙げれば、幅５ｍｍの第３の領域１０３を設けることで、ヒータ部３０を８０℃まで発熱させた際に、センサ部２０の温度を４０℃未満に抑制することができる。

図８Ａ及び図８Ｂは本実施形態におけるヒータ部の第１変形例を示す平面図及び断面図である。なお、この図８Ａ及び図８Ｂは、上述の図２Ａ及び図２Ｂにそれぞれ対応する図であり、ヒータ部３０や保護部材４１，４２は図８Ａ及び図８Ｂには図示されていない。

なお、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、第２の導体部３１が、帯状の金属箔３３を備えていてもよい。この金属箔３３は、例えば、銅、アルミニウム、或いは、それらの合金等の導電性に優れた金属材料から構成されており、特に限定されないが、３５μｍ程度の厚さを有している。なお、金属箔３３に代えて、極細線ワイヤ、或いは、樹脂繊維に金属箔を巻き付けた導電糸を用いてもよい。

この金属箔３３は、第２の導体部３１の給電配線部３１１ａ，３１１ｂと重複するように設けられている。この金属箔３３は、給電配線部３１１ａ，３１１ｂを形成する前に第２の領域１０２のコア基材１１上に配置されており、金属箔３３を覆うようにコア基材１１上に給電配線部３１１ａ，３１１ｂを形成することで、金属箔３３と給電配線部３１１ａ，３１１ｂが接続されている。なお、この場合には、発熱抵抗体３２の開口３２３に加えて、給電配線部３１１ａ，３１１ｂにも開口３１３を形成しておくことで、ワイヤハーネス３５の電線３５２を金属箔３３に直接ハンダ接続してもよい。

こうした金属箔３３を給電配線部３１１ａ，３１１ｂと重ねておくことで、ヒータ面積が大きくなることに伴って配線が長くなった場合であっても、給電配線部３１１ａ，３１１ｂの電気抵抗値の上昇を一層緩和すると共に、ヒータ部３０全域における給電量の平準化を一層図ることができる。

図９Ａ及び図９Ｂは本実施形態におけるヒータ部の第２変形例を示す平面図及び断面図である。なお、この図９Ａ及び図９Ｂは、上述の図３Ａ及び図３Ｂにそれぞれ対応する図であり、保護部材４１，４２は図９Ａ及び図９Ｂには図示されていない。

ヒータ部３０が、図９Ａ及び図９Ｂに示すように、相互に対向する対向配線部３１２ａ，３１２ｂの間に発熱抵抗体３２が形成されていない非形成部分３４を有していてもよい。この非形成部分３４からは、支持体１０のコア基材１１が露出している。この非形成部分３４によって、相互に対向する対向配線部３１２ａ，３１２ｂの間の電気的な導通が遮断されているため、非形成部分３４では発熱が生じない。

図９Ａ及び図９Ｂに示す例では、ヒータ部３０の図中上側の領域にスリット状の４つの非形成部分３４が設けられており、これらの非形成部分３４は、全体として、略半円形の形状を有している。この非形成部分３４は、乗員の大腿部の間の間隙に対応しており、発熱抵抗体３２において加温不要箇所に対応する部分の発熱を禁止している。すなわち、本例では、ヒータ部３０において発熱するエリアの形状を加温必要箇所の形状に近似させることで、省電力化を図っている。なお、非形成部分３４の形状は、特に限定されない。

また、この非形成部分３４では、介在部分３１が形成されておらずコア基材１１のみが存在しているので、発熱抵抗部３２の柔軟性も向上する。

図１０は本実施形態におけるセンサ部の変形例を示す断面図である。なお、この図１０には、保護部材４１，４２が図示されていない。

図１０に示すように、センサ素子５０を支持体１０の貫通孔１１４に挿入して、第１及び第２の配線板２２，２３の第１及び第２の電極２２２，２３２の間にセンサ素子５０を介在させてもよい。このセンサ素子５０は、その上下面に電極を有しており、これらの電極が第１及び第２の電極２２２，２３２に電気的に接続されている。こうしたセンサ素子５０の一例としては、圧力変化を連続的に検出することができる感圧ゴムやピエゾ素子等を例示することができる。

なお、図１０に示す例では、第１及び第２の配線板２２，２３は、いわゆるフレキシブルプリント配線板である。すなわち、この第１及び第２の配線板２２，２３は、例えば、第１及び第２の基板２２１，２３１はポリイミドから構成されており、第１及び第２の電極２２２，２３２は銅箔をパターニングすることで形成されている。さらに、本例では、センサ素子５０と電極２２２，２３２との接続信頼性を確保するために、第１及び第２の電極２２２，２３２が金めっき層で被覆されている。

図１Ａ及び図１Ｂに戻り、第１及び第２の保護部材４１，４２は、支持体１０の全面を覆っており、第４の領域１０４で当該支持体１０のコア基材１１に貼り付けられている。すなわち、本実施形態のセンサ付きシートヒータ１は、保護部材４１，４２がコア基材１１に固定されることで形成された固定部４３をその外縁部に有している。なお、センサ付きシートヒータ１が第１及び第２の保護部材４１，４２を備えていなくてもよい。

こうした保護部材４１，４２の一例としては、例えば、ポリエステル繊維からなる厚さ１．０ｍｍ程度のニードルフェルト（不織布）を例示することができる。また、保護部材４１，４２をコア基材１１に貼り付ける接着剤としては、例えば、シリコン系樹脂等の接着剤を例示することができる。

なお、保護部材４１，４２として、ポリエステル以外の繊維からなる不織布、或いは、織布を用いてもよい。例えば、シートクッション１１０のシート表皮１２０側の保護部材４１として、熱伝導性の高いカーボン繊維を含む不織布を用いてもよい。これにより、ヒータ稼働時の熱伝搬ロスを低減して加温性能を高めることができる。因みに、上側の保護部材４１が十分なクッション性を有している場合には、シート表皮１２０下のワディング１４０を不要としてもよい。

また、シートクッション１１０のシートパッド１３０側の保護部材４２として、摩擦係数の大きな表面を有する不織布を用いてもよい。これにより、シートパット１３０に対するセンサ付きシートヒータ１の密着性を高めることができ、センサ付きシートヒータ１の設置作業性の更なる向上を図ることができる。

なお、接着剤を用いずに、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）等の熱溶融接着性を有する繊維を用いて保護部材４１，４２を構成し、当該保護部材４１，４２を部分的に溶融させることで、保護部材４１，４２をコア基材１１に貼り付けてもよい。

この固定部４３では、第１及び第２の保護部材４１，４２がコア基材１１に貼り付けられているので、コア基材１１によって第１及び第２の保護部材４１，４２の伸縮が抑制される。このため、例えば、粘着材等を用いずに、この固定部４３でセンサ付きシートヒータ１をシート１００のシート表皮１２０の裏面に直接縫い付けることができるので、センサ付きシートヒータ１の取付位置の精度向上や使用時の位置ズレの抑制を図ることができる。

図１１は本実施形態におけるセンサ付きシートヒータの設置例を示す断面図である。

以上に説明したセンサ付きシートヒータ１は、図１１に示すように、自動車等の車両のシート１００に設置される。このシート１００は、例えば、当該シート１００に着座した乗員の臀部を支持するシートクッション１１０と、乗員の背部を支持するシートバック１５０と、を備えている。また、シートバック１５０には、乗員の頭部を支持するヘッドレスト１６０が装着されている。

上述のように、このセンサ付きシートヒータ１のセンサ部２０は、シート１００への乗員の着座に伴って第１の配線板２２が第２の配線板２３に向かって押圧されると、第１及び第２の電極２２２，２３２が電気的に導通し、コネクタ２２４を介して判定回路にオン信号を出力する。この際、本実施形態では、センサ部２０とヒータ部３０が同一の支持体１０に設けられており、積層による凹凸が生じていないので、ワディング１４０を薄くしても乗員に不快感を与えてしまうことがない。そのため、シート１００の表面からセンサ部２０までの距離Ｄを狭めることができる、センサ部２０の検出精度の向上を図ることができる。

また、このセンサ付きシートヒータ１のヒータ部３０は、上述のように、対向配線部３２１ａ，３２１ｂへの通電によって発熱抵抗体３２を抵抗加熱することで乗員を加温する。この際、本実施形態では、センサ部２０とヒータ部３０が同一の支持体１０に設けられているので、ワディング１４０を薄くしてシート１００の表面からヒータ部３０までの距離Ｄを狭めることができる。これにより、熱伝搬ロスが低減され、ヒータ部３０によって乗員を効率的に加温することができるので、省電力化を図ることができる。

また、本実施形態では、センサ部２０とヒータ部３０が同一の支持体１０に設けられていると共に、この支持体１０が多数の貫通孔を有するコア基材１１を有している。このため、センサ部２０を含めたセンサ付きシートヒータ１に設置作業の作業性向上が図られている。

なお、以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

例えば、上述の実施形態では、車両のシート１００に設置するセンサ付きシートヒータについて説明したが、センサ付きシートヒータ１の用途は、特に車両に限定されず、例えば、車両以外で使用される座席やベッド等に用いられてもよい。

また、上述の実施形態では、センサ部２０が着座センサを構成する例について説明したが、特にこれに限定されない。例えば、センサ部２０が静電容量センサ等を構成してもよい。

また、上述の実施形態では、接続部２１１，２１２と電極２２２，２３２で第１の導体部を構成したが、特にこれに限定されない。例えば、支持体１０上に直接形成された導体パターンのみで、第１の導体部を構成してもよい。この場合には、センサ部２０が第１の基板２２１や第２の基板２３１を備えていなくてもよい。

１…センサ付きシートヒータ
１０…支持体
１０１〜１０４…第１〜第４の領域
１０５…開口
１１，１１Ｂ…コア基材
１１１…経糸
１１１ａ…絶縁性繊維
１１２…緯糸
１１２ａ…絶縁性繊維
１１３…絶縁性繊維
１１４…貫通孔
１２…絶縁層
２０…センサ部
２１１…第１の接続部
２１２…第２の接続部
２２…第１の配線板
２２１…第１の基板
２２１ａ…本体部分
２２１ｂ…テール部分
２２２…第１の電極
２２３…第１の引出配線
２２４…コネクタ
２２５…カバーレイ
２２６…粘着層
２３…第２の配線板
２３１…第２の基板
２３２…第２の電極
２３６…粘着層
３０…ヒータ部
３１…第２の導体部
３１１ａ，３１１ｂ…給電配線部
３１２ａ，３１２ｂ…対向配線部
３１３…開口
３２…発熱抵抗体
３２１…介在部分
３２２…被覆部分
３２３…開口
３３…金属箔
３４…非形成部分
３５…ワイヤハーネス
３５１…圧着端子
３５２…電線
３５３…コネクタ
４１，４２…第１，第２の保護部材
４３…固定部
５０…センサ素子
１００…シート
１１０…シートクッション
１２０…シート表皮
１３０…シートパッド
１４０…ワディング
１５０…シートバック
１６０…ヘッドレスト

Claims (11)

1. 複数の貫通孔を有するコア基材を含むシート状の支持体と、
   前記支持体の第１の領域に設けられたセンサ部と、
   前記支持体において前記第１の領域とは異なる第２の領域に設けられたヒータ部と、を備えており、
   前記センサ部は、第１の導体部を含み、
   前記ヒータ部は、前記支持体に設けられた第２の導体部を含むセンサ付きシートヒータ。
2. 請求項１に記載のセンサ付きシートヒータであって、
   前記支持体は、前記コア基材の一部を覆っている絶縁層を含み、
   前記第１の領域は、前記支持体において前記絶縁層が前記コア基材を覆っている領域であり、
   前記第２の領域は、前記支持体において前記絶縁層が前記コア基材を覆っていない領域であり、
   前記第１の導体部は、前記絶縁層上に設けられ、
   前記第２の導体部は、前記コア基材を覆っていると共に前記貫通孔内にも存在しているセンサ付きシートヒータ。
3. 請求項１又は２に記載のセンサ付きシートヒータであって、
   前記支持体は、前記第１の領域に形成された開口を有しており、
   前記第１の導体部は、
   第１の基板に保持された第１の電極と、
   第２の基板に保持された第２の電極と、を含み、
   前記第１及び前記第２の電極が前記開口を介して相互に対向するように、前記第１の基板が前記支持体の第１の主面に積層されていると共に、前記第２の基板が前記支持体の第２の主面に積層されているセンサ付きシートヒータ。
4. 請求項３に記載のセンサ付きシートヒータであって、
   前記第１の導体部は、
   前記開口を囲むように前記第１の主面に形成された第１の接続部と、
   前記開口を囲むように前記第２の主面に形成された第２の接続部と、を含み、
   前記第１の電極の外縁部は、前記第１の接続部と接触しており、
   前記第２の電極の外縁部は、前記第２の接続部と接触しているセンサ付きシートヒータ。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載のセンサ付きシートヒータであって、
   前記支持体は、前記第１の領域と前記第２の領域との間に、前記コア基材のみから構成される第３の領域を有しており、
   前記コア基材は、前記第３の領域で前記センサ部と前記ヒータ部の間から露出しているセンサ付きシートヒータ。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載のセンサ付きシートヒータであって、
   前記第２の導体部は、相互に対向する一対の対向配線部を含み、
   前記ヒータ部は、前記第２の導体部よりも電気的抵抗の高い発熱抵抗体を含み、
   前記発熱抵抗体は、前記対向配線部の間に設けられた介在部分を含み、
   前記介在部分は、前記コア基材を覆っているセンサ付きシートヒータ。
7. 請求項６に記載のセンサ付きシートヒータであって、
   前記第２の導体部は、前記貫通孔を介して前記コア基材を貫通して前記コア基材の両面を覆っており、
   前記発熱抵抗体の前記介在部分も、前記貫通孔を介して前記コア基材を貫通して前記コア基材の両面を覆っているセンサ付きシートヒータ。
8. 請求項６又は７に記載のセンサ付きシートヒータであって、
   前記発熱抵抗体は、前記対向配線部を覆うと共に前記介在部分と一体的に形成された被覆部分を含むセンサ付きシートヒータ。
9. 請求項６〜８のいずれか一項に記載のセンサ付きシートヒータであって、
   前記ヒータ部は、前記対向配線部の間に前記介在部分が設けられていない非形成部分を有するセンサ付きシートヒータ。
10. 請求項６〜９のいずれか一項に記載のセンサ付きシートヒータであって、
    前記第２の導体部は、
    前記対向配線部と一体的に形成された給電配線部と、
    前記給電配線部と重複するように設けられた金属箔又は金属線と、を含むセンサ付きシートヒータ。
11. 請求項１〜１０のいずれか一項に記載のセンサ付きシートヒータであって、
    前記センサ付きシートヒータは、前記センサ部及び前記ヒータ部を覆うように前記支持体の両面に積層された第１及び第２の保護部材を備え、
    前記支持体は、前記コア基材のみから構成される第４の領域を前記支持体の外縁部に有しており、
    前記第１及び前記第２の保護部材の外縁部は、前記第４の領域で前記支持部材に固定されているセンサ付きシートヒータ。

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