JP2019203159A - Manufacturing method of bearing part - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、軸受部品の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a bearing component.
焼き戻しは、軸受部品の寸法安定性を向上させるために重要な熱処理である。高温環境下で使用される軸受の軸受部品には、より寸法安定性が求められる。そのため、高温環境下で使用される軸受の軸受部品に対しては、通常よりも強い条件（長時間、高温）での焼き戻しが行われる。 Tempering is an important heat treatment for improving the dimensional stability of bearing parts. More dimensional stability is required for bearing components of bearings used in high temperature environments. Therefore, tempering is performed on bearing parts of bearings used in a high temperature environment under conditions stronger than usual (long time and high temperature).
熱効率向上及び環境負荷低減の観点から、近年、焼き戻しを、大気炉中における加熱ではなく、誘導加熱により実施することがある。誘導加熱による焼き戻しは、大気炉中における加熱による焼き戻しと比較すると、生産性の観点からは不利である。このような不利な点を補うため、誘導加熱による焼き戻しにおいては、大気炉中における加熱による焼き戻しと比較して高温、短時間での加熱が行われる。 In recent years, tempering is sometimes performed by induction heating instead of heating in an atmospheric furnace from the viewpoint of improving thermal efficiency and reducing environmental load. Tempering by induction heating is disadvantageous from the viewpoint of productivity as compared with tempering by heating in an atmospheric furnace. In order to compensate for such disadvantages, tempering by induction heating is performed at a higher temperature in a shorter time than tempering by heating in an atmospheric furnace.
誘導加熱による焼き戻しとしては、例えば、特許文献１（特開２０１３−２２１１９９号公報）に記載の焼き戻し方法が知られている。特許文献１に記載の焼き戻し方法においては、焼き戻しは、３秒以上１０秒以下の間、１８０℃以上３００℃以下の温度に加熱することにより行われる。
As tempering by induction heating, for example, a tempering method described in Patent Document 1 (Japanese Patent Laid-Open No. 2013-221199) is known. In the tempering method described in
しかしながら、本発明者らが見出した知見によると、特許文献１に記載の焼き戻し方法にしたがって焼き戻しが行われた軸受の軸受部品は、高温環境下での長時間使用後における寸法変化率に改善の余地がある。
However, according to the knowledge found by the present inventors, the bearing parts of the bearings tempered according to the tempering method described in
本発明は、上記のような従来技術の問題点に鑑みてなされたものである。より具体的には、本発明は、高温環境下での長時間使用後における寸法変化率を改善することができる軸受部品の製造方法を提供するものである。 The present invention has been made in view of the above-described problems of the prior art. More specifically, this invention provides the manufacturing method of the bearing components which can improve the dimensional change rate after long-time use in a high temperature environment.
本発明の一態様に係る軸受部品の製造方法は、高炭素クロム軸受鋼により構成される加工対象部材に焼き入れを行い、焼き入れ硬化層を形成する工程と、加工対象部材に焼き戻しを行う工程とを備える。焼き入れは、焼き入れ硬化層の硬さが６４ＨＲＣ以上６８ＨＲＣ以下となるように行われる。焼き戻しは、加熱温度をＴ（単位：ケルビン）、保持時間をｔ（単位：秒）とした場合に、−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔ＜１９．０との関係を充足するように行われる。 The manufacturing method of the bearing component which concerns on 1 aspect of this invention quenches the process target member comprised by high carbon chromium bearing steel, forms a hardening hardening layer, and tempers the process target member. A process. Quenching is performed so that the hardness of the quenched hardened layer is 64 HRC or more and 68 HRC or less. Tempering is performed so that the relationship of −logt + 1.13 × 10 4 /T<19.0 is satisfied when the heating temperature is T (unit: Kelvin) and the holding time is t (unit: second). Is called.
上記の軸受部品の製造方法において、焼き入れは、焼き入れ硬化層における炭化物面積率が８パーセント以上１２パーセント以下となるように行われてもよい。 In the above-described method for manufacturing a bearing component, quenching may be performed so that the carbide area ratio in the quenched and hardened layer is 8 percent or more and 12 percent or less.
上記の軸受部品の製造方法においては、焼き戻しを行う際の加熱は、高周波誘導加熱により行われてもよい。 In the above bearing component manufacturing method, the heating for tempering may be performed by high frequency induction heating.
上記の軸受部品の製造方法において、焼き戻しの加熱時間は２６０℃以上３２０℃以下であってもよく、焼き戻しの保持時間は１０秒以上１０００秒以下であってもよい。 In the above method for manufacturing a bearing component, the heating time for tempering may be 260 ° C. or more and 320 ° C. or less, and the holding time for tempering may be 10 seconds or more and 1000 seconds or less.
上記の軸受部品の製造方法においては、大気中において１３０℃で２５００時間保持した後において、焼き戻しが行われた後の加工対象部材の外形寸法変化率は、２×１０−４以下であってもよい。 In the above bearing component manufacturing method, the external dimension change rate of the member to be processed after tempering after holding at 130 ° C. for 2500 hours in the air is 2 × 10 −4 or less. Also good.
上記の軸受部品の製造方法において、高炭素クロム軸受鋼は、ＪＩＳ規格に定めるＳＵＪ２であってもよい。 In the above bearing component manufacturing method, the high carbon chromium bearing steel may be SUJ2 defined in JIS standards.
本発明の一態様に係る軸受部品の製造方法によると、高温環境下での長時間使用後における寸法変化率を改善することができる。 According to the method for manufacturing a bearing component according to one aspect of the present invention, the dimensional change rate after long-time use in a high-temperature environment can be improved.
本発明の実施形態の詳細を、図面を参照しながら説明する。なお、以下の図面においては、同一又は相当する部分に同一の符号を付し、重複する説明は繰り返さない。 Details of the embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. In the following drawings, the same or corresponding parts are denoted by the same reference numerals, and repeated description will not be repeated.
（実施形態に係る軸受部品の構成）
以下に、実施形態に係る軸受部品の構成を説明する。
(Configuration of bearing parts according to the embodiment)
Below, the structure of the bearing component which concerns on embodiment is demonstrated.
図１は、実施形態に係る軸受部品の上面図である。図２は、図１のＩＩ−ＩＩにおける断面図である。図１及び図２に示すように、実施形態に係る軸受部品は、例えば、転がり軸受の内輪１０である。実施形態に係る軸受部品は、これに限られるものではないが、以下においては、内輪１０を例として説明する。
FIG. 1 is a top view of a bearing component according to the embodiment. 2 is a cross-sectional view taken along the line II-II in FIG. As shown in FIG.1 and FIG.2, the bearing component which concerns on embodiment is the inner ring |
内輪１０は、上面１０ａと、底面１０ｂと、内周面１０ｃと、外周面１０ｄとを有している。上面１０ａ及び底面１０ｂは、内輪１０の中心軸１０ｅに沿う方向における端面を構成している。底面１０ｂは、上面１０ａの反対面である。
The
内周面１０ｃ及び外周面１０ｄは、上面１０ａ及び底面１０ｂに連なっている。外周面１０ｄは、内輪１０の軌道面を構成している。外周面１０ｄには、軌道溝が形成されている。軌道溝において、外周面１０ｄは、内周面１０ｃ側に向かって窪んでいる。軌道溝の形状は、断面視において、部分円形状となっている。
The inner
内輪１０は、平面視において（上面１０ａ及び底面１０ｂに直交する方向からみて）リング状の形状を有している。
The
内輪１０は、例えば、鋼により構成されている。内輪１０を構成する鋼は、例えば、軸受鋼である。内輪１０を構成する鋼は、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｇ ４８０５：２００８）に定める高炭素クロム軸受鋼であることが好ましい。内輪１０を構成する鋼は、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｇ ４８０５：２００８）に定めるＳＵＪ２であることがさらに好ましい。
The
内輪１０は、焼き入れ硬化層１０ｆを有している。焼き入れ硬化層１０ｆは、内輪１０の表面に配置されている。より具体的には、焼き入れ硬化層１０ｆは、上面１０ａ、底面１０ｂ、内周面１０ｃ及び外周面１０ｄに配置されている。
The
焼き入れ硬化層１０ｆにおける内輪１０の硬度は、６０ＨＲＣ以下であることが好ましい。焼き入れ硬化層１０ｆにおける内輪１０の硬度は、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｚ ２２４５：２０１１）に定める方法にしたがって行われる。
The hardness of the
大気中において１３０℃で２５００時間保持した後における内輪１０の寸法変化率は、２×１０−４以下である。大気中において１３０℃で２５００時間保持した後における寸法変化率は、１．５×１０−４以下であることが好ましい。大気中において１３０℃で２５００時間保持した後における寸法変化率は、１．０×１０−４以下であることがさらに好ましい。
The dimensional change rate of the
内輪１０の寸法変化率は、以下の方法により測定される。第１に、１３０℃で２５００時間の保持を行う前における内輪１０の外径（すなわち、中心軸１０ｅを通る断面での中心軸１０ｅを挟んだ外周面１０ｄ間の距離）が測定される。第２に、内輪１０に対して、大気中において、１３０℃で２５００時間の保持が行われる。第３に、大気中において１３０℃で２５００時間の保持を行った後における内輪１０の外径が測定される。第４に、大気中において１３０℃で２５００時間の保持を行う前における内輪１０の外径と大気中において１３０℃で２５００時間の保持を行った後における内輪１０の外径との差を、大気中において１３０℃で２５００時間の保持を行う前の内輪１０の外径で除する。これにより、大気中において１３０℃で２５００時間の保持を行った後における内輪１０の寸法変化率が得られる。
The dimensional change rate of the
（実施形態に係る軸受部品の製造方法）
以下に、実施形態に係る軸受部品の製造方法を説明する。
(Manufacturing method of bearing component according to the embodiment)
Below, the manufacturing method of the bearing component which concerns on embodiment is demonstrated.
図３は、実施形態に係る軸受部品の製造方法を示す工程図である。図３に示すように、実施形態に係る軸受部品の製造方法は、準備工程Ｓ１と、焼き入れ工程Ｓ２と、焼き戻し工程Ｓ３と、後処理工程Ｓ４とを有している。 Drawing 3 is a flowchart showing the manufacturing method of the bearing parts concerning an embodiment. As shown in FIG. 3, the bearing component manufacturing method according to the embodiment includes a preparation step S1, a quenching step S2, a tempering step S3, and a post-processing step S4.
準備工程Ｓ１においては、加工対象部材２０の準備が行われる。図４は、準備工程Ｓ１において準備される加工対象部材２０の上面図である。図５は、図４のＶ−Ｖにおける断面図である。図４及び図５に示すように、加工対象部材２０は、上面２０ａと、底面２０ｂと、内周面２０ｃと、外周面２０ｄとを有している。底面２０ｂは、上面２０ａの反対面である。上面２０ａ及び底面２０ｂは、加工対象部材２０の中心軸２０ｅに沿う方向における端面を構成している。
In the preparation step S1, the
内周面２０ｃ及び外周面２０ｄは、上面２０ａ及び底面２０ｂに連なっている。外周面２０ｄには、軌道溝が形成されている。軌道溝において、外周面２０ｄは、内周面２０ｃ側に向かって窪んでいる。軌道溝の形状は、断面視において、部分円形状となっている。
The inner
加工対象部材２０は、平面視において（上面２０ａ及び底面２０ｂに直交する方向からみて）リング状の形状を有している。
The
加工対象部材２０は、例えば、鋼により構成されている。加工対象部材２０を構成する鋼は、例えば、軸受鋼である。加工対象部材２０を構成する鋼は、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｇ ４８０５：２００８）に定める高炭素クロム軸受鋼であることが好ましい。加工対象部材２０を構成する鋼は、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｇ ４８０５：２００８）に定めるＳＵＪ２であることがさらに好ましい。
The
焼き入れ工程Ｓ２は、準備工程Ｓ１の後に行われる。焼き入れ工程Ｓ２においては、焼き入れ硬化層１０ｆの形成が行われる。焼き入れ工程Ｓ２は、加熱工程Ｓ２１と、冷却工程Ｓ２２とを有している。加熱工程Ｓ２１においては、加工対象部材２０が、加工対象部材２０を構成する鋼のＡ１変態点以上の温度（以下においては、「第１温度」という）に加熱され、所定時間（以下においては、「第１時間」という）保持される。
The quenching step S2 is performed after the preparation step S1. In the quenching step S2, the
Ａ１変態点は、加工対象部材２０を構成する鋼に含まれるフェライト相がオーステナイト相への変態を開始する温度である。第１温度は、例えば、９００℃以上１０００℃以下である。第１温度は、９００℃以上９５０℃以下であることが好ましい。
A 1 transformation point, ferrite phase contained in the steel forming the
第１温度が高くなるほど、また第１時間が長くなるほど、オーステナイト相中に固溶する炭素量が増加する。オーステナイト相中に固溶する炭素量が増加するほど、冷却工程Ｓ２２においてオーステナイト相がマルテンサイト相に変態した際に、焼き入れ硬化層１０ｆの硬度が上昇する。第１温度及び第１時間は、焼き入れ工程Ｓ２後における焼き入れ硬化層１０ｆの硬度が６４ＨＲＣ以上６８ＨＲＣ以下となるように適宜選択される。
The higher the first temperature and the longer the first time, the more carbon is dissolved in the austenite phase. As the amount of carbon dissolved in the austenite phase increases, the hardness of the quenched
上記のとおり、第１温度が高くなるほど、また第１時間が長くなるほど、オーステナイト相中に固溶する炭素量が増加する。その結果、焼き入れ工程Ｓ２後に焼き入れ硬化層１０ｆに残留する炭化物の量が減少する。第１温度及び第１時間は、焼き入れ工程Ｓ２後における焼き入れ硬化層１０ｆ中における炭化物面積率が、８パーセント以上１２パーセント以下になるように適宜選択されることが好ましい。
As described above, the higher the first temperature and the longer the first time, the greater the amount of carbon dissolved in the austenite phase. As a result, the amount of carbide remaining in the quenched and hardened
焼き入れ硬化層１０ｆ中における炭化物面積率は、以下の方法により測定される。第１に、焼き入れ工程Ｓ２が行われた後の加工対象部材２０の鏡面研磨が行われる。第２に、鏡面研磨面の腐食が行われる。この腐食は、ピクリン酸及びアルコールを含む腐食液（ピラクル）を用いて行われる。第３に、腐食された鏡面研磨面のＳＥＭ（Scanning Electron Microscope）観察が行われる。そして、腐食された鏡面研磨面から取得されたＳＥＭ画像に対して画像解析を行うことにより、焼き入れ硬化層１０ｆ中の炭化物相の面積比率が算出される。
The carbide area ratio in the
冷却工程Ｓ２２は、加熱工程Ｓ２１の後に行われる。冷却工程Ｓ２２においては、加工対象部材２０が、Ｍｓ変態点以下の温度に冷却される。ＭＳ変態点は、加熱工程Ｓ２１において形成されたオーステナイト相がマルテンサイト相への変態を開始する温度である。冷却工程Ｓ２２における加工対象部材２０の冷却は、油冷又は水冷により行われる。
The cooling step S22 is performed after the heating step S21. In the cooling step S22, the
なお、加熱工程Ｓ２１において形成されたオーステナイト相は、全てがマルテンサイト相に変態するわけではなく、その一部はオーステナイト相として残留する（この残留したオーステナイト相を、以下においては「残留オーステナイト相」という）。 Note that the austenite phase formed in the heating step S21 does not completely transform into a martensite phase, and a part thereof remains as an austenite phase (this residual austenite phase is referred to as “residual austenite phase” below). Called).
焼き戻し工程Ｓ３は、焼き入れ工程Ｓ２の後に行われる。焼き戻し工程Ｓ３は、加工対象部材２０を、Ａ１変態点未満の温度（以下においては、「第２温度」という）において所定時間（以下においては、「第２時間」という）保持することにより行われる。焼き戻し工程Ｓ３における加熱は、高周波誘導加熱により行われることが好ましい。
The tempering step S3 is performed after the quenching step S2. Process S3 tempering, the
焼き戻し工程Ｓ３においては、焼き入れ硬化層１０ｆ中に含まれるマルテンサイト相及び残留オーステナイト相の一部が、フェライト相とセメンタイト相とに分解される。焼き戻し工程Ｓ３においてマルテンサイト相及び残留オーステナイト相の一部がフェライト相とセメンタイト相とに分解されることにより、内輪１０は、高温環境下で長時間使用された後に焼き入れ硬化層１０ｆに含まれるマルテンサイト相及び残留オーステナイト相が分解されにくくなる。
In the tempering step S3, a part of the martensite phase and the residual austenite phase contained in the quenched and hardened
その結果、内輪１０の高温環境下で長時間使用された後の寸法変化率が改善される。また、焼き戻し工程Ｓ３においてマルテンサイト相及び残留オーステナイト相の一部がフェライト相とセメンタイト相とに分解されることにより、焼き入れ硬化層１０ｆの硬度は、低下する。
As a result, the dimensional change rate after the
第２温度は、２６０℃以上３２０℃以下であることが好ましい。第２時間は、１０秒以上１０００秒以下であることが好ましい。 It is preferable that 2nd temperature is 260 degreeC or more and 320 degrees C or less. The second time is preferably 10 seconds or more and 1000 seconds or less.
第２温度をＴ（単位：ケルビン）、第２時間をｔ（単位：秒）とした場合に、第２温度及び第２時間は、−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔ＜１９．０との関係式を充足するように選択される。 When the second temperature is T (unit: Kelvin) and the second time is t (unit: second), the second temperature and the second time are −logt + 1.13 × 10 4 /T<19.0. Selected to satisfy the relational expression.
焼き戻し工程Ｓ３は、焼き戻し工程Ｓ３が行われた後における焼き入れ硬化層１０ｆの硬度が６０ＨＲＣ以下となるように行われることが好ましい。
The tempering step S3 is preferably performed so that the hardness of the quenched and hardened
後処理工程Ｓ４は、焼き戻し工程Ｓ３の後に行われる。後処理工程Ｓ４においては、加工対象部材２０に対する後処理が行われる。後処理工程Ｓ４においては、例えば、加工対象部材２０の洗浄、加工対象部材２０の表面に対する研削、研磨等の機械加工等が行われる。以上により、内輪１０の製造が行われる。
The post-processing step S4 is performed after the tempering step S3. In post-processing process S4, the post-processing with respect to the
（実施形態に係る軸受部品の製造方法の効果）
以下に、実施形態に係る軸受部品の製造方法の効果を説明する。
(Effect of manufacturing method of bearing component according to embodiment)
Below, the effect of the manufacturing method of the bearing component which concerns on embodiment is demonstrated.
本発明者らが見出した知見によると、焼き入れ工程Ｓ２が焼き入れ工程Ｓ２後における焼き入れ硬化層１０ｆの硬度が６４ＨＲＣ以上６８ＨＲＣ以下となるように行われ、かつ焼き戻し工程Ｓ３が−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔ＜１９．０との関係式を満たすように行われる場合、大気中において１３０℃で２５００時間保持した後の内輪１０（すなわち、焼き入れ工程Ｓ２及び焼き戻し工程Ｓ３を経た加工対象部材２０）の寸法変化率を２×１０−４以下とすることができる。
According to the knowledge found by the present inventors, the quenching step S2 is performed so that the hardness of the quenched
（寸法変化率測定試験）
以下に、実施形態に係る軸受部品の製造方法の効果を確認するために行った寸法変化率測定試験を説明する。
(Dimensional change rate measurement test)
Below, the dimensional change rate measurement test performed in order to confirm the effect of the manufacturing method of the bearing component which concerns on embodiment is demonstrated.
＜供試材＞
上記の寸法変化率測定試験においては、供試材として、サンプル１〜サンプル６が用いられた。サンプル１〜サンプル６は、リング状の部材である。
<Sample material>
In the dimensional change rate measurement test,
サンプル１〜サンプル６の外径（外周面と中心軸との距離を２倍した値）は６０ｍｍとされた。サンプル１〜サンプル６の内径（内周面と中心軸との距離の２倍した値）は、５４ｍｍとされた。サンプル１〜サンプル６の幅（上面と底面との距離）は、１５ｍｍとされた。
The outer diameter of
サンプル１〜サンプル６を構成する鋼は、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｇ ４８０５：２００８）に定める高炭素クロム軸受鋼であるＳＵＪ２が用いられた。サンプル１〜サンプル６を構成する鋼の化学組成を、表１に示す。
As the
＜熱処理条件＞
表２に、サンプル１〜サンプル６に対して行われた熱処理（焼き入れ工程Ｓ２及び焼き戻し工程Ｓ３）の条件を示す。
<Heat treatment conditions>
Table 2 shows the conditions of the heat treatment (quenching step S2 and tempering step S3) performed on
表２に示すように、サンプル１〜サンプル６に対して行われた焼き入れ工程Ｓ２においては、第１温度は、９５０℃とされた。第２温度は、焼き入れ工程Ｓ２が行われた後におけるサンプル１〜サンプル６の焼き入れ硬化層１０ｆ中の炭化物面積率が８パーセント以上１２パーセント以下となるように設定された。冷却工程Ｓ２２は、油冷で行われた。
As shown in Table 2, in the quenching step S2 performed on
サンプル１に対して行われた焼き戻し工程Ｓ３は、第２温度が２６０℃、第２時間が１０００秒との条件で行われた。サンプル２に対して行われた焼き戻し工程Ｓ３は、第２温度が２８０℃、第２時間が３００秒との条件で行われた。サンプル３に対して行われた焼き戻し工程Ｓ３は、第２温度が３００℃、第２時間が１００秒との条件で行われた。サンプル４に対して行われた焼き戻し工程Ｓ３は、第２温度が３２０℃、第２時間が１０秒との条件で行われた。
The tempering step S3 performed on the
サンプル５に対して行われた焼き戻し工程Ｓ３は、第２温度が２６０℃、第２時間が５０秒との条件で行われた。サンプル６に対して行われた焼き戻し工程Ｓ３は、第２温度が２８０℃、第２時間が１０秒との条件で行われた。なお、サンプル１〜サンプル６に対する焼き戻し工程Ｓ３は、高周波誘導加熱を用いて行われた。
The tempering step S3 performed on the
＜寸法変化率測定結果＞
表３に、大気中において１３０℃で２５００時間保持した後のサンプル１〜サンプル６の寸法変化率を示す。表３において、寸法変化率が２×１０−４以下の場合を「ＯＫ」として評価し、寸法変化率が２×１０−４を超えている場合を「ＮＧ」として評価した。また、表３において、−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔの値が１９．０未満である場合に「ＯＫ」と評価し、−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔの値が１９．０以上である場合に「ＮＧ」と評価した。
<Dimension change rate measurement results>
Table 3 shows the dimensional change rate of
表３に示すように、大気中において１３０℃で２５００時間保持した後のサンプル１の寸法変化率は、１．０×１０−４であった。大気中において１３０℃で２５００時間保持した後のサンプル２の寸法変化率は、０．９×１０−４であった。大気中において１３０℃で２５００時間保持した後のサンプル３の寸法変化率は、０．８×１０−４であった。大気中において１３０℃で２５００時間保持した後のサンプル４の寸法変化率は、１．０×１０−４であった。
As shown in Table 3, the dimensional change rate of
大気中において１３０℃で２５００時間保持した後のサンプル５の寸法変化率は、３．１×１０−４であった。大気中において１３０℃で２５００時間保持した後のサンプル６の寸法変化率は、３．８×１０−４であった。
The dimensional change rate of
サンプル１においては、−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔの値は１８．２であった。サンプル２においては、−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔの値は１８．０であった。サンプル３においては、−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔの値は１７．７であった。サンプル４においては、−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔの値は１８．１であった。
In
サンプル５においては、−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔの値は１９．５であった。サンプル６においては、−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔの値は１９．４であった。
In
上記のとおり、サンプル１〜サンプル４においては、大気中において１３０℃で２５００時間の保持を行った後における寸法変化率は、全て「ＯＫ」との評価であった。一方、サンプル５及びサンプル６においては、大気中において１３０℃で２５００時間の保持を行った後における寸法変化率は、全て「ＮＧ」との評価であった。
As described above, in
また、上記のとおり、サンプル１〜サンプル４においては、−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔの値は、全て「ＯＫ」との評価であった。一方、サンプル５及びサンプル６においては、−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔの値は、全て「ＮＧ」との評価であった。
In addition, as described above, in
このように、大気中において１３０℃で２５００時間の保持を行った後における寸法変化率による「ＯＫ」／「ＮＧ」の判定結果と−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔの値による「ＯＫ」／「ＮＧ」の判定結果とが一致していることに鑑みると、焼き入れ硬化層１０ｆの硬度が６４ＨＲＣ以上６８ＨＲＣ以下となるように行われ、かつ焼き戻し工程Ｓ３が−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔ＜１９．０との関係式を満たすように行われる場合、大気中において１３０℃で２５００時間保持した後の内輪１０（すなわち、焼き入れ工程Ｓ２及び焼き戻し工程Ｓ３を経た加工対象部材２０）の寸法変化率を２×１０−４以下とすることができることが、実験的にも確認された。
As described above, the determination result of “OK” / “NG” based on the dimensional change rate after holding at 130 ° C. for 2500 hours in the atmosphere and “OK” // − based on the value of −log + 1.13 × 10 4 / T. In view of the coincidence with the determination result of “NG”, the hardness of the quenched
以上のように本発明の実施形態について説明を行ったが、上述の実施形態を様々に変形することも可能である。また、本発明の範囲は、上述の実施形態に限定されるものではない。本発明の範囲は、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更を含むことが意図される。 Although the embodiment of the present invention has been described above, the above-described embodiment can be variously modified. Further, the scope of the present invention is not limited to the above-described embodiment. The scope of the present invention is defined by the terms of the claims, and is intended to include any modifications within the scope and meaning equivalent to the terms of the claims.
上記の実施形態は、軸受部品の製造方法に特に有利に適用される。 The above embodiment is particularly advantageously applied to a method for manufacturing a bearing component.
１０ 内輪、１０ａ 上面、１０ｂ 底面、１０ｃ 内周面、１０ｄ 外周面、１０ｅ 中心軸、１０ｆ 焼き入れ硬化層、２０ 加工対象部材、２０ａ 上面、２０ｂ 底面、２０ｃ 内周面、２０ｄ 外周面、２０ｅ 中心軸、Ｓ１ 準備工程、Ｓ２ 焼き入れ工程、Ｓ２１ 加熱工程、Ｓ２２ 冷却工程、Ｓ３ 焼き戻し工程、Ｓ４ 後処理工程。 10 inner ring, 10a upper surface, 10b bottom surface, 10c inner peripheral surface, 10d outer peripheral surface, 10e central axis, 10f hardened hardened layer, 20 workpiece, 20a upper surface, 20b bottom surface, 20c inner peripheral surface, 20d outer peripheral surface, 20e center Shaft, S1 preparation step, S2 quenching step, S21 heating step, S22 cooling step, S3 tempering step, S4 post-processing step.
Claims (6)
前記加工対象部材に焼き戻しを行う工程を備え、
前記焼き入れは、前記焼き入れ硬化層の硬さが６４ＨＲＣ以上６８ＨＲＣ以下となるように行われ、
前記焼き戻しは、前記焼き戻しの加熱温度をＴ（単位：ケルビン）、前記焼き戻しの保持時間をｔ（単位：秒）とした場合に、−ｌｏｇｔ＋１．１３×１０４／Ｔ＜１９．０との関係を充足するように行われる、軸受部品の製造方法。 Quenching a workpiece to be formed of high carbon chromium bearing steel and forming a hardened hardened layer;
A step of tempering the member to be processed;
The quenching is performed so that the hardness of the quench hardened layer is 64 HRC or more and 68 HRC or less,
In the tempering, when the heating temperature of the tempering is T (unit: Kelvin) and the holding time of the tempering is t (unit: second), −logt + 1.13 × 10 4 /T<19.0 The manufacturing method of bearing parts is performed so as to satisfy the relationship.
前記保持時間は、１０秒以上１０００秒以下である、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の軸受部品の製造方法。 The heating temperature is 260 ° C. or higher and 320 ° C. or lower,
The said holding time is a manufacturing method of the bearing components of any one of Claims 1-3 which are 10 second or more and 1000 second or less.
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Citations (4)
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| JPH03153842A (en) * | 1989-11-13 | 1991-07-01 | Nippon Seiko Kk | Rolling bearing |
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