JP2019177575A - レンズ成形金型 - Google Patents

Abstract

【課題】レンズ成形用金型において、成形精度を向上させた技術を提供する。【解決手段】可動側コア２００は、第１入れ子２１０と第２入れ子２２０とを備える。第２入れ子２２０は、第１入れ子２１０に形成された小径貫通孔２１２に焼きばめによって固定されており、小径貫通孔２１２から突出した第２入れ子２２０の先端部が一方側のレンズ面を成形するレンズ成形部２２１である。第１入れ子２１０の可動側コア２００とのパーティングラインである面に、インロー凸部とインロー凹部２９０の嵌合によるインロー構造が形成されている。【選択図】図５

Description

本発明は、レンズ成形用金型に係り、特に、プラスチックレンズを成形するレンズ成形用金型に関する。

昨今のカメラ市場では、車載用のセンシングカメラや高画素の監視カメラ等の需要が増してきており、より小型でありつつ高性能なカメラが求められてきている。そのようなカメラに利用されるレンズユニットには、射出成形で製造されたプラスチックレンズが用いられることが多い。プラスチック射出成形金型の成形精度を高めるためには、金型を構成する各部品の公差を可能な限り小さく抑える必要がある。特に入れ子方式の金型では、入れ子収容部に設けられたクリアランスにより入れ子の位置に誤差が生じないよう入れ子を固定する必要があり、各種の技術が提案されている（例えば特許文献１参照）。

特開２０１７−１４０７９７号公報

ところで、レンズの高い成形精度が必要とされると、それに伴い部品調整に高い作業レベルを要し、作業者毎で例えば１μｍレベルでのリニアな調芯が必要となるが、これは非常に困難であり、対策の技術が求められていた。また、金型構成部品が多く、型分解後の１μｍレベルでの再現が困難である。さらに、高精度を必要とする金型部品加工が角形状の場合、部品精度の向上が難しいという課題もあった。

本発明は、上記の状況に鑑みなされたものであって、レンズ成形用金型において、成形精度を向上させた技術を提供することにある。

本発明は、プラスチックレンズを成形するレンズ成形用金型において、前記プラスチックレンズの一方側の面および側面を成形する第１コアと、前記プラスチックレンズの他方側の面を成形する第２コアと、を備え、前記第１コアは、第１入れ子と外周が略円柱状の第２入れ子とを備え、前記第２入れ子は、前記第１入れ子に形成された円筒状の貫通孔に焼きばめによって固定されており、前記貫通孔から突出した前記第２入れ子の先端部が一方側のレンズ面を成形する一方側レンズ成形部であり、前記第１入れ子の前記第２コアとのパーティングラインである面に、前記第２コアに向かって凸のインロー凸部または前記１コア側に凹のインロー凹部のいずれか一方が形成されており、前記第２コアには、前記第１入れ子に形成された前記インロー凸部または前記インロー凹部にインロー構造により嵌まり込むインロー凸部またはインロー凹部のいずれか他方が形成されている。このような構造を採用することで、インロー構造による位置決めが可能となり、成形精度の安定性を実現できる。また、構成部品点数を削減することができ、部品積上げによる累積誤差を抑制できる。また、焼きばめを採用する際に、第２コア入れ子の形状を略円柱形状とし、貫通孔の形状を円筒状とすることで、円柱、円筒研磨が可能になり部品精度出しが容易になる。また、焼きばめにより、調芯不要となるため、調芯時の金型修正を削減できる。すなわち、リードタイム短縮、コスト低減を実現できる。

前記インロー構造は、ガス抜き溝を備えてもよい。入れ子構造により隙間が無くなり（または非常に狭くなり）、樹脂成形時にガスが発生した場合に逃げ空間が無くなる虞がある。しかし、インロー構造を構成する凹側または凸側のいずれか又は両方にガス抜き溝を設けることで、射出成形時のガス由来の不具合を抑制できる。

前記パーティングラインは、ガス抜き構造を備えてもよい。この構造においても、射出成形時のガス由来の不具合を抑制できる。

前記第１入れ子の前記貫通孔は、大径の第１入れ子大径部と、小径の第１入れ子小径部と、を備え、前記第２入れ子は、前記第１入れ子大径部に焼きばめによって固定された第２入れ子大径部と、前記第１入れ子小径部に隙間ばめによって嵌合された第２入れ子小径部と、を備え、前記第２入れ子小径部の先端が一方側レンズ成形部であってもよい。第２入れ子小径部は、隙間ばめによって第１入れ子小径部に嵌合されているため、当該部分をガス抜きとして利用できる。したがって、レンズ面付近にガスが溜まりにくくなり、ウェルドライン、剥離、シワ等のガス由来の不具合による成形精度低下を抑制できる。

前記第１コアは、固定側型板または可動側型板のいずれか一方に配置され、前記第２コアは、固定側型板または可動側型板のいずれか他方に配置され、前記第２コアの方が隙間ばめが広くてもよい。例えば、第１コアと型板との隙間は３μｍ以下、第２コアと型板との隙間は１０μｍ以下といった精度に設定する。

第２コアは、調芯構造が付加されてもよい。成形を繰り替えることで摩耗等によりインロー構造（調芯レス構造）では精度を出せなくなった場合であっても、第２コアには調芯構造が付加されているため、インロー構造を廃止して第２コアを調芯させることができ、それによって引き続きレンズ成形用金型で精度のよいレンズを成形することができる。すなわち、金型の長寿命化が実現できる。

前記第１コアは可動側であってもよい。

本発明によれば、プラスチックレンズを成形するレンズ成形用金型において、インロー構造による位置決めが可能となり、成形精度の安定性を実現できる。また、別の観点では、構成部品点数を削減することができ、部品積上げによる累積誤差を抑制できる。また、焼きばめを採用する際に、第２コア入れ子の形状を略円柱形状とし、貫通孔の形状を円筒状とすることで、円柱、円筒研磨が可能になり部品精度出しが容易になる。また、別の観点では、焼きばめにより、調芯不要となるため、調芯時の金型修正を削減できる。すなわち、リードタイム短縮、コスト低減を実現できる。

実施形態に係る、レンズ成形用金型を備える射出成形機の全体構成を示す模式図である。 実施形態に係る、固定側型板のパーティング面を示す平面図である。 実施形態に係る、可動側型板のパーティング面を示す平面図である。 実施形態に係る、図２の破線Ａ１で囲んだ固定側コアの拡大図である。 実施形態に係る、図３の破線Ａ２で囲んだ可動側コアの拡大図である。 実施形態に係る、レンズ成形用金型が閉じられたときの固定側コアおよび可動側コアの接合状態を示す側面視断面図である。

以下、発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という）を、図面を参照しつつ説明する。

図１は、本実施形態のレンズ成形用金型９１０を備える射出成形機９００の全体構成を示す模式図である。このレンズ成形用金型９１０を用いて、プラスチックレンズを成形する。

レンズ成形用金型９１０は、その固定側取付板９１２が射出成形機９００の固定盤９２１に、可動側取付板９１４が可動盤９２２に取り付けられて、射出成形機９００に装着される。射出成形機９００は、型板である可動側型板９１５と型板である固定側型板９１３とをパーティングラインＰＬで開閉させ、成形品（すなわちプラスチックレンズ）の成形および取出しを行う。射出成形機９００は一般的なプラスチック射出成形動作を実行可能な成形機であれば、その種類は問わない。

図２は、固定側型板９１３のパーティング面９１３ａを示す平面図である。パーティング面９１３ａには、パーティング面９１３ａの中央を中心として周方向等間隔に１２個の入れ子収容部である固定側コア収容部４１０が形成されており、各固定側コア収容部４１０には入れ子である略角柱形状の固定側コア１００が嵌合されている。なお、説明の便宜上、図２ではレンズ成形用金型９１０を構成する各部材同士の位置決め、連結、またはガイドなどに用いられる各種ピンやピン穴の記載は省略している。また、詳細は後述するが、固定側コア１００は、入れ子構造にいわゆる隙間ばめを用いている。固定側コア１００と後述の可動側コア２００とは、凹凸嵌合のインロー構造を採用し、調芯レス構造となり、嵌合時の精度を向上させている。なお、固定側コア１００には、調芯機能（後述のストレートブロック３１０、３２０）を付加し、使用により精度が出なくなった場合に備え、インロー構造を廃止し調芯可能となっている。

各固定側コア収容部４１０には、固定側コア１００とともに、後述するスペーサー部材であるストレートブロック３１０、３２０が収容されており、各固定側コア１００はストレートブロック３１０、３２０によりその固定側コア収容部４１０における配置位置がボルト３１５、３２５（図４、図６を参照）で固定されている。すなわち、ストレートブロック３１０、３２０は、調芯機構として機能する。各固定側コア１００のパーティング面１００ｅの中央からは、レンズ成形面を有する後述のレンズ成形部１２１の先端部が延出している。

固定側型板９１３のパーティング面９１３ａには、その中央に設けられたスプルーランナー９５０から平面方向に向かって放射状に延びる溝部である固定側ランナー半体９６０が形成され、各固定側コア１００のパーティング面１００ｅまで延びている。

図３は、可動側型板９１５のパーティング面９１５ａを示す平面図である。パーティング面９１５ａには、固定側型板９１３のパーティング面９１３ａと同様に、パーティング面９１５ａの中央を中心として周方向等間隔に１２個の入れ子収容部である可動側コア収容部４２０が形成されており、各可動側コア収容部４２０には入れ子である略円柱形状の可動側コア２００が嵌合されている。可動側コア２００は、入れ子構造にいわゆる焼きばめを用いている。なお、図３においても図２と同様に、レンズ成形用金型９１０を構成する各部材同士の位置決め、連結、またはガイドなどに用いられる各種ピンやピン穴の記載は省略している。

各可動側コア２００のパーティング面２００ｅの中央には、レンズ成形面を有するレンズ成形部２２１が露出している。

可動側型板９１５のパーティング面９１５ａには、その中央のスプルーランナー９５０から平面方向に向かって放射状に延びる溝部である可動側ランナー半体９７０が形成され、各可動側コア２００のパーティング面２００ｅまで延びている。

固定側コア１００および可動側コア２００は、互いに他方のいずれかに対向する位置に配置されており、レンズ成形用金型９１０が閉じられたときに、後述する図６のレンズ成形室９１６を形成する。また、同様に、固定側ランナー半体９６０および可動側ランナー半体９７０も互いに対応する位置に配置されており、レンズ成形用金型９１０が閉じられることで、スプルーランナー９５０からレンズ成形室９１６に溶融樹脂を導くランナーを形成する。

＜コアの構成＞
図４は図２の破線Ａ１で囲んだ固定側コア１００の拡大図である。図５は図３の破線Ａ２で囲んだ可動側コア２００の拡大図である。図６は、レンズ成形用金型９１０が閉じられたときの固定側コア１００および可動側コア２００の接合状態を示す側面視断面図である。

まず、主に図４及び図５を参照して、固定側コア１００と可動側コア２００がコア構成の概要を説明する。

固定側コア１００は、第１入れ子１１０の中に第２入れ子１２０が嵌合された多重入れ子構造（２重入れ子構造）を備えている。また、可動側コア２００も、第１入れ子２１０の中に第２入れ子２２０が嵌合された多重入れ子構造（２重入れ子構造）を備えている。

図４に示すように、固定側コア１００は、その外周面（側面１００ａ、１００ｂ、１００ｃ、１００ｄ）の周方向における角部が面取りされた略四角柱形状の部材である。また、固定側コア１００を収容する固定側コア収容部４１０は、固定側型板９１３のパーティング面９１３ａに凹状に形成されている。固定側コア収容部４１０の内周面は平面からなる側面４１０ａ、４１０ｂ、４１０ｃ、４１０ｄを有し、固定側コア１００の外周面（側面１００ａ、１００ｂ、１００ｃ、１００ｄ）に沿って、固定側コア１００が嵌合される略四角柱形状の空間を形成している。

固定側コア収容部４１０の各側面４１０ａ、４１０ｂ、４１０ｃ、４１０ｄのうち、側面４１０ａおよび側面４１０ｂの深さ方向（Ｚ方向）に直交する方向をこれら各側面４１０ａ、４１０ｂの幅方向としたときに、各側面４１０ａ、４１０ｂの幅方向における中央には、各側面４１０ａ、４１０ｂの面位置が段状に凹んだ空間であるスペーサー配置部４１１、４１２が形成されている。スペーサー配置部４１１、４１２は、各側面４１０ａ、４１０ｂの幅方向における全長の１／３程度の幅とされており、固定側コア収容部４１０の開口４１０ｆから深さ方向に延びている。スペーサー配置部４１１、４１２は、ストレートブロック３１０、３２０が配置可能な最小限の空間とされている。

固定側コア収容部４１０に収容された固定側コア１００は、その外周面（側面１００ａ、１００ｂ、１００ｃ、１００ｄ）が固定側コア収容部４１０の内周面と対向する向きに配置されている。固定側コア１００のパーティング面１００ｅの面位置は、固定側型板９１３のパーティング面９１３ａと面一に揃えられている。

固定側コア収容部４１０に収容された固定側コア１００の側面１００ａ側には、側面１００ａと接する位置にストレートブロック３１０が配置されており、側面１００ｂ側には、側面１００ｂと接する位置にストレートブロック３２０が配置されている。

固定側コア１００の側面１００ａにおけるストレートブロック３１０との当接部には、固定側コア収容部４１０の開口４１０ｆ側から底面４１０ｅ側に向かってコア側当接面１０１が形成されている。本実施形態におけるコア側当接面１０１は、側面１００ａの高さ方向（Ｚ方向）に直交する方向を側面１００ａの幅方向としたときに、側面１００ａの幅方向の全長の１／３程度の幅とされている。また、コア側当接面１０１は、側面１００ａの面が切り欠かれるように落ち窪んで形成されている。

同様に、固定側コア１００の側面１００ｂにおけるストレートブロック３２０との当接部にも、固定側コア収容部４１０の開口４１０ｆ側から底面４１０ｅ側に向かってコア側当接面１０２が設けられている。コア側当接面１０２についても、側面１００ｂの高さ方向に直交する方向を側面１００ｂの幅方向としたときに、側面１００ｂの幅方向の全長の１／３程度の幅とされており、側面１００ｂの面が切り欠かれるように落ち窪んで形成されている。

パーティング面１００ｅの第１入れ子１１０の先端部側の面には、外周近傍に固定側ランナー半体９６０の領域を除き略円環状にインロー構造の一方側の構造としてインロー凸部１９０が形成されている。

図５に示すように、可動側コア２００は、上述のように、焼きばめの入れ子構造を採用することから外周が略円柱状の部材であり、円筒状の凹形状に形成された可動側コア収容部４２０に嵌合配置されている。可動側コア２００のパーティング面２００ｅの面位置は、可動側型板９１５のパーティング面９１５ａと面一に揃えられている。また、調芯レス構造を採用することから、調芯機能は設けられていない。

可動側コア２００は、入れ子構造として、外側の第１入れ子２１０と、第１入れ子２１０に嵌合する内側の第２入れ子２２０と備える。

パーティング面２００ｅの第１入れ子２１０の外周部分には、固定側コア１００のインロー構造であるインロー凸部１９０と嵌合するインロー凹部２９０が、パーティング面２００ｅより一段下がった段形状にて形成されている。

インロー凹部２９０の段形状の円周部分２９０ａには、周方向に所定間隔で６箇所のガス抜き溝２９１が形成されている。また、第１入れ子２１０の先端側（パーティング面２００ｅ）であってインロー凹部２９０が形成される外縁には、ガス抜き溝２９１に繋がるように、僅かに低くなったガス抜き面２９２（ガス抜き機構）が形成されている。これら構造によって、成形時にガスが発生した場合であっても、外部に排出することができ、レンズ成形への悪影響を排除できる。

図６を参照して、固定側コア１００と可動側コア２００のそれぞれの入れ子構造を説明する。固定側コア１００は、上述のように、第１入れ子１１０の中に第２入れ子１２０が隙間ばめにより嵌合された多重入れ子構造（２重入れ子構造）を備え、それらはロック部材１９９によって固定されている。可動側コア２００も、上述のように、第１入れ子２１０の中に第２入れ子２２０が嵌合された多重入れ子構造（２重入れ子構造）を備え、ロック部材２９９により固定されている。

図示のように、固定側コア１００の成形面（第１成形面１１７、第２成形面１２７）、および可動側コア２００のレンズ成形面（第１成形面２１７、第２成形面２２７）により、レンズ成形室９１６が形成されている。レンズ成形室９１６にプラスチックレンズが成形される。

可動側コア２００の第２成形面２２７はレンズ成形面であって、プラスチックレンズの一方側のレンズ面を形成する。固定側コア１００の第２成形面１２７はレンズ成形面であって、プラスチックレンズの他方側のレンズ面を形成する。ここで、レンズ面の一方側および他方側は、便宜的に表記しているものであり、当然に第１凸状レンズ面１２７が一方側に対応すれば、第２成形面２２７が他方側に対応することになる。

可動側コア２００の第１成形面２１７は、プラスチックレンズの一方側のレンズ面の外周を囲むフランジ面を形成する。また、可動側コア２００の側面形成部２１８は、プラスチックレンズの側面を成形する。固定側コア１００の第１成形面１１７は、プラスチックレンズの他方側のレンズ面の外周を囲むフランジ面を形成する。ここで示すように、プラスチックレンズの側面を成形する側面形成部２１８は、焼きばめを施した側である第１コアつまり可動側コア２００にあることが好ましい。一般に、プラスチックレンズは、側面を基準にレンズ面の偏芯測定が行われる。したがって、側面を成形する側面形成部２１８が焼きばめを施された第１コア側（可動側コア２００）にあることで、レンズの他方側のレンズ面の偏芯をさらに抑えることができ、精度の高いレンズ成形ができる。

固定側コア１００は、第１入れ子１１０と、第１入れ子１１０の第１胴部１１０ｘに嵌合された第２入れ子１２０との組み合わせにより構成されている。第１入れ子１１０の第１胴部１１０ｘは、第２入れ子１２０が嵌合される凹部１１１を有している。

凹部１１１は、開口１１１ａ、内周面１１１ｂ、および底面１１１ｃにより形成される略円柱形状の空間である。凹部１１１の開口１１１ａは、固定側コア１００の底面１００ｆに設けられている。また、凹部１１１の底面１１１ｃの中央には、円形の貫通孔１１２が形成されている。

ここで、第２入れ子１２０の端面のうち、凹部１１１の底面１１１ｃ側（＋Ｚ方向側）の端面を先端面１２０ａ、その反対側（−Ｚ方向側）の端面を後端面１２０ｂとする。このときに、第２入れ子１２０の先端面１２０ａは、凹部１１１の貫通孔１１２に嵌合された略円柱形状の突出部であるレンズ成形部１２１と、凹部１１１の底面１１１ｃに対向する平面である平面部１２２とにより構成されている。

レンズ成形部１２１は平面部１２２の中央から垂直に延出している。レンズ成形部１２１の先端部には凸面からなる第２成形面１２７が形成されている。第２成形面１２７は、例えば、アモルファルＮｉ−Ｐメッキにより鏡面加工されている。

第２胴部１２０ｘには、第２入れ子１２０の後端面１２０ｂに開口が設けられたねじ穴１２４が形成されている。ねじ穴１２４は、第２入れ子１２０を凹部１１１から引き抜く際に、雄ねじが設けられた工具を螺合させる穴である。

第１入れ子１１０の凹部１１１の底面１１１ｃと、第２入れ子１２０の平面部１２２との間に、金属製の環状スペーサー１３８が配置されている。また、第１入れ子１１０の凹部１１１内における、第２入れ子１２０よりも凹部１１１の開口１１１ａ側には、第２入れ子１２０の後端面１２０ｂに当接する金属製の円環形状の環状スペーサー１５１が嵌合されている。環状スペーサー１３８、１５１を厚みの異なるものに適宜加工または交換することで、レンズ厚を調整することができる。

つづいて、可動側コア２００について説明する。可動側コア２００は、第１入れ子２１０と、第１入れ子２１０の第１胴部２１０ｘに嵌合された第２入れ子２２０との組み合わせにより構成されている。第２入れ子２１０の第１胴部２１０ｘは、第２入れ子２２０が嵌合される凹部２１１を有している。

凹部２１１は、開口２１１ａ、内周面２１１ｂ、および底面２１１ｃにより形成される略円柱形状の空間である。凹部２１１の開口２１１ａは、固定側コア２００の底面２００ｆに設けられている。また、凹部２１１の底面２１１ｃの中央には、第１凹部２１１より小径で円形の小径貫通孔２１２が形成されている。

ここで、第２入れ子２２０の端面のうち、凹部２１１の底面２１１ｃ側（−Ｚ方向側）の端面を先端面２２０ａ、その反対側（＋Ｚ方向側）の端面を後端面２２０ｂとする。このときに、第２入れ子２２０の先端面２２０ａは、凹部２１１の小径貫通孔２１２に嵌合された略円柱形状の突出部であるレンズ成形部２２１と、凹部２１１の底面２１１ｃに対向する平面である平面部２２２とにより構成されている。

レンズ成形部２２１は平面部２２２の中央から垂直に延出している。レンズ成形部２２１の先端部には凸面からなる第２成形面２２７が形成されている。第２成形面２２７は、例えば、アモルファルＮｉ−Ｐメッキにより鏡面加工されている。

第２胴部２２０ｘには、第２入れ子２２０の後端面２２０ｂに開口が設けられたねじ穴２２４が形成されている。ねじ穴２２４は、第２入れ子２２０を凹部２１１から引き抜く際に、雄ねじが設けられた工具を螺合させる穴である。

第１入れ子２１０の凹部２１１の底面２１１ｃと、第２入れ子２２０の平面部２２２との間に、金属製の環状スペーサー２３８が配置されている。また、第１入れ子２１０の凹部２１１内における、第２入れ子２２０よりも凹部２１１の開口２１１ａ側には、第２入れ子２２０の後端面２２０ｂに当接する金属製の円環形状の環状スペーサー２５１が嵌合されている。環状スペーサー２３８、２５１を厚みの異なるものに適宜加工または交換することで、レンズ厚を調整することができる。

ここで、第１入れ子２１０の貫通孔は、大径の第１入れ子大径部である凹部２１１と、小径の第１入れ子小径部である小径貫通孔２１２と、を備える。第２入れ子２２０は、凹部２１１に焼きばめによって固定された大径の第２入れ子大径部である第２胴部２２０ｘと、小径貫通孔２１２に隙間ばめによって嵌合された小径の第２入れ子小径部であるレンズ成形部２２１とを備える。このように、径の大きな部分（すなわち凹部２１１と第２胴部２２０ｘ）で、焼きばめで嵌合が固定されるため、嵌合状態のクリアランスを小さくすることができる。また、レンズ成形部２２１は、隙間ばめであり、一定のクリアランスを有することから、レンズ成形に直接的に影響を及ぼす可能性があるレンズ成形室９１６内の空気、溶融樹脂から発生したガスを良好に排出できる。したがって、レンズ成形室９１６、特にレンズ面付近にガス等が溜まりにくくなり、ウェルドライン、剥離、シワ等のガス由来の不具合による成形精度低下を抑制できる。

また、可動側コア２００と可動側取板９１５との隙間は３μｍ以下である。また、固定側コア１００と固定側型板９１３との隙間は１０μｍ以下である。可動側コア２００における焼きばめの固定構造とインロー構造により、成形時に発生するガスを逃がす経路として、焼きばめの構造が設けられていない固定側コア１００と固定側型板９１３との隙間を利用することができる。

以上、本実施形態の特徴を纏めると次の通りである。
プラスチックレンズを成形するレンズ成形用金型９１０において、プラスチックレンズの一方側の面および側面を成形する第１コア（可動側コア２００）と、プラスチックレンズの他方側の面を成形する第２コア（固定側コア１００）と、を備える。第１コア（可動側コア２００）は、第１入れ子２１０と外周が略円柱形状の第２入れ子２２０とを備える。第２入れ子２２０は、第１入れ子２１０に形成された円筒状の小径貫通孔２１２に焼きばめによって固定されており、小径貫通孔２１２から突出した第２入れ子２２０の先端部が一方側のレンズ面を成形するレンズ成形部２２１である。第１入れ子２１０の第２コア１００とのパーティングラインである面に、第２コア（固定側コア１００）に向かって凸のインロー凸部または第１コア（可動側コア２００）側に凹のインロー凹部のいずれか一方が形成されており、第２コア（固定側コア１００）には、第１入れ子２１０に形成されたインロー凸部またはインロー凹部にインロー構造により嵌まり込むインロー凸部またはインロー凹部のいずれか他方が形成されている。上記の実施形態の例では、固定側コア１００のインロー凸部１９０と可動側コア２００のインロー凹部２９０との嵌合によるインロー構造が形成されている。このような構造を採用することで、各キャビ毎の位置決めが可能となり、繰返し精度の安定性を実現できる。また、構成部品点数を削減することができ、部品積上げによる累積誤差を抑制できる。また、焼きばめを採用する際に、コア形状を丸形（略円柱形状）とすることで、円筒研磨が可能になり部品精度出しが容易になる。また、焼きばめにより、調芯不要となるため、金型修正回数を削減できる。すなわち、リードタイム短縮、コスト低減を実現できる。

インロー構造（インロー凸部１９０、インロー凹部２９０）は、ガス抜き溝２９１を備えてもよい。ここではインロー凹部２９０に形成されているが、インロー凸部１９０に形成されてもよい。焼きばめにより、入れ子構造に隙間が無くなり（または非常に狭くなり）、樹脂成形時にガスが発生した場合に逃げ空間が無くなる虞がある。しかし、インロー構造を構成する凹側または凸側のいずれか又は両方にガス抜き溝（ここでは、インロー凹部２９０に形成されたガス抜き溝２９１）を設けることで、射出成形時のガス由来の不具合を抑制できる。

パーティングラインは、ガス抜き構造を備えてもよい。ここでは、インロー凹部２９０に形成されたガス抜き面２９２である。この構造においても、射出成形時のガス由来の不具合を抑制できる。

第１入れ子２１０の貫通孔は、大径の第１入れ子大径部である凹部２１１と、小径の第１入れ子小径部である小径貫通孔２１２と、を備える。第２入れ子２２０は、凹部２１１に焼きばめによって固定された第２胴部２２０ｘと、小径貫通孔２１２に隙間ばめによって嵌合されたレンズ成形部２２１とを備える。このように、径の大きな部分（すなわち凹部２１１と第２胴部２２０ｘ）で、焼きばめで嵌合が固定されるため、嵌合状態のクリアランスを小さくすることができる。また、レンズ成形部２２１は、隙間ばめであり、一定のクリアランスを有することから、レンズ成形に直接的に影響を及ぼす可能性が高いレンズ成形室９１６内のガスや空気を良好に排出できる。すなわち、したがって、レンズ面付近にガス等が溜まりにくくなり、ウェルドライン、剥離、シワ等のガス由来の不具合による成形精度低下を抑制できる。

第１コア（可動側コア２００）は、固定側型板または可動側型板のいずれか一方に配置され、第２コア（固定側コア１００）は、固定側型板または可動側型板のいずれか他方に配置される。そして、第２コア（固定側コア１００）の方が隙間ばめが広くい。可動側コア２００における焼きばめの固定構造とインロー構造により、成形時に発生するガスを逃がす経路として、焼きばめの構造が設けられていない固定側コア１００と固定側型板９１３との隙間を利用することができる。

第２コア（固定側コア１００）には、調芯構造が付加されてもよい。成形を繰り返すことで摩耗等によりインロー構造（調芯レス構造）では精度を出せなくなった場合であっても、固定側コア１００には調芯構造が付加されているため、インロー構造を廃止して第２コアを調芯させることができ、それによって引き続きレンズ成形用金型で精度のよいレンズを成形することができる。すなわち、金型の長寿命化が実現できる。

本発明を、実施の形態をもとに説明したが、この実施の形態は例示であり、それらの各構成要素の組み合わせ等にいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。

１００ 固定側コア
１１０、２１０ 第１入れ子
１１２ 貫通孔
１２０、２２０ 第２入れ子
１９０ インロー凸部
２００ 可動側コア
２１１ 凹部
２１２ 小径貫通孔
２１８ 側面形成部
２２０ｘ 胴部
２２１ レンズ成形部
２９０ インロー凹部
２９１ ガス抜き溝
２９２ ガス抜き面
９００ 射出成形機
９１０ レンズ成形用金型
９１２ 固定側取付板
９１３ 固定側型板
９１４ 可動側取付板
９１５ 可動側型板
９１６ レンズ成形室
９２１ 固定盤
９２２ 可動盤

Claims (7)

1. プラスチックレンズを成形するレンズ成形用金型において、
   前記プラスチックレンズの一方側の面および側面を成形する第１コアと、
   前記プラスチックレンズの他方側の面を成形する第２コアと、を備え、
   前記第１コアは、第１入れ子と外周が略円柱状の第２入れ子とを備え、
   前記第２入れ子は、前記第１入れ子に形成された円筒状の貫通孔に焼きばめによって固定されており、前記貫通孔から突出した前記第２入れ子の先端部が一方側のレンズ面を成形する一方側レンズ成形部であり、
   前記第１入れ子の前記第２コアとのパーティングラインである面に、前記第２コアに向かって凸のインロー凸部または前記１コア側に凹のインロー凹部のいずれか一方が形成されており、
   前記第２コアには、前記第１入れ子に形成された前記インロー凸部または前記インロー凹部にインロー構造により嵌まり込むインロー凸部またはインロー凹部のいずれか他方が形成されていることを特徴とするレンズ成形用金型。
2. 前記インロー構造は、ガス抜き溝を備えることを特徴とする請求項１に記載のレンズ成形用金型。
3. 前記パーティングラインは、ガス抜き機構を備えることを特徴とする請求項１または２に記載のレンズ成形用金型。
4. 前記第１入れ子の前記貫通孔は、大径の第１入れ子大径部と、小径の第１入れ子小径部と、を備え、
   前記第２入れ子は、前記第１入れ子大径部に焼きばめによって固定された第２入れ子大径部と、前記第１入れ子小径部に隙間ばめによって嵌合された第２入れ子小径部と、を備え、
   前記第２入れ子小径部の先端が一方側レンズ成形部であることを特徴とする請求項１から３までのいずれかに記載のレンズ成形用金型。
5. 前記第１コアは、固定側型板または可動側型板のいずれか一方に配置され、前記第２コアは、固定側型板または可動側型板のいずれか他方に配置され、
   前記第２コアの方が隙間ばめが広いことを特徴とする請求項１から４までのいずれかに記載のレンズ成形用金型。
6. 第２コアは、調芯構造が付加されていることを特徴とする請求項１から５までのいずれかに記載のレンズ成形用金型。
7. 前記第１コアは可動側であることを特徴とする請求項１から６までのいずれかに記載のレンズ成形用金型。

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