JP2019130701A - タイヤ製造装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】ゴムストリップへ十分な押圧力を与えることにより搬送ベルトへの密着性を向上させて、ゴムストリップの表面を十分に平滑化させ、巻回されたゴムストリップのバラケによる崩れなどの発生を抑制することができるタイヤ製造装置を提供する。【解決手段】押出機10から押し出した長尺ゴム部材を、圧着ローラー30を用いて搬送ベルト16に圧着して、タイヤ成形ドラムへ搬送するタイヤ製造装置であって、圧着ローラー30がタイヤ成形ドラムへ向けて移動する搬送ベルト16の下流側途中に搬送ベルト16を押し込むように配置されており、長尺ゴム部材が圧着ローラー30の外周面と所定の長さに亘って接触した状態で搬送ベルト16との間に挟まれて押圧されて搬送ベルト16に圧着されるように構成されている。【選択図】図1
Description
本発明は、タイヤ製造装置に関し、詳しくは、押出機から押し出された後カレンダーロールにて成形された長尺ゴム部材を成形ドラムまで搬送するタイヤ製造装置に関する。
タイヤの製造方法の一つに、押出機から押し出された後、カレンダーロールにて成形されたゴムストリップと称される長尺ゴム部材を成形ドラムに巻回してローカバーを成形するストリップワインド工法がある。
このストリップワインド工法において、カレンダーロールにて成形されたゴムストリップは、搬送ベルトに接着されて成形ドラムに搬送されており、平滑な搬送ベルトの表面状態をゴムストリップの表面に転写させることによりゴムストリップの表面を平滑化し、成形ドラム上で巻回されるゴムストリップ同士の接着力の向上を図っている。
しかし、ゴムストリップは種類によって粘着性が大きく異なっているため、ゴムストリップの作製時、様々な問題が発生している。
例えば、粘着性の著しく高いシリカ系ゴムを用いてゴムストリップを作製する場合には、ゴムストリップがカレンダーロールの外周面に密着することがある。この場合、カレンダーロールの表面を粗くする処理を行って、ゴムストリップのカレンダーロールへの密着を防止している。
しかし、このような表面処理は、ゴムストリップがカレンダーロールを通過する際、カレンダーロールの粗い表面状態がゴムストリップに転写されて、ゴムストリップの表面状態が粗くなり、平滑度が低下する。その結果、搬送ベルトに接着させて搬送しても、ゴムストリップの接着力が低下して、ゴムストリップ同士を十分な接着力で巻回することができず、巻回されたゴムストリップのバラケによる崩れなどが発生し、安定したローカバーの成形ができなくなる恐れがある。
そこで、図5に示すように、1組の搬送ローラー(搬送ベルト駆動ローラー54および従動ローラー55)に架け渡された搬送ベルト56を挟んで、搬送ベルト駆動ローラー54と対向する位置に圧着ローラー58が配置されたタイヤ製造装置を用い、圧着ローラー58でゴムストリップGに押圧力を掛けることにより、ゴムストリップの表面を平滑化させる技術が提案されている(特許文献1)。なお、図5は、従来のタイヤ製造装置における主要な構成を概念的に示す図であり、50は押出機、52a、52bは一対のカレンダーロールである。
具体的には、図5に示すタイヤ製造装置において、ゴムストリップGは、カレンダーロール52a、52bによって形成された後、搬送ベルト56に乗り移るが、このとき、圧着ローラー58によりゴムストリップGが搬送ベルト56に押圧されるため、ゴムストリップGが搬送ベルト56に密着して平滑化される。
しかしながら、このような技術をもってしても、ゴムストリップへの押圧力は未だ十分とは言えず、ゴムストリップの表面の平滑度は不十分であり、巻回されたゴムストリップのバラケによる崩れなどが発生することがあった。
そこで、本発明は、ゴムストリップへ十分な押圧力を与えることにより搬送ベルトへの密着性を向上させて、ゴムストリップの表面を十分に平滑化させ、巻回されたゴムストリップのバラケによる崩れなどの発生を抑制することができるタイヤ製造装置を提供することを課題とする。
本発明者は、上記課題の解決について鋭意検討を行い、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
請求項1に記載の発明は、
押出機から押し出した長尺ゴム部材を、圧着ローラーを用いて搬送ベルトに圧着して、タイヤ成形ドラムへ搬送するタイヤ製造装置であって、
前記圧着ローラーが、前記タイヤ成形ドラムへ向けて移動する前記搬送ベルトの下流側途中に、前記搬送ベルトを外方から内方へ押し込むように配置されており、
前記長尺ゴム部材が、前記圧着ローラーの外周面と所定の長さに亘って接触した状態で、前記搬送ベルトとの間に挟まれて押圧されて、前記搬送ベルトに圧着されるように構成されていることを特徴とするタイヤ製造装置である。
押出機から押し出した長尺ゴム部材を、圧着ローラーを用いて搬送ベルトに圧着して、タイヤ成形ドラムへ搬送するタイヤ製造装置であって、
前記圧着ローラーが、前記タイヤ成形ドラムへ向けて移動する前記搬送ベルトの下流側途中に、前記搬送ベルトを外方から内方へ押し込むように配置されており、
前記長尺ゴム部材が、前記圧着ローラーの外周面と所定の長さに亘って接触した状態で、前記搬送ベルトとの間に挟まれて押圧されて、前記搬送ベルトに圧着されるように構成されていることを特徴とするタイヤ製造装置である。
請求項2に記載の発明は、
長尺ゴム部材を押し出す前記押出機と、押し出した前記長尺ゴム部材を所定の形状に成形する1組のカレンダーロールと、成形された前記長尺ゴム部材を受け取り前記タイヤ成形ドラムへ向けて搬送する前記搬送ベルトとを備えており、
前記搬送ベルトが、1組の搬送ローラーに架け渡されて配置されており、
前記圧着ローラーが、前記1組の搬送ローラー間の位置で、前記搬送ベルトを外方から内方へ押し込むように配置されていることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ製造装置である。
長尺ゴム部材を押し出す前記押出機と、押し出した前記長尺ゴム部材を所定の形状に成形する1組のカレンダーロールと、成形された前記長尺ゴム部材を受け取り前記タイヤ成形ドラムへ向けて搬送する前記搬送ベルトとを備えており、
前記搬送ベルトが、1組の搬送ローラーに架け渡されて配置されており、
前記圧着ローラーが、前記1組の搬送ローラー間の位置で、前記搬送ベルトを外方から内方へ押し込むように配置されていることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ製造装置である。
請求項3に記載の発明は、
前記長尺ゴム部材が前記圧着ローラーの外周面と接触する範囲が、前記圧着ローラーにおける中心角度において10〜40度であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のタイヤ製造装置である。
前記長尺ゴム部材が前記圧着ローラーの外周面と接触する範囲が、前記圧着ローラーにおける中心角度において10〜40度であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のタイヤ製造装置である。
請求項4に記載の発明は、
前記圧着ローラーが、前記搬送ベルトを外方から内方へ0〜30mm押し込むように配置されていることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載のタイヤ製造装置である。
前記圧着ローラーが、前記搬送ベルトを外方から内方へ0〜30mm押し込むように配置されていることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載のタイヤ製造装置である。
請求項5に記載の発明は、
前記圧着ローラーによる前記搬送ベルトに対する押圧力が、0.1〜0.5MPaであることを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載のタイヤ製造装置である。
前記圧着ローラーによる前記搬送ベルトに対する押圧力が、0.1〜0.5MPaであることを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載のタイヤ製造装置である。
請求項6に記載の発明は、
前記圧着ローラーの下流側に、補助ローラーが、前記搬送ベルトを内方から外方へ押し込むように配置されていることを特徴とする請求項1ないし請求項5のいずれか1項に記載のタイヤ製造装置である。
前記圧着ローラーの下流側に、補助ローラーが、前記搬送ベルトを内方から外方へ押し込むように配置されていることを特徴とする請求項1ないし請求項5のいずれか1項に記載のタイヤ製造装置である。
請求項7に記載の発明は、
前記補助ローラーが、前記搬送ベルトを内方から外方へ0〜30mm押し込むように配置されていることを特徴とする請求項6に記載のタイヤ製造装置である。
前記補助ローラーが、前記搬送ベルトを内方から外方へ0〜30mm押し込むように配置されていることを特徴とする請求項6に記載のタイヤ製造装置である。
請求項8に記載の発明は、
前記長尺ゴム部材が前記圧着ローラーの外周面と接触する範囲が、前記圧着ローラーにおける中心角度において10〜70度であることを特徴とする請求項6または請求項7に記載のタイヤ製造装置である。
前記長尺ゴム部材が前記圧着ローラーの外周面と接触する範囲が、前記圧着ローラーにおける中心角度において10〜70度であることを特徴とする請求項6または請求項7に記載のタイヤ製造装置である。
請求項9に記載の発明は、
前記圧着ローラーの外周面に鏡面加工が施されていることを特徴とする請求項1ないし請求項8のいずれか1項に記載のタイヤ製造装置である。
前記圧着ローラーの外周面に鏡面加工が施されていることを特徴とする請求項1ないし請求項8のいずれか1項に記載のタイヤ製造装置である。
請求項10に記載の発明は、
前記鏡面加工が施された前記圧着ローラーの外周面の表面粗さRaが、0.01〜0.02μmであることを特徴とする請求項9に記載のタイヤ製造装置である。
前記鏡面加工が施された前記圧着ローラーの外周面の表面粗さRaが、0.01〜0.02μmであることを特徴とする請求項9に記載のタイヤ製造装置である。
本発明によれば、ゴムストリップへ十分な押圧力を与えることにより搬送ベルトへの密着性を向上させて、ゴムストリップの表面を十分に平滑化させ、巻回されたゴムストリップのバラケによる崩れなどの発生を抑制することができるタイヤ製造装置を提供することができる。
以下、図面を参照しながら本発明を具体的に説明する。
1.本実施の形態に係るタイヤ製造装置の概要
図1は、本実施の形態に係るタイヤ製造装置における主要な構成を概念的に示す図であり、図2は、図1における長尺ゴム部材に対する作用を説明する図である。
図1は、本実施の形態に係るタイヤ製造装置における主要な構成を概念的に示す図であり、図2は、図1における長尺ゴム部材に対する作用を説明する図である。
本実施の形態のタイヤ製造装置は、押出機10から押し出したゴムストリップGを、一対のカレンダーロール12a、12bにより所定のストリップ形状に成形した後、1組の搬送ローラー(搬送ベルト駆動ローラー20および従動ローラー21)に架け渡された搬送ベルト16に乗り移らせ、圧着ローラー30を用いて搬送ベルト16に圧着し、下流側のタイヤ成形ドラム(図示せず)へ向けて搬送するように構成されている点においては従来のタイヤ製造装置と同様である。
しかし、本実施の形態のタイヤ製造装置は、圧着ローラー30が配置されている位置が、従来の搬送ベルト駆動ローラーと対向する位置から、搬送ベルト駆動ローラー20の下流側の搬送ベルト16を外方から内方へ押し込む位置にされている点において、従来のタイヤ製造装置とは異なっている。
このように、搬送ベルト駆動ローラー20の下流側の搬送ベルト16を外方から内方へ押し込むように圧着ローラー30を配置することにより、搬送ベルト16に接着されて搬送されてきたゴムストリップGを回転する圧着ローラー30の外周面で一定の長さ押圧することができるため、ゴムストリップGを搬送ベルト16の表面に十分に押し付けて、平滑な搬送ベルト16の表面をゴムストリップGの表面に転写させて、従来よりも平滑化することができる。
具体的には、図1に示すように、圧着ローラー30は搬送ベルト駆動ローラー20と対向する位置ではなく、搬送経路の下流側に、搬送ベルト16を外方から内方へ押し込むように配置されている。このような構成から成るタイヤ製造装置を用いてゴムストリップGを搬送した場合、搬送ベルト駆動ローラー20に架けられた搬送ベルト16に接着されたゴムストリップGは、回転する圧着ローラー30の外周面と一定の長さ接触しながら下流側に送られていく。
このため、搬送ベルト16に接着されたゴムストリップGは、回転する圧着ローラー30と接触している間、搬送ベルト16の外周面に十分に押圧され、搬送ベルト16の平滑な表面状態をゴムストリップGの表面に転写することができる。この結果、ゴムストリップGの表面が十分に平滑化された状態で成形ドラムまで送られ、ローカバーの成形において、バラケによる崩れなどの発生を十分に抑制することができる。
2.圧着ローラー
以下、本実施の形態に係るタイヤ製造装置における特徴部である圧着ローラーについて詳細に説明する。
以下、本実施の形態に係るタイヤ製造装置における特徴部である圧着ローラーについて詳細に説明する。
前記した通り、本実施の形態のタイヤ製造装置においては、圧着ローラー30が1組の搬送ローラー間の位置で、搬送ベルト16を外方から内方へ押し込むように配置されている。
そして、搬送ベルト駆動ローラー20に架け渡された搬送ベルト16に対して、圧着ローラー30から所定の押圧力F1が掛かるように構成されているため、搬送ベルト16に接着されて搬送されてきたゴムストリップGに対しても、同様に、所定の押圧力F1が掛かり、ゴムストリップGを搬送ベルト16に押圧して、平滑な搬送ベルト16の表面をゴムストリップGの表面に転写することができる。
具体的には、ゴムストリップGは、まず、押出機10から押し出されて、カレンダーロール12a、12bを通過した後、図2に示すように、搬送ベルト駆動ローラー20の位置で、搬送ベルト16の表面16aとゴムストリップGの表面G1とが接着される。
搬送ベルト16に接着されたゴムストリップGは、そのまま、圧着ローラー30に向けて搬送ベルト16によって搬送され、その後、圧着ローラー30によって、搬送ベルト16に押圧される。
このとき、本実施の形態においては、上記したように、圧着ローラー30が搬送ベルト16の下流側途中に、搬送ベルト16を外方から内方へ押し込むように配置されているため、ゴムストリップGは圧着ローラー30の表面30aと一定の長さ、即ち、一定の時間に亘って面で接触することになり、接触している間、ゴムストリップGは、圧着ローラー30によって、常に搬送ベルト16に向けて押圧される。
この結果、搬送ベルト駆動ローラーと対向する位置に圧着ローラーが配置されて、短時間の接触によりゴムストリップを押圧していた従来のタイヤ製造装置と異なり、十分な押圧力を面としてゴムストリップに与えることができ、平滑な搬送ベルト16の表面をゴムストリップGの表面に転写させて平滑化することができる。
なお、本実施の形態において、ゴムストリップGが圧着ローラー30と接触している角度としては、十分な押圧に必要な接触面積を考慮すると、圧着ローラー30の中心軸Cにおける角度(中心角度θ1)で10〜40度であることが好ましい。
そして、十分な押圧に必要な接触面積を考慮すると、圧着ローラー30は搬送ベルト16を外方から内方へ0〜30mm押し込むように配置されていることが好ましい。
また、圧着ローラー30から搬送ベルト16に対する押圧力F1としては、平滑な搬送ベルト16の表面状態を十分に転写することを考慮すると、0.1〜0.5MPaであることが好ましい。
3.好ましい追加の構成(他の実施の形態)
次に、上記した圧着ローラーに加えて、以下の好ましい構成が追加された実施の形態について説明する。
次に、上記した圧着ローラーに加えて、以下の好ましい構成が追加された実施の形態について説明する。
図3は、本実施の形態に係るタイヤ製造装置における主要な構成を概念的に示す図であり、図4は、図3における長尺ゴム部材に対する作用を説明する図である。
(1)補助ローラー
本実施の形態のタイヤ製造装置においては、図3に示すように、圧着ローラー30の搬送方向下流側に、補助ローラー22が搬送ベルト16を内方から外方へ押し込むように配置されている。
本実施の形態のタイヤ製造装置においては、図3に示すように、圧着ローラー30の搬送方向下流側に、補助ローラー22が搬送ベルト16を内方から外方へ押し込むように配置されている。
これにより、圧着ローラー30とゴムストリップGとが接触する面積をより広くして、より長時間ゴムストリップGを押圧することができる。即ち、ゴムストリップGが圧着ローラー30と接触している角度を前記した中心角度θ1からθ2へと大きくして、10〜70度とすることができる。
また、補助ローラー22から搬送ベルト16およびゴムストリップGに向けて所定の押圧力F2(図3)を掛けることにより、搬送ベルト16とゴムストリップGとをさらに密着させて、ゴムストリップGの表面をより平滑化することができる。
なお、補助ローラー22の搬送ベルト16の内方から外方への押圧力F2は、圧着ローラー30の搬送ベルト16への押圧力F1の値、搬送対象であるゴムストリップGの粘弾性、粘着性等を考慮して、0.1〜0.5MPaの範囲であることが好ましい。そして、補助ローラー22の位置としては、圧着ローラー30から補助ローラー22へと移動するゴムストリップGの変形の程度を考慮すると、補助ローラー22は搬送ベルト16を内方から外方へ0〜30mm押し込むように配置されていることが好ましい。
(2)圧着ローラーの鏡面加工
また、本実施の形態においては、圧着ローラー30の表面に鏡面加工が施されている。
また、本実施の形態においては、圧着ローラー30の表面に鏡面加工が施されている。
圧着ローラー30の表面に鏡面加工が施されていることにより、平滑な搬送ベルト16の表面16aがゴムストリップGの表面G1に転写されるだけでなく、鏡面加工された圧着ローラー30の表面30aがゴムストリップGの他方の表面G2に転写されるため、成形ドラムでの巻回時、ゴムストリップG同士の接着性をより向上させることができる。
そして、粘着性の著しく高いシリカ系ゴムを用い、カレンダーロールの表面を粗くする処理を行ってゴムストリップを作製した場合であっても、このように、ゴムストリップの両面を十分に平滑化させて、ゴムストリップ同士を十分な接着力で巻回することができるため、巻回されたゴムストリップのバラケによる崩れなどが発生せず、安定したローカバーの成形を行うことができる。
なお、具体的な鏡面加工の程度としては、ゴムストリップの種類に応じて適宜設定すればよいが、JIS B 0601(1994)やJIS B 0031(1994)に規定された表面粗さ(算術平均粗さ)Raで0.01〜0.02μmであることが好ましい。
以下、実施例に基づいて、本発明をさらに具体的に説明する。
1.実施例
(1)実施例1
図1に示すタイヤ製造装置を用いて、各種ゴムストリップを作製し、作製されたゴムストリップを用いて、タイヤサイズ175/70R14のローカバーを成形し、その後、加硫してタイヤを製造した(200本)。このとき、鏡面加工により、表面粗さRaが0.02μmにされた圧着ローラーを、搬送ベルトの外方から内方へ20mm押し込んだ位置に配置して、中心角度40°の範囲でゴムストリップと接触して0.2MPaの押圧力が掛かるようにした。
図1に示すタイヤ製造装置を用いて、各種ゴムストリップを作製し、作製されたゴムストリップを用いて、タイヤサイズ175/70R14のローカバーを成形し、その後、加硫してタイヤを製造した(200本)。このとき、鏡面加工により、表面粗さRaが0.02μmにされた圧着ローラーを、搬送ベルトの外方から内方へ20mm押し込んだ位置に配置して、中心角度40°の範囲でゴムストリップと接触して0.2MPaの押圧力が掛かるようにした。
(2)実施例2
図3に示すタイヤ製造装置を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、ローカバーを成形し、タイヤを製造した。なお、補助ローラーは、搬送ベルトの内方から外方へ20mm押し込んだ位置に配置した。
2.比較例
図5に示すタイヤ製造装置を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、ローカバーを成形し、タイヤを製造した。なお、圧着ローラーとしては表面粗さRaが3.2μmの圧着ローラーを用いた。
図3に示すタイヤ製造装置を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、ローカバーを成形し、タイヤを製造した。なお、補助ローラーは、搬送ベルトの内方から外方へ20mm押し込んだ位置に配置した。
2.比較例
図5に示すタイヤ製造装置を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、ローカバーを成形し、タイヤを製造した。なお、圧着ローラーとしては表面粗さRaが3.2μmの圧着ローラーを用いた。
3.評価
(1)ゴムストリップの接着性についての評価
評価は、成形ドラムの手前まで搬送されたゴムストリップの接着性について、タックメーターを用いて測定し、評価した。
(1)ゴムストリップの接着性についての評価
評価は、成形ドラムの手前まで搬送されたゴムストリップの接着性について、タックメーターを用いて測定し、評価した。
(2)タイヤユニフォミティについての評価
また、製造された各タイヤのコシニティを測定し、標準偏差σの変化に基づいて評価した。
また、製造された各タイヤのコシニティを測定し、標準偏差σの変化に基づいて評価した。
4.評価結果
(1)ゴムストリップの接着性
比較例では1.4Nであったのに対し、実施例1では1.5Nとなっており、圧着ローラーを搬送ベルトの外方から内方へ押し込んだ位置に配置することにより、ゴムストリップの接着性が向上することが確認できた。
(1)ゴムストリップの接着性
比較例では1.4Nであったのに対し、実施例1では1.5Nとなっており、圧着ローラーを搬送ベルトの外方から内方へ押し込んだ位置に配置することにより、ゴムストリップの接着性が向上することが確認できた。
そして、補助ローラーを搬送ベルトの内方から外方へ押し込んだ位置に配置した実施例2では、1.7Nとさらにゴムストリップの接着性が向上していることが確認できた。
(2)タイヤユニフォミティ
比較例では16Nであったのに対し、実施例1では14Nとなっており、コシニティの変化が小さくなっており、安定したタイヤユニフォミティが発揮できることが確認できた。
比較例では16Nであったのに対し、実施例1では14Nとなっており、コシニティの変化が小さくなっており、安定したタイヤユニフォミティが発揮できることが確認できた。
そして、補助ローラーを配置した実施例2では、12Nとさらに小さくなっており、より安定したタイヤユニフォミティが発揮できることが確認できた。
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
10、50 押出機
12a、12b、52a、52b カレンダーロール
16、56 搬送ベルト
16a 搬送ベルトの表面
20、54 搬送ベルト駆動ローラー
20a 搬送ベルト駆動ローラーの表面
21、55 従動ローラー
22 補助ローラー
22a 補助ローラーの表面
30、58 圧着ローラー
30a 圧着ローラーの表面
C 圧着ローラーの中心軸
F1、F2 押圧力
G ゴムストリップ
G1、G2 ゴムストリップの表面
θ1、θ2 中心角度
12a、12b、52a、52b カレンダーロール
16、56 搬送ベルト
16a 搬送ベルトの表面
20、54 搬送ベルト駆動ローラー
20a 搬送ベルト駆動ローラーの表面
21、55 従動ローラー
22 補助ローラー
22a 補助ローラーの表面
30、58 圧着ローラー
30a 圧着ローラーの表面
C 圧着ローラーの中心軸
F1、F2 押圧力
G ゴムストリップ
G1、G2 ゴムストリップの表面
θ1、θ2 中心角度
Claims (10)
- 押出機から押し出した長尺ゴム部材を、圧着ローラーを用いて搬送ベルトに圧着して、タイヤ成形ドラムへ搬送するタイヤ製造装置であって、
前記圧着ローラーが、前記タイヤ成形ドラムへ向けて移動する前記搬送ベルトの下流側途中に、前記搬送ベルトを外方から内方へ押し込むように配置されており、
前記長尺ゴム部材が、前記圧着ローラーの外周面と所定の長さに亘って接触した状態で、前記搬送ベルトとの間に挟まれて押圧されて、前記搬送ベルトに圧着されるように構成されていることを特徴とするタイヤ製造装置。 - 長尺ゴム部材を押し出す前記押出機と、押し出した前記長尺ゴム部材を所定の形状に成形する1組のカレンダーロールと、成形された前記長尺ゴム部材を受け取り前記タイヤ成形ドラムへ向けて搬送する前記搬送ベルトとを備えており、
前記搬送ベルトが、1組の搬送ローラーに架け渡されて配置されており、
前記圧着ローラーが、前記1組の搬送ローラー間の位置で、前記搬送ベルトを外方から内方へ押し込むように配置されていることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ製造装置。 - 前記長尺ゴム部材が前記圧着ローラーの外周面と接触する範囲が、前記圧着ローラーにおける中心角度において10〜40度であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のタイヤ製造装置。
- 前記圧着ローラーが、前記搬送ベルトを外方から内方へ0〜30mm押し込むように配置されていることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載のタイヤ製造装置。
- 前記圧着ローラーによる前記搬送ベルトに対する押圧力が、0.1〜0.5MPaであることを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載のタイヤ製造装置。
- 前記圧着ローラーの下流側に、補助ローラーが、前記搬送ベルトを内方から外方へ押し込むように配置されていることを特徴とする請求項1ないし請求項5のいずれか1項に記載のタイヤ製造装置。
- 前記補助ローラーが、前記搬送ベルトを内方から外方へ0〜30mm押し込むように配置されていることを特徴とする請求項6に記載のタイヤ製造装置。
- 前記長尺ゴム部材が前記圧着ローラーの外周面と接触する範囲が、前記圧着ローラーにおける中心角度において10〜70度であることを特徴とする請求項6または請求項7に記載のタイヤ製造装置。
- 前記圧着ローラーの外周面に鏡面加工が施されていることを特徴とする請求項1ないし請求項8のいずれか1項に記載のタイヤ製造装置。
- 前記鏡面加工が施された前記圧着ローラーの外周面の表面粗さRaが、0.01〜0.02μmであることを特徴とする請求項9に記載のタイヤ製造装置。
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