JP2019127040A - リサイクル炭素繊維の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
[1]炭素繊維及びマトリックス樹脂成分を含有する炭素繊維強化プラスチックからリサイクル炭素繊維を得るリサイクル炭素繊維の製造方法であって、以下の(a)から(g)に至る各工程間の搬送を自動化することを特徴とするリサイクル炭素繊維の製造方法。
(a)炭素繊維強化プラスチック廃材を破砕し所定の繊維長を有する炭素繊維強化プラスチック破砕片を作製する破砕処理工程
(b)前記炭素繊維強化プラスチック破砕片をホッパーに送り貯蔵する搬送貯蔵工程
(c)前記炭素繊維強化プラスチック破砕片を前記ホッパーから除粉装置に定量供給し、前記除粉装置にて前記炭素繊維強化プラスチック破砕片に含まれる粉体を除去し、炭素繊維強化プラスチック除粉片を生成する除粉処理工程
(d)前記炭素繊維強化プラスチック除粉片を熱分解炉に定量供給しながら加熱し、前記炭素繊維強化プラスチック除粉片に含まれる前記マトリックス樹脂成分を除去してリサイクル炭素繊維熱分解体を得る熱分解処理工程
(e)前記リサイクル炭素繊維熱分解体を冷却しながら次工程に送る冷却搬送工程
(f)前記リサイクル炭素繊維熱分解体を分級してリサイクル炭素繊維分級体を得る分級処理工程
(g)前記リサイクル炭素繊維分級体から磁気力により金属粉を取り除く除鉄処理工程
[2]前記除粉処理工程において、前記炭素繊維強化プラスチック破砕片に含まれる5〜30%の前記粉体を除去することを特徴とする[1]に記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
[3]前記除粉処理工程において、目開き500μm未満のスクリーンメッシュで前記粉体を除去することを特徴とする[2]に記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
[4]前記除粉処理工程において、前記ホッパーは攪拌羽と定量払い出し装置を具備し、前記除粉装置を構成する粉体吸引配管で詰まりを検出すると前記攪拌羽と前記定量払い出し装置の動作を停止し、前記炭素繊維強化プラスチック破砕片の前記除粉装置への供給を停止する[1]〜[3]のいずれかに記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
[5]前記熱分解処理工程において、酸素濃度2〜8%、加熱処理温度500〜580℃、加熱処理時間10〜40分とする乾留処理を実施し、前記マトリックス樹脂の残留量がリサイクル炭素繊維中の7〜17重量%である[1]〜[4]のいずれかに記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
[6]前記分級処理工程において、前記リサイクル炭素繊維熱分解体の厚みに応じて、少なくとも3以上の分級厚み範囲にふるい分級し、前記分級厚み範囲の最大範囲と最小範囲に分級される前記リサイクル炭素繊維分級体を混合し、その後粉砕する[1]〜[5]のいずれかに記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
[7]前記リサイクル炭素繊維分級体の厚み範囲の最小範囲が4μm≦厚み<300μm、最大範囲が1mm<厚みである[6]に記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
[8]前記リサイクル炭素繊維分級体の長さが1〜20mmである[7]に記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
[9]前記リサイクル炭素繊維分級体の分級処理工程において分級装置内での滞留時間が1分以上2分以下である[1]〜[8]のいずれかに記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
[10]前記除粉処理工程における除粉装置の除粉処理能力が、前記分級処理工程における分級装置の除粉処理能力よりも大きい、[1]〜[9]のいずれかに記載のリサイクル炭素繊維に製造方法。
[11]各工程に微粉を吸引する吸引手段を更に設ける[1]〜[10]のいずれかに記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
図2に破砕処理工程の概略図を示す。原料であるCFRP廃材1は、まず一次破砕機2に投入され二軸方式の刃3で大まかに破砕された後、ベルトコンベヤ4によって二次破砕機5へと搬送される。 ベルトコンベヤ4にて搬送されたCFRP廃材1は二次破砕機5へと投入され、スクリーン6の網目以下の大きさになるまで固定刃7と回転刃8で破砕される。この時、CFRP破砕片9だけでなく、粉体10も発生する。その後、CFRP破砕片9と粉体10を次工程(矢印11方向)に搬送する。
図3に搬送貯蔵工程の概略図を示す。破砕されたCFRP破砕片9と粉体10は前工程(矢印11方向)から搬送され、ホッパー12に貯蔵される。搬送方法は風送式、ベルトコンベア式、バケットコンベア式等が挙げられる。設備費が安価である風送式を用いるのが好ましい。
図3に除粉処理工程の概略図を示す。ホッパー12に貯蔵したCFRP破砕片9と粉体10を定量的に除粉装置14に搬送する(矢印13方向)。ここで除粉装置14は振動ふるい機が好ましい。その後除粉装置14でCFRP破砕片9と粉体10を分離し、CFRP除粉片15を次工程(矢印16方向)に送り、粉体10は別工程(矢印17方向)に送り回収して廃棄等を行う。
図4に熱分解処理工程の概略図を示す。CFRP除粉片15を熱分解炉ホッパー18に貯蔵した後、定量的に熱分解炉20に搬送する(矢印19方向)。CFRP除粉片15は熱分解炉20内で熱分解された後、リサイクル炭素繊維熱分解体22として排出される(矢印21方向)。また、熱分解によって発生したガスはガス処理装置23で適切に処理された後に大気に放出される。熱分解炉20の加熱方式は電気ヒーター、熱風等が挙げられる。本発明においては導電性のある炭素繊維を扱うため熱風方式が好ましい。
図示していないが、冷却搬送工程は熱分解炉から排出したリサイクル炭素繊維熱分解体22を冷却しながら次工程に送る役割を持つ。搬送方式は特に限定は無く、熱分解直後の高温状態のリサイクル炭素繊維熱分解体22を搬送できるだけの耐熱性があればいい。また冷却方式として、風冷、自然冷却等がある。冷却設備が不要な自然冷却が好ましい。また、搬送方式をベルトコンベア式、バケットコンベア式等にして搬送中に自然冷却することも好ましい。
図5に分級処理工程の概略図を示す。リサイクル炭素繊維熱分解体22は冷却搬送工程から分級装置25に通して(矢印24方向)、所定の厚みを有するリサイクル炭素繊維分級体に分級する。ここで分級装置は振動ふるい機が好ましい。振動ふるい機は段数とスクリーンメッシュを変えることにより所定の厚みのリサイクル炭素繊維分級体を得ることができる。図5にて2つのスクリーンメッシュで3種類の厚みのリサイクル炭素繊維分級体(26、27、28)に分級している様子を例示している。
図示していないが、リサイクル炭素繊維分級体が通る配管内に磁気力により金属粉を取り除く装置を設置することにより、処理中に発生した鉄粉を回収してリサイクル炭素繊維に金属粉が混入しないようにする。
東レ(株)製炭素繊維プリプレグ“トレカ(登録商標)プリプレグ”#3900―2Bを所定枚数積層した後、180℃で10時間硬化させた後に100mmx100mmx5mmのCFRP廃材を作製した。CFRP廃材を1軸の破砕機で破砕した後、8mmのスクリーンを通して所定の繊維長のCFRP破砕片を得た。その後、ホッパーにCFRP破砕片と粉体を貯蔵した後、エイクル(株)製ブリッジブレーカーをホッパー内で回転させながらロータリーバルブで400μmスクリーンメッシュを設置した(株)ダルトン製振動ふるい機(1003型)に定量供給した。この時100Aの粉体吸引配管を使用した。除粉前後の重量を測定し、粉体除去率を計算した。その結果、18%の粉体除去率であった。除粉後のCFRP除粉片をロータリーキルン方式の熱分解炉に投入して酸素濃度5%、熱処理温度520℃、加熱処理時間20分条件で熱分解を実施し、6時間継続して熱分解ができることを確認した。得られたリサイクル炭素繊維熱分解体の樹脂残留量は12%であった。リサイクル炭素繊維熱分解体を2つのスクリーンメッシュ(0.5mmと3mm)を取り付けた(株)ダルトン製振動ふるい機(1003型)で分級を行った。その後、φ20mmの円筒形で、中心間距離が30mmの磁力10000Gの磁石を4列に並べ、それらを4段重ねた除鉄処理装置((有)マグネットプラン製)を通して、除鉄を行うと長さ2mmの鉄片を4個回収することができた。得られたリサイクル炭素繊維厚みはシンワ測定(株)ノギス(品番19975)で測定した結果、120μmと0.6mmと1.4mmであった。最後に厚みが120μmと1.4mmのリサイクル炭素繊維分級体を混合させた後、ホソカワミクロン(株)製マイクロパルベライザ(AP−2DH)に通して粉砕した。
2 一次破砕機
3 二軸方式の刃
4 ベルトコンベヤ
5 二次破砕機
6 スクリーン
7 固定刃
8 回転刃
9 CFRP破砕片
10 粉体
11 破砕処理工程から搬送貯蔵工程にCFRP破砕片と粉体が移動する方向
12 ホッパー
13 搬送貯蔵工程から除粉処理工程にCFRP破砕片と粉体が移動する方向
14 除粉装置
14a スクリーンメッシュ
15 CFRP除粉片
16 除粉処理工程から熱分解工程にCFRP除粉片が移動する方向
17 粉体が回収される方向
18 熱分解炉ホッパー
19 熱分解炉ホッパーから熱分解炉にCFRP除粉片が移動する方向
20 熱分解炉
21 熱分解炉内でCFRP除粉片が移動する方向
22 リサイクル炭素繊維熱分解体
23 ガス処理装置
24 冷却搬送工程から分級処理工程にCFRP熱分解体が移動する方向
25 分級装置
26 最大厚みを含むリサイクル炭素繊維熱分解体
27 最大および最小の厚みを含まないリサイクル炭素繊維熱分解体
28 最小厚みを含むリサイクル炭素繊維熱分解体
30 攪拌羽
31 定量払い出し装置
32 粉体吸引配管
33 スクリューフィーダーのケーシング
34 スクリューフィーダーのスクリュー
35 ロータリーバルブのケーシング
36 ロータリーバルブのローター
37 リサイクル炭素繊維の上面概略図
38 リサイクル炭素繊維を繊維方向を中心に回転させた概略投影図
Claims (11)
- 炭素繊維及びマトリックス樹脂成分を含有する炭素繊維強化プラスチックからリサイクル炭素繊維を得るリサイクル炭素繊維の製造方法であって、以下の(a)から(g)に至る各工程間の搬送を自動化することを特徴とするリサイクル炭素繊維の製造方法。
(a)炭素繊維強化プラスチック廃材を破砕し所定の繊維長を有する炭素繊維強化プラスチック破砕片を作製する破砕処理工程
(b)前記炭素繊維強化プラスチック破砕片をホッパーに送り貯蔵する搬送貯蔵工程
(c)前記炭素繊維強化プラスチック破砕片を前記ホッパーから除粉装置に定量供給し、前記除粉装置にて前記炭素繊維強化プラスチック破砕片に含まれる粉体を除去し、炭素繊維強化プラスチック除粉片を生成する除粉処理工程
(d)前記炭素繊維強化プラスチック除粉片を熱分解炉に定量供給しながら加熱し、前記炭素繊維強化プラスチック除粉片に含まれる前記マトリックス樹脂成分を除去してリサイクル炭素繊維熱分解体を得る熱分解処理工程
(e)前記リサイクル炭素繊維熱分解体を冷却しながら次工程に送る冷却搬送工程
(f)前記リサイクル炭素繊維熱分解体を分級してリサイクル炭素繊維分級体を得る分級処理工程
(g)前記リサイクル炭素繊維分級体から磁気力により金属粉を取り除く除鉄処理工程 - 前記除粉処理工程において、前記炭素繊維強化プラスチック破砕片に含まれる5〜30%の前記粉体を除去することを特徴とする請求項1に記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
- 前記除粉処理工程において、メッシュサイズが500μm未満のスクリーンメッシュで前記粉体を除去することを特徴とする請求項2に記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
- 前記除粉処理工程において、前記ホッパーは攪拌羽と定量払い出し装置を具備し、前記除粉装置を構成する粉体吸引配管で詰まりを検出すると前記攪拌羽と前記定量払い出し装置の動作を停止し、前記炭素繊維強化プラスチック破砕片の前記除粉装置への供給を停止する請求項1〜3のいずれかに記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
- 前記熱分解処理工程において、酸素濃度2〜8%、加熱処理温度500〜580℃、加熱処理時間10〜40分とする乾留処理を実施し、前記マトリックス樹脂の残留量がリサイクル炭素繊維中の7〜17重量%である請求項1〜4のいずれかに記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
- 前記分級処理工程において、前記リサイクル炭素繊維熱分解体の厚みに応じて、少なくとも3以上の分級厚み範囲にふるい分級し、前記分級厚み範囲の最大範囲と最小範囲に分級される前記リサイクル炭素繊維分級体を混合し、その後粉砕する請求項1〜5のいずれかに記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
- 前記リサイクル炭素繊維分級体の厚み範囲の最小範囲が4μm≦厚み<300μm、最大範囲が1mm<厚みである請求項6に記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
- 前記リサイクル炭素繊維分級体の長さが1〜20mmである請求項7に記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
- 前記リサイクル炭素繊維分級体の分級処理工程において分級装置内での滞留時間が1分以上2分以下である請求項1〜8のいずれかに記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
- 前記除粉処理工程における除粉装置の処理能力が前記分級処理工程における分級装置の除粉処理能力よりも大きい、請求項1〜9のいずれかに記載のリサイクル炭素繊維に製造方法。
- 各工程に微粉を吸引する吸引手段を更に設ける請求項1〜10のいずれかに記載のリサイクル炭素繊維の製造方法。
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