JP2019120889A - 画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】表面凹凸がある紙種などの特殊な転写媒体に対しても長期に渡り安定して優れた転写性、またフルカラーモードにおけるハーフトーン転写性にも優れており、さらに高いクリーニング性も備えた画像形成装置を提供する。【解決手段】像担持体２００と、現像手段２３０と、中間転写体５０１と、転写手段５０７とを有する画像形成装置であって、中間転写体は、基層、及び弾性層が積層されたものであり、弾性層は、表面に微粒子による凹凸形状を有し、微粒子の体積抵抗率が、１×１００Ω・ｃｍ〜１×１０９Ω・ｃｍであり、トナーが、添加剤を有し、トナーを分散剤に分散させてなるトナー分散液に、超音波振動を加えたときに、照射エネルギー量が４ｋＪのとき、トナーから脱離する前記添加剤の量が、トナー中の添加剤全量に対して、２０質量％〜３５質量％であり、トナーは、比誘電率が２．６以上３．９以下であることを特徴とする。【選択図】図４

Description

本発明は、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。

近年、フルカラーの電子写真装置においては、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色の現像画像を一旦中間転写媒体上に色重ねし、その後一括して紙などの転写媒体に転写する中間転写ベルト方式が用いられている。

係る中間転写ベルトにおいて、柔軟性があり、トナー離型性に優れ、転写媒体によらず高い転写率を実現する等の観点から、柔軟性のあるゴム弾性層を基層上に積層し、表面に微粒子からなる層を形成させる構造の中間転写ベルトが種々提案されている。

例えば、特許文献１では、中間転写ベルトの表面を３μｍ以下の直径のビーズで被覆することが提案されている。特許文献２及び３では、中間転写ベルトの表面を疎水化処理微粒子と親和性のある材料からなる層で形成することが提案されている。特許文献４及び５では、比較的大きめの粒子を、中間転写ベルトの表面層の樹脂に埋設させる構成とすることが提案されている。特許文献６では、アルミナ、窒化ホウ素、ガラスなどの無機粒子をシランカップリング剤で処理した粒子を中間転写ベルトの表面に配することが提案されている。特許文献７及び８では、シリコーン樹脂やフッ素樹脂などの樹脂を主成分としてなる球形粒子を中間転写ベルトの表面に配することが提案されている。特許文献９では、体積固有抵抗の低い微粒子を中間転写ベルトの表面に配することが提案されている。

さらに近年における超高速プリントシステムに使用するトナーでは、画像形成装置の使用環境温度・湿度の変動や、大量枚数の画像の連続出力等、過酷な使用条件にさらされる中でも、一定画質の画像を出力し続けるために、安定した転写性、クリーニング性をもたせることが重要である。このため、外添剤の種類や種々の物性、処方部数に関する多くの発明が開示されている。

例えば特許文献１０では、ゾルゲル法で製造された外添剤を用い、該外添剤の粒径と最小粒子径、最大粒子径、数平均１次粒子径の比等を規定することにより、外添剤のトナー母体からの遊離や埋没を抑えられ、トナーの長期安定性が得られる技術が提案されている。

本発明は、表面凹凸がある紙種などの特殊な転写媒体に対しても長期に渡り安定して優れた転写性、またフルカラーモードにおけるハーフトーン転写性にも優れており、さらに高いクリーニング性も備えた画像形成装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
本発明の画像形成装置は、
潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体と、
前記像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像手段と、
前記現像手段により現像されたトナー像が一次転写される中間転写体と、
前記中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体に二次転写する転写手段と、
を有する画像形成装置であって、
前記中間転写体は、基層、及び弾性層が積層されたものであり、
前記弾性層は、表面に微粒子による凹凸形状を有し、
前記微粒子の体積抵抗率が、１×１０^０Ω・ｃｍ〜１×１０^９Ω・ｃｍであり、
前記トナーが、添加剤を有し、
前記トナーを分散剤に分散させてなるトナー分散液に、超音波振動を加えたときに、照射エネルギー量が４ｋＪのとき、前記トナーから脱離する前記添加剤の量が、前記トナー中の前記添加剤全量に対して、２０質量％〜３５質量％であり、
前記トナーは、比誘電率が２．６以上３．９以下である、
ことを特徴とする。

本発明によると、表面凹凸がある紙種などの特殊な転写媒体に対しても長期に渡り安定して優れた転写性を有し、またフルカラーモードにおけるハーフトーン転写性にも優れており、さらに高いクリーニング性をも備えた画像形成装置を提供することができる。

図１は、本発明の画像形成装置の中間転写体の層構成の一例を示す模式図である。 図２Ａは、中間転写体の表面を上方から観察した拡大模式図である。 図２Ｂは、微粒子の構造の一例を示す模式図である。 図３は、弾性層への微粒子の付与方法の一例を示す概略図である。 図４は、本発明の画像形成装置の一例を示す模式図である。 図５は、本発明の画像形成装置の他の一例を示す要部模式図である。 図６Ａは、微粒子が球状である場合の球形度の測定を説明するための模式図である。 図６Ｂは、微粒子が球状である場合の球形度の測定を説明するための模式図である。 図６Ｃは、微粒子が球状である場合の球形度の測定を説明するための模式図である。

上記特許文献１から８に記載の中間転写体は、粒子、コート剤のいずれも抵抗の高い絶縁材料が用いられている。しかし、本発明者らは、上記特許文献１から８に記載のような高抵抗の粒子が配された中間転写体を用いると、以下の問題が生じることを確認した。
１画面上にハーフトーン画像とベタ画像とを混在するハーフトーンベタ画像を出力する場合、トナー入力量が多いベタ領域の濃度を出すために高い転写電流を掛ける必要がある（いわゆるフルカラーモード）。ここでトナー入力量が少ないハーフトーン領域にも高い転写電流を掛けているので、その部分のトナーは過充電となり逆帯電する。逆帯電したトナーは電界の力では転写できなくなり、結果として転写率が大きく低下する。上記特許文献１から８に記載の中間転写体を用いた場合、フルカラーモードではハーフトーンの転写率が著しく低くなってしまう（特に黒色において顕著に現れる）。上記特許文献９において転写率は改善したが、画像形成装置の使用環境温度・湿度の変動や、大量枚数の画像の連続出力等、過酷な使用条件にさらされる中で転写率の安定性を維持することが出来ない。
そこで、本発明者らは、この新たに認識されたハーフトーンの転写性に関する課題に対し鋭意検討を重ねたところ、弾性層の表面に、１×１０^０Ω・ｃｍ〜１×１０^９Ω・ｃｍの体積抵抗率を示す微粒子を配した中間転写体を用い、かつ分散剤に分散させてなるトナー分散液に、超音波振動を加えたときに、照射エネルギー量が４ｋＪのときにトナーから脱離する添加剤が全添加量に対して２０質量％〜３５質量％の遊離率であり、かつ比誘電率を２．６以上３．９以下のトナーを用いると、この課題が解決できることを見出した。

（中間転写体）
本発明の画像形成装置に使用される中間転写体は、像担持体上に形成された潜像をトナーにより現像して得られたトナー像が転写される中間転写体であって、基層と、該基層上に、微粒子を有し該微粒子により凹凸形状を有する弾性層とを備え、前記微粒子の体積抵抗率は１×１０^０Ω・ｃｍ〜１×１０^９Ω・ｃｍであり、さらに必要に応じてその他の部材を有する。
本発明の中間転写体の層構成の一例について図１を用いて説明する。具体的な構成としては、比較的屈曲性が得られる剛性な基層１１の上に柔軟な弾性層１２が積層されており、その最表面には微粒子１３が弾性層上に面方向に独立して配列（埋没）され、一様な凹凸形状をして積層されている。本発明における微粒子１３が単一の状態では、粒子同士の層厚方向の重なり合いや、弾性層１２中への微粒子１３の完全埋没が殆どない。
前記中間転写体は、ベルト状のものやドラム状のもの等があるが、本発明では特に制限はなく、適宜選択できるが、中間転写ベルトであることが好ましく、特に無端ベルト、いわゆるシームレスベルトの中間転写ベルトであることがより好ましい。
以下、具体的態様として、中間転写ベルトを例に説明する。

＜基層＞
図１における、基層１１について説明する。
前記基層は、例えば、樹脂と、電気抵抗調整剤とを含有し、更に必要に応じてその他の成分を含有する。

−樹脂−
前記樹脂としては、難燃性の観点から、例えば、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥ等のフッ素系樹脂；ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂などが挙げられる。これらの中でも、機械強度（高弾性）、及び耐熱性の点から、ポリイミド樹脂又はポリアミドイミド樹脂が好ましい。

前記ポリイミド樹脂又はポリアミドイミド樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、東レ・デュポン株式会社、宇部興産株式会社、新日本理化株式会社、ＪＳＲ株式会社、ユニチカ株式会社、アイ・エス・ティー株式会社、日立化成工業株式会社、東洋紡株式会社、荒川化学株式会社等のメーカーからの一般汎用品を入手し使用することができる。

−電気抵抗調整剤−
前記電気抵抗調整剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、金属酸化物、カーボンブラック、イオン導電剤、導電性高分子材料などが挙げられる。
前記金属酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化珪素などが挙げられる。また、分散性をよくするため、前記金属酸化物に予め表面処理を施したものなどが挙げられる。
前記カーボンブラックとしては、例えば、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ガスブラックなどが挙げられる。
前記イオン導電剤としては、例えば、テトラアルキルアンモニウム塩、トリアルキルベンジルアンモニウム塩、アルキルスルホ酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルサルフェート、グルセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレン脂肪アルコールエステル、アルキルベタイン、過塩素酸リチウムなどが挙げられる。
前記電気抵抗調整剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記中間転写体の抵抗値としては、表面抵抗率が１×１０^８Ω／□〜１×１０^１３Ω／□であると好ましい。また、前記中間転写体の抵抗値としては、体積抵抗率が１×１０^８Ω・ｃｍ〜１×１０^１１Ω・ｃｍであると好ましい。上記抵抗値となるように前記電気抵抗調整剤を含有させるとよいが、機械強度の面から、膜が脆く割れやすくならない程度の量添加するよう調整する。つまり、中間転写ベルトとする場合には、前記樹脂成分（例えば、ポリイミド樹脂前駆体又はポリアミドイミド樹脂前駆体）と電気抵抗調整剤の配合を適正に調整した塗工液を用いて、電気特性（表面抵抗及び体積抵抗）と機械強度のバランスが取れた中間転写ベルトを製造するのが好ましい。

前記基層における前記電気抵抗調整剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記電気抵抗調整剤が前記カーボンブラックの場合には、前記基層に対して、１０質量％以上２５質量％以下が好ましく、１５質量％以上２０質量％以下がより好ましい。また、前記電気抵抗調整剤が前記金属酸化物の場合には、前記基層に対して、１質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上３０質量％以下がより好ましい。
前記含有量が、前記好ましい範囲の下限値以上であると、抵抗値の均一性が得られやすくなり、任意の電位に対する抵抗値の変動が小さくなる。また、前記含有量が、前記好ましい範囲の上限値以下であると、前記中間転写ベルトの機械強度が低下しにくく、実用上好ましい。

−その他の成分−
前記その他の成分としては、例えば、分散助剤、補強剤、潤滑剤、熱伝導剤、酸化防止剤などが挙げられる。

前記基層の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３０μｍ〜１５０μｍが好ましく、４０μｍ〜１２０μｍがより好ましく、５０μｍ〜８０μｍが特に好ましい。
前記基層の厚みが、３０μｍ以上であれば、亀裂によりベルトが裂けるのを防止でき、１５０μｍ以下であれば、曲げによってベルトが割れるのを防止することができる。一方、前記基層の厚みが上記した特に好ましい範囲であると、耐久性の点で有利である。基層に関しては、走行安定性を高めるために、膜厚ムラはなるべく無くすことが好ましい。

前記基層の平均厚みの測定方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、接触式や渦電流式の膜厚計での計測、膜の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で測定する方法などが挙げられる。

＜弾性層＞
図１における、基層１１上に積層された弾性層１２について説明する。
前記弾性層は、微粒子を有し該微粒子により凹凸形状を有していれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、弾性材料を含有し、更に必要に応じてその他の成分を含有する。
前記弾性層表面の凹凸形状は、例えば、弾性層表面をオリンパス株式会社製 ＬＥＸＴ ＯＬＳ４１００で観察することにより、確認することができる。

−弾性材料−
前記弾性材料としては、十分な柔軟性（弾性）を有する材料であれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、樹脂、エラストマー、ゴムなどが挙げられる。これらの中でも、エラストマー、ゴムが好ましい。

前記エラストマーとしては、熱可塑性エラストマー、熱硬化性エラストマーが挙げられる。
前記熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエーテル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリアクリル系熱可塑性エラストマー、ポリジエン系熱可塑性エラストマー、シリコーン変性ポリカーボネート系熱可塑性エラストマー、フッ素系共重合体などが挙げられる。
前記熱硬化性エラストマーとしては、例えば、ポリウレタン系熱硬化性エラストマー、シリコーン変性エポキシ系熱硬化性エラストマー、シリコーン変性アクリル系熱硬化性エラストマーなどが挙げられる。

前記ゴムとしては、例えば、イソプレンゴム、スチレンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ヒドリンゴムなどが挙げられる。
これらの中でも、耐オゾン性、柔軟性、粒子との接着性、難燃性付与、及び耐環境安定性の点から、アクリルゴムが特に好ましい。以下、アクリルゴムについて説明する。

前記アクリルゴムとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アクリルゴムの各種架橋系（エポキシ基、活性塩素基、カルボキシル基）の中ではカルボキシル基架橋系がゴム物性（特に圧縮永久歪み）及び加工性が優れている点から、カルボキシル基架橋系を選択することが好ましい。

前記カルボキシル基架橋系のアクリルゴムに用いる架橋剤としては、アミン化合物が好ましく、多価アミン化合物がより好ましい。
前記アミン化合物としては、脂肪族多価アミン架橋剤、芳香族多価アミン架橋剤などが挙げられる。
前記脂肪族多価アミン架橋剤としては、例えば、ヘキサメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンカーバメイト、Ｎ，Ｎ’−ジシンナミリデン−１，６−ヘキサンジアミンなどが挙げられる。
前記芳香族多価アミン架橋剤としては、例えば、４，４’−メチレンジアニリン、ｍ−フェニレンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、３，４’−ジアミノジフェニルエーテル、４，４’−（ｍ−フェニレンジイソプロピリデン）ジアニリン、４，４’−（ｐ−フェニレンジイソプロピリデン）ジアニリン、２，２’−ビス〔４−（４−アミノフェノキシ）フェニル〕プロパン、４，４’−ジアミノベンズアニリド、４，４’−ビス（４−アミノフェノキシ）ビフェニル、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミン、１，３，５−ベンゼントリアミン、１，３，５−ベンゼントリアミノメチルなどが挙げられる。
前記架橋剤の含有量は、アクリルゴム１００質量部に対して、０．０５質量部以上２０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上５質量部以下がより好ましい。
前記架橋剤の含有量が、０．０５質量部以上２０質量部以下であると、架橋が適正に行われ、架橋物の形状維持、弾性等の物性が良好である。

前記弾性層には、更に架橋促進剤を配合して前記架橋剤に組み合わせて用いてもよい。
前記架橋促進剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記多価アミン架橋剤と組み合わせて用いることができる架橋促進剤であることが好ましく、例えば、グアニジン化合物、イミダゾール化合物、第四級オニウム塩、第三級ホスフィン化合物、弱酸のアルカリ金属塩などが挙げられる。
前記グアニジン化合物としては、例えば、１，３−ジフェニルグアニジン、１，３−ジオルトトリルグアニジンなどが挙げられる。
前記イミダゾール化合物としては、例えば、２−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾールなどが挙げられる。
前記第四級オニウム塩としては、例えば、テトラｎ−ブチルアンモニウムブロマイド、オクタデシルトリ−ｎ−ブチルアンモニウムブロマイドなどが挙げられる。
前記多価第三級アミン化合物としては、例えば、トリエチレンジアミン、１，８−ジアザ‐ビシクロ［５．４．０］ウンデセン−７（ＤＢＵ）などが挙げられる。
前記第三級ホスフィン化合物としては、例えば、トリフェニルホスフィン、トリ−ｐ−トリルホスフィンなどが挙げられる。
前記弱酸のアルカリ金属塩としては、例えば、ナトリウム又はカリウムのリン酸塩、炭酸塩等の無機弱酸塩あるいはステアリン酸塩、ラウリル酸塩等の有機弱酸塩などが挙げられる。

前記架橋促進剤の含有量は、アクリルゴム１００質量部に対して、０．１質量部以上２０質量部以下が好ましく、０．３質量部以上１０質量部以下がより好ましい。

−その他の成分−
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、電気抵抗調整剤、難燃性を得るための難燃剤、酸化防止剤、補強剤、充填剤、加硫促進剤などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記アクリルゴムの調製には、例えば、ロール混合、バンバリー混合、スクリュー混合、溶液混合などの適宜の混合方法が採用できる。配合順序については特に限定されないが、熱で反応や分解しにくい成分を充分に混合した後、熱で反応しやすい成分あるいは分解しやすい成分として、例えば、架橋剤などを、反応や分解が起こらない温度で短時間に混合すればよい。

前記アクリルゴムは、加熱することにより架橋物とすることができる。
加熱温度は、１３０℃以上２２０℃以下が好ましく、１４０℃以上２００℃以下がより好ましい。架橋時間は３０秒間以上５時間以下が好ましい。
加熱方法としては、例えば、プレス加熱、蒸気加熱、オーブン加熱、熱風加熱などのゴムの架橋に用いられる方法を適宜選択すればよい。また、一度架橋した後に、架橋物の内部まで確実に架橋させるために、後架橋を行ってもよい。前記後架橋は、加熱方法、架橋温度、形状などにより異なるが、１時間以上４８時間以下で行うことが好ましい。前記後
架橋を行う際の加熱方法、加熱温度は適宜選択することができる。

前記弾性層における２５℃で５０％ＲＨでのマイクロゴム硬度値は、３０以上８０以下が好ましい。
前記マイクロゴム硬度は、市販のマイクロゴム硬度計を使用することができ、例えば、高分子計器株式会社の「マイクロゴム硬度計ＭＤ−１」などを用いて測定することができる。

前記弾性層の平均厚みは、２００μｍ以上５００μｍ以下が好ましく、３００μｍ以上４００μｍ以下がより好ましい。前記平均厚みが、２００μｍ以上であると、表面に凹凸がある紙種に対する画像品質が良好であり、５００μｍ以下であると、弾性層の重さが適正であり、たわみや反りが生じず、安定に走行性することができる。
前記弾性層の厚みとは、前記粒子を除いた、前記弾性層の弾性材料の厚みを指し、例えば、粒子が存在していない領域の弾性材料の厚みとすることができる。
前記平均厚みは、任意に１０点の厚みを測定した際の平均値である。なお、前記厚みは、例えば、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ、株式会社キーエンス製、装置名：ＶＥ−７８００）で断面を観察することにより測定することができる。

＜微粒子＞
図１における、前記弾性層の表面に形成された微粒子１３について説明する。
微粒子の体積抵抗率は、１×１０^０Ω・ｃｍ〜１×１０^９Ω・ｃｍであり、好ましくは１×１０^１Ω・ｃｍ〜１×１０^３Ω・ｃｍである。
前記微粒子の構成材料や構造としては、上記所定の体積抵抗率を示す限り、特に制限はない。適宜目的に応じて選択することができ、例えば単層構造でもよいし、以下に記載するように母体となる粒子に樹脂等をコーティングしてなるコアシェルの２層構造でもよい。
例えば、絶縁粒子やこれよりも抵抗の高い粒子の表面に、導電性の樹脂をコーティングや重合で被覆させたり、あるいは金属を無電解メッキ法で表面に被覆させて、コアシェル構造とした微粒子でもよい。
また、前記微粒子の形状としては、上記所定の体積抵抗率を示す限り、特に制限はない。適宜目的に応じて選択することができ、例えば球状の微粒子でもよいし、あるいは球状でなく不定形の微粒子でもよい。好ましくは、球状の微粒子であり、特に以下に示すような球形度の高い、真球状の微粒子であることが好ましい。
前記微粒子が、上述したコアシェル構造からなる場合、母体粒子の形状が球状であることが好ましい。母体粒子が球状であると、樹脂をコーティングした後の微粒子の形状も容易に球状となりやすいからである。
前記微粒子の大きさとしては、平均粒径が１００μｍ以下であるとよい。微粒子の粒径は、前記弾性層上に微粒子が充填される際、微粒子と微粒子の隙間にトナーが入り込まないような、大きさであれば問題はないが、平均粒径が５μｍ以下であると好ましく、０．５μｍ〜５μｍであるとより好ましく、１μｍ〜２μｍであると特に好ましい。

＜＜微粒子の具体的態様＞＞
前記微粒子としては、高抵抗な粒子の表面に導電性の層をコーティングして得られる微粒子が、転写性の面から特に好ましい。
母体となる高抵抗な粒子に樹脂をコーティングしてなるコアシェル構造の微粒子の模式図を図２Ｂに示す。図２Ｂ中、符号１３Ａは母体粒子（高抵抗な粒子）を、符号１３Ｂはコーティングされた導電性層を示す。
前記高抵抗な粒子としては、アクリル樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子、ポリアミド樹脂粒子、ポリエステル樹脂粒子、ポリ塩化ビニル樹脂粒子などが挙げられる。
前記高抵抗な粒子の表面に形成される前記導電性の層としては、ポリピロール、ポリアニリン、ポリチオール、ポリチオフェン、ポリエチレンジオキシチオフェン、ポリ３，４エチレンジオキシチオフェンなどの導電性樹脂をコーティングしてなる導電性樹脂層や、銅、銀などの金属メッキをコーティングしてなる導電性層などが挙げられる。中でも、トナー離型性の観点からポリチオフェン、ポリピロールの導電性樹脂をコーティングしてなる導電性樹脂層がより好ましい。
前記高抵抗な粒子の表面に前記導電性樹脂をコートする方法としては、粒子の表面にスプレー塗工をしてコーティングしてもよいし、公知の方法を用いることもできる。公知の方法としては、例えば特開２００７−２５４５５８号公報や特開２００２−３５６６５４号公報などに記載の方法が挙げられる。
前記導電性樹脂としては、市販品を使用することもでき、例えばポリチオフェンとしてはナガセケムテックス株式会社、ヘレウス株式会社、株式会社理学などから入手できる。
ポリアニリン、ポリエチレンジオキシチオフェン、ポリ−３，４エチレンジオキシチオフェンは化研産業株式会社や三協化成産業株式会社などから入手できる。
微粒子の体積抵抗率は、前記導電性樹脂などの抵抗の低い材料のコート層の厚みを変えることにより、適宜調整することができる。例えば、コート層の厚みを薄くし、体積抵抗率を高めに調整したり、コート層の厚みを厚くし、体積抵抗率を低めに調整することができる。金属などの導電性が高すぎる材料を使用する場合には、微粒子の体積抵抗率が上記範囲の下限値より低くなり過ぎぬよう留意する。

＜＜微粒子の体積抵抗率＞＞
前記微粒子の体積抵抗率は、１×１０^０Ω・ｃｍ〜１×１０^９Ω・ｃｍであり、好ましくは１×１０^１Ω・ｃｍ〜１×１０^３Ω・ｃｍである。
上述したように、特許文献１から８に記載の中間転写体は、粒子、コート剤のいずれも抵抗の高い絶縁材料が用いられている。本発明者らは、上記特許文献１から８に記載のような高抵抗の粒子が配された中間転写体を用いると、フルカラーモードにおけるハーフトーンの転写性が悪くなるという問題を見つけた。
上記特許文献８には、中間転写ベルト全体の抵抗率として、基層及び弾性層の表面抵抗率を１×１０^８Ω／□〜１×１０^１３Ω／□、体積抵抗率を１×１０^７Ω・ｃｍ〜１×１０^１２Ω・ｃｍにすることが記載されている。
しかし、本発明者らは、中間転写ベルト全体の抵抗率として知られている抵抗率のオーダーとは全く違う１×１０^９Ω・ｃｍ以下という低抵抗領域の体積抵抗率を示す微粒子に変えて実験を行ってみた。
その結果、本発明者は、（１）微粒子の体積抵抗率を高いものから低いものへ変えても、中間転写ベルト全体の抵抗率に変化はないが、（２）微粒子の体積抵抗率を１×１０^０Ω・ｃｍ〜１×１０^９Ω・ｃｍの範囲にすることで、フルカラーモードにおけるハーフトーンの転写性の問題を解決することができることを見出した。
前記微粒子の体積抵抗率を１×１０^０〜１×１０^９Ω・ｃｍの範囲にすることにより、フルカラーモード（高転写電流）でのハーフトーン転写性が良化する理由は定かではないが、中間転写ベルト表面にある微粒子の抵抗が高いと電流が中間転写ベルトに流れにくくなって放電してしまい、その影響を受けたトナー自体の電荷が下がるのではないかと考えられる。逆に中間転写ベルト表面にある微粒子の抵抗が低すぎる場合は、ベルト表面に電流が流れすぎてしまい中間転写ベルトと像担持体（感光体）、紙間での放電が起こりにくくなることからトナーを転写するための電界形成が阻害されてしまうのではないかと考えられる。そこで、中間転写ベルト表面にある微粒子の体積抵抗率が１×１０^０Ω・ｃｍ〜１×１０^９Ω・ｃｍの範囲であれば放電と電界形成のバランスが保たれ高い転写性が得られるのではないかと考えられる。また上記実験にて使用するトナーを分散剤に分散させてなるトナー分散液に、超音波振動を加えたときに、照射エネルギー量が４ｋＪのときにトナーから脱離する添加剤が全添加量に対して２０質量％〜３５質量％の遊離率であり、かつ比誘電率を２．６以上３．９以下のものを使用することで高い転写性を安定的にかつ維持できることを見出した。トナーの添加剤の遊離率を２０質量％〜３５質量％の範囲にすることで遊離した添加剤によるベルトの劣化を抑制でき、トナーの誘電率を２．６以上３．９以下にすることでトナーによる転写性のバラツキを抑制できていると考えられる。

＜＜微粒子の体積抵抗率の測定方法＞＞
微粒子の体積抵抗率の測定は、例えば三菱化学アナリテック社のＭＣＰ−ＰＤ５１やロレスタＧＰ（抵抗が高ければハイレスタＵＰ）で測定することができる。
測定方法としては、２３℃５０％ＲＨ環境で１５ｍｍφの加圧容器に微粒子を１ｇ入れ、荷重４ＫＮを掛けた後、２０ＫＶにて測定した値を読み取ることにより算出することができる。

＜＜微粒子の存在状態＞＞
ここで、図２Ａは、中間転写体の表面を上方から観察した拡大模式図である。このように、均一な粒径の前記微粒子が独立して整然と配列する形態を採る。前記微粒子同士の重なり合いは殆ど観測されない。この表面を構成する各微粒子の弾性層面における断面の径も均一なほうが好ましく、具体的には、±（平均粒径×０．５）μｍ以下の分布幅となることが好ましい。
これを形成するために、できるだけ粒径の揃った微粒子を用いることが好ましいが、これを用いなくてもある粒径のものが選択的に表面に形成できる方法により表面を形成して前記粒径分布幅となる構成としてもよい。
前記微粒子による弾性層表面の占有面積率としては、６０％以上が好ましい。前記占有面積率が６０％以上であると、樹脂部分の露出が適正であり、良好な転写性が得られる。

前記微粒子は、前記弾性層中へ一部埋設された形態を取るが、その埋没率は、５０％を超え、１００％に満たないものが好ましく、５１％〜９０％であることが、より好ましい。前記埋没率が５０％を超えると、画像形成装置での長期使用において粒子の脱離が起きにくく、耐久性に優れる。一方、１００％に満たないと、球状粒子による転写性への効果が低減しにくく、好ましい。
前記埋没率とは、微粒子の深さ方向の径の弾性層に埋没している率のことであるが、ここで言う、埋没率は、すべての微粒子が５０％を超え１００％に満たないという意味ではなく、ある視野で見たときの平均埋没率で表したときの数値が５０％を超え１００％に満たなければよい。しかし、埋没率５０％のときは、電子顕微鏡による断面観測において、弾性層中へ完全埋没している粒子が殆ど観測されない（弾性層中に完全に埋没している微粒子の個数％は球状粒子全体のうち５％以下）。

＜＜微粒子の球形度＞＞
上述したように、本発明の微粒子の形状は、球状であることが好ましく、より球形度の高い真球状であることがより好ましい。本発明において、球形度は次のように求める。
本発明の微粒子を平滑な測定面上に均一に分散付着させ、微粒子１００個について、カラーレーザー顕微鏡（装置名：ＶＫ−８５００、株式会社キーエンス製）を用いて、任意の倍率（例えば、１,０００倍）に拡大して、図６Ａ〜図６Ｃに示すように、１００個の粒子の長軸ｒ_１（μｍ）、短軸ｒ_２（μｍ）、厚みｒ_３（μｍ）を測定し、それらの算術平均値を求める。これにより、微粒子の球形度を測定することができる。
本発明では、長軸と短軸との比（ｒ_２／ｒ_１）が０．９以上１．０以下で、厚みと短軸との比（ｒ_３／ｒ_２）が０．９以上１．０以下の範囲であるものを真球状であるという。

＜中間転写ベルトの製造方法＞
本発明の中間転写ベルトを作製する方法についての一例を説明する。まず、基層の作製方法について説明する。

少なくとも樹脂成分を含む基層用塗工液、即ち、前記ポリイミド樹脂前駆体又はポリアミドイミド樹脂前駆体を含む基層用塗工液を用いて基層を製造する方法について説明する。
円筒状の型、例えば、円筒状の金属金型をゆっくりと回転させながら、少なくとも樹脂成分を含む塗工液（例えば、ポリイミド樹脂前駆体又はポリアミドイミド樹脂前駆体を含む塗工液）をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて円筒の外面全体に均一になるように塗布・流延（塗膜を形成）する。その後、回転速度を所定速度まで上げ、所定速度に達したら一定速度に維持し、所望の時間回転を継続する。そして、回転させつつ徐々に昇温させながら、８０℃以上１５０℃以下の温度で塗膜中の溶媒を蒸発させていく。この過程では、雰囲気の蒸気（揮発した溶媒等）を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある膜が形成されたところで金型ごと高温処理の可能な加熱炉（焼成炉
）に移し、段階的に昇温し、最終的に２５０℃以上４５０℃以下の高温加熱処理（焼成）し、十分にポリイミド樹脂前駆体又はポリアミドイミド樹脂前駆体のイミド化又はポリアミドイミド化を行う。充分に冷却後、引き続き、弾性層を積層する。

弾性層は、ゴムを有機溶剤に溶解させたゴム塗料を用い、基層上に塗布形成し、その後、溶剤を乾燥、加硫することで製造することができる。塗布成形法としては、基層と同じく、螺旋塗工、ダイ塗工、ロール塗工などの既存の塗工法が適用できるが、凹凸転写性をよくするためには弾性層の厚みを厚くすることが必要であり、厚膜を形成する塗工法としては、ダイ塗工、及び螺旋塗工が優れており、前述したように弾性層の厚みを巾方向で変えやすいと言った点から螺旋塗工が優れている。そのため、ここでは、螺旋塗工について説明する。まず、基層を周方向に回転させながら、丸型、又は広幅のノズルによりゴム塗料を連続的に供給しながら、ノズルを基層の軸方向に移動させて、基層上に塗料を螺旋状に塗工する。基層上に螺旋状に塗工された塗料は、所定の回転速度、乾燥温度を維持させることでレベリングされながら乾燥される。その後、更に所定の加硫温度で加硫（架橋）させて形成される。巾方向への膜厚を変化させるには、ノズルの吐出量、ノズル金型間の距離を変化させるか、もしくは金型の回転速度を変えることにより作製することができる。

次に、加硫された弾性層は、その後充分に冷却し、引き続き、粒子を弾性層上へ塗布することで粒子層を形成させて所望の中間転写ベルト（シームレスベルト）を得る。
ここで、前記粒子層の形成方法としては、図３に示すように、粉体供給装置３５と押し当て部材３３を設置し、金型ドラム３１を回転させながら粉体供給装置３５から微粒子３４を弾性層３２の表面に均一にまぶし、表面にまぶされた前記微粒子を押し当て部材３３により一定圧力にて押し当てる。
押し当て部材３３により、弾性層へ微粒子を埋設させつつ、余剰な粒子を取り除く。本発明では、特に単分散の微粒子を用いるために、このような押し当て部材でのならし工程のみの簡単な工程で、均一な単一粒子層を形成することが可能である。埋没率の調整は、ここでの押し当て部材の押し当て時間の長さにより調整する。
前記微粒子の弾性層中への埋没率の調整は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、押し当て部材の押圧力を加減することにより、容易に果たすことができる。例えば、流延塗工液の粘度、固形分、溶剤の使用量、粒子の材質等にもよるが、目安として、流延塗工液の粘度１００ｍＰａ・ｓ以上１００,０００ｍＰａ・ｓ以下において、押圧力を、１ｍＮ／ｃｍ以上１,０００ｍＮ／ｃｍ以下の範囲とすることにより、５０％以上１００％以下の埋没率を比較的容易に達成することができる。
微粒子を均一に表面に並べた後、回転させながら所定温度、所定時間で加熱することにより、硬化させ粒子を埋設させた弾性層を形成する。充分に冷却後、金型から基層ごと脱離させ、所望の中間転写ベルト（シームレスベルト）を得ることができる。

前記中間転写ベルトにおける粒子の埋没率を測定する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、中間転写体の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）やレーザー顕微鏡を用いて観察することにより、測定することができる。

こうして作製された中間転写ベルトの抵抗は、カーボンブラック、イオン導電剤の量を可変することにより調整される。この際、粒子の大きさや占有面積率によって抵抗が変わりやすいので注意する。

前記中間転写ベルトの抵抗値としては、表面抵抗率が１×１０^８Ω／□以上１×１０^１３Ω／□以下で、体積抵抗率が１×１０^８Ω・ｃｍ以上１×１０^１１Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。
前記中間転写ベルトの抵抗は、例えば、カーボンブラック、イオン導電剤の量を可変することにより調整することができる。この際、粒子の大きさや占有面積率によって抵抗が変わりやすいので注意する。
前記抵抗の測定は、市販の計測器を使用できるが、例えば、ダイアインスツルメンツ社製のハイレスタを使用することにより測定することができる。
なお弾性層表面の微粒子の体積抵抗率が高いもの、低いもの、そのどちらを使用しても、粒子自体の大きさが小さいためか、ベルト全体の抵抗測定値自体に変化はない。

（トナー）
近年の電子写真方式による画像形成分野においては、超高速プリントシステムに適応するトナーとして、画像形成装置の使用環境温度・湿度の変動や、大量枚数の画像の連続出力等、過酷な使用条件にさらされる中でも、一定画質の画像を出力し続けるために、低付着力と低温定着性の両立が課題となっている。

これらの課題に対して、シリカ等の微粒子をトナーに添加することで対応しているが、添加剤をトナー粒子表面に付着させた際の状態もまたプロセス適合性を大きく左右する。例えば、トナー粒子との付着力の弱いあるいは未付着の添加剤は、転写体上へ移行して付着しやすく、フィルミングなどを生じ転写率低下の原因となりうる。しかし、逆にトナー粒子との付着力を強くしすぎると、添加剤がトナー粒子に埋め込まれ、トナー間にスペーサー効果が得られずブロッキングや転写性の低下等の問題が生じる。あるいは、所望のトナー特性を得るために更に添加量を増やすと、トナー母体粒子の表面積に限界があるため、トナーの被覆率が一定以上に高まると付着力の弱い添加剤が増加し、転写体へ移行し付着する割合が増加し、転写性の部分的低下による画像欠陥が発生してしまう。

本発明のような添加剤付着状態の制御手段としては、混合によるエネルギー付与でトナー温度が上昇するのを防ぐため、ジャケット等を装備して、内部の温度を調節できるものが好ましい。必要に応じて様々な形状のデフレクタ（仕切り板）をミキサー内に設置してトナー粒子と外添剤にかかるエネルギーを調整し、高エネルギー付加混合、均一混合を図ってもよい。添加剤に与える負荷の履歴を変えるために、途中又は随時添加剤を加える方法をとっても良い。また、混合機の回転数、転動速度、時間、温度などを変化させてもよい。はじめに強い負荷を、次に比較的弱い負荷を与えてもよいし、その逆でもよい。使用できる混合設備の例としては、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサー等が挙げられる。

＜添加剤の遊離率＞
ここで、トナーから脱離する添加剤について、以下のようにして測定する。
（１）トナー試料３．７５ｇを、１１０ｍLのバイアル中の０．５質量％ポリオキシアルキレンアルキルエーテル（ノイゲンＥＴ−１６５、第一工業製薬社製）分散液５０ｍＬに分散させる。
（２）超音波ホモジナイザー（商品名：ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、形式ＶＣＸ７５０、ＣＶ３３、ＳＯＮＩＣＳ＆ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ社製）を用いて、周波数２０ｋＨｚで出力を４０Ｗとし、１００秒超音波を照射する。また、このときに与えたエネルギー量は出力と照射時間との積から算出する（４０Ｗ×１００秒＝４ｋＪ）。またこのとき、該トナー分散液の液温が４０℃以上とならないように適時冷却しながら処理を実施する。
（３）得られた分散液をろ紙（商品名：定性ろ紙（Ｎｏ．２、１１０ｍｍ）、アドバンテック東洋社製）で吸引ろ過し、再度イオン交換水で２回洗浄し、ろ過し、遊離した添加剤を除去後、トナーを乾燥させる。
（４）添加剤除去前後のトナーの添加剤量を蛍光Ｘ線分析装置（理学電機社製、ＺＳＸ−１００ｅ）にて検量線による強度（又は外添剤除去前後の強度差）から質量％を計算することで定量し、添加剤の遊離量を求めることができる。
〔数式１〕
遊離量＝（分散前添加剤質量）−（分散後の残留添加剤質量）

下記数式２により、添加剤の遊離率（質量％）を求めることができる。
〔数式２〕
遊離率＝〔遊離量／添加剤全添加量〕×１００

このとき、添加剤の全添加量は、以下のように定義する。
超音波ホモジナイザーを用いて、上記と同様の方法で照射エネルギー量を１０００ｋＪ、１５００ｋＪだけ超音波を照射したトナーの添加剤量を蛍光Ｘ線分析装置にて定量し、１０００ｋＪと１５００ｋＪで添加剤量に減少がないことを確認する。減少がない場合、添加剤が全て脱離していると判断できる。
また、処理後のトナー表面を電界放射型走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）で観察し、添加剤が全て脱離していることを確認してもよい。変化が認められる場合はさらに５００ｋＪずつ照射エネルギー量を増やして同様の処理を行う。
上記のようにして添加剤を全て脱離したトナーの添加剤量と、未処理トナーとの差から添加剤の全添加量を算出する。

なお、上記のように添加剤を全て脱離させた後、「添加剤を全て脱離したトナーの添加剤量」を蛍光Ｘ線で測定すると、添加剤量はゼロか、母体に添加剤と同一の物質が含まれる場合は影響を受けてある一定の値となる。一方、未処理トナーの添加剤量を蛍光Ｘ線で測ると、添加剤と、上記と同様にトナー母体に添加剤と同一の物質が含まれる材料を使用していた場合にその分だけ添加剤量が加算されることとなる。従って、外添剤としての「添加剤の全添加量」を算出するために、上記のように、添加剤を全て脱離したトナーの添加剤量と、未処理トナーとの差から添加剤の全添加量を算出する方法をとる。

トナーの添加剤の遊離率として、照射エネルギー量が４ｋＪのときに２０質量％〜３５質量％の遊離率であることが好ましく、照射エネルギー量が４ｋＪのときに２０質量％未満であるとクリーニング効率が低下し、３５質量％より大きいと遊離した添加剤が転写体に付着して画像欠陥が生じる。照射エネルギーを４ｋＪにすることで画像形成装置内においてトナーから遊離しやすい付着力の弱い添加剤の量を測定することが可能である。

前記添加剤としては、例えば、外添剤などが挙げられる。

＜トナー比誘電率＞
トナーを成型器によって、厚さ２．０±０．１ｍｍになるように６ＭＰａの圧力で直径４０ｍｍの円形のペレットを作製する。得られたペレットを、ＴＲ−１０Ｃ型誘電体損測定器（安藤電気社製）の不導体の円筒の上下に良好な導電性の金属電極を有する内径約２ｃｍの測定セル内に密着させ充填する。交流ブリッジ法により２５℃、大気中、室内において測定し、１ＫＨｚの測定周波数で比誘電率を求める。

前記トナーの比誘電率は２．６〜３．９が好ましく、２．６〜３．６がより好ましい。

前記比誘電率が３．９を超えると満足できる転写性やチリのない高画質画像が得られないことがある。前記比誘電率が２．６を下回ると静電的手法を用いる転写システムにおいて転写効率が著しく低下するおそれがある。

また、トナーの形状、大きさ等については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、以下のような、平均円形度、体積平均粒径、体積平均粒径と個数平均粒径との比（体積平均粒径／個数平均粒径）等を有していることが好ましい。

＜トナーの平均円形度＞
前記トナーの平均円形度は、前記トナーの形状と投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値であり、例えば、０．９２５〜０．９７０が好ましく、０．９６０〜０．９７０がより好ましい。なお、前記平均円形度が０．９２５未満の粒子が１５％以下であるものが好ましい。

前記平均円形度が、０．９２５以上であると、満足できる転写性やチリのない高画質画像が得られやすい。前記平均円形度が、０．９７０以下であると、以下の不具合を防ぐことができる。
〔不具合〕
ブレードクリーニング等を採用している画像形成システムでは、感光体上及び転写ベルト等のクリーニング不良が発生し、画像上の汚れ、例えば、写真画像等の画像面積率の高い画像形成の場合において、給紙不良等で未転写の画像を形成したトナーが感光体上に転写残トナーとなって蓄積した画像の地汚れが発生してしまうことがある。あるいは、感光体を接触帯電させる帯電ローラ等を汚染してしまい、本来の帯電能力を発揮できなくなってしまうことがある。

前記平均円形度は、フロー式粒子像分析装置（「ＦＰＩＡ−２１００」、シスメックス社製）を用いて計測し、解析ソフト（ＦＰＩＡ−２１００ Ｄａｔａ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｐｒｏｇｒａｍ ｆｏｒ ＦＰＩＡ ｖｅｒｓｉｏｎ００−１０）を用いて解析を行う。具体的には、ガラス製１００ｍｌビーカーに１０質量％界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩、ネオゲンＳＣ−Ａ、第一工業製薬社製）を０．１〜０．５ｍｌ添加し、各トナー０．１〜０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍＬを添加する。得られた分散液を超音波分散器（本多電子社製）で３分間分散処理する。前記分散液を前記ＦＰＩＡ−２１００にて濃度を５，０００〜１５，０００個／μＬが得られるまでトナーの形状及び分布を測定する。

本測定法は平均円形度の測定再現性の点から前記分散液濃度が５，０００〜１５，０００個／μＬにすることが重要である。前記分散液濃度を得るために前記分散液の条件、即ち、添加する界面活性剤量、トナー量を変更する必要がある。界面活性剤量は前述したトナー粒径の測定と同様にトナーの疎水性により必要量が異なり、多く添加すると泡によるノイズが発生し、少ないとトナーを十分に濡らすことができないため、分散が不十分となる。またトナー添加量は粒径により異なり、小粒径の場合は少なく、また大粒径の場合は多くする必要があり、トナー粒径が３μｍ〜１０μｍの場合、トナー量を０．１ｇ〜０．５ｇ添加することにより分散液濃度を５，０００個／μｌ〜１５，０００個／μｌに合わせることが可能となる。

トナーの体積平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、３μｍ〜１０μｍが好ましく、３μｍ〜７μｍがより好ましく、４μｍ〜７μｍが特に好ましい。前記体積平均粒径が、３μｍ以上であると、二成分現像剤では現像装置における長期の撹拌においてキャリアの表面にトナーが融着しにくく、キャリアの帯電能力が低下しにくい。前記体積平均粒径が、１０μｍ以下であると、高解像で高画質の画像が得られやすく、かつ、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒径の変動が小さい。

前記トナーにおける体積平均粒径と個数平均粒径との比（体積平均粒径／個数平均粒径）としては、１．００〜１．２５が好ましく、１．００〜１．１５がより好ましい。
前記体積平均粒径、及び前記体積平均粒径と個数平均粒径との比（体積平均粒径／個数平均粒径）は、粒度測定器（「マルチサイザーＩＩＩ」、ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャー径１００μｍで測定し、解析ソフト（Ｂｅｃｋｍａｎ ＣｏｕｌｔｅｒＭｕｔｌｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１）にて解析を行うことができる。

具体例を挙げると、ガラス製１００ｍｌビーカーに１０質量％界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩、ネオゲンＳＣ−Ａ、第一工業製薬社製）を０．５ｍｌ添加し、各トナー０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍｌを添加する。得られた分散液を超音波分散器（Ｗ−１１３ＭＫ−ＩＩ、本多電子社製）で１０分間分散処理する。前記分散液を前記マルチサイザーＩＩＩを用い、測定用溶液としてアイソトンＩＩＩ（ベックマンコールター社製）を用いて測定を行う。

測定は装置が示す濃度が８±２％になるように前記トナーサンプル分散液を滴下する。本測定法は粒径の測定再現性の点から前記濃度を８±２％にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。

前記トナーは、例えば、結着樹脂を少なくとも含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有する。
前記結着樹脂としては、例えば、結晶性樹脂、非晶性樹脂などが挙げられる。
前記結着樹脂としては、例えば、ポリエステル樹脂などが挙げられる。
前記ポリエステル樹脂としては、例えば、結晶性ポリエステル樹脂、非晶質ポリエステル樹脂などが挙げられる。
また、前記ポリエステル樹脂は、ウレタン結合及び／又はウレア結合を有していてもよい。

＜非晶質ポリエステル樹脂＞
前記非晶質ポリエステル樹脂としては、未変性ポリエステル樹脂が好ましい。前記未変性ポリエステル樹脂とは、多価アルコールと、多価カルボン酸、多価カルボン酸無水物、多価カルボン酸エステルなどの多価カルボン酸又はその誘導体とを用いて得られるポリエステル樹脂であって、ポリイソシアネートなどにより変性されていないポリエステル樹脂である。

前記多価アルコールとしては、例えば、ジオールなどが挙げられる。

前記ジオールとしては、例えば、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレン（炭素数２〜３）オキサイド（平均付加モル数１〜１０）付加物；エチレングリコール、プロピレングリコール；水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレン（炭素数２〜３）オキサイド（平均付加モル数１〜１０）付加物などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記多価カルボン酸としては、例えば、ジカルボン酸などが挙げられる。
前記ジカルボン酸としては、例えば、アジピン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、フマル酸、マレイン酸；ドデセニルコハク酸、オクチルコハク酸等の炭素数１〜２０のアルキル基又は炭素数２〜２０のアルケニル基で置換されたコハク酸などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、前記非晶質ポリエステル樹脂は、３価以上のカルボン酸及び３価以上のアルコールの少なくともいずれかを含んでいてもよい。

前記３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、又はそれらの酸無水物などが挙げられる。

前記３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパンなどが挙げられる。

＜ウレタン結合及び／又はウレア結合を有するポリエステル樹脂＞
前記ウレタン結合及び／又はウレア結合を有するポリエステル樹脂には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。その例としては、活性水素基を有するポリエステル樹脂とポリイソシアネートとの反応生成物などが挙げられる。この反応生成物は、後述する硬化剤と反応させる反応前駆体（以下、「プレポリマー」と称することがある）として使用することが好ましい。
前記活性水素基を有するポリエステル樹脂としては、例えば、水酸基を有するポリエステル樹脂などが挙げられる。

−活性水素基を有するポリエステル樹脂−
前記活性水素基を有するポリエステル樹脂は、例えば、ジオールと、ジカルボン酸と、３価以上のアルコール及び３価以上のカルボン酸の少なくともいずれかとを重縮合することにより得られる。前記３価以上のアルコール及び前記３価以上のカルボン酸は、前記活性水素基を含有するポリエステル樹脂に分岐構造を付与する。
前記ジオール、前記ジカルボン酸、前記３価以上のアルコール、及び前記３価以上のカルボン酸の具体例としては、前述の前記ジオール、前記ジカルボン酸、前記３価以上のアルコール、及び前記３価以上のカルボン酸の具体例がそれぞれ挙げられる。

−ポリイソシアネート−
前記ポリイソシアネートには特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジイソシアネート、３価以上のイソシアネートなどが挙げられる。
前記ジイソシアネートとしては、例えば、脂肪族ジイソシアネート、脂環式ジイソシアネート、芳香族ジイソシアネート、芳香脂肪族ジイソシアネート、イソシアヌレート類、これらをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等でブロックしたものなどが挙げられる。

前記脂肪族ジイソシアネートとしては、例えば、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトカプロン酸メチル、オクタメチレンジイソシアネート、デカメチンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、テトラデカメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサンジイソシアネート、テトラメチルヘキサンジイソシアネートなどが挙げられる。
前記脂環式ジイソシアネートとしては、例えば、イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなどが挙げられる。

前記芳香族ジイソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート、ジイソシアナトジフェニルメタン、１，５−ナフチレンジイソシアネート、４，４’−ジイソシアナトジフェニル、４，４’−ジイソシアナト−３，３’−ジメチルジフェニル、４，４’−ジイソシアナト−３−メチルジフェニルメタン、４，４’−ジイソシアナト−ジフェニルエーテルなどが挙げられる。

前記芳香脂肪族ジイソシアネートとしては、例えば、α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなどが挙げられる。

前記イソシアヌレート類としては、例えば、トリス（イソシアナトアルキル）イソシアヌレート、トリス（イソシアナトシクロアルキル）イソシアヌレートなどが挙げられる。
これらのポリイソシアネートは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

−硬化剤−
前記硬化剤はプレポリマーと反応するものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、活性水素基含有化合物などが挙げられる。

−−活性水素基含有化合物−−
前記活性水素基含有化合物における活性水素基には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられる。これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記活性水素基含有化合物としてはウレア結合を形成可能な点でアミン類が好ましい。
前記アミン類としては、例えば、ジアミン、３価以上のアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸、これらのアミノ基をブロックしたものなどが挙げられる。これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、ジアミン、又はジアミンと少量の３価以上のアミンとの混合物が好ましい。

前記ジアミンとしては、例えば、芳香族ジアミン、脂環式ジアミン、脂肪族ジアミンなどが挙げられる。前記芳香族ジアミンとしては、例えば、フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなどが挙げられる。前記脂環式ジアミンとしては、例えば、４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミンなどが挙げられる。前記脂肪族ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなどが挙げられる。

前記３価以上のアミンとしては、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。

前記アミノアルコールとしては、例えば、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。

前記アミノメルカプタンとしては、例えば、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
前記アミノ酸としては、例えば、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
前記アミノ基をブロックしたものとしては、例えば、アミノ基を、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類でブロックすることにより得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。

前記非晶質ポリエステル樹脂成分の分子構造は、溶液又は固体でのＮＭＲ測定の他に、Ｘ線回折、ＧＣ／ＭＳ、ＬＣ／ＭＳ、ＩＲ測定などにより確認することができる。簡便には赤外線吸収スペクトルにおいて、９６５±１０ｃｍ^−１及び９９０±１０ｃｍ^−１にオレフィンのδＣＨ（面外変角振動）に基づく吸収を有しないものを非晶質ポリエステル樹脂として検出する方法が挙げられる。

＜結晶性ポリエステル樹脂＞
前記結晶性樹脂として結晶性ポリエステル樹脂（以下、結晶性ポリエステル樹脂と表記する）を挙げて説明する。前記結晶性ポリエステル樹脂は、高い結晶性をもつために、定着開始温度付近において急激な粘度低下を示す熱溶融特性を示す。このような特性を有する結晶性ポリエステル樹脂を非晶質ポリエステル樹脂と共に用いることで、溶融開始温度直前までは結晶性による耐熱保存性がよく、溶融開始温度では結晶性ポリエステル樹脂の融解による急激な粘度低下（シャープメルト）を起こさせることができる。そして、それに伴い結晶性ポリエステル樹脂は非晶質ポリエステル樹脂と相溶し、共に急激に粘度低下することで定着することから、良好な耐熱保存性と低温定着性とを兼ね備えたトナーが得られる。また、離型幅（定着下限温度と耐高温オフセット発生温度との差）についても、良好な結果を示す。

前記結晶性ポリエステル樹脂は、多価アルコールと、多価カルボン酸、多価カルボン酸無水物、多価カルボン酸エステルなどの多価カルボン酸又はその誘導体とを用いて得られる。
なお、本発明において結晶性ポリエステル樹脂とは、上記のごとく、多価アルコールと、多価カルボン酸、多価カルボン酸無水物、多価カルボン酸エステル等の多価カルボン酸又はその誘導体とを用いて得られるものを指し、ポリエステル樹脂を変性したもの、例えば、前記プレポリマー、及びそのプレポリマーを架橋及び／又は伸長反応させて得られる樹脂は、前記結晶性ポリエステル樹脂には属さない。

本発明での結晶性ポリエステル樹脂の結晶性の有無は、結晶解析Ｘ線回折装置（例えばＸ’Ｐｅｒｔ Ｐｒｏ ＭＲＤ フィリッップス社）により確認することができる。以下測定方法を記す。
まず、対象試料を乳鉢によりすり潰して試料粉体を作成し、得られた試料粉体を試料ホルダーに均一に塗布する。その後、回折装置内に試料ホルダーをセットし、測定を行い、回折スペクトルを得る。得られた回折ピークに２０°＜２θ＜２５°の範囲に得られたピークのうち最もピーク強度が大きいピークのピーク半値幅が２．０以下である場合結晶性を有すると判断する。
結晶性ポリエステル樹脂に対し、上記状態を示さないポリエステル樹脂を、本発明では、非晶質ポリエステル樹脂という。

以下にＸ線回折の測定条件の一例を記す。
〔測定条件〕
Ｔｅｎｓｉｏｎ ｋＶ： ４５ｋＶ
Ｃｕｒｒｅｎｔ： ４０ｍＡ
ＭＰＳＳ
Ｕｐｐｅｒ
Ｇｏｎｉｏ
Ｓｃａｎｍｏｄｅ： ｃｏｎｔｉｎｕｏｓ
Ｓｔａｒｔ ａｎｇｌｅ ： ３°
Ｅｎｄ ａｎｇｌｅ ： ３５°
Ａｎｇｌｅ Ｓｔｅｐ：０．０２°
Ｌｕｃｉｄｅｎｔ ｂｅａｍ ｏｐｔｉｃｓ
Ｄｉｖｅｒｇｅｎｃｅ ｓｌｉｔ ： Ｄｉｖ ｓｌｉｔ １／２
Ｄｉｆｆｌｅｃｔｉｏｎ ｂｅａｍ ｏｐｔｉｃｓ
Ａｎｔｉ ｓｃａｔｔｅｒ ｓｌｉｔ： Ａｓ Ｆｉｘｅｄ １／２
Ｒｅｃｅｉｖｉｎｇ ｓｌｉｔ ： Ｐｒｏｇ ｒｅｃ ｓｌｉｔ

−多価アルコール−
前記多価アルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジオール、３価以上のアルコールが挙げられる。

前記ジオールとしては、例えば、飽和脂肪族ジオールなどが挙げられる。前記飽和脂肪族ジオールとしては、直鎖飽和脂肪族ジオール、分岐飽和脂肪族ジオールが挙げられるが、これらの中でも、直鎖飽和脂肪族ジオールが好ましく、炭素数が２以上１２以下の直鎖飽和脂肪族ジオールがより好ましい。

前記飽和脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、前記結晶性ポリエステル樹脂の結晶性が高く、シャープメルト性に優れる点で、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオールが好ましい。

前記３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

−多価カルボン酸−
前記多価カルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、２価のカルボン酸、３価以上のカルボン酸が挙げられる。

前記２価のカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の飽和脂肪族ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸；などが挙げられ、更に、これらの無水物やこれらの低級（炭素数１〜３）アルキルエステルも挙げられる。

前記３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級（炭素数１〜３）アルキルエステルなどが挙げられる。

また、前記多価カルボン酸としては、前記飽和脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸が含まれていてもよい。更に、前記飽和脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、２重結合を持つジカルボン酸を含有してもよい。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記結晶性ポリエステル樹脂は、炭素数４以上１２以下の直鎖飽和脂肪族ジカルボン酸と、炭素数２以上１２以下の直鎖飽和脂肪族ジオールとから構成されることが好ましい。即ち、前記結晶性ポリエステル樹脂は、炭素数４以上１２以下の飽和脂肪族ジカルボン酸に由来する構成単位と、炭素数２以上１２以下の飽和脂肪族ジオールに由来する構成単位とを有することが好ましい。そうすることにより、結晶性が高く、シャープメルト性に優れることから、優れた低温定着性を発揮できる点で好ましい。

前記結晶性ポリエステル樹脂の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、６０℃以上８０℃以下であることが好ましい。前記融点が、６０℃未満であると、結晶性ポリエステル樹脂が低温で溶融しやすく、トナーの耐熱保存性が低下することがあり、８０℃を超えると、定着時の加熱による結晶性ポリエステル樹脂の溶融が不十分で、低温定着性が低下することがある。

前記結晶性ポリエステル樹脂の分子量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。分子量分布がシャープで低分子量のものが低温定着性に優れ、かつ分子量が低い成分が多いと耐熱保存性が低下するという観点から、前記結晶性ポリエステル樹脂のオルトジクロロベンゼンの可溶分が、ＧＰＣ測定において、重量平均分子量（Ｍｗ）３，０００〜３０，０００、数平均分子量（Ｍｎ）１，０００〜１０，０００、Ｍｗ／Ｍｎ１．０〜１０であることが好ましい。さらには、重量平均分子量（Ｍｗ）５，０００〜１５，０００、数平均分子量（Ｍｎ）２，０００〜１０，０００、Ｍｗ／Ｍｎ１．０〜５．０であることが好ましい。

前記結晶性ポリエステル樹脂の酸価としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、紙と樹脂との親和性の観点から、所望の低温定着性を達成するためには、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上が好ましく、１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上がより好ましい。一方、耐高温オフセット性を向上させるには、４５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましい。

前記結晶性ポリエステル樹脂の水酸基価としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、所望の低温定着性を達成し、かつ良好な帯電特性を達成するためには、０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、５ｍｇＫＯＨ／ｇ〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましい。

前記結晶性ポリエステル樹脂の分子構造は、溶液又は固体によるＮＭＲ測定の他、Ｘ線回折、ＧＣ／ＭＳ、ＬＣ／ＭＳ、ＩＲ測定などにより確認することができる。簡便には赤外線吸収スペクトルにおいて、９６５±１０ｃｍ^−１又は９９０±１０ｃｍ^−１にオレフィンのδＣＨ（面外変角振動）に基づく吸収を有するものを結晶性ポリエステル樹脂として検出する方法が挙げられる。

前記結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、１質量部〜１０質量部が好ましく、２質量部〜４質量部がより好ましい。

＜その他の成分＞
本発明のトナーは、前述した成分の他に、必要に応じて離型剤、着色剤、帯電制御剤、外添剤、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料などのその他の成分を添加することができる。

−離型剤−
前記離型剤としては特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができる。
ロウ類及びワックス類の離型剤としては、例えば、カルナウバワックス、綿ロウ、木ロウライスワックス等の植物系ワックス；ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス；オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス；などの天然ワックスが挙げられる。
また、これら天然ワックスのほか、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンやポリプロピレン等の合成炭化水素ワックス；エステル、ケトンやエーテル等の合成ワックス；などが挙げられる。

更に、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド系化合物；低分子量の結晶性高分子樹脂であるポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体又は共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレートとエチルメタクリレートの共重合体）；側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子などを用いてもよい。
これらの中でも、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどの炭化水素系ワックスが好ましい。

前記離型剤の融点は特に制限はなく目的に応じて適宜選択することができるが、６０℃〜８０℃が好ましい。

前記離型剤の含有量には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、トナー１００質量部に対して２質量部〜１０質量部が好ましく、３質量部〜８質量部がより好ましい。

−着色剤−
前記着色剤としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
その例としては、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボンなどが挙げられる。

前記着色剤の含有量には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、トナー１００質量部に対して１質量部〜１５質量部が好ましく、３質量部〜１０質量部がより好ましい。

前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造に使用される樹脂又はマスターバッチとともに混練される樹脂としては、前記ポリエステル樹脂の他に、例えば、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン又はその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。
これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記マスターバッチは、マスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合し、混練して得ることができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる、着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂及び有機溶剤とともに混合混練して着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も、着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるので乾燥する必要がなく好ましい。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

−帯電制御剤−
前記帯電制御剤には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。その例としては、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩などが挙げられる。

具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。

前記帯電制御剤の含有量は特に制限はなく目的に応じて適宜選択することができるが、トナー１００質量部に対して、０．１質量部〜１０質量部が好ましく、０．２質量部〜５質量部がより好ましい。

（添加剤）
前記添加剤としては、無機微粒子が２種類以上添加され、そのうちの１種類以上がシリカであり、公知のものの中から目的に応じて複数種類を組み合わせて適宜選択することができる。例えば、疎水化されたシリカ微粒子、脂肪酸金属塩（例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなど）；金属酸化物（例えばチタニア、アルミナ、酸化錫、酸化アンチモンなど）又はこれらの疎水化物、フルオロポリマーなどが挙げられる。これらの中でも、疎水化されたシリカ微粒子、チタニア微粒子、疎水化されたチタニア微粒子、が好適に挙げられる。

前記疎水化されたシリカ微粒子としては、例えばＨＤＫ Ｈ２０００Ｔ、ＨＤＫ Ｈ２０００／４、ＨＤＫ Ｈ２０５０ＥＰ、ＨＶＫ２１、ＨＤＫ Ｈ１３０３ＶＰ（いずれも、クラリアントジャパン社製）；Ｒ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２、ＮＸ９０Ｇ（いずれも日本アエロジル社製）などが挙げられる。

前記チタニア微粒子としては、例えばＰ−２５（日本アエロジル社製）；ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（いずれも、チタン工業社製）；ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業社製）；ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（いずれも、テイカ社製）などが挙げられる。

前記疎水化されたチタニア微粒子としては、例えばＴ−８０５（日本アエロジル社製）；ＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６５Ｓ−Ｓ（いずれも、チタン工業社製）；ＴＡＦ−５００Ｔ、ＴＡＦ−１５００Ｔ（いずれも、富士チタン工業社製）；ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ、ＭＴ−１５０ＡＦＭ（いずれも、テイカ社製）；ＩＴ−Ｓ（石原産業社製）などが挙げられる。

＜トナーの製造方法＞
トナーの製造方法には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、ポリエステル樹脂成分を含み、更に必要に応じて、前記結晶性ポリエステル樹脂や離型剤、着色剤などを含む油相を水系媒体中で分散させることにより造粒することが好ましい。
また、前記ポリエステル樹脂成分として、ウレタン結合及び／又はウレア結合を有しないポリエステル樹脂を含み、好ましくはウレタン結合及び／又はウレア結合を有するプレポリマーであるポリエステル樹脂を含み、更に必要に応じて、前記結晶性ポリエステル樹脂、前記硬化剤、離型剤、着色剤などを含む油相を水系媒体中で分散させることにより造粒することが更に好ましい。

このようなトナーの製造方法として、公知の溶解懸濁法が挙げられる。
その一例として、前記プレポリマーと前記硬化剤との伸長反応及び／又は架橋反応によりポリエステル樹脂を生成させながら、トナー母体粒子を形成する方法を示す。
この方法では、水系媒体の調製、トナー材料を含有する油相の調製、トナー材料の乳化乃至分散、有機溶媒の除去を行う。

−水系媒体（水相）の調製−
前記水系媒体の調製は、例えば樹脂粒子を水系媒体に分散させることにより行うことができる。前記樹脂粒子の水系媒体中の添加量には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、水系媒体１００質量部に対して、０．５〜１０質量部が好ましい。
前記水系媒体には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば水、水と混和可能な溶媒、これらの混合物などが挙げられる。これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、水が好ましい。

前記水と混和可能な溶媒には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アルコール、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セロソルブ類、低級ケトン類などが挙げられる。前記アルコールとしては、例えば、メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなどが挙げられる。前記低級ケトン類としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトンなどが挙げられる。

−油相の調製−
本実施形態における前記トナー材料を含有する油相の調製は、ウレタン結合及び／又はウレア結合を有しないポリエステル樹脂を含み、更に必要に応じてウレタン結合及び／又はウレア結合を有するプレポリマーであるポリエステル樹脂と、前記結晶性ポリエステル樹脂、硬化剤、離型剤、着色剤などを含むトナー材料を、有機溶媒中に溶解乃至分散させることにより行うことができる。

前記有機溶媒には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、除去が容易である点で、沸点が１５０℃未満の有機溶媒が好ましい。

前記沸点が１５０℃未満の有機溶媒としては、例えばトルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどが挙げられる。
これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも酢酸エチル、トルエン、キシレン、ベンゼン、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等が好ましく、酢酸エチルがより好ましい。

−乳化乃至分散−
前記トナー材料の乳化乃至分散は、前記トナー材料を含有する油相を、前記水系媒体中に分散させることにより行うことができる。そして、前記トナー材料を乳化乃至分散させる際に、前記硬化剤と前記プレポリマーとを伸長反応及び／又は架橋反応させることができる。

前記プレポリマーを生成させるための反応条件（反応時間、反応温度）には特に制限はなく、前記硬化剤と前記プレポリマーとの組み合わせに応じて、適宜選択することができる。前記反応時間は１０分間〜４０時間が好ましく、２〜２４時間がより好ましい。前記反応温度は、０℃〜１５０℃が好ましく、４０℃〜９８℃がより好ましい。

前記水系媒体中において、前記プレポリマーを含有する分散液を安定に形成する方法には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。その例としては、水系媒体相中に、トナー材料を溶媒に溶解乃至分散させて調製した油相を添加し、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。

前記分散のための分散機には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、低速せん断式分散機、高速せん断式分散機、摩擦式分散機、高圧ジェット式分散機、超音波分散機などが挙げられる。これらの中でも分散体（油滴）の粒子径を２〜２０μｍに制御することができる点で、高速せん断式分散機が好ましい。

前記高速せん断式分散機を用いた場合、回転数、分散時間、分散温度等の条件は、目的に応じて適宜選択することができる。前記回転数は、１，０００〜３０，０００ｒｐｍが好ましく、５，０００〜２０，０００ｒｐｍがより好ましい。前記分散時間は、バッチ方式の場合、０．１〜５分間が好ましい。前記分散温度は、加圧下において、０℃〜１５０℃が好ましく、４０℃〜９８℃がより好ましい。なお、一般に、前記分散温度が高温である方が分散は容易である。

前記トナー材料を乳化乃至分散させる際の水系媒体の使用量には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、トナー材料１００質量部に対して、５０〜２，０００質量部が好ましく、１００〜１，０００質量部がより好ましい。

前記トナー材料を含有する油相を乳化乃至分散する際には、油滴等の分散体を安定化させ、所望の形状にするとともに粒度分布をシャープにする観点から、分散剤を用いることが好ましい。
前記分散剤には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、界面活性剤、難水溶性の無機化合物分散剤、高分子系保護コロイドなどが挙げられる。これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、界面活性剤が好ましい。

前記界面活性剤としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、非イオン界面活性剤、両性界面活性剤などを用いることができる。前記陰イオン界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどが挙げられる。これらの中でも、フルオロアルキル基を有するものが好ましい。

−有機溶媒の除去−
前記乳化スラリー等の分散液から有機溶媒を除去する方法には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。その例としては、反応系全体を徐々に昇温させて油滴中の有機溶媒を蒸発させる方法、分散液を乾燥雰囲気中に噴霧して油滴中の有機溶媒を除去する方法などが挙げられる。
前記有機溶媒が除去されると、トナー母体粒子が形成される。トナー母体粒子に対しては、洗浄、乾燥等を行うことができ、更に分級等を行うことができる。前記分級は、液中でサイクロン、デカンター、遠心分離などにより、添加剤部分を取り除くことにより行ってもよいし、乾燥後に分級操作を行ってもよい。

前記得られたトナー母体粒子は、前記外添剤、前記帯電制御剤等の粒子と混合してもよい。このとき、機械的衝撃力を印加することにより、トナー母体粒子の表面から前記外添剤等の粒子が脱離するのを抑制することができる。
前記機械的衝撃力を印加する方法には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。その例としては、高速で回転する羽根を用いて混合物に衝撃力を印加する方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させて粒子同士又は粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などが挙げられる。

前記方法に用いる装置には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。その例としてはオングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などが挙げられる。

（現像剤）
本発明の現像剤は、少なくとも本発明のトナーを含み、必要に応じてキャリア等の適宜選択されるその他の成分を含む。このため、転写性、帯電性等に優れ、高画質な画像を安定に形成することができる。なお、現像剤は、一成分現像剤であっても二成分現像剤であってもよいが、近年の情報処理速度の向上に対応した高速プリンタ等に使用する場合には、寿命が向上することから、二成分現像剤が好ましい。

前記現像剤を一成分現像剤として用いる場合、トナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なく、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するブレード等の部材へのトナーの融着が少なく、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性及び画像が得られる。

前記現像剤を二成分現像剤として用いる場合、長期に亘るトナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なく、現像装置における長期の撹拌においても、良好で安定した現像性及び画像が得られる。

＜キャリア＞
前記キャリアには特に制限はなく目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、芯材を被覆する樹脂層を有するものが好ましい。

−芯材−
前記芯材の材料には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、５０〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−ストロンチウム系材料、５０〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−マグネシウム系材料などが挙げられる。また、画像濃度を確保するためには、１００ｅｍｕ／ｇ以上の鉄粉、７５〜１２０ｅｍｕ／ｇのマグネタイト等の高磁化材料を用いることが好ましい。また、穂立ち状態となっている現像剤の感光体に対する衝撃を緩和でき、高画質化に有利であることから、３０〜８０ｅｍｕ／ｇの銅−亜鉛系等の低磁化材料を用いることが好ましい。
これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記芯材の体積平均粒子径には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０〜１５０μｍが好ましく、４０〜１００μｍがより好ましい。

本発明のトナーは、前記キャリアと混合して二成分系現像剤に用いることができる。
前記二成分現像剤中の前記キャリアの含有量には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記二成分現像剤１００質量部に対して、９０〜９８質量部が好ましく、９３〜９７質量部がより好ましい。
本発明の現像剤は、磁性一成分現像方法、非磁性一成分現像方法、二成分現像方法等の公知の各種電子写真法による画像形成に好適に用いることができる。

（画像形成装置及び画像形成方法）
本発明の画像形成装置は、潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体と、前記像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像手段と、前記現像手段により現像された前記トナー像が一次転写される中間転写体と、前記中間転写体上に担持された前記トナー像を記録媒体に二次転写する転写手段と、を有し、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段等を有する。
ここで、前記画像形成装置で使用される中間転写体が上述した本発明の中間転写体である。
また、前記画像形成装置で使用されるトナーが上述した本発明のトナーである。
また、前記画像形成装置がフルカラー画像形成装置であって、各色の現像手段を有する複数の潜像担持体を直列に配置してなる態様の画像形成装置がより好ましい。

本発明の画像形成方法は、潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像工程と、
前記現像工程において現像された前記トナー像を中間転写体上に転写する一次転写工程と、
前記中間転写体上に担持された前記トナー像を記録媒体に転写する二次転写工程と、を含み、更に必要に応じてその他の工程を含む。
ここで、前記画像形成方法で使用される中間転写体が上述した本発明の中間転写体である。
また、前記画像形成方法で使用されるトナーが上述した本発明のトナーである。

前記画像形成装置に装備されるベルト構成部に用いられる前記中間転写体（本発明の好ましい態様である中間転写ベルトを例にとり）について、要部模式図を参照しながら、以下に詳しく説明する。なお、模式図は一例であって本発明はこれに限定されるものではない。

図４は、本発明に係る製造方法により得られる前記中間転写ベルト（シームレスベルト）をベルト部材として装備する画像形成装置を説明するための要部模式図である。
図４に示すベルト部材を含む中間転写ユニット５００は、複数のローラに張架された中間転写体である中間転写ベルト５０１などにより構成されている。この中間転写ベルト５０１の周りには、二次転写ユニット６００の二次転写電荷付与手段である二次転写バイアスローラ６０５、中間転写体クリーニング手段であるベルトクリーニングブレード５０４、潤滑剤塗布手段の潤滑剤塗布部材である潤滑剤塗布ブラシ５０５などが対向するように配設されている。

また、位置検知用マークが中間転写ベルト５０１の外周面又は内周面に図示しない位置検知用マークが設けられる。ただし、中間転写ベルト５０１の外周面側については位置検知用マークがベルトクリーニングブレード５０４の通過域を避けて設ける工夫が必要であり、配置上の困難さを伴うことがあるので、その場合には位置検知用マークを中間転写ベルト５０１の内周面側に設けてもよい。マーク検知用センサとしての光学センサ５１４は、中間転写ベルト５０１が架け渡されている一次転写バイアスローラ５０７とベルト駆動ローラ５０８との間の位置に設けられる。

この中間転写ベルト５０１は、一次転写電荷付与手段である一次転写バイアスローラ５０７、ベルト駆動ローラ５０８、ベルトテンションローラ５０９、二次転写対向ローラ５１０、クリーニング対向ローラ５１１、及びフィードバック電流検知ローラ５１２に張架されている。各ローラは導電性材料で形成され、一次転写バイアスローラ５０７以外の各ローラは接地されている。一次転写バイアスローラ５０７には、定電流又は定電圧制御された一次転写電源８０１により、トナー像の重ね合わせ数に応じて所定の大きさの電流又は電圧に制御された転写バイアスが印加されている。

中間転写ベルト５０１は、図示しない駆動モータによって矢印方向に回転駆動されるベルト駆動ローラ５０８により、矢印方向に駆動される。
このベルト部材である中間転写ベルト５０１は、通常、半導体、又は絶縁体で、単層又は多層構造となっているが、本発明においてはシームレスベルトが好ましく用いられ、これによって耐久性が向上すると共に、優れた画像形成が実現できる。また、中間転写ベルトは、感光体ドラム２００上に形成されたトナー像を重ね合わせるために、通紙可能最大サイズより大きく設定されている。

二次転写手段である二次転写バイアスローラ６０５は、二次転写対向ローラ５１０に張架された部分の中間転写ベルト５０１のベルト外周面に対して、後述する接離手段としての接離機構によって、接離可能に構成されている。二次転写バイアスローラ６０５は、二次転写対向ローラ５１０に張架された部分の中間転写ベルト５０１との間に被記録媒体である転写紙Ｐを挟持するように配設されており、定電流制御される二次転写電源８０２によって所定電流の転写バイアスが印加されている。

レジストローラ６１０は、二次転写バイアスローラ６０５と二次転写対向ローラ５１０に張架された中間転写ベルト５０１との間に、所定のタイミングで転写材である転写紙Ｐを送り込む。また、二次転写バイアスローラ６０５には、クリーニング手段であるクリーニングブレード６０８が当接している。該クリーニングブレード６０８は、二次転写バイアスローラ６０５の表面に付着した付着物を除去してクリーニングするものである。
尚、図４中、符号７０は除電ローラを、符号８０はアースローラを、符号２０４は電位センサーを、符号２０５は画像濃度センサーを、符号５０３は帯電チャージャを、５１３はトナー画像を示す。

このような構成のカラー複写機において、画像形成サイクルが開始されると、感光体ドラム２００は、図示しない駆動モータによって矢印で示す半時計方向に回転され、該感光体ドラム２００上に、Ｂｋ（ブラック）トナー像形成、Ｃ（シアン）トナー像形成、Ｍ（マゼンタ）トナー像形成、Ｙ（イエロー）トナー像形成が行われる。中間転写ベルト５０１はベルト駆動ローラ５０８によって矢印で示す時計回りに回転される。この中間転写ベルト５０１の回転に伴って、一次転写バイアスローラ５０７に印加される電圧による転写バイアスにより、Ｂｋトナー像、Ｃトナー像、Ｍトナー像、Ｙトナー像の一次転写が行われ、最終的にＢｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙの順に中間転写ベルト５０１上に各トナー像が重ね合わせて形成される。

例えば、前記Ｂｋトナー像形成は次のように行われる。
図４において、帯電チャージャ２０３は、コロナ放電によって感光体ドラム２００の表面を負電荷で所定電位に一様に帯電する。前記ベルトマーク検知信号に基づき、タイミングを定め、図示しない書き込み光学ユニットにより、Ｂｋカラー画像信号に基づいてレーザー光によるラスタ露光を行う。このラスタ像が露光されたとき、当初一様帯電された感光体ドラム２００の表面の露光された部分は、露光光量に比例する電荷が消失し、Ｂｋ静電潜像が形成される。このＢｋ静電潜像に、Ｂｋ現像器２３１Ｋの現像ローラ上の負帯電されたＢｋトナーが接触することにより、感光体ドラム２００の電荷が残っている部分にはトナーが付着せず、電荷の無い部分つまり露光された部分にはトナーが吸着し、静電潜像と相似なＢｋトナー像が形成される。

このようにして感光体ドラム２００上に形成されたＢｋトナー像は、感光体ドラム２００と接触状態で等速駆動回転している中間転写ベルト５０１のベルト外周面に一次転写される。この一次転写後の感光体ドラム２００の表面に残留している若干の未転写の残留トナーは、感光体ドラム２００の再使用に備えて、感光体クリーニング装置２０１で清掃される。この感光体ドラム２００側では、Ｂｋ画像形成工程の次にＣ画像形成工程に進み、所定のタイミングでカラースキャナによるＣ画像データの読み取りが始まり、そのＣ画像データによるレーザー光書き込みによって、感光体ドラム２００の表面にＣ静電潜像を形成する。

そして、先のＢｋ静電潜像の後端部が通過した後で、且つＣ静電潜像の先端部が到達する前にリボルバ現像ユニット２３０の回転動作が行われ、Ｃ現像機２３１Ｃが現像位置にセットされ、Ｃ静電潜像がＣトナーで現像される。以後、Ｃ静電潜像領域の現像を続けるが、Ｃ静電潜像の後端部が通過した時点で、先のＢｋ現像機２３１Ｋの場合と同様にリボルバ現像ユニットの回転動作を行い、次のＭ現像機２３１Ｍを現像位置に移動させる。これもやはり次のＹ静電潜像の先端部が現像位置に到達する前に完了させる。なお、Ｍ及びＹの画像形成工程については、それぞれのカラー画像データ読み取り、静電潜像形成、現像の動作が上述のＢｋ、Ｃの工程と同様であるので説明は省略する。

このようにして感光体ドラム２００上に順次形成されたＢｋ、Ｃ、Ｍ、及びＹのトナー像は、中間転写ベルト５０１上の同一面に順次位置合わせされて一次転写される。これにより、中間転写ベルト５０１上に最大で４色が重ね合わされたトナー像が形成される。一方、前記画像形成動作が開始される時期に、転写紙Ｐが転写紙カセット又は手差しトレイなどの給紙部から給送され、レジストローラ６１０のニップで待機している。
そして、二次転写対向ローラ５１０に張架された中間転写ベルト５０１と二次転写バイアスローラ６０５によりニップが形成された二次転写部に、前記中間転写ベルト５０１上のトナー像の先端がさしかかるときに、転写紙Ｐの先端がこのトナー像の先端に一致するように、レジストローラ６１０が駆動されて、転写紙ガイド板６０１に沿って転写紙Ｐが搬送され、転写紙Ｐとトナー像とのレジスト合わせが行われる。

このようにして、転写紙Ｐが二次転写部を通過すると、二次転写電源８０２によって二次転写バイアスローラ６０５に印加された電圧による転写バイアスにより、中間転写ベルト５０１上の４色重ねトナー像が転写紙Ｐ上に一括転写（二次転写）される。この転写紙Ｐは、転写紙ガイド板６０１に沿って搬送されて、二次転写部の下流側に配置した除電針からなる転写紙除電チャージャ６０６との対向部を通過することにより除電された後、ベルト構成部であるベルト搬送装置２１０により定着装置２７０に向けて送られる。そして、この転写紙Ｐは、定着装置２７０の定着ローラ２７１、２７２のニップ部でトナー像が溶融定着された後、図示しない排出ローラで装置本体外に送り出され、図示しないコピートレイに表向きにスタックされる。なお、定着装置２７０は必要によりベルト構成部を備えた構成とすることもできる。

一方、前記ベルト転写後の感光体ドラム２００の表面は、感光体クリーニング装置２０１でクリーニングされ、前記除電ランプ２０２で均一に除電される。また、転写紙Ｐにトナー像を二次転写した後の中間転写ベルト５０１のベルト外周面に残留した残留トナーは、ベルトクリーニングブレード５０４によってクリーニングされる。該ベルトクリーニングブレード５０４は、図示しないクリーニング部材離接機構によって、該中間転写ベルト５０１のベルト外周面に対して所定のタイミングで接離されるように構成されている。

このベルトクリーニングブレード５０４の前記中間転写ベルト５０１の移動方向上流側には、該中間転写ベルト５０１のベルト外周面に対して接離するトナーシール部材５０２が設けられている。このトナーシール部材５０２は、前記残留トナーのクリーニング時に前記ベルトクリーニングブレード５０４から落下した落下トナーを受け止めて、前記落下トナーが前記転写紙Ｐの搬送経路上に飛散するのを防止している。このトナーシール部材５０２は、前記クリーニング部材離接機構によって、前記ベルトクリーニングブレード５０４とともに、該中間転写ベルト５０１のベルト外周面に対して接離される。

このようにして残留トナーが除去された中間転写ベルト５０１のベルト外周面には、前記潤滑剤塗布ブラシ５０５により削り取られた潤滑剤５０６が塗布される。該潤滑剤５０６は、例えば、ステアリン酸亜鉛などの固形体からなり、該潤滑剤塗布ブラシ５０５に接触するように配設されている。また、中間転写ベルト５０１のベルト外周面に残留した残留電荷は、中間転写ベルト５０１のベルト外周面に接触した図示しないベルト除電ブラシにより印加される除電バイアスによって除去される。ここで、前記潤滑剤塗布ブラシ５０５及び前記ベルト除電ブラシは、それぞれの図示しない接離機構により、所定のタイミングで、前記中間転写ベルト５０１のベルト外周面に対して接離されるようになっている。

ここで、リピートコピーの時は、カラースキャナの動作及び感光体ドラム２００への画像形成は、１枚目の４色目（Ｙ）の画像形成工程に引き続き、所定のタイミングで２枚目の１色目（Ｂｋ）の画像形成工程に進む。また、中間転写ベルト５０１は、１枚目の４色重ねトナー像の転写紙への一括転写工程に引き続き、ベルト外周面の前記ベルトクリーニングブレード５０４でクリーニングされた領域に、２枚目のＢｋトナー像が一次転写されるようにする。その後は、１枚目と同様動作になる。以上は、４色フルカラーコピーを得るコピーモードであったが、３色コピーモード、２色コピーモードの場合は、指定された色と回数の分について、前記同様の動作を行うことになる。また、単色コピーモードの場合は、所定枚数が終了するまでの間、リボルバ現像ユニット２３０の所定色の現像機のみを現像動作状態にし、ベルトクリーニングブレード５０４を中間転写ベルト５０１に接触させたままの状態にしてコピー動作を行う。

前記実施形態では、感光体ドラムを一つだけ備えた複写機について説明したが、本発明は、例えば、図５の要部模式図に一構成例を示すような、複数の感光体ドラムをシームレスベルトからなる一つの中間転写ベルトに沿って並設した画像形成装置にも適用できる。
図５は、４つの異なる色（ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン）のトナー像を形成するための４つの感光体ドラム２１Ｂｋ、２１Ｙ、２１Ｍ、及び２１Ｃを備えた４ドラム型のデジタルカラープリンタの一構成例を示す。

図５において、プリンタ本体１０は電子写真方式によるカラー画像形成を行うための、画像書込部１２、画像形成部１３、給紙部１４、から構成されている。画像信号を元に画像処理部で画像処理して画像形成用の黒（Ｂｋ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、及びシアン（Ｃ）の各色信号に変換し、画像書込部１２に送信する。画像書込部１２は、例えば、レーザー光源と、回転多面鏡等の偏向器と、走査結像光学系、及びミラー群、からなるレーザー走査光学系であり、前記の各色信号に対応した４つの書込光路を有し、画像形成部１３の各色毎に設けられた像担持体（感光体）２１ＢＫ、２１Ｍ、２１Ｙ、及び２１Ｃに各色信号に応じた画像書込を行う。

画像形成部１３は黒（Ｂｋ）用、マゼンタ（Ｍ）用、イエロー（Ｙ）用、及びシアン（Ｃ）用の各像担持体である感光体２１Ｂｋ、２１Ｍ、２１Ｙ、２１Ｃを備えている。この各色用の各感光体としては、通常ＯＰＣ感光体が用いられる。各感光体２１Ｂｋ、２１Ｍ、２１Ｙ、及び２１Ｃの周囲には、帯電装置、前記書込部１２からのレーザー光の露光部、黒、マゼンタ、イエロー、シアンの各色用の現像装置２０Ｂｋ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｃ、一次転写手段としての一次転写バイアスローラ２３Ｂｋ、２３Ｍ、２３Ｙ、２３Ｃ、クリーニング装置（表示略）、及び図示しない感光体除電装置等が配設されている。なお、前記現像装置２０Ｂｋ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｃには、２成分磁気ブラシ現像方式を用いている。ベルト構成部である中間転写ベルト２２は、各感光体２１Ｂｋ、２１Ｍ、２１Ｙ、２１Ｃと、各一次転写バイアスローラ２３Ｂｋ、２３Ｍ、２３Ｙ、２３Ｃとの間に介在し、各感光体上に形成された各色のトナー像が順次重ね合わせて転写される。

一方、転写紙Ｐは、給紙部１４から給紙された後、レジストローラ１６を介して、ベルト構成部である転写搬送ベルト５０に担持される。そして、中間転写ベルト２２と転写搬送ベルト５０とが接触するところで、前記中間転写ベルト２２上に転写されたトナー像が、二次転写手段としての二次転写バイアスローラ６０により二次転写（一括転写）される。これにより、転写紙Ｐ上にカラー画像が形成される。このカラー画像が形成された転写紙Ｐは、転写搬送ベルト５０により定着装置１５に搬送され、この定着装置１５により転写された画像が定着された後、プリンタ本体外に排出される。

なお、前記二次転写時に転写されずに前記中間転写ベルト２２上に残った残留トナーは、ベルトクリーニング部材２５によって中間転写ベルト２２から除去される。このベルトクリーニング部材２５の下流側には、潤滑剤塗布装置２７が配設されている。この潤滑剤塗布装置２７は、固形潤滑剤と、中間転写ベルト２２に摺擦して固形潤滑剤を塗布する導電性ブラシとで構成されている。前記導電性ブラシは、中間転写ベルト２２に常時接触して、中間転写ベルト２２に固形潤滑剤を塗布している。固形潤滑剤は、中間転写ベルト２２のクリーニング性を高め、フィルミィングの発生を防止し耐久性を向上させる作用がある。
尚、図５中、符号２６は駆動ローラを示す。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。

＜各抵抗率（値）の測定＞
微粒子の体積抵抗率の測定は、三菱化学アナリテック社のＭＣＰ−ＰＤ５１とロレスタＧＰ、ハイレスタＵＰを使い、２３℃５０％ＲＨ環境のもと、１５ｍｍφの加圧容器に微粒子を１ｇ入れ、荷重４ＫＮを掛けた後、２０ＫＶにて測定した値を読み取ることにより算出した。
また中間転写ベルトの抵抗率は、２３℃５０％ＲＨ環境でハイレスタＵＰを使い、表面抵抗率、体積抵抗率をバイアス５００Ｖで１０秒印加後の値を計測した。

＜トナーの体積平均粒径の測定＞
体積平均粒径は、粒度測定器（「マルチサイザーＩＩＩ」、ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャー径１００μｍで測定し、解析ソフト（Ｂｅｃｋｍａｎ ＣｏｕｌｔｅｒＭｕｔｌｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１）にて解析を行うことで測定した。

＜トナーの平均円形度の測定＞
平均円形度は、フロー式粒子像分析装置（「ＦＰＩＡ−２１００」、シスメックス社製）を用いて計測し、解析ソフト（ＦＰＩＡ−２１００ Ｄａｔａ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｐｒｏｇｒａｍ ｆｏｒ ＦＰＩＡ ｖｅｒｓｉｏｎ００−１０）を用いて解析を行った。具体的には、ガラス製１００ｍｌビーカーに１０質量％界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩、ネオゲンＳＣ−Ａ、第一工業製薬社製）を０．１〜０．５ｍｌ添加し、各トナー０．１〜０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍＬを添加した。得られた分散液を超音波分散器（本多電子社製）で３分間分散処理する。前記分散液を前記ＦＰＩＡ−２１００にて濃度を５，０００〜１５，０００個／μＬが得られるまでトナーの形状及び分布を測定した。

＜トナーの比誘電率の測定＞
トナーを成型器によって、厚さ２．０±０．１ｍｍになるように６ＭＰａの圧力で直径４０ｍｍの円形のペレットを作製した。得られたペレットを、ＴＲ−１０Ｃ型誘電体損測定器（安藤電気社製）の不導体の円筒の上下に良好な導電性の金属電極を有する内径約２ｃｍの測定セル内に密着させ充填した。交流ブリッジ法により２５℃、大気中、室内において測定し、１ＫＨｚの測定周波数で比誘電率を求めた。

＜トナーにおける添加剤の遊離率の測定＞
トナーから脱離する添加剤について、以下のようにして測定した。
（１）トナー試料３．７５ｇを、１１０ｍLのバイアル中の０．５質量％ポリオキシアルキレンアルキルエーテル（ノイゲンＥＴ−１６５、第一工業製薬社製）分散液５０ｍＬに分散させた。
（２）超音波ホモジナイザー（商品名：ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、形式ＶＣＸ７５０、ＣＶ３３、ＳＯＮＩＣＳ＆ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ社製）を用いて、周波数２０ｋＨｚで出力を４０Ｗとし、１００秒超音波を照射した（４０Ｗ×１００秒＝４ｋＪ）。またこのとき、該トナー分散液の液温が４０℃以上とならないように適時冷却しながら処理を実施した。
（３）得られた分散液をろ紙（商品名：定性ろ紙（Ｎｏ．２、１１０ｍｍ）、アドバンテック東洋社製）で吸引ろ過し、再度イオン交換水で２回洗浄し、ろ過し、遊離した添加剤を除去後、トナーを乾燥させるた。
（４）添加剤除去前後のトナーの添加剤量を蛍光Ｘ線分析装置（理学電機社製、ＺＳＸ−１００ｅ）にて検量線による強度（又は外添剤除去前後の強度差）から質量％を計算することで定量し、添加剤の遊離量を求めた。
〔数式１〕
遊離量＝（分散前添加剤質量）−（分散後の残留添加剤質量）

下記数式２により、添加剤の遊離率（質量％）を求めた。
〔数式２〕
遊離率＝〔遊離量／添加剤全添加量〕×１００

このとき、添加剤の全添加量は、以下のように定義する。
超音波ホモジナイザーを用いて、上記と同様の方法で照射エネルギー量を１０００ｋＪ、１５００ｋＪだけ超音波を照射したトナーの添加剤量を蛍光Ｘ線分析装置にて定量し、１０００ｋＪと１５００ｋＪで添加剤量に減少がないことを確認する。減少がない場合、添加剤が全て脱離していると判断できる。
また、処理後のトナー表面を電界放射型走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）で観察し、添加剤が全て脱離していることを確認した。変化が認められる場合はさらに５００ｋＪずつ照射エネルギー量を増やして同様の処理を行った。
上記のようにして添加剤を全て脱離したトナーの添加剤量と、未処理トナーとの差から添加剤の全添加量を算出した。

（製造例Ａ）
〔中間転写ベルトＡの作製〕
＜基層の作製＞
下記により基層用塗工液を調製し、この塗工液を用いてシームレスの中間転写ベルトの基層を作製した。
＜＜基層用塗工液の調製＞＞
先ず、ポリイミド樹脂前駆体を主成分とするポリイミドワニス（Ｕ−ワニスＡ；宇部興産社製）に、予めビーズミルにてＮ−メチル−２−ピロリドン中に分散させたカーボンブラック（ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４；エボニックデグサ社製）の分散液を、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の１７質量％になるように調合し、よく攪拌混合して塗工液を調製した。

＜＜ポリイミド基層ベルトの作製＞＞
次に、外径５００ｍｍ、長さ４００ｍｍの外面をブラスト処理にて粗面化した金属製の円筒状支持体を型として用い、ロールコート塗工装置に取り付けた。
続いて、上記で作製した基層用塗工液をパンに流し込み、塗布ローラの回転速度４０ｍｍ／ｓｅｃで塗料を汲み上げ、規制ローラと塗布ローラのギャップを０．６ｍｍとして、塗布ローラ上の塗料厚みを制御した。
その後、円筒状支持体の回転速度を３５ｍｍ／ｓｅｃに制御して塗布ローラに近づけ、塗布ローラとのギャップ０．４ｍｍとして塗布ローラ上の塗料を均一に円筒状支持体上に転写塗布した。その後、回転を維持しながら熱風循環乾燥機に投入して、１１０℃まで徐々に昇温して３０分加熱、さらに昇温して２００℃で３０分加熱し、回転を停止した。その後、これを高温処理の可能な加熱炉（焼成炉）に導入し、段階的に３２０℃まで昇温して６０分加熱処理（焼成）した。充分に冷却し、膜厚６０μｍのポリイミド基層ベルトＡを得た。

＜弾性層の作製＞
下記に示す各成分及び含有量で配合し、混練することにより、ゴム組成物を調製した。
・アクリルゴム（日本ゼオン株式会社製、ＮｉｐｏｌＡＲ１２）：１００質量部
・ステアリン酸（日油株式会社製、ビーズステアリン酸つばき）：１質量部
・赤リン（燐化学工業株式会社製、ノーバエクセル１４０Ｆ）：１０質量部
・水酸化アルミニウム（昭和電工株式会社製、ハイジライトＨ４２Ｍ）：４０質量部
・架橋剤（デュポン ダウ エラストマー ジャパン社製、Ｄｉａｋ．Ｎｏ．１、ヘキサメチレンジアミンカーバメイト）：０．６質量部
・架橋促進剤（Ｓａｆｉｃ ａｌｃａｎ社製、ＶＵＬＣＯＦＡＣ ＡＣＴ５５（７０質量％の１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）ウンデセン−７と二塩基酸との塩、３０質量％のアモルファスシリカ））：０．６質量部

次に、得られたゴム組成物を有機溶剤（ＭＩＢＫ、メチルイソブチルケトン）に溶かして、固形分３５質量％のゴム溶液を作製した。
前記ゴム溶液を先に作製したポリイミド基層が形成された円筒状支持体を回転させながらポリイミド基層上に、ノズルよりゴム溶液を連続的に吐出しながら円筒状支持体の軸方向に移動させ螺旋状に塗布した。塗布量としては最終的な弾性層の平均厚みが４００μｍになるようなゴム溶液量の条件とした。その後、ゴム溶液が塗布された円筒状支持体をそのまま回転しながら熱風循環乾燥機に投入し、昇温速度４℃／分間で９０℃まで昇温して３０分間加熱した。

＜導電性粒子の作製＞
球形アクリル樹脂粒子であるテクポリマーＳＳＸ１０２（積水化成品工業株式会社、粒径２μｍ）の表面にポリチオフェン系導電性ポリマーであるＤｅｎａｔｒｏｎ ＰＴ−４３４（ナガセケムテックス株式会社）をスプレー塗工した後、１２０℃１時間乾燥して導電性粒子Ａを作製した。スプレー塗工は微粒子の体積抵抗率が最終的に２．１×１０^２Ω・ｃｍとなるように調整した。

＜弾性層表面への微粒子塗布＞
次に、図３の方法を用いて、弾性層３２の表面に導電性粒子Ａをまんべんなくまぶし、ポリウレタンゴムブレードからなる押し当て部材３３を、押圧力１００ｍＮ／ｃｍで押し当てて弾性層表面に固定化した。
続いて、再び熱風循環乾燥機に投入して、昇温速度４℃／分間で１７０℃まで昇温して６０分間加熱処理し、中間転写ベルトＡを作製した。

（製造例Ｂ）
〔中間転写ベルトＢの作製〕
製造例Ａの＜導電性粒子の作製＞において、導電性粒子Ａを作製する際のスプレー塗工で塗布、乾燥する工程を２回繰り返した以外は、製造例Ａの＜導電性粒子の作製＞と同様にして、微粒子の体積抵抗率が７．５×１０^０Ω・ｃｍである導電性粒子Ｂを作製した。
製造例Ａにおいて、導電性粒子Ａを導電性粒子Ｂに代えた以外は、製造例Ａと同様にして、中間転写ベルトＢを作製した。

（製造例Ｃ）
〔中間転写ベルトＣの作製〕
製造例Ａの＜導電性粒子の作製＞において、導電性粒子Ａを作製する際のスプレー塗工での塗布、乾燥する工程を行わないこと以外は、製造例Ａの＜導電性粒子の作製＞と同様にして、微粒子の体積抵抗率が７．５×１０^８Ω・ｃｍである導電性粒子Ｃを作製した。
製造例Ａにおいて、導電性粒子Ａを導電性粒子Ｃに代えた以外は、製造例Ａと同様にして、中間転写ベルトＣを作製した。

（製造例Ｄ）
〔中間転写ベルトＤの作製〕
製造例Ａの＜導電性粒子の作製＞において、テクポリマーＳＳＸ１０２をシリコーン樹脂粒子であるトスパール２０００Ｂ（モメンティブパフォーマンスマテリアルズ株式会社、平均粒径６μｍ）に変更した以外は、製造例Ａの＜導電性粒子の作製＞と同様にして導電性粒子Ｄを作製した。このときの微粒子の体積抵抗率は５．５×１０^５Ω・ｃｍであった。
製造例Ａにおいて、導電性粒子Ａを導電性粒子Ｄに代えた以外は、製造例Ａと同様にして、中間転写ベルトＤを作製した。

（製造例Ｅ）
〔中間転写ベルトＥの作製〕
製造例Ａにおいて、導電性粒子Ａを使わず、テクポリマーＳＳＸ１０２をそのまま使用した以外は、製造例Ａと同様にして、中間転写ベルトＥを得た。このときのテクポリマーＳＳＸ１０２の抵抗率は、抵抗が高すぎてオーバーレンジであった（１×１０^１４Ω・ｃｍ以上）。

（製造例Ｆ）
〔中間転写ベルトＦの作製〕
製造例Ｅにおいて、導電性粒子Ａを使わず、テクポリマーＳＳＸ１０２の代わりに球形の半田粉（スズ、銀、銅）であるＳＴＣ−３の微粒カット品（三井金属株式会社、平均粒径２．６μｍ）を使用した以外は、製造例Ｅと同様にして、中間転写ベルトＦを得た。このときのＳＴＣ−３の体積抵抗率は３．２×１０^−６Ω・ｃｍであった。

（製造例Ｇ）
〔中間転写ベルトＧの作製〕
製造例Ｅにおいて、導電性粒子Ａを使わず、テクポリマーＳＳＸ１０２の代わりにポリウレタン球形微粒子であるダイミックビーズＵＣＮ−８０７０ＣＭクリヤー（大日精化株式会社、平均粒径７μｍ）を使用した以外は、製造例Ｅと同様にして、中間転写ベルトＧを得た。このときのＵＣＮ−８０７０ＣＭクリヤーの体積抵抗率は６．３×１０^９Ω・ｃｍであった。

（製造例Ｈ）
〔中間転写ベルトＨの作製〕
製造例Ａの＜導電性粒子の作製＞において、テクポリマーＳＳＸ１０２をエポスターＳ６（日本触媒株式会社、平均粒径０．４μｍ）に変更した以外は、製造例Ａの＜導電性粒子の作製＞と同様にして導電性粒子Ｈを作製した。このときの微粒子の体積抵抗率は１．６×１０^１Ω・ｃｍであった。
製造例Ａにおいて、導電性粒子Ａを導電性粒子Ｈに代えた以外は、製造例Ａと同様にして、中間転写ベルトＨを作製した。

（製造例１）
〔トナー１の作製〕
＜非晶質ポリエステル樹脂１の調製＞
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱伝対を装備した四つ口フラスコに、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物、テレフタル酸、アジピン酸、及びトリメチロールプロパンを、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物とビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物とがモル比（ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物／ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物）で８５／１５であり、テレフタル酸とアジピン酸とがモル比（テレフタル酸／アジピン酸）で７５／２５であり、全モノマー中におけるトリメチロールプロパンの量が１ｍｏｌ％であり、水酸基とカルボキシル基とのモル比であるＯＨ／ＣＯＯＨが１．２となるように仕込み、チタンテトライソプロポキシド（樹脂成分に対して５００ｐｐｍ）とともに常圧で２３０℃で８時間反応し、更に１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧で４時間反応後、反応容器に無水トリメリット酸を全樹脂成分に対して１ｍｏｌ％になるよう入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、［非晶質ポリエステル樹脂１］を得た。

＜プレポリマーの調製＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物、テレフタル酸、及びアジピン酸を、水酸基とカルボキシル基のモル比であるＯＨ／ＣＯＯＨが１．１であり、ジオール成分の構成がビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物８０ｍｏｌ％、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物２０ｍｏｌ％であり、ジカルボン酸成分の構成がテレフタル酸６０ｍｏｌ％及びアジピン酸４０ｍｏｌ％となるように、チタンテトライソプロポキシド（樹脂成分に対して１，０００ｐｐｍ）とともに投入した。その後、４時間程度で２００℃まで昇温し、次いで、２時間かけて２３０℃に昇温し、流出水がなくなるまで反応を行った。その後更に、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応し、［中間体ポリエステルＢ−１］を得た。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、得られた［中間体ポリエステルＢ−１］とイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）とをモル比（ＩＰＤＩのイソシアネート基／中間体ポリエステルの水酸基）２．０で投入し、酢酸エチルで５０％酢酸エチル溶液となるように希釈後、１００℃で５時間反応させ、［プレポリマー１］を得た。

＜マスターバッチ（ＭＢ）の調製＞
水１，２００部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５デクサ製）〔ＤＢＰ吸油量＝４２ｍＬ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５〕５００部、及び［非晶質ポリエステル樹脂Ｃ−１］５００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。

＜ＷＡＸ分散液の作製＞
撹拌棒、及び温度計をセットした容器に離型剤１としてパラフィンワックス５０部（日本精鑞社製、ＨＮＰ−９、炭化水素系ワックス、融点７５℃、ＳＰ値８．８）、及び酢酸エチル４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒間、直径０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、分散を行い［ＷＡＸ分散液１］を得た。

＜ケチミン化合物の合成＞
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部、及びメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１８であった。

＜油相の調製＞
［ＷＡＸ分散液１］５００部、［プレポリマー１］２２８部、［非晶質ポリエステル樹脂１］８３６部、［マスターバッチ１］１００部、及び硬化剤として［ケチミン化合物１］２部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で７，０００ｒｐｍで６０分間混合し、［油相１］を得た。

＜有機微粒子エマルション（微粒子分散液）の合成＞
撹拌棒、及び温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０：三洋化成工業社製）１１部、スチレン１３８部、メタクリル酸１３８部、及び過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分間で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。更に、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。
［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０（ＨＯＲＩＢＡ社製）で測定した体積平均粒径は、０．１４μｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。

＜水相の調製＞
水９９０部、［微粒子分散液１］８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業社製）３７部、及び酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とした。

＜乳化・脱溶剤＞
［油相１］が入った容器に、［水相１］１，２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。次に、撹拌機及び温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。

＜洗浄・乾燥＞
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、以下の操作を行った。
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する、という前記（１）〜（４）の操作を２回行い［濾過ケーキ］を得た。
［濾過ケーキ］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍのメッシュで篩い［トナー母体粒子１］を得た。

＜外添処理＞
［トナー母体粒子１］１００部に対して、平均粒径１００ｎｍの疎水性シリカ０．６部と、平均粒径２０ｎｍの酸化チタン１．０部と、平均粒径１５ｎｍの疎水性シリカ微粉体を０．８部とし、２０Ｌヘンシェルミキサ（三井鉱山社製）を用いて−５℃の３０％エチレングリコール水をジャケットに流して混合容器内部を冷却しつつ、周速５０ｍ／ｓにて５分間混合した。上記を５００メッシュの篩により風篩し、［トナー１］を得た。

（製造例２）
〔トナー２の作製〕
製造例１の＜油相の調製＞において、混合条件を、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで６０分間混合に変更した以外は、製造例１の＜油相の調製＞と同様にして［油相２］を得た。
製造例１において、[油相１]を［油相２］に代えた以外は、製造例１と同様にして［トナー２］を得た。

（製造例３）
〔トナー３の作製〕
製造例１の＜油相の調製＞において、［マスターバッチ１］５０部に変更した以外は、製造例１の＜油相の調製＞と同様にして［油相３］を得た。
製造例１において、[油相１]を［油相３］に代えた以外は、製造例１と同様にして［トナー４］を得た。

（製造例４）
〔トナー４の作製〕
製造例１の＜外添処理＞において、混合条件を１０℃の冷却水をジャケットに流して周速３３ｍ／ｓにて５分間混合するとした以外は、製造例１と同様にして、［トナー４］を作製した。

（製造例５）
〔トナー５の作製〕
製造例２の＜乳化・脱溶剤＞において、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで１０分間混合し［乳化スラリー］を得た以外は、製造例２と同様にして、［トナー５］を作製した。

（製造例６）
〔トナー６の作製〕
製造例２の＜乳化・脱溶剤＞において、１０℃の冷却水にて冷却しながらＴＫホモミキサーで、回転数１５，０００ｒｐｍで３０分間混合し［乳化スラリー］を得た以外は、製造例２と同様にして、［トナー６］を作製した。

（製造例７）
〔トナー７の作製〕
製造例１の＜油相の調製＞において、混合条件を、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で３，０００ｒｐｍで６０分間混合に変更した以外は、製造例１の＜油相の調製＞と同様にして［油相４］を得た。
製造例１において、[油相１]を［油相４］に代えた以外は、製造例１と同様にして［トナー７］を得た。

（製造例８）
〔トナー８の作製〕
製造例１の＜外添処理＞において、混合条件を５℃の冷却水をジャケットに流して周速２５ｍ／ｓにて５分間混合するとした以外は、製造例１と同様にして、［トナー８］を作製した。

（製造例９）
〔トナー９の作製〕
製造例１の＜外添処理＞において、混合条件を１０℃の冷却水をジャケットに流して周速４０ｍ／ｓにて５分間混合するとした以外は、製造例１と同様にして、［トナー９］を作製した。

（製造例１０）
〔トナー１０の作製〕
製造例１の＜油相の調製＞において、混合条件を、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で３，０００ｒｐｍで６０分間混合に変更し、[油相５]を得、更に、製造例１の＜外添処理＞において、混合条件を、１０℃の冷却水をジャケットに流して周速４０ｍ／ｓにて５分間混合するとした以外は、製造例１と同様にして、［トナー１０］を作製した。

（実施例１）
〔キャリアの作製〕
トルエン１００質量部に、シリコーン樹脂（オルガノストレートシリコーン）１００質量部、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン５質量部、及びカーボンブラック１０質量部を添加し、ホモミキサーで２０分間分散させて、樹脂層塗布液を調製した。流動床型コーティング装置を用いて、平均粒径５０μｍの球状マグネタイト１，０００質量部の表面に前記樹脂層塗布液を塗布して、［キャリア］を作製した。

〔現像剤の作製〕
ボールミルを用いて、［トナー１］５質量部と［キャリア］９５質量部とを混合し、［現像剤１］を作製した。

次に、得られた現像剤１及び中間転写ベルトＡを用いて画像形成装置を構築し、以下のようにして、特性を評価した。結果を表１に示す。

＜転写性＞
現像剤及び中間転写ベルトを、図５の画像形成装置に搭載し、ハーフトーン転写性が低い紙として、表面コートしてある厚紙（ＰＯＤグロスコート紙）を準備した。次に、モノクロモード（低転写電流）、フルカラーモード（高転写電流）でブラック単色のハーフトーン画像をそれぞれ出力し、トナーの転写性を確認した。
［転写性の評価基準］
判定は、以下の基準で行った。
◎：転写率９０％以上
○：転写率８０％以上９０％未満
△：転写率７０％以上８０％未満
×：転写率７０％未満

＜クリーニング性＞
さらに中間転写ベルトのクリーニング性を評価した。
転写性の試験をフルカラーモード（高転写電流）で実施した後のベルト表面に繊維状のテープを取り付けベルト上に残ったトナーを補修した。補修したトナーの量を量り以下の評価基準で評価した。
［クリーニング性の評価基準］
判定は、以下の基準で行った。
○：０．１ｇ未満
△：０．１ｇ以上０．５ｇ未満
×：１．０ｇ以上

＜画像濃度（着色度）＞
作製した現像剤１、及び中間転写ベルトＡを用いて以下の評価を行った。ｉｍａｇｅｏ ＭＰ Ｃ４３００（リコー社製）のユニットに現像剤を投入した後、ＰＰＣ用紙タイプ６０００＜７０Ｗ＞Ａ４ Ｔ目（リコー社製）に２ｃｍ×１５ｃｍの長方形のベタ画像をトナーの付着量が０．４０ｍｇ／ｃｍ^２となるように形成した。このとき、定着ローラの表面温度を１２０℃となるように設定した。次に、Ｘ−Ｒｉｔｅ９３８（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて、ベタ画像の画像濃度（ＩＤ）を、ステータスＡモード、ｄ５０光で測定した。
〔評価基準〕
◎：１．５以上
○：１．４以上１．５未満
△：１．２以上１．４未満
×：１．２未満

（実施例２〜実施例１０、及び比較例１〜比較例７）
表１に記載のトナー及び中間転写ベルトを用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成の評価を行った。結果を表１に示した。

上記結果から、次のことが確認できた。微粒子の体積抵抗率が−６乗から１４乗オーダーまで変わっているが、中間転写ベルト自体の抵抗率には測定上変化が見られなかった。
しかし、中間転写ベルトＡ〜Ｄ、Ｈとそれよりも微粒子の体積抵抗率が高い中間転写ベルトＥ、Ｇとではハーフトーンの転写性に大きな違いが出た。特にフルカラーモードでの差が大きかった。逆に中間転写ベルトＡ〜Ｄよりも微粒子の体積抵抗率が低い中間転写ベルトＦでは、全くトナーが転写できていなかった。これらの結果より、微粒子の体積抵抗率は高くても低くてもハーフトーンの転写性が良くないことがわかった。またトナー８を使用して転写性の試験を実施したところ徐々に転写性が悪化していくことがわかった。試験後の中間転写ベルトを顕微鏡にて観察したところベルト表面の削れや添加剤の付着が見られたことから遊離した添加剤が表面を削ったり、付着することで転写性を下げていると推測される。

以上実施例で示されるように、本発明によれば、特殊な転写媒体に対しても転写性が優れており、またフルカラーモードにおけるハーフトーン転写性にも優れており、さらに高いクリーニング性も良好な画像形成装置を提供することができる。

本発明の態様は、例えば、以下のとおりである。
＜１＞ 潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体と、
前記像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像手段と、
前記現像手段により現像されたトナー像が一次転写される中間転写体と、
前記中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体に二次転写する転写手段と、
を有する画像形成装置であって、
前記中間転写体は、基層、及び弾性層が積層されたものであり、
前記弾性層は、表面に微粒子による凹凸形状を有し、
前記微粒子の体積抵抗率が、１×１０^０Ω・ｃｍ〜１×１０^９Ω・ｃｍであり、
前記トナーが、添加剤を有し、
前記トナーを分散剤に分散させてなるトナー分散液に、超音波振動を加えたときに、照射エネルギー量が４ｋＪのとき、前記トナーから脱離する前記添加剤の量が、前記トナー中の前記添加剤全量に対して、２０質量％〜３５質量％であり、
前記トナーは、比誘電率が２．６以上３．９以下である、
ことを特徴とする画像形成装置である。
＜２＞ 前記微粒子が、球状の微粒子である前記＜１＞に記載の画像形成装置である。
＜３＞ 前記微粒子の体積抵抗率が１×１０^１Ω・ｃｍ〜１×１０^３Ω・ｃｍである前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜４＞ 前記球状の微粒子の平均粒径が、５μｍ以下である前記＜２＞に記載の画像形成装置である。
＜５＞ 前記中間転写体が、シームレスの中間転写ベルトである前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜６＞ 前記トナーの体積平均粒径が、３μｍ〜７μｍである前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜７＞ 前記トナーの平均円形度が、０．９２５〜０．９７０である前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜８＞ 前記画像形成装置がフルカラー画像形成装置であって、各色の現像手段を有する複数の像担持体を直列に配置してなる前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜９＞ 潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像工程と、
前記現像工程において現像された前記トナー像を中間転写体上に転写する一次転写工程と、
前記中間転写体上に担持された前記トナー像を記録媒体に転写する二次転写工程と、を含む画像形成方法であって、
前記中間転写体は、基層、及び弾性層が積層されたものであり、
前記弾性層は、表面に微粒子による凹凸形状を有し、
前記微粒子の体積抵抗率が、１×１０^０Ω・ｃｍ〜１×１０^６Ω・ｃｍであり、
前記トナーが、添加剤を有し、
前記トナーを分散剤に分散させてなるトナー分散液に、超音波振動を加えたときに、照射エネルギー量が４ｋＪのとき、前記トナーから脱離する前記添加剤の量が、前記トナー中の前記添加剤全量に対して、２０質量％〜３５質量％であり、
前記トナーは、比誘電率が２．６以上３．９以下である、
ことを特徴とする画像形成方法である。
＜１０＞ 前記微粒子が、球状の微粒子である前記＜９＞に記載の画像形成方法である。
＜１１＞ 前記微粒子の体積抵抗率が１×１０^１Ω・ｃｍ〜１×１０^３Ω・ｃｍである前記＜９＞から＜１０＞のいずれかに記載の画像形成方法である。
＜１２＞ 前記球状の微粒子の平均粒径が、５μｍ以下である前記＜１０＞に記載の画像形成方法である。
＜１３＞ 前記中間転写体が、シームレスの中間転写ベルトである前記＜９＞から＜１２＞のいずれかに記載の画像形成方法である。
＜１４＞ 前記トナーの体積平均粒径が、３μｍ〜７μｍである前記＜９＞から＜１３＞のいずれかに記載の画像形成方法である。
＜１５＞ 前記トナーの平均円形度が、０．９２５〜０．９７０である前記＜９＞から＜１４＞のいずれかに記載の画像形成方法である。

前記＜１＞から＜８＞に記載の画像形成装置、及び前記＜９＞から＜１５＞に記載の画像形成方法によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記本発明の目的を達成することができる。

本発明の画像形成装置は、例えば、コピー・プリンタ等の画像形成装置として使用される。特に、本発明の画像形成装置は、フルカラーの画像形成を行う画像形成装置に、好適に使用される。

特開平９−２３０７１７号公報 特開２００２−１６２７６７号公報 特開２００４−３５４７１６号公報 特開２００７−３２８１６５号公報 特開２００９−７５１５４号公報 特開２０１５−１４８６６０号公報 特許第５７８６１８１号公報 特開２０１２−１９４２２３号公報 特開２００４−０５３９１８公報 特開２０１１−０４３７５９号公報

Claims (9)

1. 潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体と、
   前記像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像手段と、
   前記現像手段により現像されたトナー像が一次転写される中間転写体と、
   前記中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体に二次転写する転写手段と、
   を有する画像形成装置であって、
   前記中間転写体は、基層、及び弾性層が積層されたものであり、
   前記弾性層は、表面に微粒子による凹凸形状を有し、
   前記微粒子の体積抵抗率が、１×１０^０Ω・ｃｍ〜１×１０^９Ω・ｃｍであり、
   前記トナーが、添加剤を有し、
   前記トナーを分散剤に分散させてなるトナー分散液に、超音波振動を加えたときに、照射エネルギー量が４ｋＪのとき、前記トナーから脱離する前記添加剤の量が、前記トナー中の前記添加剤全量に対して、２０質量％〜３５質量％であり、
   前記トナーは、比誘電率が２．６以上３．９以下である、
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記微粒子が、球状の微粒子である請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記微粒子の体積抵抗率が１×１０^１Ω・ｃｍ〜１×１０^３Ω・ｃｍである請求項１から２のいずれかに記載の画像形成装置。
4. 前記球状の微粒子の平均粒径が、５μｍ以下である請求項２に記載の画像形成装置。
5. 前記中間転写体が、シームレスの中間転写ベルトである請求項１から４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 前記トナーの体積平均粒径が、３μｍ〜７μｍである請求項１から５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 前記トナーの平均円形度が、０．９２５〜０．９７０である請求項１から６のいずれかに記載の画像形成装置。
8. 前記画像形成装置がフルカラー画像形成装置であって、各色の現像手段を有する複数の像担持体を直列に配置してなる請求項１から７のいずれかに記載の画像形成装置。
9. 潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像工程と、
   前記現像工程において現像された前記トナー像を中間転写体上に転写する一次転写工程と、
   前記中間転写体上に担持された前記トナー像を記録媒体に転写する二次転写工程と、を含む画像形成方法であって、
   前記中間転写体は、基層、及び弾性層が積層されたものであり、
   前記弾性層は、表面に微粒子による凹凸形状を有し、
   前記微粒子の体積抵抗率が、１×１０^０Ω・ｃｍ〜１×１０^６Ω・ｃｍであり、
   前記トナーが、添加剤を有し、
   前記トナーを分散剤に分散させてなるトナー分散液に、超音波振動を加えたときに、照射エネルギー量が４ｋＪのとき、前記トナーから脱離する前記添加剤の量が、前記トナー中の前記添加剤全量に対して、２０質量％〜３５質量％であり、
   前記トナーは、比誘電率が２．６以上３．９以下である、
   ことを特徴とする画像形成方法。