JP2019090682A - 超音波探傷方法 - Google Patents
超音波探傷方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2019090682A JP2019090682A JP2017219311A JP2017219311A JP2019090682A JP 2019090682 A JP2019090682 A JP 2019090682A JP 2017219311 A JP2017219311 A JP 2017219311A JP 2017219311 A JP2017219311 A JP 2017219311A JP 2019090682 A JP2019090682 A JP 2019090682A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- flaw detection
- beam width
- effective beam
- flaw
- tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
Abstract
Description
超音波探傷子に対して管を軸方向及び周方向に相対移動させる方法としては、例えば、超音波探触子の位置を固定する一方で、スキューローラ等によって管を周方向に回転させながら軸方向に搬送(スパイラル搬送)する方法が挙げられる。
すなわち、従来、超音波探傷子に対して管を軸方向及び周方向に相対移動させる場合、管の軸方向及び周方向の相対移動速度によって決まる管の軸方向の相対移動ピッチ(超音波探触子に対して管が相対的に1回転する間に、超音波探触子に対して管が軸方向に相対移動する長さ)は、超音波探触子(振動子)の寸法に基づいて決定されるのが一般的である。
具体的には、例えば、超音波探触子から送信される超音波ビームの音場強度のプロファイルを超音波探触子の寸法に基づいて計算し、この音場強度のプロファイルのうち所定値以上の音場強度を有する超音波ビームの部分が隙間無く管の表面でスパイラル状に走査されるように、管の軸方向の相対移動ピッチが決定される。
前述のように、音場強度のプロファイルに基づき管の軸方向の相対移動ピッチを決定する方法では、きずからのエコー強度を何ら考慮していないため、所定値以上の音場強度を有する超音波ビームの部分が隙間無く管の表面でスパイラル状に走査されたとしても、きずからのエコー強度が十分に得られないおそれがある。換言すれば、従来の方法では、未探傷領域が生じるおそれがある。
(1)有効ビーム幅算出工程:検出対象きずに対する前記被探傷管の軸方向の有効ビーム幅である第1有効ビーム幅及び前記被探傷管の周方向の有効ビーム幅である第2有効ビーム幅を算出する。
(2)相対移動条件決定工程:前記有効ビーム幅算出工程で算出した前記第1有効ビーム幅に基づき、以下の式(1)を満足するように、前記被探傷管の軸方向の相対移動ピッチを決定し、前記有効ビーム幅算出工程で算出した前記第2有効ビーム幅に基づき、以下の式(2)を満足するように、前記被探傷管の相対周速度を決定する。
相対移動ピッチ≦第1有効ビーム幅 ・・・(1)
相対周速度≦第2有効ビーム幅×超音波送信回数/単位時間・・・(2)
(3)探傷工程:前記相対移動条件決定工程で決定した前記相対移動ピッチ及び前記相対周速度に従い、前記被探傷管を軸方向及び周方向に相対移動させて前記被探傷管を超音波探傷する。
また、本発明において、「検出対象きずに対する被探傷管の周方向の有効ビーム幅である第2有効ビーム幅」とは、超音波探触子に対して検出対象きずを被探傷管の周方向に相対移動させることで得られるエコー強度のプロファイルにおいて、エコー強度が所定の強度(例えば、最大強度を0dBとしたときに−3dB)以上となる範囲の長さ(被探傷管の周方向に沿った長さ)を意味する。
さらに、本発明において、「相対移動ピッチ」とは、超音波探触子に対して管が相対的に1回転する間に、超音波探触子に対して管が軸方向に相対移動する長さ(距離)を意味する。
同様に、本発明によれば、有効ビーム幅算出工程において、第2有効ビーム幅を算出し、相対移動条件決定工程において、算出した第2有効ビーム幅に基づき、式(2)を満足するように、被探傷管の相対周速度を決定し、探傷工程において、決定した相対周速度に従い、被探傷管を軸方向及び周方向に相対移動させて被探傷管を超音波探傷する。これにより、被探傷管の周方向について、超音波探触子から送信される超音波ビームが到達する被探傷管の何れの部位に検出対象きずが存在していたとしても、当該検出対象きずは第2有効ビーム幅の範囲内に位置することになる。したがって、当該検出対象きずからのエコー強度は、所定の強度(例えば、エコー強度の最大値を0dBとしたときに−3dB)以上となって検出可能である。
したがい、本発明によれば、被探傷管の軸方向及び周方向の双方について、未探傷領域が生じないように被探傷管を超音波探傷することが可能である。
上記の好ましい方法によれば、周方向きずを検出するための第1超音波探触子に対して周方向きずを軸方向に相対移動させることで得られるエコー強度のプロファイルに基づき、第1有効ビーム幅を算出し、軸方向きずを検出するための第2超音波探触子に対して軸方向きずを周方向に相対移動させることで得られるエコー強度のプロファイルに基づき、第2有効ビーム幅を算出する。このため、被探傷管の軸方向及び周方向の何れについても、きずの種類に関わらず未探傷領域が生じ難い適切な有効ビーム幅を算出可能である。
上記の好ましい方法によれば、第1有効ビーム幅を算出する際に、被探傷管と材質及び断面寸法が同等で且つ周方向きずを加工した管である第1試験用管を用い、第2有効ビーム幅を算出する際に、被探傷管と材質及び断面寸法が同等で且つ軸方向きずを加工した管である第2試験用管を用いる。このため、実際に超音波探傷する被探傷管に周方向きずや軸方向きずが存在する場合と同等の条件で、第1有効ビーム幅及び第2有効ビーム幅を算出可能である。
上記の好ましい方法によれば、第1試験用管の外面及び内面のそれぞれに加工した周方向きずを用いて、外面及び内面の周方向きず毎に第1有効ビーム幅を算出し、何れか小さい方の第1有効ビーム幅を最終的な第1有効ビーム幅の算出結果とする。同様に、第2試験用管の外面及び内面のそれぞれに加工した軸方向きずを用いて、外面及び内面の軸方向きず毎に第2有効ビーム幅を算出し、何れか小さい方の第2有効ビーム幅を最終的な第2有効ビーム幅の算出結果とする。このため、きずの位置に関わらず未探傷領域が生じ難い適切な有効ビーム幅を算出可能である。
上記の好ましい方法によれば、被探傷管の製造ロットが変更された場合など、少なくとも被探傷管の材質又は断面寸法が変わる毎に、有効ビーム幅算出工程及び相対移動条件決定工程を実行するため、適切な有効ビーム幅を算出可能である。
なお、有効ビーム幅算出工程及び相対移動条件決定工程を実行する(有効ビーム幅及び相対移動条件を更新する)タイミングとしては、被探傷管の材質又は断面寸法が変わるタイミングに限られるものではなく、超音波探触子を新しいものに交換したり、超音波探触子と被探傷管との配置関係(超音波探触子と被探傷管との距離や、超音波の入射角など)を変更した場合にも、有効ビーム幅算出工程及び相対移動条件決定工程を実行することが好ましい。
図1は、本発明の一実施形態に係る超音波探傷方法を実行するための装置の概略構成を模式的に示す図である。図1(a)は被探傷管Pの略側面から見た図を、図1(b)は被探傷管Pの軸方向から見た図を示す。図1(b)ではスキューローラの図示を省略している。
図1に示すように、本実施形態に係る超音波探傷方法は、被探傷管P(被探傷管Pの外面)に対向配置した超音波探触子1に対して被探傷管Pを軸方向(図1に示す矢符Xの方向)及び周方向(図1に示す矢符ωの方向)に相対移動させて被探傷管Pを超音波探傷する方法である。
第1超音波探触子1aは、送信された超音波ビームが被探傷管Pの軸方向に沿って伝搬するように配置されており、被探傷管Pの周方向に延びる周方向きずを検出可能である。一方、第2超音波探触子1bは、送信された超音波ビームが被探傷管Pの周方向に沿って伝搬するように配置されており、被探傷管Pの軸方向に延びる軸方向きずを検出可能である。
本実施形態では、超音波探触子1の位置を固定する一方で、被探傷管Pを周方向に回転させながら軸方向に搬送(スパイラル搬送)する場合を例示したが、本発明はこれに限るものではなく、超音波探触子1に対して被探傷管Pを軸方向及び周方向に相対移動させる限りにおいて、種々の態様を採用可能である。例えば、超音波探触子1を被探傷管Pの周方向に回転させる駆動機構を設けて超音波探触子1を回転させる一方、被探傷管Pを軸方向に搬送する態様を採用することも可能である。また、超音波探触子1を被探傷管Pの軸方向に移動させる駆動機構を設けて超音波探触子1を移動させる一方、被探傷管Pを周方向に回転させる態様を採用することも可能である。さらに、被探傷管Pの位置を固定する一方、超音波探触子1を被探傷管Pの周方向に回転させる駆動機構を被探傷管Pの軸方向に移動させる態様を採用することも可能である。
図2は、本実施形態に係る超音波探傷方法の概略工程を示すフロー図である。
図2に示すように、本実施形態に係る超音波探傷方法は、有効ビーム幅算出工程S2、相対移動条件決定工程S3、探傷工程S4及び測定工程S5を含む。以下、各工程について具体的に説明する。
有効ビーム幅算出工程S2は、被探傷管Pの製造ロットが変更された場合など、少なくとも被探傷管Pの材質又は断面寸法が変わる毎に(図2に示すS1で「Yes」の場合)、実行される。この他、超音波探触子1を新しいものに交換したり、超音波探触子1と被探傷管Pとの配置関係(超音波探触子1と被探傷管Pとの距離や、超音波の入射角など)を変更した場合にも、有効ビーム幅算出工程S2を実行することが好ましい。何れにも該当しない場合(図2に示すS1で「No」の場合)、本実施形態では、有効ビーム幅算出工程S2を実行することなく、探傷工程S4及び測定工程S5を実行する。しかしながら、本発明はこれに限るものではなく、上記のような被探傷管Pの製造ロットが変更された場合等ではなくても、適宜のタイミングで有効ビーム幅算出工程S2を実行することも可能である。
以下、図3を適宜参照しつつ、第1有効ビーム幅W1の算出手順を説明し、図4を適宜参照しつつ、第2有効ビーム幅W2の算出手順を説明する。
図3(a)に示すように、第1有効ビーム幅W1を算出するに際し、被探傷管Pと材質及び断面寸法が同等で且つ検出対象きずとしての周方向きずF1a、F1bを加工(例えば、ノッチ加工)した管である第1試験用管P1を用意する。図3(a)に示す破線は、第1試験用管P1の内面である。本実施形態の第1試験用管P1には、外面に周方向きずF1aが加工され、内面に周方向きずF1bが加工される。
次いで、図3(a)に示すように、第1超音波探触子1aに対して被探傷管Pを探傷する場合と同等の配置関係で第1試験用管P1を配置し、第1超音波探触子1aに対して第1試験用管P1を軸方向(X方向)に相対移動させることで(それに伴い、周方向きずF1a、F1bを軸方向に相対移動させることで)、図3(b)に模式的に示すようなエコー強度のプロファイルを取得する。すなわち、第1超音波探触子1aに対して第1試験用管P1の軸方向に相対移動する周方向きずF1a、F1bに向けて第1超音波探触子1aから超音波ビームを送信し、第1超音波探触子1aでエコーを受信することで、エコー強度のプロファイルを取得する。本実施形態では、外面の周方向きずF1a及び内面の周方向きずF1b毎にエコー強度のプロファイルを取得する。
本実施形態では、図3(b)に示すように、エコー強度のプロファイルにおいて、エコー強度の最大値を0dBとしたときに−3dB以上となる範囲の長さ(第1試験用管P1の軸方向に沿った長さ)を第1有効ビーム幅W1として算出する。ただし、本発明はこれ限るものではなく、きず以外のノイズのエコー強度と十分に識別可能である限りにおいて、第1有効ビーム幅W1を算出するためのしきい値(図3(b)に示す例では−3dB)を種々の値に設定することが可能である。例えば、エコー強度の最大値を0dBとしたときに−6dB以上となる範囲の長さを第1有効ビーム幅W1として算出することも可能である。
また、本実施形態では、外面の周方向きずF1a及び内面の周方向きずF1b毎に第1有効ビーム幅W1を算出し、何れか小さい方の第1有効ビーム幅W1を有効ビーム幅算出工程S2における最終的な第1有効ビーム幅W1の算出結果とする。
図4(a)に示すように、第2有効ビーム幅W2を算出するに際し、被探傷管Pと材質及び断面寸法が同等で且つ検出対象きずとしての軸方向きずF2a、F2bを加工(例えば、ノッチ加工)した管である第2試験用管P2を用意する。本実施形態の第2試験用管P2には、外面に軸方向きずF2aが加工され、内面に軸方向きずF2bが加工される。
次いで、図4(a)に示すように、第2超音波探触子1bに対して被探傷管Pを探傷する場合と同等の配置関係で第2試験用管P2を配置し、第2超音波探触子1bに対して第2試験用管P2を周方向(ω方向)に相対移動させることで(それに伴い、軸方向きずF2a、F2bを周方向に相対移動させることで)、図4(b)に模式的に示すようなエコー強度のプロファイルを取得する。すなわち、第2超音波探触子1bに対して第2試験用管P2の周方向に相対移動する軸方向きずF2a、F2bに向けて第2超音波探触子1bから超音波ビームを送信し、第2超音波探触子1bでエコーを受信することで、エコー強度のプロファイルを取得する。本実施形態では、外面の軸方向きずF2a及び内面の軸方向きずF2b毎にエコー強度のプロファイルを取得する。
本実施形態では、図4(b)に示すように、エコー強度のプロファイルにおいて、エコー強度の最大値を0dBとしたときに−3dB以上となる範囲の長さ(第2試験用管P2の周方向に沿った長さ)を第2有効ビーム幅W2として算出する。ただし、本発明はこれ限るものではないことは、第1有効ビーム幅W1の場合と同様である。
また、本実施形態では、外面の軸方向きずF2a及び内面の軸方向きずF2b毎に第2有効ビーム幅W2を算出し、何れか小さい方の第2有効ビーム幅W2を有効ビーム幅算出工程S2における最終的な第2有効ビーム幅W2の算出結果とする。
相対移動条件決定工程S3も、有効ビーム幅算出工程S2と同様に、被探傷管Pの製造ロットが変更された場合など、少なくとも被探傷管Pの材質又は断面寸法が変わる毎に(図2に示すS1で「Yes」の場合)、実行される。この他、超音波探触子1を新しいものに交換したり、超音波探触子1と被探傷管Pとの配置関係を変更した場合にも、相対移動条件決定工程S3を実行することが好ましい。何れにも該当しない場合(図2に示すS1で「No」の場合)、本実施形態では、相対移動条件決定工程S3を実行することなく、探傷工程S4及び測定工程S5を実行する。しかしながら、本発明はこれに限るものではなく、有効ビーム幅算出工程S2と同様に、適宜のタイミングで相対移動条件決定工程S3を実行することも可能である。
相対移動ピッチ≦第1有効ビーム幅W1 ・・・(1)
相対周速度≦第2有効ビーム幅W2×超音波送信回数/単位時間・・・(2)
探傷工程S4では、相対移動条件決定工程S3で決定した相対移動ピッチ及び相対周速度に従い、被探傷管Pを軸方向及び周方向に相対移動させて被探傷管Pを超音波探傷する。
相対移動ピッチは、スキューローラ2のスキュー角を調整することで変更可能である。したがい、探傷工程S4を実行する際には、相対移動条件決定工程S3で決定した相対移動ピッチが得られる様に、スキューローラ2のスキュー角を予め調整すればよい。
また、相対周速度は、スキューローラ2の回転速度を調整することで変更可能である。したがい、探傷工程S4を実行する際には、相対移動条件決定工程S3で決定した相対周速度が得られる様に、スキューローラ2の回転速度を設定すればよい。
図5に示すように、上記のようにして決定した相対移動ピッチ及び相対周速度に従い、被探傷管Pを軸方向及び周方向に相対移動させて被探傷管Pを超音波探傷すれば、被探傷管Pの軸方向については第1有効ビーム幅W1で、被探傷管Pの周方向については第2有効ビーム幅W2である探傷領域(図5においてハッチングを施した領域)が、隙間無く被探傷管Pの表面でスパイラル状に走査されることになる。
測定工程S5では、探傷工程S4において被探傷管Pを超音波探傷している際に、被探傷管Pの軸方向の相対移動ピッチ及び相対周速度を測定する。
具体的には、例えば、ドップラー速度計等の速度計を用いて、被探傷管Pの軸方向の移動速度と、周方向の移動速度とを測定する。被探傷管Pの軸方向の相対移動ピッチは、被探傷管Pの外径(設計値等)と、測定した軸方向の移動速度と、測定した周方向の移動速度を用いて算出可能である。被探傷管Pの相対周速度は、測定した周方向の移動速度をそのまま用いることが可能である。
第2試験用管P2、第2超音波探触子1b及び両者の配置関係等の条件は、以下の通りとした。
<第2試験用管P2>
(1)材質:SUS310J1TB
(2)寸法:外径53.9mm、肉厚11.5mm
(3)軸方向きずF2a、F2b:深さ0.53mm、幅0.5mm、長さ25mmのノッチ
<第2超音波探触子1b>
(1)振動子径:15.8mmφ
(2)周波数:10MHz
(3)フォーカス:2インチのラインフォーカス
<配置関係等>
(1)屈折角(図4(a)のθ):45°、55°
(2)第2超音波探触子1bと第2試験用管P2との距離(水距離):20mm
(3)エコー強度取得ピッチ:0.25mm
図6(a)に示す屈折角45°の場合、外面の軸方向きずF2aについてのエコー強度のプロファイルに基づき算出される第2有効ビーム幅W2は4.5mmであり、内面の軸方向きずF2bについてのエコー強度のプロファイルに基づき算出される第2有効ビーム幅W2は6.0mmであった。このため、有効ビーム幅算出工程S2で算出される第2有効ビーム幅W2(最終的な第2有効ビーム幅W2)は4.5mmとなる。
また、図6(b)に示す屈折角55°の場合、外面の軸方向きずF2aについてのエコー強度のプロファイルに基づき算出される第2有効ビーム幅W2は3.7mmであり、内面の軸方向きずF2bについてのエコー強度のプロファイルに基づき算出される第2有効ビーム幅W2は3.5mmであった。このため、有効ビーム幅算出工程S2で算出される第2有効ビーム幅W2(最終的な第2有効ビーム幅W2)は3.5mmとなる。
同様に、本実施形態に係る超音波探傷方法によれば、有効ビーム幅算出工程S2において、第2有効ビーム幅W2を算出し、相対移動条件決定工程S3において、算出した第2有効ビーム幅W2に基づき、式(2)を満足するように、被探傷管Pの相対周速度を決定し、探傷工程S4において、決定した相対周速度に従い、被探傷管Pを軸方向及び周方向に相対移動させて被探傷管Pを超音波探傷する。これにより、被探傷管Pの周方向について、第2超音波探触子1bから送信される超音波ビームが到達する被探傷管Pの何れの部位に軸方向きずが存在していたとしても、当該軸方向きずは第2有効ビーム幅W2の範囲内に位置することになる。したがって、当該軸方向きずからのエコー強度は、所定の強度以上となって検出可能である。
したがい、本実施形態に係る超音波探傷方法によれば、被探傷管Pの軸方向及び周方向の双方について、未探傷領域が生じないように被探傷管Pを超音波探傷することが可能である。
1a・・・第1超音波探触子
1b・・・第2超音波探触子
2・・・スキューローラ
P・・・被探傷管
P1・・・第1試験用管
P2・・・第2試験用管
S2・・・有効ビーム幅算出工程
S3・・・相対移動条件決定工程
S4・・・探傷工程
S5・・・測定工程
W1・・・第1有効ビーム幅
W2・・・第2有効ビーム幅
Claims (5)
- 被探傷管に対向配置した超音波探触子に対して前記被探傷管を軸方向及び周方向に相対移動させて前記被探傷管を超音波探傷する方法であって、
検出対象きずに対する前記被探傷管の軸方向の有効ビーム幅である第1有効ビーム幅及び前記被探傷管の周方向の有効ビーム幅である第2有効ビーム幅を算出する有効ビーム幅算出工程と、
前記有効ビーム幅算出工程で算出した前記第1有効ビーム幅に基づき、以下の式(1)を満足するように、前記被探傷管の軸方向の相対移動ピッチを決定し、前記有効ビーム幅算出工程で算出した前記第2有効ビーム幅に基づき、以下の式(2)を満足するように、前記被探傷管の相対周速度を決定する相対移動条件決定工程と、
前記相対移動条件決定工程で決定した前記相対移動ピッチ及び前記相対周速度に従い、前記被探傷管を軸方向及び周方向に相対移動させて前記被探傷管を超音波探傷する探傷工程と、
を含む超音波探傷方法。
相対移動ピッチ≦第1有効ビーム幅 ・・・(1)
相対周速度≦第2有効ビーム幅×超音波送信回数/単位時間・・・(2) - 前記超音波探触子として、前記被探傷管の周方向に延びる周方向きずを検出するための第1超音波探触子と、前記被探傷管の軸方向に延びる軸方向きずを検出するための第2超音波探触子とを用い、
前記有効ビーム幅算出工程において、
前記被探傷管と材質及び断面寸法が同等で且つ前記検出対象きずとしての周方向きずを加工した管である第1試験用管を用いて前記第1超音波探触子に対して前記第1試験用管の前記周方向きずを軸方向に相対移動させることで得られるエコー強度のプロファイルに基づき、前記第1有効ビーム幅を算出し、
前記被探傷管と材質及び断面寸法が同等で且つ前記検出対象きずとしての軸方向きずを加工した管である第2試験用管を用いて前記第2超音波探触子に対して前記第2試験用管の前記軸方向きずを周方向に相対移動させることで得られるエコー強度のプロファイルに基づき、前記第2有効ビーム幅を算出する、
ことを特徴とする請求項1に記載の超音波探傷方法。 - 前記第1試験用管には、外面及び内面のそれぞれに前記周方向きずが加工され、
前記第2試験用管には、外面及び内面のそれぞれに前記軸方向きずが加工され、
前記有効ビーム幅算出工程において、
前記第1超音波探触子に対して前記第1試験用管の前記外面及び内面の周方向きずをそれぞれ軸方向に相対移動させることで得られる前記外面及び内面の周方向きずについてのエコー強度のプロファイルに基づき、前記外面及び内面の周方向きず毎に前記第1有効ビーム幅を算出し、何れか小さい方の前記第1有効ビーム幅を最終的な前記第1有効ビーム幅の算出結果とし、
前記第2超音波探触子に対して前記第2試験用管の前記外面及び内面の軸方向きずをそれぞれ周方向に相対移動させることで得られる前記外面及び内面の軸方向きずについてのエコー強度のプロファイルに基づき、前記外面及び内面の軸方向きず毎に前記第2有効ビーム幅を算出し、何れか小さい方の前記第2有効ビーム幅を最終的な前記第2有効ビーム幅の算出結果とする、
ことを特徴とする請求項2に記載の超音波探傷方法。 - 少なくとも前記被探傷管の材質又は断面寸法が変わる毎に、前記有効ビーム幅算出工程及び前記相対移動条件決定工程を実行する、
ことを特徴とする請求項1から3の何れかに記載の超音波探傷方法。 - 前記探傷工程において前記被探傷管を超音波探傷している際に、前記被探傷管の軸方向の相対移動ピッチ及び相対周速度を測定する測定工程を更に含む、
ことを特徴とする請求項1から4の何れかに記載の超音波探傷方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2017219311A JP6939450B2 (ja) | 2017-11-14 | 2017-11-14 | 超音波探傷方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2017219311A JP6939450B2 (ja) | 2017-11-14 | 2017-11-14 | 超音波探傷方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2019090682A true JP2019090682A (ja) | 2019-06-13 |
JP6939450B2 JP6939450B2 (ja) | 2021-09-22 |
Family
ID=66837334
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2017219311A Active JP6939450B2 (ja) | 2017-11-14 | 2017-11-14 | 超音波探傷方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6939450B2 (ja) |
Citations (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS56122952A (en) * | 1980-02-29 | 1981-09-26 | Kawasaki Steel Corp | Rotatable defectoscope |
JPS58148662U (ja) * | 1982-03-31 | 1983-10-05 | 日本鋼管株式会社 | 校正試験管 |
JPS6221058A (ja) * | 1985-07-19 | 1987-01-29 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 被検査材の搬送方法 |
JPH07294498A (ja) * | 1994-04-28 | 1995-11-10 | Nkk Corp | 超音波探傷方法及び装置 |
JP2005195349A (ja) * | 2003-12-26 | 2005-07-21 | Sumitomo Pipe & Tube Co Ltd | 超音波斜角探傷方法とその装置 |
US20080178678A1 (en) * | 2003-10-22 | 2008-07-31 | Girndt Richard J | Ultrasonic tubulars inspection device and method |
JP2010122072A (ja) * | 2008-11-19 | 2010-06-03 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 超音波探傷方法及び装置 |
JP2011220898A (ja) * | 2010-04-12 | 2011-11-04 | Nippon Steel Corp | 鋼板の超音波探傷方法 |
JP2011237421A (ja) * | 2010-04-16 | 2011-11-24 | Olympus Ndt | 非破壊検査のための回転アレイプローブシステム |
JP2015010912A (ja) * | 2013-06-28 | 2015-01-19 | 新日鐵住金株式会社 | 被検査材の測定装置および測定方法 |
-
2017
- 2017-11-14 JP JP2017219311A patent/JP6939450B2/ja active Active
Patent Citations (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS56122952A (en) * | 1980-02-29 | 1981-09-26 | Kawasaki Steel Corp | Rotatable defectoscope |
JPS58148662U (ja) * | 1982-03-31 | 1983-10-05 | 日本鋼管株式会社 | 校正試験管 |
JPS6221058A (ja) * | 1985-07-19 | 1987-01-29 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 被検査材の搬送方法 |
JPH07294498A (ja) * | 1994-04-28 | 1995-11-10 | Nkk Corp | 超音波探傷方法及び装置 |
US20080178678A1 (en) * | 2003-10-22 | 2008-07-31 | Girndt Richard J | Ultrasonic tubulars inspection device and method |
JP2005195349A (ja) * | 2003-12-26 | 2005-07-21 | Sumitomo Pipe & Tube Co Ltd | 超音波斜角探傷方法とその装置 |
JP2010122072A (ja) * | 2008-11-19 | 2010-06-03 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 超音波探傷方法及び装置 |
JP2011220898A (ja) * | 2010-04-12 | 2011-11-04 | Nippon Steel Corp | 鋼板の超音波探傷方法 |
JP2011237421A (ja) * | 2010-04-16 | 2011-11-24 | Olympus Ndt | 非破壊検査のための回転アレイプローブシステム |
JP2015010912A (ja) * | 2013-06-28 | 2015-01-19 | 新日鐵住金株式会社 | 被検査材の測定装置および測定方法 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
"JIS G0582:2012 鋼管の自動超音波探傷検査方法", KIKAKURUI.COM, JPN7021001846, 10 April 2016 (2016-04-10), ISSN: 0004513265 * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP6939450B2 (ja) | 2021-09-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5448030B2 (ja) | 超音波探傷方法及び装置 | |
JP4816731B2 (ja) | 超音波探傷方法、溶接鋼管の製造方法及び超音波探傷装置 | |
JP4614150B2 (ja) | 溶接部の超音波探傷方法及び装置 | |
US20090095087A1 (en) | Ultrasonic probe, ultrasonic flaw detection method, and ultrasonic flaw detection apparatus | |
US8495915B2 (en) | Ultrasonic testing method and manufacturing method of seamless pipe or tube | |
WO2007058391A1 (ja) | 管体の超音波探傷装置および超音波探傷方法 | |
JP5003275B2 (ja) | 管体の超音波探傷装置及び超音波探傷方法 | |
JP2008209364A (ja) | 管体の超音波探傷装置および超音波探傷方法 | |
JP5601603B2 (ja) | 車輪の超音波探傷方法 | |
WO2020250378A1 (ja) | 超音波探傷方法、超音波探傷装置、鋼材の製造設備列、鋼材の製造方法、及び鋼材の品質保証方法 | |
JP5558666B2 (ja) | 電子走査式アレイ探触子を用いた水浸超音波探傷による丸棒鋼の表面欠陥評価装置及びその方法 | |
JP6399275B1 (ja) | 欠陥検出装置、欠陥検出方法及びプログラム | |
JP7050420B2 (ja) | 配管検査用センサ、配管検査装置、及び配管検査用センサを用いた配管検査方法 | |
JP2006030218A (ja) | 溶接鋼管溶接部の品質検査方法 | |
JP2010025676A (ja) | 超音波探傷方法及び装置 | |
JP2019090682A (ja) | 超音波探傷方法 | |
JP6733650B2 (ja) | 超音波探傷方法、超音波探傷装置、鋼材の製造設備列、及び鋼材の製造方法 | |
JP2003262621A (ja) | 超音波探傷方法 | |
JP2003322643A (ja) | 溶接鋼管溶接部の品質検査方法 | |
JP2005337890A (ja) | 磁器絶縁物の検査方法および診断装置 | |
JP4596326B2 (ja) | 内面フィン付き管の超音波探傷方法及び装置 | |
JPS61198056A (ja) | アレイ形探触子による鋼管の超音波探傷法 | |
JP2018119899A (ja) | 管の内面検査方法 | |
JP7318617B2 (ja) | 管状被検体の超音波探傷方法 | |
JP5641435B2 (ja) | 超音波斜角探傷方法及び超音波斜角探傷装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20200703 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20210512 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20210525 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20210614 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20210803 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20210816 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 6939450 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |