JP2019019437A - 衣料パッド用モールド発泡品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本体部の外周にわたって形成されている外周部に欠肉や空気溜まりが少なく発泡状態の良好な衣料パッド用モールド発泡品の提供を目的とする。【解決手段】本体部１１と、本体部１１の外周にわたって本体部１１の端１３から延設された外周部２１とを備え、外周部２１の厚みが本体部１１の端１３の厚み以下であり、外周部２１には、本体部１１の端１３から離れた位置に裁断位置２５が設定され、本体部１１の端１３から裁断位置２５までの厚みよりも厚くなった厚肉部２７が、裁断位置２５の外側に形成され、本体部１１と外周部２１の裁断位置２５よりも内側部分が製品部分とされる。【選択図】図２

Description

本発明は、ブラジャー用パッドや、ショーツ用パッドなどに使用される衣料パッド用モールド発泡品およびその製造方法に関する。

衣料パッドとして、例えば、ブラジャーに組み付けられているブラパッドや、ショーツに組み付けられているヒップパッド、肩パッドなどがある（特許文献１）。

衣料パッドは、ウレタンフォームなどの発泡体からなり、モールド発泡により得られるモールド発泡品が多用されている。モールド発泡は、金型（モールド）に形成されているキャビティに、ウレタンフォーム原料などの発泡樹脂原料を注入してキャビティ形状に発泡させる発泡方法である。

図７及び図８に、ブラパッドに使用される従来の衣料パッド用モールド発泡品１００を示す。従来の衣料パッド用モールド発泡品１００は、本体部１１０とその外周に設けられた外周部１２０とからなる。前記外周部１２０は、前記本体部１１０の最大厚み部分１１１よりも薄くされている。前記衣料パッド用モールド発泡品１００は、表面材と裏面材（図示せず）間に配置され、前記外周部１２０の部分で前記表面材及び裏面材と一体に縫合されてブラジャーが形成される。

特開２００６−３１２７９３号公報

図９は従来の衣料パッド用モールド発泡品を製造する際の金型１５０の断面図である。金型１５０は、下型１６０と上型１７０からなり、前記下型１６０と前記上型１７０の型面１６１、１７１間にキャビティ１８０が形成されている。前記キャビティ１８０は、本体部形成用部分１８１とその外周の外周部形成用部分１８３が一連に形成されている。前記外周部形成用部分１８３では、前記本体部形成用部分１８１よりも、前記下型１６０と上型１７０の型面１６１、１７１間隔が狭くなっている。

前記衣料パッド用モールド発泡品１００の成形では、前記キャビティ１８０の本体部形成用部分１８１に注入された発泡樹脂原料Ｐ１が、発泡の進行によって前記本体部形成用部分１８１に充満して前記衣料パッド１００の本体部１１１を形成した後、前記外周部形成用部分１８３に進入して前記衣料パッド１００の外周部１２０を形成する。

しかし、前記発泡樹脂原料Ｐ１の発泡進行により、前記キャビティ１８０内の空気が、最終的に前記外周部形成用部分１８３に追いやられてその部分に溜まり、それによって前記発泡樹脂原料Ｐ１が、前記外周部形成用部分１８３に良好に充満できなくなり、形成される前記外周部１２０に欠肉や空気溜まり（エアポケット）が多数発生して、前記外周部１２０の強度不足を生じることがある。

また、前記発泡樹脂原料Ｐ１は、その発泡進行とともに反応硬化することで、原料液の粘度を増してゆく。そのため、キャビティ形状および前記発泡樹脂原料の注入位置、注入角度等の成形条件により、前記原料は二つの流れとなってキャビティを流れ、やがて合流して、キャビティに充填される。しかし、あらかじめ合流する箇所を想定することは難しく、しかも、合一時には上記粘度が高く、原料液が混ざりあうことが難しくなっており、ボイド等を形成することもある。

前記外周部１２０は表面材及び裏面材と縫合される部分であり、強度不足があると、縫合が良好に行えなくなる。また、前記外周部１２０の強度が不足していると、金型から衣料パッド用モールド発泡品を取り出す際に外周部１２０から破れ易くなる問題もある。また、前記外周部１２０は、ブラジャーなどの着用時に使用者に違和感を与えないように薄くされる部分であるため、厚くすることによってモールド発泡時の問題を回避することもできない。

本発明は、前記の点に鑑みなされたものであり、本体部の外周にわたって形成されている外周部に欠肉や空気溜まりが少なく発泡状態の良好な衣料パッド用モールド発泡品の提供を目的とする。

請求項１の発明は、本体部と、前記本体部の外周にわたって当該本体部の端から延設された外周部とを備え、前記外周部の厚みが前記本体部の端の厚み以下になっている衣料パッド用モールド発泡品において、前記外周部には、前記本体部の端から離れた位置に裁断位置が設定され、前記本体部の端から前記裁断位置までの厚みよりも厚くなった厚肉部が、前記裁断位置の外側に形成され、前記本体部と前記外周部の前記裁断位置よりも内側部分が製品部分であることを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１において、前記厚肉部は、前記外周部の少なくとも片面側へ突出した凸形状からなることを特徴とする。

請求項３の発明は、ポリオールとポリイソシアネートと触媒および発泡剤を含んだ発泡樹脂原料を金型のキャビティに注入し、発泡させて衣料パッド用モールド発泡品を製造する方法において、前記衣料パッド用モールド発泡品は、本体部と、前記本体部の外周にわたって当該本体部の端から延設された外周部とを備え、前記外周部の厚みが前記本体部の端の厚み以下であり、前記外周部には、前記本体部の端から離れた位置に裁断位置が設定され、前記本体部の端から前記裁断位置までの厚みよりも厚くなった厚肉部が、前記裁断位置の外側に形成され、前記本体部と前記外周部の前記裁断位置よりも内側部分が製品部分とされるものであり、前記金型のキャビティは、前記本体部を形成するための本体部形成用部分の外側に、前記外周部を形成するための外周部形成用部分を備え、前記外周部形成用部分には、前記厚肉部を形成する厚肉部形成用部分を前記本体部形成用部分の端から離れた位置に備え、前記外周部形成用部分の型面間隔は、前記本体部形成用部分の端における型面間隔以下であり、前記厚肉部形成用部分の型面間隔は、前記本体部形成用部分の端から前記厚肉部形成用部分までの部分における型面間隔よりも大であり、前記キャビティにおける前記本体部形成用部分に前記発泡樹脂原料を注入し、発泡させることを特徴とする。

本発明の衣料パッド用モールド発泡品は、本体部の端から延設された外周部において、本体部の端から離れた位置に裁断位置が設定され、本体部の端から裁断位置までの厚みよりも厚い厚肉部が、裁断位置の外側に形成されている。そのため、本発明の衣料パッド用モールド発泡品の製造に使用される金型のキャビティには、本体部形成用部分の外側に外周部形成用部分が設けられ、さらに前記外周部形成用部分には、前記衣料パッド用モールド発泡品における外周部の裁断位置の外側位置と対応する位置に厚肉部形成用部分が設けられる。キャビティの厚肉部形成用部分では、厚肉部形成用部分の内側位置の外周部形成用部分よりも下型と上型の型面間が大に設定される。

したがって、モールド発泡時、キャビティの本体部形成部分に注入された発泡樹脂原料は、発泡の進行によって前記本体部形成用部分を満たした後に外周部形成用部分に進入し、続いて下型と上型の型面間が大となった厚肉部形成用部分に進入する。また、キャビティ内の空気は、発泡樹脂原料の発泡進行によって本体部形成用部分から外周部形成用部分に追いやられ、さらに厚肉部形成用部分に追いやられてその部分に溜まることになる。その結果、キャビティにおける厚肉部形成用部分よりも内側の部分では、空気溜まりによる悪影響を受けることなく発泡が行われることになり、得られる本発明の衣料パッド用モールド発泡品は、外周部の厚肉部よりも内側部分で欠肉（欠けた部分）や空気溜まり(エアポケット)の少ない発泡状態の良好なものとなる。

本発明の衣料パッド用モールド発泡品は、外周部の厚肉部よりも内側に裁断位置があり、裁断位置の内側部分が製品部分（衣料用パッド）となるため、厚肉部に欠肉や空気溜まりが存在しても、製品部分の品質に悪影響を受けることがない。さらに、本発明の衣料パッド用モールド発泡品は、外周部に厚肉部が存在し、その厚肉部によって外周部の強度が高くなっているため、金型から脱型する際に外周部の強度不足等で破れたりするのを防ぐことができる。

衣料パッド用モールド発泡品の一実施形態の平面図である。 図１の２−２断面図である。 本発明の衣料パッド用モールド発泡品を製造する際の金型への注入と閉型時を示す断面図である。 本発明の衣料パッド用モールド発泡品を製造する際の発泡と脱型時を示す断面図である。 厚肉部の他の例を示す断面図である。 実施例及び比較例の構成及び欠肉やエアポケットの数を示す表である。 従来の衣料パッド用モールド発泡品の平面図である。 図７の８−７断面図である。 従来の衣料パッド用モールド発泡品を製造する際の金型の断面図である。

本発明の衣料パッド用モールド発泡品の実施形態について図面を用いて説明する。図１及び図２に示す衣料パッド用モールド発泡品１０は、ブラジャーのパッド用である。前記衣料パッド用モールド発泡品１０は、ウレタンフォームからなり、本体部１１と、前記本体部１１の端から延設された外周部２１を有する。なお、図示の衣料パッド用モールド発泡品１０は、バストの片側を覆うものであるが、左右のバストを覆う部分が一連になったものであってもよい。

前記本体部１１は、バストの片側を覆うことができる椀状からなる。前記本体部１１の厚みは、１．５〜３０ｍｍ、好ましくは３〜２５ｍｍ、より好ましくは３〜２０ｍｍ程度からなり、中央付近に最大厚み部１２が設けられ、端１３で薄くされている。前記本体部１１の端１３は、前記外周部２１との境界に相当する。また、本実施例の本体部１１は、バストの下側を支えることができるように、上側１７よりも下側１８で厚みが大になっている。前記本体部１１の厚みの例として、最大厚み部１２の厚みｔ１が２０〜３０ｍｍ程度、端１３の厚みｔ２が１．５〜３ｍｍ程度を挙げる。

前記外周部２１は、前記本体部１１の外周にわたって当該本体部１１の端１３から外方へフランジ状に延設されている。前記本体部１１の端１３は、前記本体部１１と前記外周部２１の境界位置に相当する。前記外周部２１の厚みｔ３は、後述の厚肉部２７を除いて１．０〜３ｍｍ程度とされ、好ましくは前記本体部１１の端１３の厚みｔ２以下である。前記本体部の端１３から厚肉部２７の手前までの外周部２１の幅ｗ１は、１０〜１５ｍｍ程度が好ましく、より好ましくは８〜１２ｍｍである。

前記外周部２１には、前記本体部１１の端１３から離れた位置に裁断位置２５が設定されている。前記裁断位置２５は、本実施例では厚肉部２７の内側位置に設定されている。前記外周部２１における前記裁断位置２５より外側部分は、裁断除去される部分であり、前記本体部１１と前記外周部２１の前記裁断位置２５よりも内側部分がブラジャー内に組み付けられる製品部分（パッド）２８である。

なお、前記本体部１１の端１３から前記裁断位置２５までの距離は、製品に応じて適宜の値とされるが、例として１０〜２０ｍｍを挙げる。前記本体部１１の端１３から前記裁断位置２５までの距離が短すぎると、本来厚肉部２７にできるはずの欠肉等の欠陥が外周部まで形成されやすい。また、前記距離が長すぎると、原料Ｐの注入充填量が多くなり、流路が長くなるため、増粘した反応混合液である原料が合流し、ボイド等の欠陥を形成しやすい。

また、前記裁断位置２５の外側に厚肉部２７が前記外周部２１の全周にわたって設けられている。前記厚肉部２７は、前記本体部の端１３から前記裁断位置２５までの外周部２１の厚みｔ３よりも厚くされている。前記厚肉部２７の厚み及び幅の例として、厚みが３〜７ｍｍ、幅が５〜９ｍｍ、より好ましくは４〜８ｍｍを挙げる。しかも、前記厚肉部の厚みは、その幅よりも値として小さいほうが、厚肉部突条頂部にエアが溜まるのにも好ましい。前記厚肉部２７は、前記外周部２１の全周に限られず、前記外周部２１の周囲に部分的に設けてもよい。

なお、図２〜図４に示す厚肉部２７は、本体部１１の凸側一方向かつ、外周部２１の端末位置に凸部を設けたが、これに限られない。例えば、図５の（５−Ａ）に示すように本体部１１の表裏面両側、対称に凸部の厚肉部２７Ａを設けることも可能である。また、図５の（５−Ｂ）に示す厚肉部２７Ｂのように外周部２１の端末位置ではなく外周部２１の中間位置に設けても良い。さらに、上記厚肉部２７、２７Ａ，２７Ｂの形状は、テーパーのついた断面ほぼ半球形状に限られず、断面三角形状でも良いし、断面矩形状でもよい。

前記衣料パッド用モールド発泡品１０は、前記裁断位置２５で裁断され、前記本体部１１と前記外周部２１の前記裁断位置２５よりも内側部分とからなる製品部分(パッド)２８が、表面材と裏面材間に配置され、裁断で残った前記外周部２１が表面材及び裏面材と縫合されることにより、ブラジャーが形成される。

前記衣料パッド用モールド発泡品１０の製造方法について説明する。前記衣料パッド用モールド発泡品１０の製造は、図３及び図４に示す金型５０を用いるモールド発泡により行われる。前記金型５０は下型５１と上型５３からなり、前記下型５１の型面５２と上型５３の型面５４間に、前記衣料パッド用モールド発泡品１０の形状からなるキャビティ５６が形成されている。

前記キャビティ５６は、前記衣料パッド用モールド発泡品１０の本体部１１を形成する本体部形成用部分５７、前記外周部２１を形成する外周部形成用部分５８、前記厚肉部２７を形成する厚肉部形成用部分５９とからなる。図示の例では、前記厚肉部形成用部分５９は、前記下型５１の型面５２に溝状に形成されている。前記本体部形成用部分５７、前記外周部形成用部分５８及び前記厚肉部形成用部分５９における前記下型の型面５２と前記上型の型面５４の間隔（型面間隔）は、前記衣料パッド用モールド発泡品１０の本体部１１、前記外周部２１及び前記厚肉部２７の厚みに応じた間隔とされる。

図３の（３−１）及び（３−２）に示すように、前記金型５１のキャビティ５６に、発泡樹脂原料としてウレタンフォーム原料Ｐを混合して注入し、閉型する。
ウレタンフォーム原料Ｐの注入装置は、ウレタンフォームの注入装置として使用されているものが用いられ、前記キャビティ５６における本体部形成用部分５７にウレタンフォーム原料Ｐの注入を行う。

前記キャビティ５６の本体部形成用部分５７に注入されたウレタンフォーム原料Ｐは、発泡の進行によって本体部形成用部分５７に充満した後に、前記外周部形成用部分５８に進入して充満した後に、図４の（４−１）に示すように前記厚肉部形成用部分５９に進入して前記衣料パッド用モールド発泡品１０を形成する。

また、前記ウレタンフォーム原料Ｐの注入時に前記キャビティ５６内に存在した空気は、前記ウレタンフォーム原料Ｐの発泡進行によって、前記本体部形成用部分５７から前記外周部形成用部分５８に追いやられ、最終的に厚肉部形成用部分５８に追いやられる。前記厚肉部形成用部分５８では、前記外周部形成用部分５８よりも金型５０の下型５１と上型５３の型面５２、５４間隔が大になっているため、狭い外周部形成用部分５８を通って追いやられてきた空気が集まり易くなっている。そのため、前記厚肉部形成用部分５８よりも内側部分の本体部形成用部分５７及び外周部形成用部分５８では、残存空気によってウレタンフォーム原料Ｐの発泡が妨げられることがなく、欠肉及び空気溜まり(エアポケット)の少ない良好な発泡状態の本体部及び外周部が形成される。

その後、図４の（４−２）に示すように、金型５０を開いて衣料パッド用モールド発泡品１０を脱型する。その際、前記外周部２１の縁に厚肉部２７が存在して外周部の２１の強度が高くなっているため、外周部２１から破れることがなく、品質の良好な衣料パッド用モールド発泡品１０が得られる。

前記ウレタンフォーム原料Ｐは、ポリオール、ポリイソシアネート、触媒、発泡剤からなる。
ポリオールは、ウレタンフォーム原料として通常に用いられるものを使用することができ、例えば、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール等が挙げられる。特に、衣料とともに洗濯されることを考慮すると、ポリエーテルポリオールが好ましい。また、末端水酸基にエチレンオキサイド（ＥＯ）が付加重合されたＥＯ付加ポリオールは、反応性が高く、金型の内部で好適に発泡することから、好ましいポリオールである。

ＥＯ付加ポリオール中のアルキレンオキサイド単位の全量を１００質量％とした場合のエチレンオキサイド単位の含有率（以下、ＥＯ率と記載する）は、高すぎても低すぎても、金型内で適切に発泡しないため、１５〜５５％が好ましく、より好ましくは１５〜２０％である。

ポリオールの官能基数は、２〜４であることが好ましく、３であることが特に好ましい。ポリオールの平均分子量は、３５００〜１００００であることが好ましく、より好ましくは５０００〜８０００である。

また、ポリオールの全量を１００質量％とした場合に、ＥＯ率１５〜５５％のポリオールの含有量を５０質量％以上とすることにより、金型内で良好な発泡を行うことができ、ＥＯ率１５〜５５％のポリオールの含有量を８０質量％以上とすることで、柔軟性の高いパッドを成形することができる。

ポリオールとして、ＥＯ率１５〜５５％のポリオールと共に、比較的分子量の低い活性水素化合物（以下、低分子量活性水素化合物と記載する）を用いてもよい。低分子量活性水素化合物は、官能基数が１から３の水酸基末端を有する化合物であり、重量平均分子量が２０００以下、３官能の化合物にあっては、６００〜８００が好ましい。

ポリイソシアネートは、ウレタンフォーム原料として通常に用いられるものが使用される。例えば、芳香族イソシアネート、脂肪族イソシアネート、脂環族イソシアネート等が挙げられる。芳香族イソシアネートとしては、例えば、トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４，４‘−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ポリメリックＭＤＩ（クルードＭＤＩ）、キシリレンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート等が挙げられる。脂肪族イソシアネートとしては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソプロピレンジイソシアネート、メチレンジイソシアネート等が挙げられる。脂環族イソシアネートとしては、例えば、シクロヘキサン−１，４−ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水添ＭＤＩ等が挙げられる。それら種々のポリイソシアネートのうちの１種または２種以上を使用することができる。

ポリイソシアネートの量は、イソシアネートインデックスが７０〜１１０、より好ましくは８０〜１００となるようにするのが好ましい。イソシアネートインデックスが低すぎると発泡が好適に行われず、一方、高すぎると柔らかさが損なわれる。イソシアネートインデックスの定義は、ポリイソシアネートにおけるイソシアネート基のモル数をポリオールの水酸基や発泡剤としての水などの活性水素基の合計モル数で割った値に１００を掛けた値であり、［ポリイソシアネートのＮＣＯ当量／活性水素当量×１００］で計算される。

触媒は、ウレタンフォーム原料として通常に使用されるものであればよい。例えば、アミン系触媒、有機金属系触媒等が挙げられる。アミン系触媒としては、例えば、トリエチレンジアミン、ジエタノールアミン、ジメチルアミノモルホリン、Ｎ-エチルモルホリン等が挙げられる。有機金属系触媒としては、例えば、スターナスオクトエート、ジブチルチンジラウレート、オクテン酸鉛、オクチル酸カリウム等が挙げられる。それら種々の触媒のうちの１種または２種以上を併用したものを、ウレタンフォーム原料として用いることが可能である。触媒の配合量は、ポリオールを１００質量％とした場合に、１．２〜３．５質量％が好ましい。

発泡剤は、水、ペンタン、シクロペンタン、メチレンクロライド、炭酸ガス等が挙げられ、これらを１種または２種以上併用して用いることが可能である。発泡剤として、水を用いた場合には、ポリオールを１００質量％とした場合に、１〜５質量％であることが好ましい。

ウレタンフォーム原料として整泡剤を含むことが好ましい。整泡剤としては、例えば、シリコーン系化合物、非イオン系界面活性剤等が挙げられる。整泡剤の配合量は、ポリオールを１００質量％とした場合に、０．５〜２．０質量％であることが好ましい。

ウレタンフォーム原料には、必要に応じて適宜、添加剤を添加することができる。添加剤としては、例えば、着色剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、希釈剤等が挙げられる。

以下の成分からなるウレタンフォーム原料を用い、図３及び図４に示した金型とほぼ同様の金型を用いて、前記本体部の厚み及び外周部の幅、厚みを異ならせた実施例１〜実施例５と、図８に示した金型とほぼ同様の金型を用いて厚肉部の無い比較例の衣料パッド用モールド発泡品を作製した。
・ポリオール；ポリエーテルポリオール、平均分子量：７０００、官能基数：３、水酸基価：２４、ＥＯ率：１７％・・１００質量％
・触媒；トリメチレンジアミン、商品名：３３ＬＶ、エアプロジャパン製・・２質量％
・整泡剤；商品名：ＳＺ１３４６Ｅ、東レ・ダウ製・・１質量％
・発泡剤；水・・３．５質量％
・ポリイソシアネート；ＭＤＩ、ＮＣＯ％：２９．９％・・５８質量％
・イソシアネートインデックス；１００

金型の温度は６０℃とし、高圧注入機（ポリウレタンエンジニアリング製）を用い、密度５０ｋｇ／ｍ^３に設定して、キャビティの本体部形成用部分に注入し、４分後に脱型した。なお、実施例１〜実施例５における裁断位置は外周部における厚肉部の内側位置（図１の符号２５の位置）であり、本体部の端から裁断位置までの距離は外周部の幅と同じ値である。

図５に実施例１〜５及び比較例の衣料パッド用モールド発泡品の構成を示す。実施例１〜５における厚肉部の幅は７ｍｍ、厚みは７ｍｍである。また、図５における「本体部の最大厚み」は本体部において厚みが最大の部位の厚み、「本体部の平均厚み」は本体部において厚みが最大の部位の厚みと最少の部位（本体部の端）の厚みの平均値、「本体部の端の厚み」は本体部において端の厚み、「外周部の厚み」は外周部において厚肉部を除く部分の厚み、「外周部の幅」は本体部の端から外周部における厚肉部の手前までの部分の幅であり、厚肉部を含まない外周部の幅である。

各実施例及び比較例について、サンプル数を２０として、欠肉箇所の個数及びエアポケット（空気溜まり）の個数を目視による外観観察で調べた。なお、エアポケットが存在する部分は、エアポケットの無い部分よりも薄く透けて見えるため、目視による外観観察で容易に見付けることができる。結果は図５に示す。

実施例１は、厚肉部あり、本体部の最大厚み２３ｍｍ、本体部の平均厚み１０ｍｍ、本体部の端の厚み１．５ｍｍ、外周部の厚み１．５ｍｍ、外周部の幅２０ｍｍの例であり、欠肉の数０、エアポケットの数１個であり、外周部の発泡状態が良好であった。

実施例２は、厚肉部あり、本体部の最大厚み１２ｍｍ、本体部の平均厚み１０ｍｍ、本体部の端の厚み２．０ｍｍ、外周部の厚み２．０ｍｍ、外周部の幅２０ｍｍの例であり、欠肉の数０、エアポケットの数０であり、外周部の発泡状態が極めて良好であった。実施例２は、厚肉部の有無以外は比較例と同じ寸法条件である。

実施例３は、厚肉部あり、本体部の最大厚み９ｍｍ、本体部の平均厚み７．５ｍｍ、本体部の端の厚み１．５ｍｍ、外周部の厚み１．５ｍｍ、外周部の幅１８ｍｍの例であり、欠肉の数０、エアポケットの数０であり、外周部の発泡状態が極めて良好であった。

実施例４は、厚肉部あり、本体部の最大厚み８ｍｍ、本体部の平均厚み６ｍｍ、本体部の端の厚み２．０ｍｍ、外周部の厚み２．０ｍｍ、外周部の幅１８ｍｍの例であり、欠肉の数０、エアポケットの数０．５以下であり、外周部の発泡状態が良好であった。

実施例５は、厚肉部あり、本体部の最大厚み６ｍｍ、本体部の平均厚み５ｍｍ、本体部の端の厚み１．５ｍｍ、外周部の厚み１．５ｍｍ、外周部の幅１８ｍｍの例であり、欠肉の数０、エアポケットの数０．５以下であり、外周部の発泡状態が良好であった。

比較例は、厚肉部なし、本体部の最大厚み１２ｍｍ、本体部の平均厚み１０ｍｍ、本体部の端の厚み２．０ｍｍ、外周部の厚み２．０ｍｍ、外周部の幅２０ｍｍの例であり、厚肉部がないことを除き、実施例２と同様の例である。比較例は、欠肉の数２、エアポケットの数３〜４であり、外周部の発泡状態が不良であった。

このように、外周部に厚肉部を設けた実施例１〜実施例５は、外周部に欠肉が無く、かつエアポケットの数が０〜１であり、外周部の発泡状態が良好であった。

一方、厚肉部が無い以外の構成が実施例２と同じ比較例では、実施例２が欠肉数０、エアポケットの数０であったのに対して、欠肉数２、エアポケットの数３〜４であり、厚肉部が存在しないことによって、外周部の発泡状態が極端に悪くなった。

なお、上記実施例は、ひとつの衣料用パッドを示すキャビティ形状を示した。しかし、これに限られることなく、特にブラジャーパッドの場合、ひとつのキャビティで鳩尾部を橋掛けするように左右対称のパッドを一度に一体に成形することも可能である（図示せず）。この時、左右対称でパッドの数が２倍になったとしても、発泡樹脂原料を少量吐出することに変わりはなく、鳩尾部で一点に注入された発泡樹脂原料は、複数の分岐流をなしてキャビティを充填することなり、設計時にボイド等の欠陥部をあらかじめ想定することは難しい。そのため、厚肉部を外周部の裁断位置よりも外側に設けることにより、たとえ欠肉等の欠陥を生じたとしても、裁断位置より内側の製品部分に前記欠陥の発生を防ぐことができる。

上記のように、本発明の衣料パッド用モールド発泡品は外周部の発泡状態が良好であるため、外周部が強度不足になって縫合時に破れたりすることがない。さらに、本発明の衣料パッド用モールド発泡品は、外周部に厚肉部が存在し、その厚肉部によって外周部の強度が高くなっているため、金型から脱型する際に外周部の強度不足等で破れたりすることを防ぐことができる。

１０：衣料パッド用モールド発泡品
１１：本体部
１３：本体部の端
２１：外周部
２５：裁断位置
２７：厚肉部
５０：金型
５１：下型
５２：下型の型面
５３：上型
５４：上型の型面
５６：キャビティ
５７：本体部形成用部分
５８：外周部形成用部分
５９：厚肉部形成用部分
Ｐ：ウレタンフォーム原料

Claims (3)

1. 本体部と、前記本体部の外周にわたって当該本体部の端から延設された外周部とを備え、前記外周部の厚みが前記本体部の端の厚み以下になっている衣料パッド用モールド発泡品において、
   前記外周部には、前記本体部の端から離れた位置に裁断位置が設定され、前記本体部の端から前記裁断位置までの厚みよりも厚くなった厚肉部が、前記裁断位置の外側に形成され、
   前記本体部と前記外周部の前記裁断位置よりも内側部分が製品部分であることを特徴とする衣料パッド用モールド発泡品。
2. 前記厚肉部は、前記外周部の少なくとも片面側へ突出した凸形状からなることを特徴とする請求項１に記載の衣料パッド用モールド発泡品。
3. ポリオールとポリイソシアネートと触媒および発泡剤を含んだ発泡樹脂原料を金型のキャビティに注入し、発泡させて衣料パッド用モールド発泡品を製造する方法において、
   前記衣料パッド用モールド発泡品は、本体部と、前記本体部の外周にわたって当該本体部の端から延設された外周部とを備え、前記外周部の厚みが前記本体部の端の厚み以下であり、
   前記外周部には、前記本体部の端から離れた位置に裁断位置が設定され、前記本体部の端から前記裁断位置までの厚みよりも厚くなった厚肉部が、前記裁断位置の外側に形成され、
   前記本体部と前記外周部の前記裁断位置よりも内側部分が製品部分とされるものであり、
   前記金型のキャビティは、前記本体部を形成するための本体部形成用部分の外側に、前記外周部を形成するための外周部形成用部分を備え、前記外周部形成用部分には、前記厚肉部を形成する厚肉部形成用部分を前記本体部形成用部分の端から離れた位置に備え、
   前記外周部形成用部分の型面間隔は、前記本体部形成用部分の端における型面間隔以下であり、
   前記厚肉部形成用部分の型面間隔は、前記本体部形成用部分の端から前記厚肉部形成用部分までの部分における型面間隔よりも大であり、
   前記キャビティにおける前記本体部形成用部分に前記発泡樹脂原料を注入し、発泡させることを特徴とする衣料パッド用モールド発泡品の製造方法。

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