JP2019001427A - 防振装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ブッシュをブラケットに挿入し易くできると共に、上下方向の予圧縮量を確保できる防振装置を提供すること。
【解決手段】ブラケットは、横壁面に接触する接触面を有して横壁面にそれぞれ取り付けられる上下一対の取付部と、一対の取付部から第２水平方向に離れた頂部と、頂部と一対の取付部とをそれぞれ連結する、互いに向かい合う内面が接触面へ向かうにつれて上下方向に離れる上下一対の挟持部とを備え、ブッシュの外周面は、保持孔よりも接触面側に配置されて横壁面と対向する対向面と、頂部と第２水平方向に対向する頂面と、対向面と頂面とを連結して一対の挟持部に上下方向に押圧される、対向面へ向かうにつれて上下方向に離れる上下一対の傾斜面とを備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、水平方向を向いた車体側の横壁面にブッシュをブラケットで取り付ける防振装置に関するものである。

スタビライザバーが貫通する保持孔を有する筒状のブッシュの外周面をブラケットで押圧しつつブッシュをブラケットで車体側に取り付ける防振装置が知られている。ブッシュにはスタビライザバーから上下方向の主荷重が入力されるので、荷重の入力により異音の原因となる隙間が生じないよう、ブッシュを径方向、特に上下方向に予圧縮することが望まれている。従来から、防振装置には、水平方向を向いた車体側の横壁面にブッシュをブラケットで取り付け、ブラケットの上下の内面でブッシュを挟むものがある（特許文献１）。

特開２０１１−１４８３４７号公報

しかしながら、上記従来の技術では、異音を抑制するためにブラケットを上下方向に予圧縮しようとして、ブラケットの上下の内面間の距離に対してブッシュの上下寸法を大きくすると、ブラケットにブッシュを挿入し難くなるという問題点が生じる。一方、ブラケットにブッシュを挿入し易くするためにブッシュの上下寸法を小さくすると、ブッシュを十分に予圧縮できなくなるという問題点が生じる。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、ブッシュをブラケットに挿入し易くできると共に、上下方向の予圧縮量を確保できる防振装置を提供することを目的とする。

この目的を達成するために本発明の防振装置は、スタビライザバーが第１水平方向に貫通する保持孔を有する筒状のゴム状弾性体から構成されるブッシュと、前記ブッシュの外周面を押圧しつつ前記第１水平方向に垂直な第２水平方向を向いた車体側の横壁面に前記ブッシュを取り付けるブラケットとを備える防振装置であって、前記ブラケットは、前記横壁面に接触する接触面を有して前記横壁面にそれぞれ取り付けられる上下一対の取付部と、一対の前記取付部から前記第２水平方向に離れた頂部と、前記頂部と一対の前記取付部とをそれぞれ連結する、互いに向かい合う内面が前記接触面へ向かうにつれて上下方向に離れる上下一対の挟持部とを備え、前記ブッシュの外周面は、前記保持孔よりも前記接触面側に配置されて前記横壁面と対向する対向面と、前記頂部と前記第２水平方向に対向する頂面と、前記対向面と前記頂面とを連結して一対の前記挟持部に前記上下方向に押圧される、前記対向面へ向かうにつれて前記上下方向に離れる上下一対の傾斜面とを備える。

請求項１記載の防振装置によれば、ブラケットの上下一対の挟持部の互いに向かい合う内面が接触面（横壁面）へ向かうにつれて上下方向に離れ、上下一対の挟持部に上下方向に押圧されるブッシュの上下一対の傾斜面が対向面（横壁面）へ向かうにつれて上下方向に離れる。そのため、一対の傾斜面を一対の挟持部の間に第２水平方向へ向かって挿入し易くできると共に、一対の挟持部から一対の傾斜面への押圧力を大きくできる。

さらに、保持孔よりも接触面側に配置される対向面に一対の傾斜面が連なるので、保持孔の上下方向において一対の傾斜面を一対の挟持部で押圧できる。これにより、保持孔に関して上下方向のブッシュの予圧縮量を確保できる。これらの結果、ブッシュをブラケットに挿入し易くできると共に、ブッシュの上下方向の予圧縮量を確保できる。

請求項２記載の防振装置によれば、ブッシュは、横壁面への取付状態において、保持孔に関して第２水平方向に予圧縮される。ブッシュは、第２水平方向の予圧縮に伴って上下方向に膨れようとするので、請求項１の効果に加え、ブッシュの上下方向の予圧縮量を大きくできる。

請求項３記載の防振装置によれば、ブッシュは、横壁面への取付状態において、保持孔に関して第２水平方向の予圧縮量よりも、保持孔に関して上下方向の予圧縮量が大きい。その結果、請求項２の効果に加え、上下方向の荷重入力に伴う打音等の不具合を発生し難くできる。

本発明の一実施の形態における防振装置の断面図である。 防振装置の取付方法を示す説明図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、本発明の一実施の形態における防振装置１について説明する。図１は、本発明の一実施の形態における防振装置の断面図である。なお、図１は、保持孔１１の軸心Ｏを一致させた無荷重状態のブッシュ１０が二点鎖線で図示される。この無荷重状態のブッシュ１０の寸法は、取付状態のブッシュ１０との差異を明確にするために、誇張して図示している。

各図面上の矢印Ｕ，Ｄ，Ｆ，Ｂ，Ｌ，Ｒ方向は、それぞれ防振装置１、及び、防振装置１が取り付けられる車両（図示せず）の上方向、下方向、前方向、後方向、左方向、右方向を示している。また、矢印Ｕ−Ｄ方向（上下方向）と矢印Ｆ−Ｂ方向（第２水平方向）と矢印Ｌ−Ｒ方向（第１水平方向）とは互いに直交する。

図１に示すように、防振装置１は、スタビライザバー２を車体側の横壁面４に取り付けて弾性支持するものである。防振装置１は、スタビライザバー２を保持するブッシュ１０と、ブッシュ１０を横壁面４に取り付けるブラケット２０とを備える。

スタビライザバー２は、断面形状が略正円の丸棒状の鋼材から構成される。スタビライザバー２は、矢印Ｌ−Ｒ方向に延びて配置される中央部と、中央部の両端から矢印Ｂ方向へ延びて設けられる両端部とを備える。この中央部に防振装置１が取り付けられる。

横壁面４は、矢印Ｆ−Ｂ方向に垂直であって矢印Ｆ方向を向いた平坦面である。なお、横壁面４は、矢印Ｆ−Ｂ方向に垂直である必要はなく、矢印Ｆ−Ｂ方向に垂直な面に対して傾いても良い。また、横壁面４を矢印Ｂ方向に向けても良い。この場合、以降の明細書中の矢印Ｆ方向と矢印Ｂ方向とを反転させて考えれば良い。

ブッシュ１０は、スタビライザバー２が矢印Ｌ−Ｒ方向に貫通する保持孔１１を有する筒状のゴム状弾性体から構成されるスタビライザブッシュである。保持孔１１の内径は、矢印Ｌ−Ｒ方向に沿って同一に設定され、スタビライザバー２の外径と略同一に設定される。保持孔１１にスタビライザバー２を嵌めることで、スタビライザバー２にブッシュ１０が取り付けられる。本実施の形態では、保持孔１１の内周面とスタビライザバー２の外周面とが加硫接着される。

ブッシュ１０の外周面は、矢印Ｌ−Ｒ方向の形状が軸心Ｏと平行に形成される。ブッシュ１０の外周面は、横壁面４に面接触する（対向する）対向面１２と、対向面１２から矢印Ｆ方向に離れた頂面１３と、対向面１２と頂面１３とをそれぞれ連結する上下一対の傾斜面１４，１５とを備える。対向面１２は、横壁面４に平行な平坦面である。対向面１２は、保持孔１１よりも横壁面４側（後述する接触面２１ａ，２２ａ側）に配置される。

頂面１３は、保持孔１１を矢印Ｆ方向に投影した部分である。頂面１３は、保持孔１１の軸心Ｏに垂直な断面において、軸心Ｏを中心とした半径が同一の円弧状に形成される。軸心Ｏから対向面１２までの最短距離（軸心Ｏを通って対向面１２に垂直な線分の長さ）が、軸心Ｏから頂面１３までの距離よりも小さく設定される。

傾斜面１４，１５は、軸心Ｏに垂直な断面において、対向面１２へ向かうにつれて矢印Ｕ−Ｄ方向に互いに離れる面である。傾斜面１４は、対向面１２の上縁と頂面１３の上縁とを連結する。傾斜面１５は、対向面１２の下縁と頂面１３の下縁とを連結する。頂面１３と傾斜面１４，１５とは、互いに滑らかな曲面で連なり、軸心Ｏに垂直な断面において全体的に対向面１２へ向かうにつれて広がる略Ｕ字形状に形成される。

ブッシュの１０の製造方法としては、まず、スタビライザバー２の所定位置に接着剤を塗布して、スタビライザバー２の所定位置を金型（図示せず）のキャビティ内に配置する。次いで、キャビティ内に材料を注入して加硫し、ブッシュ１０を加硫成形する。金型からブッシュ１０を取り外すことで、スタビライザバー２の所定位置の外周面に保持孔１１の内周面が加硫接着されたブッシュ１０が得られる。

ブラケット２０は、ブッシュ１０の外周面を押圧しつつ横壁面４にブッシュ１０を取り付ける鋼材である。ブラケット２０は、横壁面４に取り付けられる上下一対の取付部２１，２２と、取付部２１，２２から矢印Ｆ方向に離れた頂部２３と、取付部２１，２２と頂部２３とをそれぞれ連結する上下一対の挟持部２４，２５とを備える。

ブラケット２０は、１枚の板材をプレス成形することで製造される。なお、プレス成形によりブラケット２０を製造する場合に限らず、プレス成形以外の塑性加工や、ダイカスト等の鋳造によってブラケット２０を製造することが可能である。

取付部２１，２２は、横壁面４に面接触する接触面２１ａ，２２ａを有する板状の部材である。取付部２１がブッシュ１０の対向面１２の上側に配置される。取付部２２がブッシュ１０の対向面１２の下側に配置される。取付部２１，２２は、板厚方向（矢印Ｆ−Ｂ方向）に貫通する貫通孔２１ｂ、２２ｂを備える。貫通孔２１ｂ、２２ｂにそれぞれねじ６を挿入し、ねじ６を横壁面４のねじ孔４ａに締結することで、取付部２１，２２（ブラケット２０）が横壁面４に取り付けられる。なお、ねじ６の代わりにリベットやピン等を用いて取付部２１，２２を横壁面４に取り付けることは可能である。

頂部２３は、内面２３ａが頂面１３に面接触する部位である。頂部２３の内面２３ａは、矢印Ｌ−Ｒ方向の形状が軸心Ｏと平行に形成される。頂部２３の内面２３ａは、軸心Ｏに垂直な断面において、軸心Ｏを中心とした半径が同一の円弧状に形成される。

挟持部２４，２５は、内面２４ａ，２５ａが傾斜面１４，１５を押圧する部位である。挟持部２４は、取付部２１の下縁と頂部２３の上縁とを連結する。挟持部２５は、取付部２２の上縁と頂部２３の下縁とを連結する。

挟持部２４，２５の内面２４ａ，２５ａは、矢印Ｌ−Ｒ方向の形状が軸心Ｏと平行に形成される。挟持部２４，２５の内面２４ａ，２５ａは、軸心Ｏに垂直な断面において接触面２１ａ，２２ａへ向かうにつれて矢印Ｕ−Ｄ方向に互いに離れる。頂部２３の内面２３ａと挟持部２４，２５の内面２４ａ，２５ａとは、互いに滑らかな曲面で連なり、軸心Ｏに垂直な断面において全体的に接触面２１ａ，２２ａへ向かうにつれて広がる略Ｕ字形状に形成される。

挟持部２４，２５の内面２４ａ，２５ａは、接触面２１ａ，２２ａと滑らかに連なる曲面である接続曲面２６を備える。接続曲面２６は、軸心Ｏに垂直な断面において横壁面４に向かって凸の円弧状に形成される。これにより、ブッシュ１０をブラケット２０で横壁面４に取り付けるときに、ブッシュ１０を取付部２１，２２と横壁面４との間に挟み難くできる。

次に図２を参照して横壁面４への防振装置１の取付方法について説明する。図２は防振装置１の取付方法を示す説明図である。図２に示すように、まず、ブッシュ１０を頂面１３側から矢印Ｆ方向にブラケット２０の挟持部２４，２５の間に挿入し、ブッシュ１０の頂面１３とブラケット２０の頂部２３の内面２３ａとを接触させる。次いで、取付部２１，２２の貫通孔２１ｂ，２２ｂにそれぞれねじ６を挿入し、ねじ６を横壁面４のねじ孔４ａに締結してブラケット２０を横壁面４に取り付ける。これにより、防振装置１が横壁面４に取り付けられる。

一対の傾斜面１４，１５及び一対の挟持部２４，２５の内面２４ａ，２５ａは、対向面１２及び接触面２１ａ，２２ａ（横壁面４）へ向かうにつれてそれぞれ矢印Ｕ−Ｄ方向に互いに離れるので、ブッシュ１０の傾斜面１４，１５を挟持部２４，２５の間に矢印Ｆ方向へ向かって挿入し易くできる。その結果、ブッシュ１０をブラケット２０に挿入し易くできる。

傾斜面１４，１５及び内面２４ａ，２５ａが横壁面４へ向かうにつれて矢印Ｕ−Ｄ方向に大きく離れる程、ブッシュ１０をブラケット２０に挿入するとき、傾斜面１４，１５と内面２４ａ，２５ａとを擦れ合い難くできる。よって、傾斜面１４，１５及び内面２４ａ，２５ａが横壁面４へ向かうにつれて矢印Ｕ−Ｄ方向に大きく離れる程、ブラケット２０にブッシュ１０をより挿入し易くできる。

ブラケット２０にブッシュ１０を挿入するとき、軸心Ｏよりも対向面１２側の傾斜面１４，１５が内面２４ａ，２５ａと擦れ合い易い。本実施の形態では、軸心Ｏから対向面１２までの最短距離が、軸心Ｏから頂面１３までの距離よりも小さい。そのため、ブッシュ１０をブラケット２０に挿入するとき、軸心Ｏよりも対向面１２側で傾斜面１４，１５と内面２４ａ，２５ａとが擦れ合う距離を短くできる。その結果、ブラケット２０にブッシュ１０をより挿入し易くできる。

ブラケット２０の内面２４ａ，２５ａの接触面２１ａ，２２ａ側の端部には、横壁面４に向かって凸の円弧状の接続曲面２６が設けられるので、ブッシュ１０を内面２４ａ，２５ａの間に案内し易くできる。その結果、ブラケット２０にブッシュ１０をより挿入し易くできる。

また、一対の傾斜面１４，１５及び一対の内面２４ａ，２５ａは、横壁面４へ向かうにつれて矢印Ｕ−Ｄ方向に互いに離れるので、内面２４ａ，２５ａに傾斜面１４，１５が矢印Ｆ方向に押し付けられると、内面２４ａ，２５ａから傾斜面１４，１５への矢印Ｕ−Ｄ方向への押圧力が大きくなる。保持孔１１よりも横壁面４側に配置される対向面１２に傾斜面１４，１５が連なるので、保持孔１１の矢印Ｕ−Ｄ方向において傾斜面１４，１５を内面２４ａ，２５ａで押圧できる。これらの結果、保持孔１１に関して矢印Ｕ−Ｄ方向のブッシュ１０の予圧縮量を大きくできる。

ブッシュ１０にはスタビライザバー２から矢印Ｕ−Ｄ方向（車両の上下方向）の主荷重が入力される。保持孔１１に関してブッシュ１０の矢印Ｕ−Ｄ方向の予圧縮量が小さいと、上下方向の荷重の入力に伴って、スタビライザバー２とブッシュ１０との接着層に引張応力が生じ易くなったり、ブッシュ１０とブラケット２０とが離れ易くなったりする。そのため、上下方向の荷重の入力に伴って、スタビライザバー２とブッシュ１０との接着が剥がれて防振装置１の耐久性が低下し易くなったり、ブッシュ１０とブラケット２０との再接触によって打音が発生したりすることがある。

これに対して、本実施の形態では、上述した通り、傾斜面１４，１５及び内面２４ａ，２５ａにより、保持孔１１に関して矢印Ｕ−Ｄ方向のブッシュ１０の予圧縮量を大きくできる。その結果、上下方向の荷重入力に伴う防振装置１の耐久性の低下や打音等の不具合を発生し難くできる。

さらに、傾斜面１４，１５及び内面２４ａ，２５ａによりブッシュ１０をブラケット２０に挿入し易くできるので、ブッシュ１０の上下寸法（傾斜面１４，１５の間の距離）を大きくしてもブラケット２０へのブッシュ１０の挿入性の低下を抑制できる。その結果、ブラケット２０へのブッシュ１０の挿入性の低下を抑制しつつ、保持孔１１に関して矢印Ｕ−Ｄ方向のブッシュ１０の予圧縮量を大きくして、上下方向の荷重入力に伴う不具合をより発生し難くできる。

次に図１に戻って、ブラケット２０に挿入してない状態（無荷重状態）のブッシュ１０と、ブラケット２０で横壁面４へ取り付けた状態（取付状態）のブッシュ１０やブラケット２０とを、保持孔１１を一致させた状態で比較する。なお、取付状態では、ブッシュ１０の外周面（対向面１２、頂面１３及び傾斜面１４，１５）が、ブラケット２０の内面２３ａ，２４ａ，２５ａに押圧されるので、取付状態のブッシュ１０の外周面はブラケット２０の内面２３ａ，２４ａ，２５ａと略同一の形状となる。

無荷重状態のブッシュ１０の外周面は、取付状態のブッシュ１０の外周面（ブラケット２０の内面２３ａ，２４ａ，２５ａ及び横壁面４）と略同一の形状に形成され、取付状態のブッシュ１０の外周面よりも全体的に大きく形成される。そのため、取付状態のブッシュ１０は、ブラケット２０の内面２３ａ，２４ａ，２５ａと横壁面４とで径方向（矢印Ｕ−Ｄ方向、矢印Ｆ−Ｂ方向およびそれらの間の方向）に予圧縮される。

ブッシュ１０が矢印Ｕ−Ｄ方向だけでなく、矢印Ｆ−Ｂ方向にも予圧縮される。そのため、矢印Ｆ−Ｂ方向の予圧縮に伴ってブッシュ１０が矢印Ｕ−Ｄ方向に膨れようとして、保持孔１１に関して矢印Ｕ−Ｄ方向のブッシュ１０の予圧縮量を大きくできる。その結果、上下方向の荷重入力に伴う不具合を発生し難くできる。

さらに、接続曲面２６と横壁面４との間を除いてブッシュ１０の外周面の略全周がブラケット２０と横壁面４とに径方向に押圧されるので、ブラケット２０と横壁面４との間でのブッシュ１０の弾性変形を逃がし難くできる。その結果、保持孔１１に関して矢印Ｕ−Ｄ方向のブッシュ１０の予圧縮量を確保できるので、上下方向の荷重入力に伴う不具合を発生し難くできる。

ブッシュ１０を周方向に複数の領域Ａ〜Ｆに分けて説明する。図１にはこの領域の境界が破線で図示される。領域Ａは、保持孔１１を矢印Ｆ方向に投影した頂面１３の部分である。領域Ｂは、対向面１２の部分である。領域Ｃは、保持孔１１をそれぞれ矢印Ｕ−Ｄ方向に投影した傾斜面１４，１５の一部である。領域Ｄは、領域Ａと領域Ｄとの間の傾斜面１４，１５の一部である。領域Ｅは、領域Ｃから、取付状態で接続曲面２６よりも領域Ｃ側の傾斜面１４，１５の一部である。領域Ｆは、領域Ｂと領域Ｅとの間の部位である。

無荷重状態のブッシュ１０の外周面と取付状態のブッシュ１０の外周面との距離は、領域Ａで差ｄ１、領域Ｂで差ｄ２、領域Ｃ，Ｅで差ｄ３である。本実施の形態では、差ｄ１と差ｄ２とが同一に設定される。領域Ｄでは、領域Ｃへ向かうにつれて差ｄ１から差ｄ３へ次第に近づいていく。

領域Ｆでは、領域Ｂへ向かうにつれて、無荷重状態のブッシュ１０の外周面と取付状態のブッシュ１０の外周面との距離が小さくなる。そのため、ブッシュ１０をブラケット２０に挿入し易くできる。さらに、ブッシュ１０をブラケット２０で横壁面４に取り付けるときに、ブラケット２０と横壁面４との間にブッシュ１０を挟み難くできる。

領域Ｃの差ｄ３は、領域Ａ，Ｂの差ｄ１，ｄ２よりも大きく設定される。これにより、取付状態のブッシュ１０において、保持孔１１に関して矢印Ｆ−Ｂ方向の予圧縮量よりも、保持孔１１に関して矢印Ｕ−Ｄ方向の予圧縮量を大きくできる。その結果、上下方向の荷重入力に伴う不具合をさらに発生し難くできる。

領域Ｄでは、領域Ｃへ向かうにつれて、無荷重状態のブッシュ１０の外周面と取付状態のブッシュ１０の外周面との距離が次第に大きくなる。これにより、保持孔１１を矢印Ｕ−Ｄ方向に投影した部分に近い程、ブッシュ１０の径方向の予圧縮量を大きくできる。スタビライザバー２からブッシュ１０への主荷重の入力方向に近い程、ブッシュ１０の径方向の予圧縮量を大きくできるので、荷重入力に伴う不具合をより発生し難くできる。

領域Ｃ，Ｅでは、同一の差ｄ３に設定される。ここで、領域Ｅにおける無荷重状態のブッシュ１０の外周面と取付状態のブッシュ１０の外周面との距離を、領域Ｃから離れるにつれて差ｄ３よりも大きく設定することは可能である。この場合には、領域Ｅにおけるブッシュ１０の矢印Ｕ−Ｄ方向の予圧縮量を大きくできる一方で、ブッシュ１０をブラケット２０に挿入し難くなる。但し、領域Ｅの矢印Ｕ−Ｄ方向には、スタビライザバー２が存在しないため、領域Ｅにおけるブッシュ１０の矢印Ｕ−Ｄ方向の予圧縮量を大きくしても、上下方向の荷重入力に伴う不具合の発生の抑制への寄与が少ない。

また、領域Ｅにおける無荷重状態のブッシュ１０の外周面と取付状態のブッシュ１０の外周面との距離を、領域Ｃから離れるにつれて差ｄ３よりも小さく設定することは可能である。この場合には、ブッシュ１０をブラケット２０で横壁面４に取り付けるときに、ブラケット２０と横壁面４との間にブッシュ１０を挟み難くできる。

さらに、領域Ｅにおける無荷重状態のブッシュ１０の外周面と取付状態のブッシュ１０の外周面との距離が領域Ｃから離れるにつれて差ｄ３よりも小さくなるので、ブッシュ１０をブラケット２０に挿入し易くできる一方で、領域Ｅにおけるブッシュ１０の矢印Ｕ−Ｄ方向の予圧縮量が小さくなる。領域Ｅの矢印Ｕ−Ｄ方向には、スタビライザバー２が存在しないため、領域Ｅにおけるブッシュ１０の矢印Ｕ−Ｄ方向の予圧縮量が小さくなっても、上下方向の荷重入力に伴う不具合を十分に抑制できる。

これらに対して本実施の形態では、領域Ｃ，Ｅが同一の差ｄ３に設定されるので、ブッシュ１０をブラケット２０に挿入する挿入作業性と、上下方向の荷重入力に伴う不具合の抑制とのバランスを取ることができる。このように領域Ｅにおける無荷重状態のブッシュ１０の外周面と取付状態のブッシュ１０の外周面との距離は、所望の効果を得るために適宜設定することが好ましい。

なお、領域Ｃ，Ｅの差ｄ３を大きくする程、ブッシュ１０の矢印Ｕ−Ｄ方向の予圧縮量を大きくできる一方で、ブッシュ１０をブラケット２０に挿入し難くなる。しかし、ブラケット２０は、軸心Ｏに垂直な断面においてＵ字形状の両端に取付部２１，２２が連なる。そのため、取付部２１，２２及び挟持部２４，２５が矢印Ｕ−Ｄ方向に離れるようにブラケット２０を弾性変形させながら、ブラケット２０にブッシュ１０を挿入できる。よって、領域Ｃ，Ｅの差ｄ３が大きくても、ブッシュ１０をブラケット２０に挿入する挿入作業性を確保できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、ブッシュ１０、ブラケット２０の形状は一例であり、種々の形状を採用することは当然である。例えば、ブッシュ１０の外周面、及び、ブラケット２０の内面２３ａ，２４ａ，２５ａの矢印Ｌ−Ｒ方向の形状が軸心Ｏと平行である場合に限らず、ブッシュ１０の外周面とブラケット２０の内面２３ａ，２４ａ，２５ａとに軸方向に沿って対応する凹凸を設けることは可能である。ブッシュ１０の外周面とブラケット２０の内面２３ａ，２４ａ，２５ａとの凹凸を嵌め合うことで、ブッシュ１０とブラケット２０とが軸方向に相対移動することを防止できる。

また、平坦面状の対向面１２が横壁面４に面接触する場合に限らず、対向面１２の矢印Ｕ−Ｄ方向の端部側を、横壁面４と非接触に対向させることは可能である。これにより、ブッシュ１０をブラケット２０で横壁面４に取り付けるときに、ブラケット２０と横壁面４との間にブッシュ１０を挟み難くできる。なお、この場合、対向面１２が保持孔１１よりも横壁面４側に位置していれば、保持孔１１に関して矢印Ｕ−Ｄ方向のブッシュ１０の予圧縮量を確保できる。

上記実施の形態では、取付状態のブッシュ１０が矢印Ｆ−Ｂ方向に予圧縮される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。取付状態のブッシュ１０を矢印Ｆ−Ｂ方向に予圧縮しないように構成することは当然可能である。この構成としては、例えば、頂部２３の内面２３ａと頂面１３とを非接触で対向させる場合や、領域Ａ，Ｂでの無荷重状態のブッシュ１０の外周面と取付状態のブッシュ１０の外周面とを一致させる場合が挙げられる。

上記実施の形態では、スタビライザバー２を金型にセットした状態でブッシュ１０を加硫成形して、スタビライザバー２に加硫接着したブッシュ１０を製造する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、ブッシュ１０を加硫成形した後、ブッシュ１０の保持孔１１にスタビライザバー２を端部から挿入して、スタビライザバー２の所定位置までブッシュ１０をスライドする方法が挙げられる。このとき、ブッシュ１０とスタビライザバー２とは非接着である。

また、周方向の１箇所を分断したブッシュ１０を加硫成形し、その分断した部分を開くようにしてブッシュ１０をスタビライザバー２に嵌め込んでも良い。また、ブッシュ１０を周方向の複数箇所で分断して、周方向に複数に分割されたブッシュをそれぞれ加硫成形し、その分割したブッシュでスタビライザバー２を挟んでも良い。ブッシュ１０を周方向に分断する場合、スタビライザバー２とブッシュ１０とを加硫接着したり、加硫接着用の接着剤以外で接着したり、スタビライザバー２とブッシュ１０とを非接着にしたりすることは可能である。

なお、ブッシュ１０とスタビライザバー２とを非接着とした場合には、スタビライザバー２からブッシュ１０に荷重が入力されても、スタビライザバー２とブッシュ１０との接着層の剥がれは生じないが、スタビライザバー２とブッシュ１０とが一度離れて再び接触することによって打音が生じるおそれがある。上述した通り、ブッシュ１０の予圧縮量を確保することで、この打音を生じ難くできる。

上記実施の形態では、領域Ａの差ｄ１と領域Ｂの差ｄ２とが同一である場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。差ｄ１と差ｄ２とを異ならせることが可能である。この場合、差ｄ１と差ｄ２との和が、領域Ｃの差ｄ３の２倍より小さければ、取付状態のブッシュ１０において、保持孔１１に関して矢印Ｆ−Ｂ方向の予圧縮量よりも、保持孔１１に関して矢印Ｕ−Ｄ方向の予圧縮量を大きくできる。

また、領域Ａの矢印Ｕ−Ｄ方向の中央を差ｄ１とし、領域Ｄへ向かうにつれて、無荷重状態のブッシュ１０の外周面と取付状態のブッシュ１０の外周面との距離を大きくすることが可能である。これにより、傾斜面１４，１５に近い程、ブッシュ１０の径方向の予圧縮量を大きくできるので、荷重入力に伴う不具合をより発生し難くできる。

領域Ｂの矢印Ｕ−Ｄ方向の中央を差ｄ２とし、領域Ｆへ向かうにつれて、無荷重状態のブッシュ１０の外周面と取付状態のブッシュ１０の外周面との距離を大きくしたり、小さくしたりすることが可能である。領域Ｂにおけるその距離を領域Ｆへ向かうにつれて小さくすることで、ブッシュ１０をブラケット２０で横壁面４に取り付けるときに、領域Ｆ付近のブッシュ１０の矢印Ｕ−Ｄ方向への変形量を抑制して、ブッシュ１０を取付部２１，２２と横壁面４との間に挟み難くできる。

領域Ｃにおいて、無荷重状態のブッシュ１０の外周面と取付状態のブッシュ１０の外周面との距離を部分的に異ならせることが可能である。しかし、この場合、保持孔１１の矢印Ｕ−Ｄ方向において、内面２４ａ，２５ａから傾斜面１４，１５が受ける面圧が不均一になり、上下方向の荷重入力に伴う不具合が生じ易くなるおそれがある。よって、領域Ｃにおいて、無荷重状態のブッシュ１０の外周面と取付状態のブッシュ１０の外周面との距離を一定の差ｄ３にすることで、上下方向の荷重入力に伴う不具合を生じ難くできる。

１ 防振装置
２ スタビライザバー
４ 横壁面
１０ ブッシュ
１１ 保持孔
１２ 対向面
１３ 頂面
１４，１５ 傾斜面
２０ ブラケット
２１，２２ 取付部
２１ａ，２２ａ 接触面
２３ 頂部
２４，２５ 挟持部
２４ａ，２５ａ 内面

Claims (3)

1. スタビライザバーが第１水平方向に貫通する保持孔を有する筒状のゴム状弾性体から構成されるブッシュと、前記ブッシュの外周面を押圧しつつ前記第１水平方向に垂直な第２水平方向を向いた車体側の横壁面に前記ブッシュを取り付けるブラケットとを備える防振装置であって、
   前記ブラケットは、前記横壁面に接触する接触面を有して前記横壁面にそれぞれ取り付けられる上下一対の取付部と、
   一対の前記取付部から前記第２水平方向に離れた頂部と、
   前記頂部と一対の前記取付部とをそれぞれ連結する、互いに向かい合う内面が前記接触面へ向かうにつれて上下方向に離れる上下一対の挟持部とを備え、
   前記ブッシュの外周面は、前記保持孔よりも前記接触面側に配置されて前記横壁面と対向する対向面と、
   前記頂部と前記第２水平方向に対向する頂面と、
   前記対向面と前記頂面とを連結して一対の前記挟持部に前記上下方向に押圧される、前記対向面へ向かうにつれて前記上下方向に離れる上下一対の傾斜面とを備えることを特徴とする防振装置。
2. 前記ブッシュは、前記横壁面への取付状態において、前記保持孔に関して前記第２水平方向に予圧縮されることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
3. 前記ブッシュは、前記横壁面への取付状態において、前記保持孔に関して前記第２水平方向の予圧縮量よりも、前記保持孔に関して前記上下方向の予圧縮量が大きいことを特徴とする請求項２記載の防振装置。

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