JP2019000310A - Vehicle seat core material - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は車両用シート芯材に関する。 The present invention relates to a vehicle seat core.
従来、車両（自動車等）のシートは、公知の技術として熱硬化性ポリウレタンフォームからなるシート本体に、形状を安定化させるための金属等からなるインサート材を埋設し一体成形して生産されるのが一般的であった（非特許文献１）。しかしながら、近年では車両の軽量化、コスト削減などの視点より、熱硬化性ポリウレタンフォームとインサート材の一部を熱可塑性樹脂発泡粒子の型内発泡成形体に置き換えた構成が提案されている（非特許文献２）。これは、前記型内発泡成形体が、熱硬化性ポリウレタンフォームや金属よりも軽量であり、且つ適度な剛性を有するためである。この構成での車両用シートは、熱可塑性樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体中にインサート材（例えば、金属ワイヤー）が埋設された車両用シート芯材と、該芯材の座面側に積層または一体成形された主に熱硬化性ポリウレタンフォームからなるクッション材と、前記芯材とクッション材を座面側から覆うように形成された表面カバーとを備えている。また、最近の傾向として、車両用シート芯材の強度を高めるため、車両用シート芯材に使用されるインサート材は、直線のインサート材でなく、型内発泡成形体の外周形状に沿うように環状に形成された略環状インサート材であることが多い。 Conventionally, a vehicle (automobile or the like) sheet is produced by embedding an insert material made of metal or the like for stabilizing the shape in a sheet body made of thermosetting polyurethane foam as a well-known technique and integrally forming the sheet body. Was common (Non-Patent Document 1). However, in recent years, a configuration has been proposed in which a part of the thermosetting polyurethane foam and the insert material is replaced with an in-mold foam molded body of thermoplastic resin foam particles from the viewpoint of reducing the weight of the vehicle and reducing the cost (non-contained) Patent Document 2). This is because the in-mold foam-molded body is lighter than thermosetting polyurethane foam or metal and has an appropriate rigidity. The vehicle seat in this configuration includes a vehicle seat core material in which an insert material (for example, a metal wire) is embedded in an in-mold foam molded body made of thermoplastic resin foam particles, and a seat surface side of the core material. A cushioning material mainly made of thermosetting polyurethane foam, which is laminated or integrally formed, and a surface cover formed so as to cover the core material and the cushioning material from the seating surface side are provided. Moreover, as a recent trend, in order to increase the strength of the vehicle seat core material, the insert material used for the vehicle seat core material is not a straight insert material, but conforms to the outer peripheral shape of the in-mold foam molded body. It is often a substantially annular insert material formed in an annular shape.
熱可塑性樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体は、一般的に、型内発泡成形用金型による型内発泡成形後に収縮を起こすため、養生工程により型内発泡成形体の形状を数時間かけて回復させる必要がある。このような特性を有する型内発泡成形体とインサート材とを一体成形してなる車両用シート芯材においては、型内発泡成形体の収縮により発生する収縮力により、インサート材が曲げられ反ったように変形してしまうことがある。インサート材が変形すると、養生工程を経ても型内発泡成形体の形状が元に戻らず、型内発泡成形体が変形したままとなり、得られる車両用シート芯材に反りが残る。この結果、車両用シート芯材の車両への取り付けが困難となったり、車両用シート芯材をクッション材と一体成形する場合においては車両用シート芯材のクッション材成形用金型への取り付けが困難となったりする虞がある。 In-mold foam moldings made of thermoplastic resin foam particles generally shrink after in-mold foam molding using a mold for in-mold foam molding, so the shape of the in-mold foam molding takes several hours due to the curing process. Need to be recovered. In the vehicle seat core formed by integrally molding the in-mold foam molded body and the insert material having such characteristics, the insert material is bent and warped by the contraction force generated by the shrinkage of the in-mold foam molded body. May be deformed. When the insert material is deformed, the shape of the in-mold foam molded body does not return to the original shape even after the curing process, and the in-mold foam molded body remains deformed, and warping remains in the obtained vehicle seat core. As a result, it becomes difficult to attach the vehicle seat core to the vehicle, or when the vehicle seat core is integrally formed with the cushion material, the vehicle seat core is attached to the cushion material molding die. It may be difficult.
車両用シート芯材に反りが発生する原因としては、型内発泡成形体と型内発泡成形体中に埋設されたインサート材との収縮率が異なることが考えられる。さらに、インサート材付近の型内発泡成形体はインサート材により収縮が阻害され、インサート材から離れた型内発泡成形体の収縮量より小さくなる。これにより、型内発泡成形体が収縮する際、型内発泡成形体中で収縮量の偏りが発生するため、型内発泡成形体は反ったように変形し、インサート材も型内発泡成形体の形状に引っ張られて反ったように変形する。
この一般的な対策としては、型内発泡成形体の収縮後の変形を予測して、型内発泡成形体やインサート材を予め逆方向に反らせておき、収縮後に反りのない形状とする手法が考えられる。しかし、型内発泡成形体の収縮率は、使用する熱可塑性樹脂発泡粒子の種類、製造条件、インサート材の形状などによって異なることから、その都度、型内発泡成形用の金型を製作する必要があり、金型の数や種類が膨大となるため、金型製作に大きなコストがかかるという問題がある。また、別の対策としては、型内発泡成形体の収縮時にインサート材が曲がらないように、インサート材をより太いインサート材にしたり、インサート材を補強する補強部材を追加したりしてインサート材の強度を向上させる手法が考えられるが、インサート材の重量が大きく増すため、車両用シート芯材の軽量化の目的から反する。
As a cause of warping of the vehicle seat core material, it is conceivable that the shrinkage rate is different between the in-mold foam molded body and the insert material embedded in the in-mold foam molded body. Furthermore, shrinkage of the in-mold foam molding near the insert material is inhibited by the insert material, and the shrinkage amount of the in-mold foam molding away from the insert material is smaller. As a result, when the in-mold foam molded product shrinks, an uneven shrinkage occurs in the in-mold foam molded product, so that the in-mold foam molded product is deformed to warp, and the insert material is also in-mold foam molded product. It is deformed as if warped by being pulled to the shape.
As a general countermeasure, there is a method of predicting deformation after shrinkage of the in-mold foam molded body, and warping the in-mold foam molded body or the insert material in the reverse direction in advance so that there is no warp after shrinkage. Conceivable. However, since the shrinkage ratio of the in-mold foam molding varies depending on the type of thermoplastic resin foam particles used, manufacturing conditions, insert material shape, etc., it is necessary to manufacture a mold for in-mold foam molding each time. However, since the number and types of molds are enormous, there is a problem that a large cost is required for mold production. As another countermeasure, insert material can be made thicker or a reinforcing member can be added to reinforce the insert material so that the insert material does not bend when the in-mold foam molding shrinks. Although a technique for improving the strength is conceivable, the weight of the insert material is greatly increased, which is contrary to the purpose of reducing the weight of the vehicle seat core.
型内発泡成形体における対策として、特許文献１では、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体に矩形状の補強材が埋め込まれた自動車用座席シート部材において、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の上面（座面側の面）、または上面及び下面（上面と反対の面）に、該補強部材と交差するスリットを設けている。これにより、該補強部材の上下の型内発泡成形体の厚みが均一となり、該補強部材の上下の型内発泡成形体の収縮量を同等にすることで、自動車用座席シート部材の反りを抑制している。しかし、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の座面側にスリットを設ける構成であるため、車両用シート芯材の座り心地が低下し、搭乗者が不快に感じる虞がある。
特許文献２では、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体内に、補強部材（シートを車両に固定するための掛け止具と掛け止具を連結する連結部材からなる部材）が埋め込まれた車両用座席シート芯材において、前記掛け止具のシート芯材長手方向外方位置に空間または切り込みを設けることで、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を反らずに収縮させている。しかし、補強部材は、図示されているように、略直線状であり、環状インサート材が埋設された型内発泡成形体に関する反り抑制手法に関する記述は無い。
As a countermeasure in an in-mold foam molded article, in Patent Document 1, in an automobile seat sheet member in which a rectangular reinforcing material is embedded in a thermoplastic resin foam particle molded body, the upper surface (seat surface) of the thermoplastic resin foam particle molded body Side slits) or upper and lower surfaces (surfaces opposite to the upper surface) are provided with slits that intersect the reinforcing member. As a result, the thickness of the upper and lower in-mold foam moldings of the reinforcing member becomes uniform, and the amount of shrinkage of the upper and lower in-mold foam moldings of the reinforcing member is made equal, thereby suppressing the warpage of the seat member for the automobile. doing. However, since the slit is provided on the seating surface side of the thermoplastic resin foam particle molded body, the seating comfort of the vehicle seat core member is lowered, and the passenger may feel uncomfortable.
In Patent Document 2, a seat core for a vehicle seat in which a reinforcing member (a member made up of a latching member for fixing the seat to the vehicle and a connecting member for coupling the latching member) is embedded in a molded body of thermoplastic resin foam particles. In the material, by providing a space or a notch in the sheet core longitudinal direction outward position of the latch, the thermoplastic resin foam particle molded body is contracted without warping. However, as shown in the figure, the reinforcing member is substantially linear, and there is no description regarding a warp suppressing method related to the in-mold foam molded article in which the annular insert material is embedded.
本発明は、熱可塑性樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体中に略環状インサート材が埋設された車両用シート芯材において、搭乗者を不快にする虞が無く、反りを抑制した車両用シート芯材を提供することを課題とする。 The present invention relates to a vehicle seat core material in which a substantially annular insert material is embedded in an in-mold foam molded body made of thermoplastic resin foam particles, and there is no risk of making the passenger uncomfortable, and the vehicle seat has suppressed warping. It is an object to provide a core material.
上記の課題を解決するために、本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材は、複数のインサート材が埋設した熱可塑性樹脂発泡粒子の型内発泡成形体からなり、前記インサート材は、前記型内発泡成形体の平面視における外周形状に沿うように環状に形成された１つの略環状インサート材とそれ以外の他インサート材からなり、他インサート材の少なくとも１つは、略環状インサート材と結合しない、または略環状インサート材と１箇所で結合し、かつ、車両用シート芯材の側面図において略環状インサート材により形成される面以外に存在することを特徴としている。 In order to solve the above-described problem, a vehicle seat core according to an embodiment of the present invention includes an in-mold foam molded body of thermoplastic resin foam particles in which a plurality of insert materials are embedded, It consists of one substantially cyclic | annular insert material formed in cyclic | annular form so that the outer peripheral shape in planar view of the said in-mold foam-molded body and other insert materials other than that, and at least 1 of the other insert materials is a substantially cyclic | annular insert material. It is characterized in that it is not coupled to the substantially annular insert material or is present at a location other than the surface formed by the substantially annular insert material in the side view of the vehicle seat core material.
上記の構成によれば、他インサート材により、型内発泡成形体の収縮を抑制することで、型内発泡成形体の略環状インサート材が埋設された箇所と他インサート材が埋設された箇所との収縮量の差を小さくすることができ、型内発泡成形体中での収縮量の偏りを小さくすることができる。これにより、型内発泡成形体を反らせずに収縮させることができ、車両用シート芯材の反りを抑制することができる。さらに、他インサート材と略環状インサート材とは２箇所以上で結合しないため、他インサート材の長さを短くすることができ、他インサート材追加による車両用シート芯材の重量増への寄与を小さくできる。 According to said structure, by suppressing shrinkage | contraction of an in-mold foaming molding by other insert materials, the location by which the substantially cyclic | annular insert material of the in-mold foam molding was embed | buried, and the location by which other insert material was embed | buried The difference in the shrinkage amount can be reduced, and the bias of the shrinkage amount in the in-mold foam molded product can be reduced. As a result, the in-mold foam molded body can be contracted without warping, and the warpage of the vehicle seat core can be suppressed. Furthermore, since the other insert material and the substantially annular insert material are not joined at two or more places, the length of the other insert material can be shortened, and the addition of the other insert material contributes to the weight increase of the vehicle seat core material. Can be small.
本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材は、前記車両用シート芯材の側面図において、前記略環状インサート材が熱可塑性樹脂発泡粒子型内発泡成形体の車両取付面側に位置し、前記他インサート材が略環状インサート材よりも熱可塑性樹脂発泡粒子型内発泡成形体の座面側に位置することが好ましい。 In the vehicle seat core according to an embodiment of the present invention, in the side view of the vehicle seat core, the substantially annular insert material is positioned on the vehicle attachment surface side of the thermoplastic resin foamed-in-mold foam molded body. It is preferable that the other insert material is located closer to the seat surface side of the foamed molded body of thermoplastic resin foam particles than the substantially annular insert material.
上記の構成によれば、他インサート材により、型内発泡成形体の収縮をより抑制することができ、型内発泡成形体中での収縮量の偏りをより小さくすることができる。 According to said structure, shrinkage | contraction of an in-mold foaming molding can be suppressed more by other insert materials, and the bias | shrinkage of the shrinkage amount in an in-mold foaming molding can be made smaller.
本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材は、前記他インサート材の略両端に返し構造を有することが好ましい。 The vehicle seat core member according to an embodiment of the present invention preferably has a turn structure at substantially both ends of the other insert member.
上記の構成によれば、前記返し構造により、型内発泡成形体の収縮を大幅に抑制することができ、型内発泡成形体中での収縮量の偏りを大幅に小さくすることができる。 According to said structure, the shrinkage | contraction of an in-mold foaming molding can be suppressed significantly according to the said return structure, and the bias | shrinkage of the shrinkage amount in an in-mold foaming molding can be reduced significantly.
本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材は、前記型内発泡成形体の長手方向の中心線に対して、前記型内発泡成形体の形状が左右非対称である場合、前記他インサート材の形状も左右非対称であることが好ましい。 When the shape of the in-mold foam molded body is asymmetrical with respect to the center line in the longitudinal direction of the in-mold foam molded body, the other insert material It is preferable that the shape is also asymmetrical.
上記の構成によれば、型内発泡成形体の形状が左右非対称である場合において、該型内発泡成形体の収縮量の偏りを効率的に小さくすることができる。 According to said structure, when the shape of an in-mold foam molded object is asymmetrical, the bias | shrinkage of the shrinkage amount of this in-mold foam molded object can be made small efficiently.
本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材は、前記熱可塑性樹脂が少なくともポリオレフィン系樹脂を含む樹脂であることが好ましい。 In the vehicle seat core according to an embodiment of the present invention, the thermoplastic resin is preferably a resin containing at least a polyolefin resin.
上記の構成によれば、車両用シート芯材の緩衝性、耐薬品性、耐熱性、圧縮後の歪み回復率が優れる。 According to said structure, the cushioning property of a vehicle seat core material, chemical resistance, heat resistance, and the distortion recovery rate after compression are excellent.
本発明によれば、搭乗者を不快にする虞がなく車両用シート芯材の反りを抑制できるという効果を奏する。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, there exists an effect that there is no possibility of making a passenger unpleasant and the curvature of the vehicle seat core material can be suppressed.
本発明の実施形態について、以下に説明する。
［車両用シート芯材の構成］
図１（ａ）〜（ｄ）は、熱可塑性樹脂発泡粒子の型内発泡成形体２と略環状インサート材３とを一体成形してなる従来の車両用シート芯材１の構成を示した説明図である。
Embodiments of the present invention will be described below.
[Configuration of vehicle seat core]
1 (a) to 1 (d) are explanatory views showing the configuration of a conventional vehicle seat core material 1 formed by integrally molding an in-mold foam molded body 2 of thermoplastic resin foam particles and a substantially annular insert material 3. FIG. FIG.
図１に示すように、車両用シート芯材１は、熱可塑性樹脂発泡粒子の型内発泡成形体２と略環状インサート材３とからなる。型内発泡成形体２１の座面２ａ側にポリウレタンフォームからなるクッション材（不図示）を一体成形（もしくは積層）し、これらを表面カバーで覆うことで、車両用シートが形成される。ここで、座面側とは、搭乗者が座る側を意味し、図１（ｃ）における型内発泡成形体２の上側が座面２ａである。該座面２ａと反対の面、すなわち図１（ｃ）における型内発泡成形体２の下側は車両取付面２ｂである。 As shown in FIG. 1, the vehicle seat core 1 includes an in-mold foam molded body 2 of thermoplastic resin foam particles and a substantially annular insert material 3. A vehicular seat is formed by integrally molding (or laminating) a cushion material (not shown) made of polyurethane foam on the seat surface 2a side of the in-mold foam molded body 21, and covering these with a surface cover. Here, the seating surface side means the side on which the passenger sits, and the upper side of the in-mold foam molded body 2 in FIG. 1C is the seating surface 2a. The surface opposite to the seat surface 2a, that is, the lower side of the in-mold foam molded body 2 in FIG. 1 (c) is a vehicle mounting surface 2b.
熱可塑性樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、及びスチレン改質ポリオレフィン系樹脂（オレフィン改質ポリスチレン系樹脂）、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂発泡粒子としてこの中でも、緩衝性、耐薬品性、耐熱性、圧縮後の歪回復率の観点から、ポリオレフィン系樹脂もしくはスチレン改質ポリオレフィン系樹脂が好ましく、リサイクル容易性の観点から、ポリオレフィン系樹脂がさらに好ましい。 The base resin constituting the thermoplastic resin expanded particles is not particularly limited, and examples thereof include polyolefin resins, polystyrene resins, styrene modified polyolefin resins (olefin modified polystyrene resins), polyester resins, and the like. Can be mentioned. Among these, as the thermoplastic resin expanded particles, polyolefin resins or styrene-modified polyolefin resins are preferable from the viewpoint of buffering properties, chemical resistance, heat resistance, and strain recovery after compression, and polyolefins are preferable from the viewpoint of ease of recycling. More preferred are system resins.
ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されず、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／プロピレン／１−ブテン共重合体等が挙げられる。ポリエチレン系樹脂としては、エチレン単独重合体、高密度ポリエチレン系樹脂、中密度ポリエチレン系樹脂、低密度ポリエチレン系樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂等が挙げられ、より具体的には、エチレン／１−ブテン共重合体、エチレン／４−メチル−１−ペンテン共重合体等が挙げられる。また、なお、上記共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。 The polyolefin resin is not particularly limited, and examples thereof include a polypropylene resin and a polyethylene resin. Examples of the polypropylene resin include a propylene homopolymer, an ethylene / propylene copolymer, and an ethylene / propylene / 1-butene copolymer. Examples of polyethylene resins include ethylene homopolymers, high density polyethylene resins, medium density polyethylene resins, low density polyethylene resins, linear low density polyethylene resins, and more specifically, ethylene / Examples thereof include 1-butene copolymer and ethylene-4-methyl-1-pentene copolymer. In addition, the copolymer may be a random copolymer or a block copolymer.
熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法は、特に制限は無く、従来公知の製造方法を挙げることができる。一例としては、製造する発泡粒子がポリオレフィン系樹脂発泡粒子であれば、国際公開特許公報ＷＯ２００９／０７５２０８や特開２００６−１１７８４２号公報等に開示されている製造方法が挙げられる。また、製造する発泡粒子がポリスチレン系樹脂発泡粒子であれば、特開２００３−２０１３６０号公報や特開２０１４−１１８４７４号公報や国際公開特許公報ＷＯ２０１５／１３７３６３等に開示されている製造方法が挙げられる（該特許文献中には、「予備発泡粒子」として記載されている）。また、製造する発泡粒子がスチレン改質ポリオレフィン系樹脂発泡粒子であれば、特開２００８−２３９７９４号公報や国際公開特許公報ＷＯ２０１６／１５２２４３等に開示されている製造方法が挙げられる。しかし、発泡粒子の製造方法は、これらの製造方法に限定されるものではない。 There is no restriction | limiting in particular in the manufacturing method of a thermoplastic resin expanded particle, A conventionally well-known manufacturing method can be mentioned. As an example, if the foamed particles to be produced are polyolefin-based resin foamed particles, a production method disclosed in International Publication Nos. WO2009 / 075208 and JP-A-2006-117842 can be mentioned. In addition, if the foamed particles to be produced are polystyrene-based resin foamed particles, the production methods disclosed in JP2003-2013360A, JP2014-118474A, International Patent Publication WO2015 / 137363, and the like can be mentioned. (It is described as “pre-expanded particles” in the patent document). In addition, if the foamed particles to be produced are styrene-modified polyolefin resin foamed particles, a production method disclosed in JP2008-239794A or International Patent Publication WO2016 / 152243 may be used. However, the production method of the expanded particles is not limited to these production methods.
このようにして得られる発泡粒子には、適宜、難燃剤、帯電防止剤、着色剤等の添加剤を従来公知の方法により含有あるいは被覆させることができる。また、発泡粒子の粒径は、特に限定されず、例えば、１ｍｍ〜１０ｍｍであればよいが、型内発泡成形用金型の成形空間への充填性の観点からは、１ｍｍ〜５ｍｍが好ましく、１ｍｍ〜３ｍｍがより好ましい。 The foamed particles thus obtained can contain or be coated with additives such as flame retardants, antistatic agents, colorants and the like as appropriate by conventionally known methods. Further, the particle diameter of the expanded particles is not particularly limited, and may be, for example, 1 mm to 10 mm, but is preferably 1 mm to 5 mm from the viewpoint of filling property into the molding space of the mold for in-mold foam molding, 1 mm to 3 mm is more preferable.
発泡粒子の発泡倍率としては、特に限定されず、例えば、３倍〜９０倍であってもよいが、機械的強度や成形性の観点からは、５倍〜６０倍が好ましく、５倍〜４５倍がより好ましい。 The expansion ratio of the expanded particles is not particularly limited, and may be, for example, 3 to 90 times. However, from the viewpoint of mechanical strength and moldability, 5 to 60 times is preferable, and 5 to 45 times. Double is more preferred.
このような発泡粒子は、例えば、（株）カネカ製エペラン−ＰＰ、エペラン−ＸＬ等として市販されており、容易に入手可能である。 Such expanded particles are commercially available, for example, as Eperan-PP, Eperan-XL manufactured by Kaneka Corporation, and are easily available.
熱可塑性樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体２は、型内発泡成形用金型を用いて、熱可塑性樹脂発泡粒子を加熱発泡し、融着させることにより成形される。詳細について、以下に説明する。 The in-mold foam-molded body 2 made of thermoplastic resin foam particles is molded by heat-foaming and fusing the thermoplastic resin foam particles using a mold for in-mold foam molding. Details will be described below.
上記型内発泡成形用金型は、凹型と該凹型を保持する凹型ハウジングとを有する凹型ユニット、および、凸型と該凸型を保持する凸型ハウジングとを有する凸型ユニットを備えている。上記凹型と凸型とを型閉じすることにより、凹型と凸型とによって成形空間が形成される。該成形空間に熱可塑性樹脂の発泡粒子を充填する。尚、この発泡粒子は予め内部に無機ガス等を圧入し内圧を高めてもよいし、内圧が付与されていない大気圧の発泡粒子を用いてもよい。充填後、上記凹型ハウジングおよび凸型ハウジングにそれぞれ備えられているチャンバー内に０．０４〜０．４０ＭＰａ（Ｇ）程度の飽和水蒸気を供給することにより、熱可塑性樹脂の発泡粒子を加熱発泡、融着させる。これにより、熱可塑性樹脂の発泡粒子を型内発泡成形した型内発泡成形体２が成形される。 The mold for in-mold foam molding includes a concave unit having a concave mold and a concave housing that holds the concave mold, and a convex unit having a convex mold and a convex housing that holds the convex mold. By closing the concave mold and the convex mold, a molding space is formed by the concave mold and the convex mold. The molding space is filled with expanded particles of thermoplastic resin. The foamed particles may be preliminarily injected with an inorganic gas or the like to increase the internal pressure, or may be foamed particles at atmospheric pressure to which no internal pressure is applied. After filling, by supplying saturated water vapor of about 0.04 to 0.40 MPa (G) into the respective chambers provided in the concave housing and the convex housing, the foamed particles of the thermoplastic resin are heated, foamed and melted. Put on. Thereby, the in-mold foam-molded body 2 obtained by foam-molding the thermoplastic resin foam particles is molded.
車両用シート芯材１は、型内発泡成形用金型の凸型もしくは凹型に略環状インサート材３を設置し、上記型内発泡成形手法により、型内発泡成形体２と略環状インサート材３とを一体成形したものである。 The vehicular seat core 1 has a substantially annular insert material 3 installed on a convex or concave mold of an in-mold foam molding mold, and the in-mold foam molded body 2 and the substantially annular insert material 3 are formed by the above-described in-mold foam molding technique. Are integrally molded.
略環状インサート材３は、図１（ｂ）に示すように、車両用シート芯材１を座面側から見た平面視において、型内発泡成形体２の外周形状に沿うように形成されている。さらに、略環状インサート材３に、車両用シート芯材１の車両取付面側（座面とは反対側）から突出する掛け止め具３ａ（主にインサート材からなるフック形状）を設けてもよく、掛け止め具３ａを車両側の止め部に連結することで、車両用シート芯材を車両に固定できる。なお、掛け止め具３ａは、略環状インサート材３の前部３１に設けることが好ましい。略環状インサート材３の前部３１とは、車両用シートを車両に設置した際、車両の進行方向側に位置する略環状インサート材３の部分（図１（ｂ）においては下側）を意味し、略環状インサート材の前部３１とは反対側の部分（図１（ｂ）においては上側）を後部３２とする。 As shown in FIG. 1B, the substantially annular insert member 3 is formed so as to follow the outer peripheral shape of the in-mold foam molded body 2 in a plan view of the vehicle seat core member 1 viewed from the seating surface side. Yes. Further, the substantially annular insert member 3 may be provided with a latch 3a (a hook shape mainly made of an insert member) protruding from the vehicle mounting surface side (the side opposite to the seat surface) of the vehicle seat core member 1. The vehicle seat core can be fixed to the vehicle by connecting the latch 3a to the vehicle-side stop. The latching tool 3a is preferably provided at the front portion 31 of the substantially annular insert material 3. The front portion 31 of the substantially annular insert material 3 means a portion (lower side in FIG. 1B) of the substantially annular insert material 3 located on the vehicle traveling direction side when the vehicle seat is installed in the vehicle. The portion on the opposite side of the front portion 31 of the substantially annular insert material (the upper side in FIG. 1B) is the rear portion 32.
略環状インサート材３は、外周が略環状形状であれば任意のものを用いることができる。例えば、図１（ｂ）に示すように外周が途切れていない環状形状であっても良く、図２（ａ）に示すように外周の少なくとも一部が途切れている略環状形状であっても良く、図２（ｂ）に示すように複数のインサート材の連結により、外周の少なくとも一部が途切れた略環状形状であっても良い。なお、インサート材が、外周の少なくとも一部が途切れた略環状形状の場合、該インサート材の途切れた箇所に仮想線７を引き形成される環状形状と比較し、略環状形状が環状形状の５０％以上を占める場合、本発明における略環状インサート材３とする。 As the substantially annular insert material 3, any material can be used as long as the outer periphery has a substantially annular shape. For example, as shown in FIG. 1 (b), the outer shape may be an annular shape without interruption, or as shown in FIG. 2 (a), at least a part of the outer periphery may be substantially annular shape. As shown in FIG. 2 (b), a substantially annular shape in which at least a part of the outer periphery is interrupted by the connection of a plurality of insert materials may be used. In addition, when the insert material has a substantially annular shape in which at least a part of the outer periphery is interrupted, the substantially annular shape is an annular shape 50 as compared with the annular shape in which the imaginary line 7 is formed at a location where the insert material is interrupted. When it occupies% or more, the substantially annular insert material 3 in the present invention is used.
略環状インサート材３の材質は、種々のものを用いることができるが、強度や剛性が必要な車両用シート芯材中に埋設されることから引張強度が高い材質であることが好ましい。例えば、金属、エンジニアリングプラスチック、無機繊維（炭素繊維、ガラス繊維等）、繊維強化プラスチック（炭素繊維強化プラスチック、ガラス繊維強化プラスチック等）、繊維強化金属が挙げられる。また、略環状インサート材３を構成するインサート材は特に制限されないが、例えば、線状、管状、棒状、または板状等が挙げられる。この中でも、略環状インサート材３は入手および加工容易性の観点から、鉄製の線状のもの（ワイヤー）であることがより好ましい。鉄製のワイヤーは腐食し易い為、表面を防錆コーティングすることが好ましい。 Various materials can be used for the substantially annular insert material 3, but it is preferably a material having high tensile strength because it is embedded in a vehicle seat core material that requires strength and rigidity. Examples include metals, engineering plastics, inorganic fibers (carbon fibers, glass fibers, etc.), fiber reinforced plastics (carbon fiber reinforced plastics, glass fiber reinforced plastics, etc.), and fiber reinforced metals. Moreover, the insert material which comprises the substantially cyclic | annular insert material 3 is although it does not restrict | limit in particular, For example, linear shape, a tubular shape, rod shape, plate shape etc. are mentioned. Among these, it is more preferable that the substantially annular insert material 3 is an iron wire (wire) from the viewpoint of availability and processability. Since iron wires are easily corroded, it is preferable to rust-proof the surface.
図１（ｄ）は、反りの発生していない車両用シート芯材１を、略環状インサート材３の前部３１側から見た正面図である。一般的に熱可塑性樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体２は型内発泡成形用金型による型内発泡成形後に収縮を起こすため、養生工程により型内発泡成形体２の形状を数時間かけて回復させる必要がある。しかし、型内発泡成形体２の収縮時、型内発泡成形体２とインサート材３との収縮率の違い、換言すれば、インサート材３は型内発泡成形体２と比較し極端に収縮しないため、型内発泡成形体２の収縮時に発生する収縮力により、インサート材３が曲げられ反ったように変形してしまうことがある。その例を図１（ｅ）に示す。図１（ｅ）のように、インサート材３が変形すると、養生工程を経ても型内発泡成形体２の形状が元に戻らず、型内発泡成形体２が変形したままとなり、得られる車両用シート芯材１に反りが残る。図１（ｅ）に示す車両用シート芯材１は反り量（Ｓ）反っている。ここで、反り量（ｓ）とは、車両用シート芯材１を、車両取付面２ｂを下にし水平面に静置した際の、水平面から車両用シート芯材１の前部３１の端部までの距離で定義される。 FIG. 1 (d) is a front view of the vehicle seat core material 1 with no warpage as viewed from the front portion 31 side of the substantially annular insert material 3. In general, the in-mold foam molded body 2 made of thermoplastic resin foam particles shrinks after the in-mold foam molding with the in-mold foam molding mold, so that the shape of the in-mold foam molded body 2 takes several hours by the curing process. Need to be recovered. However, when the in-mold foam molded body 2 contracts, the difference in shrinkage between the in-mold foam molded body 2 and the insert material 3, in other words, the insert material 3 does not shrink extremely compared to the in-mold foam molded body 2. Therefore, the insert material 3 may be bent and warped due to the contraction force generated when the in-mold foam molded body 2 contracts. An example is shown in FIG. As shown in FIG. 1 (e), when the insert material 3 is deformed, the shape of the in-mold foam molded body 2 does not return to the original shape even after the curing process, and the in-mold foam molded body 2 remains deformed, and the resulting vehicle is obtained. Warp remains in the sheet core material 1. The vehicle seat core 1 shown in FIG. 1E is warped (S). Here, the warpage amount (s) is from the horizontal plane to the end of the front portion 31 of the vehicle seat core 1 when the vehicle seat core 1 is placed on the horizontal plane with the vehicle mounting surface 2b down. Is defined by the distance.
［実施形態１］
図３は、本発明の実施形態１に係る車両用シート芯材１の構成を示す斜視図であり、図４（ａ）は、図３の車両用シート芯材１を車両の進行方向に対して垂直方向から見た側面図であり、図４（ｂ）は図３のＴ−Ｔ線における車両用シート芯材１の断面図であり、図４（ｃ）は図３のＵ−Ｕ線における車両用シート芯材１の断面図である。
[Embodiment 1]
FIG. 3 is a perspective view illustrating a configuration of the vehicle seat core 1 according to the first embodiment of the present invention. FIG. 4A illustrates the vehicle seat core 1 of FIG. 3 with respect to the traveling direction of the vehicle. 4 (b) is a cross-sectional view of the vehicle seat core 1 taken along line TT in FIG. 3, and FIG. 4 (c) is a line U-U in FIG. It is sectional drawing of the seat core material 1 for vehicles in.
図３及び図４に示すように、車両用シート芯材１は、熱可塑性樹脂発泡粒子の型内発泡成形体２と略環状インサート材３と他インサート材４とから構成されている。他インサート材４は、図４（ａ）に示す車両用シート芯材１の側面図において、略環状インサート材３により形成される面（Ｐ）以外に存在する。この構成によれば、車両用シート芯材１中に埋設された他インサート材４により、他インサート材４周辺の型内発泡成形体２の収縮量を小さくすることができる。従い、略環状インサート材３の周辺の型内発泡成形体２の収縮量と他インサート材４の周辺の型内発泡成形体２の収縮量との差を小さくすることができ、型内発泡成形体２中での収縮量の偏りを小さくすることができる。これにより、型内発泡成形体２を反らせずに収縮させることができる。 As shown in FIGS. 3 and 4, the vehicle seat core material 1 is composed of an in-mold foam molded body 2 of thermoplastic resin foam particles, a substantially annular insert material 3, and another insert material 4. The other insert material 4 exists in addition to the surface (P) formed by the substantially annular insert material 3 in the side view of the vehicle seat core material 1 shown in FIG. According to this configuration, the amount of shrinkage of the in-mold foam molded body 2 around the other insert material 4 can be reduced by the other insert material 4 embedded in the vehicle seat core material 1. Accordingly, the difference between the shrinkage amount of the in-mold foam molded body 2 around the substantially annular insert material 3 and the shrinkage amount of the in-mold foam molded body 2 around the other insert material 4 can be reduced. The deviation of the contraction amount in the body 2 can be reduced. Thereby, the in-mold foam molded product 2 can be contracted without warping.
面（Ｐ）は、車両用シート芯材１の側面図において、略環状インサート材３の外周（略環状形状）により形成され、側面図に対して垂直方向（紙面の手前及び奥方向）に延びる面である。例えば、図３に示す略環状インサート材３の場合、面（Ｐ）は図４（ａ）に示すように形成され、掛け止め具３ａは面（Ｐ）に含まれない。例えば、図５（ａ）に示すような内周形状３ｂを有する略環状インサート材３の場合、面（Ｐ）は図５（ｂ）に示すように形成され、掛け止め具３ａ及び内周形状３ｂは面（Ｐ）に含まれない。例えば、図５（ｃ）に示すような内周形状３ｂ´を有する略環状インサート材３の場合、面（Ｐ）は図５（ｄ）に示すように形成され、掛け止め具３及び内周形状３ｂ´は面（Ｐ）に含まれない。なお、内周形状３ｂ及び３ｂ´は略環状インサート材３と２箇所で結合しているため、他インサート材４とは異なる。 In the side view of the vehicle seat core member 1, the surface (P) is formed by the outer periphery (substantially annular shape) of the substantially annular insert member 3, and extends in a direction perpendicular to the side view (front side and back direction). Surface. For example, in the case of the substantially annular insert material 3 shown in FIG. 3, the surface (P) is formed as shown in FIG. 4 (a), and the latch 3a is not included in the surface (P). For example, in the case of the substantially annular insert material 3 having the inner peripheral shape 3b as shown in FIG. 5A, the surface (P) is formed as shown in FIG. 5B, and the latching tool 3a and the inner peripheral shape are formed. 3b is not included in the plane (P). For example, in the case of a substantially annular insert material 3 having an inner peripheral shape 3b ′ as shown in FIG. 5C, the surface (P) is formed as shown in FIG. The shape 3b ′ is not included in the plane (P). The inner circumferential shapes 3b and 3b ′ are different from the other insert materials 4 because they are coupled to the substantially annular insert material 3 at two locations.
他インサート材４は、型内発泡成形体２の面（Ｐ）以外に存在し少なくとも１つ埋設されている。なお、型内発泡成形用金型の凸型もしくは凹型に他インサート材４を設置し、型内発泡成形することで、他インサート材４を型内発泡成形体２に埋設することができる。 The other insert material 4 exists at least one other than the surface (P) of the in-mold foam molded body 2 and is embedded. In addition, the other insert material 4 can be embed | buried in the in-mold foam-molding body 2 by installing the other insert material 4 in the convex mold | type of a mold for in-mold foam molding, or a concave mold, and carrying out in-mold foam molding.
他インサート材４は、型内発泡成形体２の表面から少なくとも一部が露出した構成でも型内発泡成形体２の表面から露出しない構成でもよいが、他インサート材４が型内発泡成形体２からずれたり抜けたりすることを防止するため、型内発泡成形体２の表面からの他インサート材４の露出は少なくすることが好ましい。 The other insert material 4 may have a configuration in which at least a part is exposed from the surface of the in-mold foam molded body 2 or a configuration in which the other insert material 4 is not exposed from the surface of the in-mold foam molded body 2. It is preferable to reduce the exposure of the other insert material 4 from the surface of the in-mold foam molded body 2 in order to prevent slipping out or slipping out.
他インサート材４の形状は特に限定されない。他インサート材４の形状例として、例えば図３に示すような直線形状や、図６（ａ）〜（ｃ）に示すような他インサート材４の少なくとも一部が屈曲した形状や、図６（ｄ）〜（ｆ）に示すような複数の他インサート材４からなる形状や、図６（ｇ）に示すような他インサート材４の表面に凹凸加工が設けられた形状等が挙げられる。 The shape of the other insert material 4 is not particularly limited. Examples of the shape of the other insert material 4 include, for example, a linear shape as shown in FIG. 3, a shape in which at least a part of the other insert material 4 is bent as shown in FIGS. 6A to 6C, and FIG. The shape which consists of several other insert materials 4 as shown to d)-(f), the shape by which uneven | corrugated processing was provided in the surface of the other insert materials 4 as shown in FIG.6 (g), etc. are mentioned.
他インサート材４の材質は、種々のものを用いることができ、例えば、略環状インサート材３で例示したものが挙げられる。他インサート材４の材質と略環状インサート材３の材質は必ずしも同一である必要性はない。 Various materials can be used for the other insert material 4, and examples thereof include those exemplified for the substantially annular insert material 3. The material of the other insert material 4 and the material of the substantially annular insert material 3 are not necessarily the same.
他インサート材４の大きさは、車両用シート芯材１の重量増への寄与を小さくするため、できる限り小さいことが好ましい。他インサート材４を構成するインサート材が、例えば、棒状である場合において、インサート材の直径は、２〜１０ｍｍが好ましく、３ｍｍ〜５ｍｍがより好ましい。また例えば、管状である場合において、インサート材の外径は、６〜２０ｍｍが好ましく、８ｍｍ〜１３ｍｍがより好ましい。例えば、板状である場合においては、インサート材の長さ方向に垂直な断面における最大の対角線の長さが、２〜１０ｍｍであることが好ましく、３ｍｍ〜５ｍｍであることがより好ましい。 The size of the other insert material 4 is preferably as small as possible in order to reduce the contribution to the weight increase of the vehicle seat core material 1. When the insert material which comprises the other insert material 4 is a rod shape, for example, 2-10 mm is preferable and, as for the diameter of an insert material, 3-5 mm is more preferable. For example, in the case of a tubular shape, the outer diameter of the insert material is preferably 6 to 20 mm, and more preferably 8 mm to 13 mm. For example, in the case of a plate shape, the maximum diagonal length in the cross section perpendicular to the length direction of the insert material is preferably 2 to 10 mm, and more preferably 3 mm to 5 mm.
他インサート材４の長さ（他インサート材４の両端部を直線で結んだ距離）は、特に制限されないが、型内発泡成形体２から突出しない長さであることが好ましい。これは他インサート材４の端部が型内発泡成形体２から突出した場合、該他インサート材４の端部に、作業者や搭乗者が接触し、怪我をする虞を防止するためである。他インサート材４の長さが小さいほど、他インサート材４と同一平面にある型内発泡成形体２の収縮量を小さくする効果は小さくなり、他インサート材４の長さが大きいほど、車両用シート芯材１の重量は増すため、他インサート材４の長さは、車両用シート芯材の重量が許容数値以内に収まる範囲で適宜調整するものである。 The length of the other insert material 4 (distance connecting both ends of the other insert material 4 with a straight line) is not particularly limited, but is preferably a length that does not protrude from the in-mold foam molded body 2. This is to prevent an operator or a passenger from coming into contact with the end portion of the other insert material 4 when the end portion of the other insert material 4 protrudes from the in-mold foamed molded body 2 to cause injury. . The smaller the length of the other insert material 4 is, the smaller the effect of reducing the shrinkage amount of the in-mold foam-molded body 2 in the same plane as the other insert material 4 is. Since the weight of the seat core material 1 is increased, the length of the other insert material 4 is appropriately adjusted within a range in which the weight of the vehicle seat core material is within an allowable value.
他インサート材４は面（Ｐ）から距離（Ｄ）離れて、型内発泡成形体２中に埋設されている。距離（Ｄ）は、面（Ｐ）と他インサート材を結ぶ垂線で定義される。距離（Ｄ）が１つの他インサート材４において一定でない場合には最大値を距離（Ｄ）とする。距離（Ｄ）の大きさは、０ｍｍ以上であり、１０ｍｍ以上が好ましく、さらに他インサート材４の少なくとも一部が型内発泡成形体２に埋設可能な範囲でできる限り大きく設定することが好ましい。これにより、型内発泡成形体２における収縮量の偏りをより少なくすることができる。 The other insert material 4 is embedded in the in-mold foam molded body 2 at a distance (D) from the surface (P). The distance (D) is defined by a perpendicular line connecting the surface (P) and the other insert material. When the distance (D) is not constant in one other insert material 4, the maximum value is set as the distance (D). The size of the distance (D) is 0 mm or more, preferably 10 mm or more, and is preferably set as large as possible within a range in which at least a part of the other insert material 4 can be embedded in the in-mold foam molded body 2. Thereby, the bias | shrinkage of the shrinkage | contraction amount in the in-mold foam molded object 2 can be decreased more.
他インサート材４の型内発泡成形体２への配置位置は、距離（Ｄ）を確保していれば、任意の位置に配置できる。例えば、図３及び図４に示すように略環状インサート材３の前部３１と水平方向に配置してもよく、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように略環状インサート材３の前部３１と垂直方向に配置してもよく、略環状インサート材３の前部３１と斜め方向に配置してもよい。さらに、図７（ｄ）〜（ｆ）に示すように他インサート材４と略環状インサート材３とが水平でない構成であってもよい。この構成の場合、距離（Ｄ）は最大値を取る位置で定義される。なお、他インサート材４を図３および図４では型内発泡成形体２の座面２ａ側に設けているが、他インサート材４を型内発泡成形体２の車両取付面２ｂ側に設けてもよい。ただし、略環状インサート材３は一般的に型内発泡成形体２の車両取付面２ｂに配置されることが多いため、型内発泡成形体２の座面２ａ側に設けることが好ましい。 If the distance (D) is ensured, the arrangement position of the other insert material 4 on the in-mold foam molded body 2 can be arranged at an arbitrary position. For example, as shown in FIG. 3 and FIG. 4, it may be arranged in the horizontal direction with the front portion 31 of the substantially annular insert member 3, and as shown in FIGS. You may arrange | position in the direction perpendicular | vertical to the part 31, and may arrange | position to the front part 31 of the substantially cyclic | annular insert material 3, and a diagonal direction. Furthermore, as shown to FIG.7 (d)-(f), the structure where the other insert material 4 and the substantially annular insert material 3 are not horizontal may be sufficient. In the case of this configuration, the distance (D) is defined at the position where the maximum value is taken. 3 and 4, the other insert material 4 is provided on the seat surface 2 a side of the in-mold foam molded body 2, but the other insert material 4 is provided on the vehicle mounting surface 2 b side of the in-mold foam molded body 2. Also good. However, since the substantially annular insert material 3 is generally often disposed on the vehicle mounting surface 2b of the in-mold foam molded body 2, it is preferably provided on the seat surface 2a side of the in-mold foam molded body 2.
他インサート材４は、図３及び図４に示すように略環状インサート材３と結合していない、もしくは図７（ｇ）に示すように略環状インサート材３と連結具５により１箇所で結合している。これにより、他インサート材４を型内発泡成形体２に埋設することによる車両シート芯材１の重量増加を小さくすることができる。さらに、他インサート材４と略環状インサート材３とが結合しない構成の場合、連結具５は必要ないため、他インサート材４を構成するインサート材の量を最小限とすることができ、車両用シート芯材１の重量増を最小限とすることができる。他インサート材４と略環状インサート材３とが１箇所で結合する構成の場合、インサート材の部品点数が１つとなるため、インサート材の管理や型内発泡成形用金型への配置が容易になる。一方、他インサート材４ａと略環状インサート材３とを２箇所以上で結合する構成の場合、結合部５がさらに１つ以上必要となり、車両用シート芯材１の重量がさらに大きくなる。本発明において、略環状インサート材３と２箇所以上で結合している他インサート材４ａは、他インサート材４とは定義せず、略環状インサート材３として定義する。なお、図７（ｇ）では連結具５により他インサート材４と略環状インサート材３とを連結しているが、他インサート材４と略環状インサート材３とを点溶接等により直接連結してもよく、例えば、図７（ｆ）に示すような他インサート材４の屈折点４１を略環状インサート材３の位置まで延長し、略環状インサート材３に溶接して、他インサート材４と略環状インサート材３とを連結してよい。 The other insert material 4 is not joined to the substantially annular insert material 3 as shown in FIGS. 3 and 4 or is joined at one place by the substantially annular insert material 3 and the connector 5 as shown in FIG. doing. Thereby, the weight increase of the vehicle seat core material 1 by embedding the other insert material 4 in the in-mold foam molded body 2 can be reduced. Furthermore, in the case of a configuration in which the other insert material 4 and the substantially annular insert material 3 are not coupled, the connecting tool 5 is not necessary, so the amount of the insert material constituting the other insert material 4 can be minimized, and the vehicle The increase in weight of the sheet core 1 can be minimized. In the case where the other insert material 4 and the substantially annular insert material 3 are coupled at one place, the number of parts of the insert material is one, so that the insert material can be easily managed and placed in the mold for in-mold foam molding. Become. On the other hand, when the other insert material 4a and the substantially annular insert material 3 are coupled at two or more locations, one or more coupling portions 5 are required, and the weight of the vehicle seat core material 1 is further increased. In the present invention, the other insert material 4 a coupled to the substantially annular insert material 3 at two or more locations is not defined as the other insert material 4 but is defined as the substantially annular insert material 3. In FIG. 7 (g), the other insert material 4 and the substantially annular insert material 3 are connected by the connector 5, but the other insert material 4 and the substantially annular insert material 3 are directly connected by spot welding or the like. For example, the refraction point 41 of the other insert material 4 as shown in FIG. 7 (f) is extended to the position of the substantially annular insert material 3 and welded to the substantially annular insert material 3. The annular insert material 3 may be connected.
なお、本実施形態における、他インサート材４は、車両用シート芯材１の側面図において、略環状インサート材３により形成される面（Ｐ）以外に存在する、とは、他インサート材４が面（Ｐ）以外に存在していれば、本発明の効果を阻害しない範囲で、他インサート材４は面（Ｐ）に存在しても良いことを意味する。従って、図７（ｉ）及び（ｊ）に示すように、面（Ｐ）と交差して他インサート材４が存在する場合もある。ただし、この場合、車両用シート芯材１および他インサート材４の形状によっては、面（Ｐ）に存在する他インサート材４により、面（Ｐ）および略環状インサート材３周辺の型内発泡成形体２の収縮量が抑えられる可能性があり、該収縮量と面（Ｐ）以外に存在する他インサート材４の周辺の型内発泡成形体２の収縮量との差が大きくなる可能性があるため、他インサート材４は面（Ｐ）に存在しないことが好ましい。 In the present embodiment, the other insert material 4 is present in a side view of the vehicle seat core 1 other than the surface (P) formed by the substantially annular insert material 3. If it exists other than the surface (P), it means that the other insert material 4 may be present on the surface (P) within a range not impairing the effect of the present invention. Therefore, as shown in FIGS. 7 (i) and (j), there may be other inserts 4 that intersect the surface (P). However, in this case, depending on the shape of the vehicle seat core material 1 and the other insert material 4, in-mold foam molding around the surface (P) and the substantially annular insert material 3 by the other insert material 4 existing on the surface (P). There is a possibility that the shrinkage amount of the body 2 may be suppressed, and there is a possibility that the difference between the shrinkage amount and the shrinkage amount of the in-mold foam molded body 2 around the other insert material 4 other than the surface (P) is increased. Therefore, it is preferable that the other insert material 4 does not exist on the surface (P).
［実施形態２］
本発明の他の実施形態について説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、前記実施形態にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を省略する。
[Embodiment 2]
The following will describe another embodiment of the present invention. For convenience of explanation, members having the same functions as those described in the embodiment are given the same reference numerals, and descriptions thereof are omitted.
本実施形態における車両用シート芯材１について、図８（ａ）〜（ｃ）に基づいて説明する。図８（ａ）〜（ｃ）では、型内発泡成形体２に２つの他インサート材４が埋設されており、略環状インサート材３と合わせると合計３つのインサート材が埋設されている。２つの他インサート材４を区別するため、便宜上、１つを他インサート材４、もう１つを他インサート材４´と定義し、それぞれに対応する距離（Ｄ）についても、距離（Ｄ）、距離（Ｄ´）と定義する。他インサート材４´と距離（Ｄ´）は、実施形態１における他インサート材４と距離（Ｄ）と同様である。距離（Ｄ）と距離（Ｄ´）は、同一の数値であっても、異なる数値でもあってもよい。この構成によれば、他インサート材４と他インサート材４´により、他インサート材４と他インサート材４´周辺の型内発泡成形体２の収縮量を小さくすることができる。従い、実施形態１と比較し、略環状インサート材３の周辺の型内発泡成形体２の収縮量と他インサート材４´の周辺の型内発泡成形体２の収縮量との差をも小さくすることができるため、型内発泡成形体２をより反らせずに収縮させることができる。ただし、本実施形態では、実施形態１と比較し、他インサート材４´が追加されるため、車両用シート芯材の重量が大きくなる。 The vehicle seat core 1 according to the present embodiment will be described with reference to FIGS. 8A to 8C, two other insert materials 4 are embedded in the in-mold foam molded body 2, and when combined with the substantially annular insert material 3, a total of three insert materials are embedded. In order to distinguish the two other insert materials 4, for convenience, one is defined as the other insert material 4 and the other is defined as the other insert material 4 ′, and the distance (D) corresponding to each is also defined as the distance (D), It is defined as a distance (D ′). The other insert material 4 ′ and the distance (D ′) are the same as the other insert material 4 and the distance (D) in the first embodiment. The distance (D) and the distance (D ′) may be the same numerical value or different numerical values. According to this configuration, the shrinkage amount of the in-mold foam molded body 2 around the other insert material 4 and the other insert material 4 ′ can be reduced by the other insert material 4 and the other insert material 4 ′. Therefore, as compared with the first embodiment, the difference between the shrinkage amount of the in-mold foam molded body 2 around the substantially annular insert material 3 and the shrinkage amount of the in-mold foam molded body 2 around the other insert material 4 ′ is also small. Therefore, the in-mold foam molded body 2 can be contracted without further warping. However, in this embodiment, compared with Embodiment 1, since the other insert material 4 'is added, the weight of the vehicle seat core increases.
他インサート材４、４´の内少なくとも１つが、略環状インサート材３と１箇所で結合していてもよい。これにより、インサート材の部品点数が少なくなるため、インサート材の管理や型内発泡成形用金型への配置が容易になる。 At least one of the other insert materials 4 and 4 ′ may be coupled to the substantially annular insert material 3 at one location. Thereby, since the number of parts of insert material decreases, management of insert material and arrangement | positioning to the metal mold | die for in-mold foam molding become easy.
他インサート材４と他インサート材４´は距離（Ａ）離れて配置されている。なお、距離（Ａ）が一定でない場合は、最小値を距離（Ａ）とする。距離（Ａ）は０ｍｍ以上であればよい。
本実施形態では、他インサート材２が２つの場合を説明したが、車両用シート芯材の重量が許容数値以内に収まるのであれば、他インサート材は３つ以上でもよい。
The other insert material 4 and the other insert material 4 ′ are arranged at a distance (A). If the distance (A) is not constant, the minimum value is the distance (A). The distance (A) may be 0 mm or more.
In this embodiment, although the case where the number of the other insert materials 2 is two was demonstrated, if the weight of the vehicle seat core material is settled within an allowable value, the number of other insert materials may be three or more.
［実施形態３］
本発明の他の実施形態について説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、前記実施形態にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を省略する。
[Embodiment 3]
The following will describe another embodiment of the present invention. For convenience of explanation, members having the same functions as those described in the embodiment are given the same reference numerals, and descriptions thereof are omitted.
本実施形態における車両用シート芯材１について、図９（ａ）及び図９（ｂ）に基づいて説明する。図９では、他インサート材４は、その両端部に返し構造６を有している。返し構造６は、他インサート材４と交差するように配置されている。この構成によれば、返し構造６が型内発泡成形体２の収縮を受け止め、型内発泡成形体２の収縮を抑制することができる。その結果、実施形態１と比較して、他インサート材４周辺の型内発泡成形体２の収縮量を大幅に小さくすることができ、略環状インサート材３の周辺の型内発泡成形体２の収縮量と他インサート材４の周辺の型内発泡成形体２の収縮量との差を大幅に小さくすることができる。 The vehicle seat core 1 according to the present embodiment will be described with reference to FIGS. 9 (a) and 9 (b). In FIG. 9, the other insert material 4 has a barb structure 6 at both ends thereof. The barb structure 6 is arranged so as to intersect with the other insert material 4. According to this configuration, the return structure 6 can receive the shrinkage of the in-mold foam molded body 2 and suppress the shrinkage of the in-mold foam molded body 2. As a result, compared with the first embodiment, the amount of shrinkage of the in-mold foam molded body 2 around the other insert material 4 can be greatly reduced, and the in-mold foam molded body 2 around the substantially annular insert material 3 can be reduced. The difference between the shrinkage amount and the shrinkage amount of the in-mold foam molded body 2 around the other insert material 4 can be greatly reduced.
返し構造６は、他インサート材４の少なくとも１つの端部に別部材を点溶接により結合することで形成している。返し構造６を作成する別の方法として、図１０（ａ）に示すように、他インサート材４の端部を折り曲げ、折り曲げた部分を返し構造６とすることもできる。返し構造６を形成する位置は、他インサート材４の端部でなくとも、図１０（ｂ）に示すように、他インサート材４の端部付近であればよく、他インサート材４の端部から０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲にあることが好ましい。 The barb structure 6 is formed by joining another member to at least one end of the other insert material 4 by spot welding. As another method of creating the turnover structure 6, as shown in FIG. 10A, the end portion of the other insert material 4 can be bent, and the bent portion can be used as the turnup structure 6. The position where the barb structure 6 is formed is not limited to the end portion of the other insert material 4, but may be in the vicinity of the end portion of the other insert material 4, as shown in FIG. To 0 mm to 100 mm.
返し構造６の長さ（Ｂ）は、型内発泡成形体２の大きさにより決定されるため特に制限されないが、長さ（Ｂ）が短いほど型内発泡成形体２の収縮を抑制する効果が小さくなり、長さ（Ｂ）が長いほど車両用シート芯材１の重量が大きくなるため、１０ｍｍ〜１５０ｍｍが好ましく、２０ｍｍ〜１００ｍｍがより好ましく、３０〜６０ｍｍがより好ましい。 The length (B) of the return structure 6 is not particularly limited because it is determined by the size of the in-mold foam molded body 2, but the effect of suppressing the shrinkage of the in-mold foam molded body 2 as the length (B) is shorter. Since the weight of the vehicle seat core 1 increases as the length (B) increases, 10 mm to 150 mm is preferable, 20 mm to 100 mm is more preferable, and 30 to 60 mm is more preferable.
返し構造６は、他インサート材の長手方向に対して垂直に交差するよう配置することが好ましい形態である。これにより、型内発泡成形体２の収縮をより抑制することができる。 The barb structure 6 is preferably arranged so as to intersect perpendicularly to the longitudinal direction of the other insert material. Thereby, shrinkage | contraction of the in-mold foam molded object 2 can be suppressed more.
他インサート材４は、図９及び図１０（ｂ）に示すように、型内発泡成形体２の形状が型内発泡成形体２の長手方向（車両の進行方向に対して垂直方向）の中心線に対して左右対称の場合には、返し構造６の長さ（Ｂ）の中央位置にあることが好ましい。 As shown in FIGS. 9 and 10 (b), the other insert material 4 is such that the shape of the in-mold foam molded body 2 is the center of the longitudinal direction of the in-mold foam molded body 2 (perpendicular to the traveling direction of the vehicle). In the case of symmetry with respect to the line, it is preferable to be at the center position of the length (B) of the return structure 6.
他インサート材４の形状は特に限定されないが、他インサート材４は略直線形状であることが好ましい。他インサート材４が略直線形状の場合、他インサート材４が変形し難くなり、返し構造６へ加わった型内発泡成形体２の収縮力による他インサート材４の変形を抑制することができ、型内発泡成形体２をより反らせずに収縮させることができる。 Although the shape of the other insert material 4 is not specifically limited, It is preferable that the other insert material 4 is a substantially linear shape. When the other insert material 4 has a substantially linear shape, the other insert material 4 is hardly deformed, and the deformation of the other insert material 4 due to the contraction force of the in-mold foam molded body 2 applied to the turnover structure 6 can be suppressed. The in-mold foam molded body 2 can be shrunk without further warping.
前記実施形態１〜３においては、他インサート材４を、型内発泡成形体２の長手方向（車両の進行方向に対して垂直方向）の中心線に対して左右対称となるように配置したが、図１１（ａ）〜（ｃ）に示すように、他インサート材４を型内発泡成形体２´の長手方向の中心線に対して左右非対称となるように配置してもよい。図１１（ｃ）では、型内発泡成形体２´の右側の厚みが左側の厚みより大きく、型内発泡成形体２´の左側に比べ型内発泡成形体２´の右側がより収縮するため、型内発泡成形体２´の右側に他インサート材４を配置することで、型内発泡成形体２´の右側の収縮を抑え、型内発泡成形体２´の左側と収縮量を同等とし、型内発泡成形体２´の反りを抑えている。 In the first to third embodiments, the other insert material 4 is arranged so as to be symmetrical with respect to the center line in the longitudinal direction of the in-mold foam molded body 2 (perpendicular to the traveling direction of the vehicle). 11 (a) to 11 (c), the other insert material 4 may be disposed so as to be asymmetrical with respect to the center line in the longitudinal direction of the in-mold foam molded body 2 ′. In FIG. 11C, the thickness of the right side of the in-mold foam molded body 2 ′ is larger than the thickness of the left side, and the right side of the in-mold foam molded body 2 ′ contracts more than the left side of the in-mold foam molded body 2 ′. By disposing the other insert material 4 on the right side of the in-mold foam molded body 2 ', the shrinkage on the right side of the in-mold foam molded body 2' is suppressed, and the shrinkage amount is made equal to the left side of the in-mold foam molded body 2 '. The warpage of the in-mold foam molded body 2 'is suppressed.
また、型内発泡成形体２´の厚みが型内発泡成形体２´の長手方向の中心線に対して左右非対称の場合、図（ｄ）〜（ｆ）に示すように、返し構造６を他インサート材４の右端部のみに設けて、他インサート材４を型内発泡成形体２´に配置してもよい。該返し構造６により、型内発泡成形体２´の右側の収縮を抑え、型内発泡成形体２´の左側と収縮量を同等とし、型内発泡成形体２´の反りを抑えている。 Further, when the thickness of the in-mold foam molded body 2 ′ is asymmetrical with respect to the center line in the longitudinal direction of the in-mold foam molded body 2 ′, as shown in FIGS. It may be provided only at the right end portion of the other insert material 4 and the other insert material 4 may be arranged in the in-mold foam molded body 2 ′. By the return structure 6, the shrinkage on the right side of the in-mold foam molded body 2 ′ is suppressed, the shrinkage amount is made equal to the left side of the in-mold foam molded body 2 ′, and the warpage of the in-mold foam molded body 2 ′ is suppressed.
なお、図１１とは逆に、型内発泡成形体２´の左側の厚みが右側の厚みより大きい場合は、他インサート材４を型内発泡成形体２´の左側に配置することが好ましく、返し構造６´を他インサート材４の左端部のみに配置することが好ましい。 In contrast to FIG. 11, when the thickness of the left side of the in-mold foam molded body 2 ′ is larger than the thickness of the right side, the other insert material 4 is preferably disposed on the left side of the in-mold foam molded body 2 ′. It is preferable to arrange the return structure 6 ′ only at the left end portion of the other insert material 4.
本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
The present invention is not limited to the above-described embodiments, and various modifications are possible within the scope shown in the claims, and embodiments obtained by appropriately combining technical means disclosed in different embodiments. Is also included in the technical scope of the present invention.
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention further in detail, this invention is not limited only to this Example.
以下の実施例１〜４及び比較例１、２の車両用シート芯材１の評価を実施した。
（実施例１）
サイバネットシステム株式会社製の３次元ＣＡＤソフト「ＳｐａｃｅＣｌａｉｍ」を用いて、図３に示すような車両用シート芯材１の図面データを作成した。型内発泡成形体２は、縦５００ｍｍ×横１２００ｍｍ×最大厚さ１００ｍｍであり、略環状インサート材３は、直径３．２ｍｍの鉄製ワイヤーからなる縦４６５ｍｍ×横１０００ｍｍ、重量２００．１ｇであり、型内発泡成形体２の車両取付面２ｂから１５ｍｍの位置に配置した。さらに、他インサート材４を直径３．２ｍｍの鉄製ワイヤーからなる長さ５００ｍｍとし、この他インサート材４を略環状インサート材３の前部３１の真上５７ｍｍの位置に前部３１と水平に配置した（車両用シート芯材の側面図において略環状インサート材により形成される面（Ｐ）から他インサート材４までの距離（Ｄ）は、５７ｍｍであった）。他インサート材４の長さの中央位置は、型内発泡成形体２の横方向の長さの中央位置と一致していた（他インサート材４は型内発泡成形体２の長手方向の中心線に対して左右対称であった）。型内発泡成形体２を形成する熱可塑性樹脂発泡粒子は株式会社カネカ製、Ｌ−ＥＰＰ３６（エチレン−プロピレンランダム共重合体、嵩密度２０ｇ／Ｌ、融点１４６℃、耐圧容器内にて加圧空気を含浸させて内圧を約０．１ＭＰａ（Ｇ）にしたもの）であった。
The vehicle seat core material 1 of Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 and 2 below was evaluated.
Example 1
Drawing data of the vehicle seat core 1 as shown in FIG. 3 was created using the three-dimensional CAD software “SpaceClaim” manufactured by Cybernet System Co., Ltd. The in-mold foam molded body 2 has a length of 500 mm × width of 1200 mm × maximum thickness of 100 mm, and the substantially annular insert material 3 has a length of 465 mm × width of 1000 mm made of iron wire having a diameter of 3.2 mm, and a weight of 200.1 g. The in-mold foam molded body 2 was disposed at a position of 15 mm from the vehicle mounting surface 2b. Further, the other insert material 4 has a length of 500 mm made of an iron wire having a diameter of 3.2 mm, and this other insert material 4 is disposed horizontally with the front portion 31 at a position 57 mm directly above the front portion 31 of the annular insert material 3. (The distance (D) from the surface (P) formed by the substantially annular insert material in the side view of the vehicle seat core material to the other insert material 4 was 57 mm). The center position of the length of the other insert material 4 coincided with the center position of the lateral length of the in-mold foam molded body 2 (the other insert material 4 is the center line in the longitudinal direction of the in-mold foam molded body 2). Symmetric with respect to). The foamed thermoplastic resin particles forming the in-mold foamed molded body 2 are manufactured by Kaneka Corporation, L-EPP36 (ethylene-propylene random copolymer, bulk density 20 g / L, melting point 146 ° C., pressurized air in a pressure vessel. The internal pressure was about 0.1 MPa (G)).
（実施例２）
実施例１における略環状インサート材３と他インサート材４を図７（ｇ）に示すような直線状の結合部５により結合した以外は実施例１と同様であった。なお、結合部５は、直径３．２ｍｍの鉄製ワイヤーであった。
(Example 2)
Example 1 was the same as Example 1 except that the substantially annular insert material 3 and the other insert material 4 were joined by a linear joining portion 5 as shown in FIG. The connecting portion 5 was an iron wire having a diameter of 3.2 mm.
（実施例３）
実施例１における車両用シート芯材１に図８（ａ）に示すような他インサート材４´を配置した以外は実施例１と同様であった。なお、他インサート材４と他インサート材４´との間の距離（Ａ）は、１４７ｍｍであり、面（Ｐ）から他インサート材４´までの距離（Ｄ´）は５７ｍｍであった。
Example 3
Example 1 was the same as Example 1 except that another insert material 4 ′ as shown in FIG. 8A was arranged on the vehicle seat core material 1 in Example 1. In addition, the distance (A) between the other insert material 4 and the other insert material 4 ′ was 147 mm, and the distance (D ′) from the surface (P) to the other insert material 4 ′ was 57 mm.
（実施例４）
実施例１における他インサート材４の両端に図９（ａ）に示すような返し構造６を配置した以外は実施例１と同様であった。なお、返し構造６は直径３．２ｍｍの鉄製ワイヤーであり、長さ（Ｂ）は、５０ｍｍであった。
(Example 4)
Example 1 was the same as Example 1 except that a barb structure 6 as shown in FIG. The return structure 6 was an iron wire having a diameter of 3.2 mm, and the length (B) was 50 mm.
（実施例５）
サイバネットシステム株式会社製の３次元ＣＡＤソフト「ＳｐａｃｅＣｌａｉｍ」を用いて、図１１（ａ）〜（ｃ）に示すような車両用シート芯材１´の図面データを作成した。型内発泡成形体２´は、縦５００ｍｍ×横１２００ｍｍ×最大厚さ１００ｍｍであり、図１１（ｃ）に示すように、右側の最大厚さは１００ｍｍであり、左側の最大厚さは４０ｍｍであった。略環状インサート材３は、直径３．２ｍｍの鉄製ワイヤーからなる縦４６５ｍｍ×横１０００ｍｍ、重量２００．１ｇであり、型内発泡成形体２´の車両取付面２ｂから１５ｍｍの位置に配置した。さらに、他インサート材４を直径３．２ｍｍの鉄製ワイヤーからなる長さ５００ｍｍとし、この他インサート材４を略環状インサート材３の前部３１の真上１５ｍｍの位置に前部３１と水平に配置した（車両用シート芯材の側面図において略環状インサート材により形成される面（Ｐ）から他インサート材４までの距離（Ｄ）は、１５ｍｍであった）。他インサート材４の長さの中央位置は、型内発泡成形体２´の横方向の長さの中央位置と一致していた（他インサート材４は型内発泡成形体２´の長手方向の中心線に対して左右対称であった）。型内発泡成形体２´を形成する熱可塑性樹脂発泡粒子は株式会社カネカ製、Ｌ−ＥＰＰ３６（エチレン−プロピレンランダム共重合体、嵩密度２０ｇ／Ｌ、融点１４６℃、耐圧容器内にて加圧空気を含浸させて内圧を約０．１ＭＰａ（Ｇ）にしたもの）であった。
(Example 5)
Drawing data of the vehicle seat core 1 ′ as shown in FIGS. 11A to 11C was created using 3D CAD software “SpaceClaim” manufactured by Cybernet System Co., Ltd. The in-mold foam molded body 2 ′ is 500 mm long × 1200 mm wide × 100 mm maximum thickness. As shown in FIG. 11C, the maximum thickness on the right side is 100 mm, and the maximum thickness on the left side is 40 mm. there were. The substantially annular insert 3 has a length of 465 mm, a width of 1000 mm, and a weight of 200.1 g made of an iron wire having a diameter of 3.2 mm, and is disposed at a position 15 mm from the vehicle mounting surface 2 b of the in-mold foam molded body 2 ′. Further, the other insert material 4 has a length of 500 mm made of an iron wire having a diameter of 3.2 mm, and the other insert material 4 is disposed horizontally with the front portion 31 at a position 15 mm directly above the front portion 31 of the annular insert material 3. (In the side view of the vehicle seat core material, the distance (D) from the surface (P) formed by the substantially annular insert material to the other insert material 4 was 15 mm). The center position of the length of the other insert material 4 coincided with the center position of the lateral length of the in-mold foam molded body 2 ′ (the other insert material 4 is in the longitudinal direction of the in-mold foam molded body 2 ′. It was symmetrical with respect to the center line). The foamed thermoplastic resin particles forming the in-mold foam molded body 2 'are manufactured by Kaneka Corporation, L-EPP36 (ethylene-propylene random copolymer, bulk density 20 g / L, melting point 146 ° C., pressurized in a pressure vessel. It was impregnated with air so that the internal pressure was about 0.1 MPa (G)).
（実施例６）
実施例５における他インサート材４を、略環状インサート材３の前部３１の真上５７ｍｍの位置に前部３１と水平に配置し、他インサート材４の長さの中央位置が型内発泡成形体２´の右端から３１２ｍｍとなるように配置した以外は実施例５と同様であった（他インサート材４は型内発泡成形体２´の長手方向の中心線に対して左右非対称であった）。
(Example 6)
The other insert material 4 in Example 5 is disposed horizontally with the front portion 31 at a position 57 mm directly above the front portion 31 of the substantially annular insert material 3, and the center position of the length of the other insert material 4 is in-mold foam molding. It was the same as Example 5 except that it was arranged to be 312 mm from the right end of the body 2 ′ (the other insert material 4 was asymmetrical with respect to the longitudinal center line of the in-mold foam molded body 2 ′. ).
（比較例１）
実施例１において、他インサート材４を車両用シート芯材１に配置しなかった以外は実施例１と同様であった。
(Comparative Example 1)
Example 1 was the same as Example 1 except that the other insert material 4 was not disposed on the vehicle seat core material 1.
（比較例２）
実施例１における他インサート材４を面（Ｐ）上のみに配置した。略環状インサート材３の前部３１と他インサート材４との間の距離は２０ｍｍであった。この変更以外は実施例１と同様であった。
(Comparative Example 2)
The other insert material 4 in Example 1 was arrange | positioned only on the surface (P). The distance between the front part 31 of the substantially annular insert material 3 and the other insert material 4 was 20 mm. Except this change, it was the same as Example 1.
（比較例３）
実施例５において、他インサート材４を車両用シート芯材１´に配置しなかった以外は実施例５と同様であった。
(Comparative Example 3)
Example 5 was the same as Example 5 except that the other insert material 4 was not disposed on the vehicle seat core material 1 ′.
（評価）
サイバネットシステム株式会社性のＡＮＳＹＳを用いて、養生工程後における実施例１〜４及び比較例１、２の車両用シート芯材１の反り解析し、車両用シート芯材１の正面図における右端部の反り量（ｓ）（図１（ｅ）参照）を求めた。ここでは、型内発泡成形用金型による型内発泡成形後から養生工程を経て型内発泡成形体２が安定した寸法となる収縮率２％を加味した解析を行った。加えて、他インサート材４（４´）による車両用シート芯材の重量増加量を求めた。
(Evaluation)
Using the ANSYS of the Cybernet System Co., Ltd., the warp analysis of the vehicle seat core material 1 of Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 and 2 after the curing process is performed, and the right end portion in the front view of the vehicle seat core material 1 The warpage amount (s) (see FIG. 1E) was obtained. Here, after the in-mold foam molding by the in-mold foam molding die, the curing process was performed, and the analysis was performed in consideration of the shrinkage rate of 2% at which the in-mold foam molded body 2 becomes a stable dimension. In addition, the weight increase amount of the vehicle seat core material by the other insert material 4 (4 ′) was obtained.
（反り量の評価基準）
実施例１〜４および比較例２においては比較例１における反り量（Ｓ）と比較して、実施例５、６においては比較例３における反り量（Ｓ）と比較して、
◎：反り量（Ｓ）が５０％未満
○：反り量（Ｓ）が５０％以上８０％未満
△：反り量（Ｓ）が８０％以上９５％未満
×：反り量（Ｓ）が９５％以上
(Evaluation criteria for warpage)
In Examples 1 to 4 and Comparative Example 2, compared to the warpage amount (S) in Comparative Example 1, in Examples 5 and 6, compared to the warpage amount (S) in Comparative Example 3,
A: Warpage amount (S) is less than 50% B: Warpage amount (S) is 50% or more and less than 80% Δ: Warpage amount (S) is 80% or more and less than 95% X: Warpage amount (S) is 95% or more
（重量増加量の評価基準）
略環状インサート材３の重量（２００．１ｇ）を基準とし、他インサート材４（４´）の重量割合が
○：２０％未満
△：２０％以上３５％未満
×：３５％以上
(Evaluation criteria for weight gain)
Based on the weight (200.1 g) of the substantially annular insert material 3, the weight ratio of the other insert material 4 (4 ′) is less than 20%: Δ: 20% or more and less than 35% x: 35% or more
表１に示すように、比較例１と比較し、実施例１及び２では、他インサート材４により、反り量を小さくすることができた。実施例３では、２つの他インサート材４、４´により、より反り量を小さくすることができたが、重量もより増加している。実施例４では直線状の他インサート材４と返し構造６により、大幅に反りを抑制できている。 As shown in Table 1, compared with Comparative Example 1, in Examples 1 and 2, the amount of warpage could be reduced by the other insert material 4. In Example 3, although the amount of curvature could be made smaller by the two other insert materials 4, 4 ′, the weight was also increased. In the fourth embodiment, warpage can be greatly suppressed by the other linear insert material 4 and the barb structure 6.
一方、比較例２では比較例１より反りが大きくなっている。これは、面（Ｐ）上に配した他インサート材４により、略環状インサート材３付近の型内発泡成形体２の収縮がより抑えられ、型内発泡成形体２の収縮量の偏りがより大きくなったためである。 On the other hand, the warpage in Comparative Example 2 is larger than that in Comparative Example 1. This is because the shrinkage of the in-mold foam molded body 2 in the vicinity of the substantially annular insert material 3 is further suppressed by the other insert material 4 disposed on the surface (P), and the shrinkage amount of the in-mold foam molded body 2 is more uneven. This is because it has grown.
実施例５および６では、比較例３と比較して、他インサート材４により、反り量を小さくすることができた。特に、他インサート材４を型内発泡成形体２´の長手方向の中心線に対して左右非対称に配置した実施例６ではより反り量を小さくすることができた。これは、型内発泡成形体２´のより厚みの大きい箇所に他インサート材４を配置し、距離（Ｄ）をより大きく確保できたためである。 In Examples 5 and 6, compared to Comparative Example 3, the amount of warpage could be reduced by the other insert material 4. In particular, in Example 6 in which the other insert material 4 was disposed asymmetrically with respect to the center line in the longitudinal direction of the in-mold foam molded body 2 ′, the amount of warpage could be further reduced. This is because the other insert material 4 is arranged in a thicker portion of the in-mold foam molded body 2 ′, and the distance (D) can be secured more.
１、１´ 車両用シート芯材
２、２´ 型内発泡成形体
２ａ 型内発泡成形体の座面
２ｂ 型内発泡成形体の車両取付面
３ 略環状インサート材
３１ 略環状インサート材の前部
３２ 略環状インサート材の後部
３ａ 掛け止め具
３ｂ、３ｂ´ 略環状インサート材の内周形状
４、４´ 他インサート材
４ａ 他インサート材（略環状インサート材と２箇所以上で結合）
４１ 他インサート材の屈折点
５ 結合部
６ 返し構造
７ 仮想線
Ｓ 反り量
Ｐ 車両用シート芯材の側面図において略環状インサート材により形成される面
Ｄ、Ｄ´ 面（Ｐ）と他インサート材を結ぶ垂線の長さ
Ａ 異なる他インサート材間の距離
Ｂ 返し構造の長さ
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1, 1 'Vehicle seat core material 2, 2' In-mold foam-molded body 2a Seat surface 2b in-mold foam-molded body Vehicle mounting surface 3 In-mold foam-molded body 3 Substantially annular insert material 31 Front part of substantially annular insert material 32 Rear part 3a of substantially annular insert material Hook 3b, 3b 'Inner circumferential shape 4 of substantially annular insert material 4' Other insert material 4a Other insert material (joined with substantially annular insert material at two or more locations)
41 Refraction point of other insert material 5 Joint portion 6 Return structure 7 Virtual line S Warp amount P Surfaces D and D '(P) formed by substantially annular insert material in the side view of the vehicle seat core material and other insert materials The length A of the perpendicular line connecting the distances B between different insert materials B The length of the return structure
Claims (5)
他インサート材の少なくとも１つは、略環状インサート材と結合しない、または略環状インサート材と１箇所で結合し、かつ、車両用シート芯材の側面図において略環状インサート材により形成される面以外に存在することを特徴とする車両用シート芯材。
A seat core material for a vehicle comprising a thermoplastic resin expanded particle in-mold foam molded body in which a plurality of insert materials are embedded, wherein the insert material is annular so as to follow an outer peripheral shape in plan view of the in-mold foam molded body It consists of one substantially annular insert material formed in and other insert materials other than that,
At least one of the other insert materials is not joined to the substantially annular insert material, or is joined to the substantially annular insert material at one location, and other than the surface formed by the substantially annular insert material in the side view of the vehicle seat core material. A seat core material for a vehicle, characterized in that
In the side view of the vehicle seat core, the substantially annular insert material is positioned on the vehicle mounting surface side of the foamed molded body of thermoplastic resin foam particles, and the other insert material is a thermoplastic resin rather than the substantially annular insert material. The vehicle seat core material according to claim 1, wherein the vehicle seat core material is located on a seating surface side of the expanded particles.
The vehicle seat core material according to claim 1, wherein at least one end portion of the other insert material has a barbed structure.
The vehicle according to claim 1, wherein shapes of the in-mold foam molded body and the other insert material are asymmetrical with respect to a center line in a longitudinal direction of the in-mold foam molded body. Sheet core material.
The vehicle seat core material according to any one of claims 1 to 4, wherein the thermoplastic resin is a resin containing at least a polyolefin resin.
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