JP2018538136A - 一体型血清ピペットおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
少なくとも1つの分離空洞部は、丸い形状を有するものである。
更に含む。
更に含む。
ピペットにおいて、
長さと、
長軸と、
空間を囲い込む内側湾曲面と、
先端部直径、および、先端部厚さを有する先端部領域と、
前記先端部直径より大きい本体部直径、および、本体部厚さを有し、前記先端部領域が接続される本体部領域と、
吸口部直径、および、吸口部厚さを有し、前記本体部領域が接続される吸口部領域と、
を含み、
前記本体部厚さが、前記先端部厚さ、または、前記吸口部厚さの1つより薄く、
前記内側湾曲面が、前記先端部領域と前記本体部領域の間、または、該本体部領域と前記吸口部領域の間の移行領域において、略平滑である、ピペット。
前記本体部厚さが、前記先端部厚さより薄い、実施形態1に記載のピペット。
前記本体部厚さが、前記吸口部厚さより薄い、実施形態1に記載のピペット。
前記内側湾曲面が、前記ピペットの前記長さに沿って、略平滑である、実施形態1に記載のピペット。
前記先端部厚さが、0.3mm以上である、実施形態1から4のいずれか1つに記載のピペット。
前記先端部厚さが、0.6mm以上である、実施形態1から4のいずれか1つに記載のピペット。
前記本体部厚さが、0.6mm以下である、実施形態1から6のいずれか1つに記載のピペット。
前記本体部厚さが。0.4mm以下である、実施形態1から6のいずれか1つに記載のピペット。
前記吸口部厚さが、0.3mm以上である、実施形態1から8のいずれか1つに記載のピペット。
前記吸口部厚さが、0.6mm以上である、実施形態9に記載のピペット。
ピペットの製造方法において、
(a)長軸、および、空間を包み込む内側湾曲面を有する、パリソンまたはプリフォームを用意する工程と、
(b)前記パリソンまたはプリフォームを、鋳型空洞部、並びに、近端部および遠端部鋳型特徴物を有する鋳型に、挿入する工程と、
(c)前記パリソンまたはプリフォームを、ブロー成形または真空成形して、近端部および遠端部を有し、前記鋳型の形状であるピペットを形成する工程と、
を含む方法。
前記工程(c)は、前記パリソンまたはプリフォームを、ブロー成形する工程を含むものである、実施形態11に記載の方法。
前記工程(c)は、前記パリソンまたはプリフォームを、真空成形する工程を含むものである、実施形態11に記載の方法。
前記近端部および遠端部鋳型特徴物が、オリフィスである、実施形態11から13のいずれか1つに記載の方法。
前記工程(b)の前に、前記鋳型空洞部にプリントして、鋳型表面特徴物を生成する工程を、
更に含み、
前記工程(c)の間に、前記鋳型表面特徴物に対応するピペット表面特徴物を、前記ピペット上に形成するものである、実施形態11から14のいずれか1つに記載の方法。
前記工程(b)の前に、前記鋳型空洞部の表面上にインクを塗着する工程を、
更に含み、
前記工程(c)の間に、前記インクを、前記ピペットの表面に転写するものである、実施形態11から15のいずれか1つに記載の方法。
前記工程(b)の前に、前記鋳型空洞部に、ラベルを挿入する工程を、
更に含み、
前記工程(c)の間に、前記ラベルを、前記ピペットに取り付けるものである、実施形態11から16のいずれか1つに記載の方法。
前記工程(c)の後に、前記遠端部を引き出して、ピペット先端部を形成する工程を、
更に含む、実施形態11から17のいずれか1つに記載の方法。
前記鋳型空洞部は、前記工程(c)以降に前記ピペットに切込み、または、刻み目を入れるように構成された切込み、または、刻み目特徴物を、含むものである、実施形態11から18のいずれか1つに記載の方法。
前記工程(c)より後に、前記ピペットに、その遠端部において、切込み、または、刻み目を入れて、遠端口を形成するか、または、形成の用意を行う工程を、
更に含む、実施形態11から19のいずれか1つに記載の方法。
前記工程(c)より後に、前記ピペットに、その近端部において、切込み、または、刻み目を入れて、近端口を形成するか、または、形成の用意を行う工程を、
更に含む、実施形態11から20のいずれか1つに記載の方法。
フィルタを、前記ピペットに形成した前記近端口に挿入する工程を、
更に含む、実施形態21に記載の方法。
ピペットの製造方法において、
(a)長軸、および、空間を包み込む内側湾曲面を有する、パリソンまたはプリフォームを用意する工程と、
(b)前記パリソンまたはプリフォームを、各々が近端部および遠端部鋳型特徴物を含む少なくとも2つの鋳型空洞部を有する鋳型に、挿入する工程と、
(c)前記パリソンまたはプリフォームを、ブロー成形または真空成形して、各々が近端部および遠端部を有し、前記少なくとも2つの鋳型空洞部の形状である少なくとも2つのピペットを形成する工程と、
を含む方法。
前記工程(c)は、前記パリソンまたはプリフォームを、ブロー成形する工程を含むものである、実施形態23に記載の方法。
前記工程(c)は、前記パリソンまたはプリフォームを、真空成形する工程を含むものである、実施形態23に記載の方法。
前記近端部および遠端部鋳型特徴物が、オリフィスである、実施形態23から25のいずれか1つに記載の方法。
前記少なくとも2つのピペットが、前記少なくとも2つの鋳型空洞部に、該少なくとも2つのピペットの前記近端部が、互いに近接して配置されたものである、実施形態23から26のいずれか1つに記載の方法。
前記少なくとも2つのピペットが、前記少なくとも2つの鋳型空洞部に、該少なくとも2つのピペットの前記遠端部が、互いに近接して配置されたものである、実施形態23から27のいずれか1つに記載の方法。
前記工程(b)の前に、前記少なくとも2つの鋳型空洞部にプリントして、鋳型表面特徴物を生成する工程を、
更に含み、
前記工程(c)の間に、前記鋳型表面特徴物に対応するピペット表面特徴物を、前記少なくとも2つのピペット上に形成するものである、実施形態23から28のいずれか1つに記載の方法。
前記工程(b)の前に、前記少なくとも2つの鋳型空洞部の表面上にインクを塗着する工程を、
更に含み、
前記工程(c)の間に、前記インクを、前記少なくとも2つのピペットの表面に転写するものである、実施形態23から29のいずれか1つに記載の方法。
前記工程(b)の前に、前記少なくとも2つの鋳型空洞部に、ラベルを挿入する工程を、
更に含み、
前記工程(c)の間に、前記ラベルを、前記少なくとも2つのピペットの各々に取り付けるものである、実施形態23から30のいずれか1つに記載の方法。
前記工程(c)の後に、前記少なくとも2つのピペットの少なくとも1つのピペットの前記遠端部を引き出して、該少なくとも2つのピペットの前記少なくとも1つのピペットにピペット先端部を形成する工程を、
更に含む、実施形態23から31のいずれか1つに記載の方法。
前記引き出す工程は、前記少なくとも2つのピペットの各々に、ピペット先端部を形成するものである、実施形態32に記載の方法。
引き出して、前記ピペット先端部を形成する前記工程は、前記少なくとも2つの鋳型空洞部の少なくとも2つを、互いに離れるように離間させて移動することよって、実現されるものである、実施形態32または33に記載の方法。
前記少なくとも2つの鋳型空洞部は、前記工程(c)以降に、前記少なくとも2つのピペットに、切込み、または、刻み目をいれるように構成された、切込み、または、刻み目特徴物を、含むものである、実施形態23から34のいずれか1つに記載の方法。
前記工程(c)より後に、前記少なくとも2つのピペットの少なくとも1つに、その遠端部において、切込み、または、刻み目を入れて、遠端口を形成するか、または、形成の用意を行う工程を、
更に含む、実施形態23から35のいずれか1つに記載の方法。
前記工程(c)より後に、前記少なくとも2つのピペットの少なくとも1つに、その近端部において、切込み、または、刻み目を入れて、近端口を形成するか、または、形成の用意を行う工程を、
更に含む、実施形態23から36のいずれか1つに記載の方法。
フィルタを、前記少なくとも2つのピペットの少なくとも1つの前記近端口に挿入する工程を、
更に含む、実施形態37に記載の方法。
前記鋳型は、前記少なくとも2つの鋳型空洞部の間に、少なくとも1つの分離空洞部を、更に含み、
前記工程(c)より後に、前記パリソンまたはプリフォームの一部を、前記少なくとも1つの分離空洞部内にブロー成形または真空成形することによって、前記少なくとも2つのピペットを分離する工程を、
更に含む、実施形態23から38のいずれか1つに記載の方法。
前記少なくとも1つの分離空洞部は、前記少なくとも2つの鋳型空洞部と連通する開口部を有し、
前記少なくとも1つの分離空洞部は、前記開口部から、互いに平行に延伸する壁部を、更に含むものである、実施形態39に記載の方法。
前記少なくとも1つの分離空洞部は、前記少なくとも2つの鋳型空洞部と連通する開口部を有し、
前記少なくとも1つの分離空洞部は、前記開口部から、斜角で延伸する壁部を、更に含むものである、実施形態39に記載の方法。
前記少なくとも1つの分離空洞部は、丸い形状を有するものである、実施形態39に記載の方法。
前記鋳型は、前記少なくとも2つの鋳型空洞部の間に、少なくとも2つの対向する挟み特徴物を、更に含み、
前記工程(c)より後に、前記パリソンまたはプリフォームの一部に、挟み位置を形成することによって、前記少なくとも2つのピペットを分離する工程を、
更に含む、実施形態23から38のいずれか1つに記載の方法。
前記少なくとも2つの対向する挟み特徴物は、平面を含むものである、実施形態43に記載の方法。
前記少なくとも2つの対向する挟み特徴物は、前記少なくとも2つの鋳型空洞部内で移動するように構成され、
前記パリソンまたはプリフォームの一部に前記挟み位置を形成する前記工程は、前記少なくとも2つの対向する挟み特徴物を移動して、該パリソンまたはプリフォームの一部に圧力を加える工程を含むものである、実施形態43に記載の方法。
前記鋳型は、前記少なくとも2つの鋳型空洞部の間に、狭い通路を、更に有し、
前記工程(c)より後に、前記パリソンまたはプリフォームの一部を、前記狭い通路内にブロー成形または真空成形することによって、前記少なくとも2つのピペットを、分離する工程を、
更に含む、実施形態23から38のいずれか1つに記載の方法。
前記パリソンまたはプリフォームの一部を、前記狭い通路内に、ブロー成形または真空成形する前記工程は、該パリソンまたはプリフォームの一部に、挟み位置を形成するものである、実施形態41に記載の方法。
前記少なくとも2つの鋳型空洞部は、該少なくとも2つの鋳型空洞部の第1の鋳型空洞部の中心線が、該少なくとも2つの鋳型空洞部の第2の鋳型空洞部の中心線からずれるように構成され、
工程(c)より後に、前記少なくとも2つの鋳型空洞部内の前記パリソンまたはプリフォームの一部をブロー成形または真空成形することによって、前記少なくとも2つのピペットを分離する工程を、
更に含む、実施形態23から38のいずれか1つに記載の方法。
ピペット製造方法において、
(a)ポリマー溶融物を、ピペットを形成するための形状である空洞部を有する複数の鋳型区分を含む鋳型アセンブリの少なくとも1つの鋳型区分内へと押し出して、パリソンまたはプリフォームを形成する工程と、
(b)前記パリソンまたはプリフォームを、ブロー成形または真空成形して、前記鋳型区部の前記空洞部の形状で、各々、近端部および遠端部を有する少なくとも2つのピペットを形成する工程と、
を含む方法。
11、51 内側湾曲面
12 吸口部領域
13 吸口部
14 本体部領域
15 先端部
16 先端部領域
17 容量目盛
18、58 空間
19 フィルタ
20 吸口部‐本体部移行領域
21 本体部‐先端部移行領域
22 吸口部厚さ
24 本体部厚さ
26 先端部厚さ
30 外面
31 内面
32 吸口部直径
34 本体部直径
36 先端部直径
40 鋳型
42 鋳型空洞部
44、46 鋳型半分部分
48 真空空洞部
50 パリソン
55 パリソン厚さ
64、66 鋳型端部特徴物
70、71、72、73 刻み目特徴物
80、82、84、86、88 鋳型空洞部
90、91、92、93、94、95、96、97 切込み特徴物
100 圧縮空気
110、111、112、113、114 ピペット
120 鋳型アセンブリ
122 鋳型アセンブリ区分
130 押出器出口
184、186 分離空洞部
194、196 挟み特徴物
Claims (15)
- ピペットにおいて、
長さと、
長軸と、
空間を囲い込む内側湾曲面と、
先端部直径、および、先端部厚さを有する先端部領域と、
前記先端部直径より大きい本体部直径、および、本体部厚さを有し、前記先端部領域が接続される本体部領域と、
吸口部直径、および、吸口部厚さを有し、前記本体部領域が接続される吸口部領域と、
を含み、
前記本体部厚さが、前記先端部厚さ、または、前記吸口部厚さの1つより薄く、
前記内側湾曲面が、前記先端部領域と前記本体部領域の間、または、該本体部領域と前記吸口部領域の間の移行領域において、略平滑である、ピペット。 - 前記内側湾曲面が、前記ピペットの前記長さに沿って、略平滑である、請求項1に記載のピペット。
- 前記先端部厚さが、0.3mm以上である、請求項1または2に記載のピペット。
- 前記本体部厚さが、0.6mm以下である、請求項1から3のいずれか1項に記載のピペット。
- 前記吸口部厚さが、0.3mm以上である、請求項1から4のいずれか1項に記載のピペット。
- ピペットの製造方法において、
(a)長軸、および、空間を包み込む内側湾曲面を有する、パリソンまたはプリフォームを用意する工程と、
(b)前記パリソンまたはプリフォームを、各々が近端部および遠端部鋳型特徴物を含む少なくとも2つの鋳型空洞部を有する鋳型に、挿入する工程と、
(c)前記パリソンまたはプリフォームを、ブロー成形または真空成形して、各々が近端部および遠端部を有し、前記少なくとも2つの鋳型空洞部の形状である少なくとも2つのピペットを形成する工程と、
を含む方法。 - 前記工程(b)の前に、前記少なくとも2つの鋳型空洞部にプリントして、鋳型表面特徴物を生成する工程を、
更に含み、
前記工程(c)の間に、前記鋳型表面特徴物に対応するピペット表面特徴物を、前記少なくとも2つのピペット上に形成するものである、請求項6に記載の方法。 - 前記工程(b)の前に、前記少なくとも2つの鋳型空洞部の表面上にインクを塗着する工程を、
更に含み、
前記工程(c)の間に、前記インクを、前記少なくとも2つのピペットの表面に転写するものである、請求項6または7に記載の方法。 - 前記工程(b)の前に、前記少なくとも2つの鋳型空洞部に、ラベルを挿入する工程を、
更に含み、
前記工程(c)の間に、前記ラベルを、前記少なくとも2つのピペットの各々に取り付けるものである、請求項6から8のいずれか1項に記載の方法。 - 前記工程(c)の後に、前記少なくとも2つのピペットの少なくとも1つのピペットの前記遠端部を引き出して、該少なくとも2つのピペットの前記少なくとも1つのピペットにピペット先端部を形成する工程を、
更に含む、請求項6から9のいずれか1項に記載の方法。 - 前記引き出す工程は、前記少なくとも2つのピペットの各々に、ピペット先端部を形成するものである、請求項10に記載の方法。
- 引き出して、前記ピペット先端部を形成する前記工程は、前記少なくとも2つの鋳型空洞部の少なくとも2つを、互いに離れるように離間させて移動することよって、実現されるものである、請求項10または11に記載の方法。
- 前記少なくとも2つの鋳型空洞部は、前記工程(c)以降に、前記少なくとも2つのピペットに、切込み、または、刻み目をいれるように構成された、切込み、または、刻み目特徴物を、含むものである、請求項6から12のいずれか1項に記載の方法。
- 前記鋳型は、前記少なくとも2つの鋳型空洞部の間に、少なくとも1つの分離空洞部を、更に含み、
前記工程(c)より後に、前記パリソンまたはプリフォームの一部を、前記少なくとも1つの分離空洞部内にブロー成形または真空成形することによって、前記少なくとも2つのピペットを分離する工程を、
更に含む、請求項6から12のいずれか1項に記載の方法。 - 前記鋳型は、前記少なくとも2つの鋳型空洞部の間に、少なくとも2つの対向する挟み特徴物を、更に含み、
前記工程(c)より後に、前記パリソンまたはプリフォームの一部に、挟み位置を形成することによって、前記少なくとも2つのピペットを分離する工程を、
更に含む、請求項6から12のいずれか1項に記載の方法。
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