JP2018203993A - 両面接着シート、３ｄ液晶パネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被着体を破損することなく引き剥し可能であることにより、被着体のリワークが可能であり、優れた信頼性及び貼合性を有する両面接着シート、３Ｄ液晶パネル及びその製造方法の提供。
【解決手段】透明フィルム基材と、前記透明フィルム基材の一方の面に積層されたＵＶ硬化型の第１の接着剤層と、前記透明フィルム基材の他方の面に積層されたＵＶ硬化型の第２の接着剤層と、を含み、前記第１の接着剤層及び第２の接着剤層が、ＵＶ硬化型プレポリマーであるウレタン（メタ）アクリレートと、光重合開始剤とを含み、前記ウレタン（メタ）アクリレート１００質量部に対する前記光重合開始剤の含有量が０．５質量部以上であり、前記第１の接着剤及び第２の接着剤層のそれぞれのＵＶ硬化前の５０℃における溶融粘度が１．０×１０⁵〜３．０×１０⁶ｐｏｉｓｅであり、且つ、５０℃から１００℃への溶融粘度変化率が７５〜９５％である両面接着シート。
【選択図】なし

Description

本発明は、両面接着シート、３Ｄ液晶パネル及びその製造方法に関する。

現在、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）は、デジタル化された電子機器の普及に伴い、ごく一般的な表示装置となっており、液晶テレビ、ＰＣディスプレイ、携帯電話端末、携帯型ゲーム機、電卓、時計等の様々な機器の表示部として用いられている。特に、近年は、例えば３Ｄ機能を付与することを目的として、ＬＣＤに、ガラスからなる位相差板（以下、単に「位相差板」という）を接着したものが存在する。ここで、位相差板が接着されたＬＣＤは、使用後に回収され、ＬＣＤのみ再利用されることがある。例えば、位相差板をＬＣＤから剥がして、ＬＣＤをリワークすることが求められている。このとき、従来の方法では、ＬＣＤ全体を冷却して（換言すれば接着剤を冷却して）、ＬＣＤから位相差板を剥がす手法がとられている。しかしながら、この方法では、冷却のための設備が必要であり、作業性も良いとはいえない。さらに、位相差板とＬＣＤが共に剛性を有しているため、剥がす際にどちらか一方が破損するという問題がある。すなわち、従来の接着シートは、ＬＣＤと位相差板を接着後、常温で容易に引き剥がしてＬＣＤをリワークする事が困難である。

このような問題点を解決するために、常温で、かつ被着体がガラスのように硬いものであっても容易に剥がすことができる接着シートが検討されている。例えば、特許文献１には、粘着剤層に挟まれた内部に内部剥離界面を有する構成の粘着材が提案されている。特許文献１には、この粘着材により、リワーク性と、剥離や発泡の発生等の粘着面における信頼性とを両立できると記載されている。

特許第５５１４８１７号公報

特許文献１に記載された粘着剤は、２層以上の粘着剤を備え、その内部に内部剥離界面を設けている。しかしながら、同文献の粘着剤は、各種被着体への貼合前後で意図的な化学反応を伴わないため（換言すれば粘着剤の状態変化が起こりにくいため）、粘着剤を位相差板やＬＣＤへ貼り合わせる際に、各被着体表面の凹凸への追従性が十分とはならず、表示ムラを発生させる原因となる。一方で、表示ムラを発生させないようにするために粘着剤の溶融粘度を低下させることも考えられるが、この場合、接着力が強くなり過ぎてリワークが困難となる。また、溶融粘度を大きく低下させる場合、流動性が高くなり過ぎて凝集力が不足し、各種被着体との保持力、接着力が損なわれ、特に高温環境下における信頼性が保たれないという問題が生じる。

上記事情に鑑み、本発明は、被着体を破損することなく引き剥し可能である（例えば、常温でも被着体を破損することなく引き剥し可能である）ことにより、被着体のリワークが可能であり、優れた信頼性及び貼合性を有する両面接着シート、３Ｄ液晶パネル及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、特定の構造と物性を有する両面接着シートが、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。

即ち、本発明は以下のとおりである。
（１）
透明フィルム基材と、前記透明フィルム基材の一方の面に積層されたＵＶ硬化型の第１の接着剤層と、前記透明フィルム基材の他方の面に積層されたＵＶ硬化型の第２の接着剤層と、を含み、
前記第１の接着剤層及び第２の接着剤層が、ＵＶ硬化型プレポリマーであるウレタン（メタ）アクリレートと、光重合開始剤とを含み、前記ウレタン（メタ）アクリレート１００質量部に対する前記光重合開始剤の含有量が０．５質量部以上であり、
前記第１の接着剤及び第２の接着剤層のそれぞれのＵＶ硬化前の５０℃における溶融粘度が１．０×１０⁵〜３．０×１０⁶ｐｏｉｓｅであり、且つ、５０℃から１００℃への溶融粘度変化率が７５〜９５％である両面接着シート。
（２）
前記透明フィルム基材は離型処理がされていない（１）のの両面接着シート。
（３）
前記第１の接着剤層及び第２の接着剤層の各層の厚さが１０〜７５μｍである（１）又は（２）の両面接着シート。
（４）
前記第２の接着剤層は、ＵＶ硬化型多官能モノマーをさらに含有する（１）〜（３）のいずれかの両面接着シート。
（５）
前記第２の接着剤層において、前記ウレタン（メタ）アクリレート１００質量部に対する前記ＵＶ硬化型多官能モノマーの含有量が１５〜６０質量部である（４）の両面接着シート。
（６）
前記ウレタン（メタ）アクリレートの重量平均分子量が、１０，０００〜１２０，０００であり、前記ウレタン（メタ）アクリレートの二重結合当量が１，０００〜５，０００ｇ／ｅｑである（１）〜（５）のいずれかの両面接着シート。
（７）
前記光重合開始剤は、アシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤である（１）〜（６）のいずれかの両面接着シート。
（８）
前記ＵＶ硬化型多官能モノマーは、２個以上の官能基を有する（メタ）アクリルモノマーである（４）〜（７）のいずれかの両面接着シート。
（９）
パターニング位相差ガラス板と、液晶ディスプレイと、前記パターニング位相差ガラス板と前記液晶ディスプレイとを接着した（１）〜（８）のいずれかの両面接着シートと、を含み、
前記第１の接着剤層が、前記パターニング位相差ガラス板側に配置されており、前記第２の接着剤層が、前記液晶ディスプレイ側に配置されている３Ｄ液晶パネル。
（１０）
ＵＶ硬化後の前記第１の接着剤層と、前記パターニング位相差ガラス板との間の１８０°剥離強度が、４００ｍＮ／２５ｍｍ以上であり、ＵＶ硬化後の前記第１の接着剤層と、前記透明フィルム基材との間の１８０°剥離強度が、４００ｍＮ／２５ｍｍ以上である（９）の３Ｄ液晶パネル。
（１１）
ＵＶ硬化後の前記第２の接着剤層と前記透明フィルム基材との間の１８０°剥離強度が、５０〜２００ｍＮ／２５ｍｍであり、ＵＶ硬化後の前記第２の接着剤層と前記液晶ディスプレイとの間の１８０°剥離強度が４００ｍＮ／２５ｍｍ以上である、（９）又は（１０）の３Ｄ液晶パネル。
（１２）
（１）〜（８）のいずれかの両面接着シートを用いた３Ｄ液晶パネルの製造方法であって、
前記両面接着シートをＵＶ未硬化の状態でパターニング位相差ガラス板と液晶ディスプレイとの間に貼り合わせた後、ＵＶ硬化する工程を含む製造方法。

本発明によれば、被着体を破損することなく引き剥し可能であることにより（例えば、常温でも被着体を破損することなく引き剥し可能であることにより）、被着体のリワークが可能であり、優れた信頼性及び貼合性を有する両面接着シート、３Ｄ液晶パネル及びその製造方法を提供可能である。

以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という。）について詳細に記載する。なお、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。

［両面接着シート］
本実施形態における両面接着シートは、透明フィルム基材と、前記透明フィルム基材の一方の面に積層されたＵＶ硬化型の第１の接着剤層と、前記透明フィルム基材の他方の面に積層されたＵＶ硬化型の第２の接着剤層と、を含み、前記第１の接着剤層及び第２の接着剤層が、ＵＶ硬化型プレポリマーであるウレタン（メタ）アクリレートと、光重合開始剤とを含み、前記ウレタン（メタ）アクリレート１００質量部に対する前記光重合開始剤の含有量が０．５質量部以上であり、前記第１の接着剤及び第２の接着剤層のそれぞれのＵＶ硬化前の５０℃における溶融粘度が１．０×１０⁵〜３．０×１０⁶ｐｏｉｓｅであり、且つ、５０℃から１００℃への溶融粘度変化率が７５〜９５％である。本実施形態の両面接着シートは、上記の構成を備えることにより、被着体を破損することなく引き剥し可能であることにより、被着体のリワークが可能であり、優れた信頼性及び貼合性を有する。本実施形態の両面接着シートは、例えば、常温でも被着体からＬＣＤを容易に引き剥がしてリワークすることができ、且つ、良好な信頼性を付与することができる。

本実施形態における両面接着シートは、透明フィルム基材と、２種の接着剤層とを含む３層以上の構成を有し、前記透明フィルム基材の一方の面に前記第１の接着剤層が、他方の面に前記第２の接着剤層が積層されている。

［透明フィルム基材］
透明フィルム基材を構成する材料としては、特に限定されず、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリウレタンポリプロピレン、ポリカーボネート、トリアセチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリスチレン等が挙げられる。これらの材料は、１種を単独で、又は２種以上を組み合わせて用いられる。上記の中でも、材料は、信頼性、剥離性の観点から、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、及びポリエチレンからなる群より選択される１種以上であることが好ましく、ポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。

透明フィルム基材の厚さは、１０〜１００μｍであることが好ましく、２５〜７５μｍであることがより好ましい。厚さが１００μｍ以内であることにより、例えば、映像の画質が一層良好となり、３Ｄ映像の視野角を一層十分に確保できる傾向にあり、厚さが１０μｍ以上であることにより、ハンドリング性が一層良好となる傾向にある。

本実施形態の両面接着シートは、上記第１の接着剤層及び第２の接着剤層の離型性に優れるため、透明フィルム基材は、離型処理がされていなくても、十分な離型性を有する。一方、透明フィルム基材は、離型処理されていると、離型処理されていない場合と比べて一層離型性に優れる。このときの離型処理としては、アルキッド系、シリコーン系、不飽和ポリエステル系、ポリオレフィン系、ワックス系等による処理が挙げられる。

［接着剤層］
本実施形態における両面接着シートは、透明フィルム基材の一方の面に積層された第１の接着剤層と、他方の面に積層された第２の接着剤層とを含む。第１の接着剤層及び第２の接着剤層は、それぞれ（Ａ）ＵＶ硬化型プレポリマーであるウレタン（メタ）アクリレート（以下、「（Ａ）成分」ともいう。）と、（Ｂ）光重合開始剤（以下、「（Ｂ）成分」ともいう。）と、を含有する。第２の接着剤層は、上記（Ａ）成分と（Ｂ）成分に加えて、第２の接着剤層と透明フィルム基材との界面の剥離強度を一層適切な範囲に調整できる観点から、さらに（Ｃ）ＵＶ硬化型多官能モノマー（以下、「（Ｃ）成分」ともいう。）を含むことが好ましい。

本実施形態の両面接着シートに含まれる第１の接着剤層及び第２の接着剤層は、ＵＶ硬化前の５０℃における溶融粘度が１．０×１０⁵〜３．０×１０⁶ｐｏｉｓｅであり、且つ、ＵＶ硬化前の５０℃から１００℃への溶融粘度変化率が７５〜９５％である。溶融粘度が上記範囲内にあることにより、貼合時の各種被着体表面の凹凸への追従性が良好となり、貼合性に優れる。また、５０℃から１００℃への溶融粘度変化率が上記範囲内にあることにより、貼合後においても、各種被着体表面の凹凸への追従性を保持し、ＬＣＤを点灯表示させた際の表示ムラを抑えることができると共に、例えば、３Ｄ映像を表示した際は、３Ｄズレの発生を防止することができる。ここで、「３Ｄズレ」とは、パターニング位相差ガラス板とＬＣＤの３Ｄ表示可能な位置合せをした後、オートクレーブ処理にて貼り合せを実施した際に流動性が高すぎて位置ズレが発生し、３Ｄ表示ができなくなる現象をいう。

第１及び第２の接着剤層のＵＶ硬化前の５０℃から１００℃への溶融粘度変化率は８０〜９０％であることがより好ましい。ここで、溶融粘度は、後述する実施例に記載された方法に従って測定することができ、溶融粘度変化率は、以下の式（１）に従って算出した値をいう。

溶融粘度変化率＝
（５０℃における溶融粘度−１００℃における溶融粘度）／（５０℃における溶融粘度）×１００…（１）

また、溶融粘度変化率は、例えば、（Ａ）ＵＶ硬化型プレポリマーの分子量、（Ｃ）ＵＶ硬化型多官能モノマーの添加量を変えることにより調整することができる。

＜（Ａ）成分＞
（Ａ）ＵＶ硬化型プレポリマーであるウレタン（メタ）アクリレートとは、ウレタン構造を主鎖に（メタ）アクリル基を側鎖に含むプレポリマーのことをいう。ウレタン（メタ）アクリレートとしては、特に限定されず、例えば、ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート、ポリエーテル骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート等が挙げられ、中でも、硬化接着シートの無黄変性の観点から、ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートが好ましい。

ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートとは、主鎖にポリカーボネート構造とウレタン構造を有し、側鎖に（メタ）アクリル基を有するプレポリマーをいう。ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートは、例えば、ポリカーボネートジオールとジイソシアネートとカルボン酸ジオールとを反応させた後、グリシジル（メタ）アクリレートを反応させることにより得ることができる。

ポリカーボネートジオールの重量平均分子量は、好ましくは１７０〜１，０００であり、より好ましくは３００〜７００であり、さらに好ましくは４００〜６００である。ポリカーボネートジオールの重量平均分子量が上記範囲であると、ウレタンプレポリマー主鎖に、リワークに必要な膜性が付与される傾向にある。

ジイソシアネートとしては、特に限定されず、例えば、２，４―トリレンジイソシアネート（２，４−ＴＤＩ）、２，６−トリレンジイソシアネート（２，６−ＴＤＩ）、４，４'−ジフェニルメタンジイソシアネート（４，４'―ＭＤＩ）、２，４'―ジフェニルメタンジイソシアネート（２，４'−ＭＤＩ）、１，４−フェニレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）、トリジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、１，５−ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）などの芳香族イソシアネート；ヘキサメチレンイソシアネート（ＨＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＨＤＩ）、リジンジイソシアネート、ノルボルナンジイソシアナートメチル（ＮＢＤＩ）などの脂肪族ポリイソシアネート；トランスシクロヘキサン−１，４−ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、Ｈ６ＸＤＩ（水添ＸＤＩ）などの脂環式ポリイソシアネート等が挙げられ、中でも、光学特性（黄変しにくさ）の観点から、ヘキサメチレンジイソシアネートが好ましい。

カルボン酸ジオールとしては、特に限定されず、例えば、ジメチロールブタン酸、ジメチロールプロピオン酸等が挙げられる。

ポリエーテル骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートとは、主鎖にポリエーテル構造とウレタン構造を有し、側鎖に（メタ）アクリル基を有するプレポリマーのことをいい、ポリエステル骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートは、主鎖にポリエステル構造とウレタン構造を有し、側鎖に（メタ）アクリル基を有するプレポリマーのことをいう。これらのプレポリマーは、ポリカーボネートジオールの代わりに、それぞれ、ポリエーテルジオール、ポリエステルジオールを用いること以外は上記ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートと同様の方法により得ることができる。このとき、ポリエーテルジオール及びポリエステルジオールのそれぞれの好ましい重量平均分子量の数値範囲としては、上述したポリカーボネートジオールの好ましい重量平均分子量の数値範囲が挙げられる。

（Ａ）成分の重量平均分子量は、好ましくは１０，０００〜１２０，０００であり、より好ましくは３０，０００〜７０，０００であり、さらに好ましくは４０，０００〜６０，０００である。（Ａ）成分の重量平均分子量が上記範囲内にあると、製膜性、硬化性が良好となり、信頼性（例えば、長期信頼性）が一層良好となる傾向にある。ここで、重量平均分子量は、平均分子量が約５００〜約１００万の標準ポリスチレンを用いてゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した値をいう。

（Ａ）成分の２重結合当量は、好ましくは１，０００〜５，０００ｇ／ｅｑであり、より好ましくは１，５００〜２，５００ｇ／ｅｑであり、さらに好ましくは１，８００〜２，２００ｇ／ｅｑである。（Ａ）成分の２重結合当量が上記範囲内にあると、硬化収縮の影響が少なく、信頼性（例えば、長期信頼性）に一層優れ、また、硬化が一層容易となり、リワークも一層容易となる傾向にある。ここで、２重結合当量は、カルボキシル基含有（メタ）アクリレートの固形分質量（ｇ）／オキシラン環とエチレン性不飽和結合を有する化合物のモル数（ｇ／ｍｏｌ）により算出した値をいう。

（Ａ）成分のガラス転移温度（Ｔｇ）は、好ましくは−１０〜２０℃、より好ましくは−５〜１５℃、さらに好ましくは０〜１０℃である。ガラス転移温度が上記範囲内にあると、信頼性（例えば、長期信頼性）とリワーク性とのバランスが一層良好となる傾向にある。ここで、ガラス転移温度は、動的粘弾性測定（ＤＭＡ）により測定した値をいう。

＜（Ｂ）成分＞
（Ｂ）光重合開始剤としては、特に限定されず、例えば、アシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤、アルキルフェノン系光重合開始剤、分子内水素引き抜き型光重合開始剤等が挙げられる。これらの光重合開始剤は、１種を単独で、又は２種以上を組み合わせて用いられる。これらの中でも、反応性、及び硬化の均一性の観点から、アシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤が好ましい。アシルフォルフィンオキサイド系光重合開始剤の具体例としては、２，４，６−トリメチルベンゾイルフェニルホスフィンオキサイド、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン、フェニルグリオキシリックアシッドメチルエステル等が挙げられる。これらの中でも、ラジカル発生効率が一層高く、深部硬化性に一層優れる観点から、２，４，６−トリメチルベンゾイルフェニルホスフィンオキサイドが好ましい。

＜（Ｃ）成分＞
本実施形態における第２の接着剤層は、（Ａ）及び（Ｂ）成分に加えて、（Ｃ）ＵＶ硬化型多官能モノマーを含むことが好ましい。ＬＣＤのリワークを可能とするためには、常温での粘弾性を高める必要があるが、ＵＶ硬化型プレポリマーに対してＵＶ硬化型多官能モノマーをさらに加えることで、第２の接着剤層の硬化後の架橋密度を一層高め、常温での粘弾性を一層高めることができる。

（Ｃ）成分としては、２個以上の官能基を有するモノマーであれば特に限定されず、例えば、（メタ）アクリルモノマーが挙げられ、中でも、架橋密度を高め、リワーク性を向上させる観点から、２個以上の官能基を有する（メタ）アクリルモノマーが好ましい。

（Ｃ）成分としては、具体的には、２つの官能基を有するモノマーとしては、１、４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、グリセリンジ（メタ）アクリレート、トリシクロデカンジメタノールジアクリレートが挙げられ、３つの官能基を有するモノマーとしては、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールメタントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンプロピレンオキサイド変性トリ（メタ）アクリレートが挙げられ、４つの官能基を有するモノマーとしては、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールエチレンオキサイド変性テトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールエチレンオキサイド変性テトラ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート等が挙げられる。これらの中でも、リワーク性に一層優れる観点から、４個以上の官能基を有する（メタ）アクリルモノマーがより好ましく、６個の官能基を有するジペンタエリスリトールヘキサアクリレートが更に好ましい。

第１の接着剤層及び第２の接着剤層の各層に含まれる前記（Ａ）成分１００質量部に対する前記（Ｂ）成分の含有量は、０．５質量部以上であり、好ましくは１．０質量部以上であり、より好ましくは１．５質量部以上である。（Ｂ）成分の含有量が０．５質量部以上であると、硬化反応性が良好となり、リワーク性、信頼性（例えば、長期信頼性）が向上する。（Ｂ）成分の含有量の上限としては特に限定されないが、多すぎると光学特性が低下する傾向にあるため、７．０質量部以下であることが好ましい。

第２の接着剤層に含まれる（Ａ）成分１００質量部に対する（Ｃ）成分の含有量は、好ましくは１５〜６０質量部であり、より好ましくは１８〜４０質量部であり、さらに好ましくは２０〜３０質量部である。（Ｃ）成分の含有量が１５質量部以上であると、常温でのリワーク性が一層良好となる傾向にあり、６０質量部以下であると、接着性が一層十分となり、信頼性（例えば、長期信頼性）に一層優れる傾向にある。また、（Ａ）成分１００質量部に対する（Ｃ）成分の含有量が上記範囲に調整されている場合、第２の接着剤層を構成する樹脂組成物の溶融粘度が一定範囲に保たれるため、貼合ムラや映像の乱れが生じ難くなるという利点がある。なお、上記含有量における質量部は、固形分換算での質量部を意味する。

＜（Ｄ）シランカップリング剤＞
本実施形態における両面接着シートの接着剤層は、上記（Ａ）〜（Ｃ）成分に加えて、（Ｄ）シランカップリング剤（以下、「（Ｄ）成分」ともいう。）をさらに含んでいてもよい。特に第２の接着剤層の粘弾性が高い場合、被着体との接着性が低下する傾向にあるが、シランカップリング剤を含有する場合、接着力を維持し、特に被着体がガラス板である場合の信頼性（例えば、長期信頼性）が一層向上する傾向にある。

（Ｄ）成分としては、特に限定されず、例えば、モノマー型シランカップリング剤、アルコキシオリゴマー型シランカップリング剤、多官能型シランカップリング剤等のいずれのシランカップリング剤も用いることができる。中でも、被着体がガラスである場合の接着性の向上と、長期信頼性を保つという観点から、（メタ）アクリル基を有するシランカップリング剤が好ましく、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシランがより好ましい。

（Ａ）成分１００質量部に対する（Ｄ）成分の含有量は、好ましくは０．１〜５質量部であり、より好ましくは０．５〜３．０質量部であり、さらに好ましくは０．５〜１．５質量部である。（Ｄ）成分の含有量が上記範囲であると、長期信頼性とリワーク性のバランスが一層良好となる傾向にある。

＜その他の成分＞
本実施形態における接着剤層には、上述した（Ａ）〜（Ｄ）成分以外にも、シリカ、アルミナ、水和アルミナ等の各種フィラー、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、帯電防止剤、レベリング剤、消泡剤、着色顔料、有機溶媒等の、接着剤に通常添加される添加剤を含んでいてもよい。

本実施形態における両面接着シートの製造方法としては特に限定されず、例えば、透明フィルム基材上に第１の接着剤層を構成する樹脂組成物を塗布して乾燥させた後、反対面にも第２の接着剤層を構成する樹脂組成物を塗布して乾燥させることにより、両面に接着剤層が設けられた両面接着シートを得ることができる。特に、接着剤層を構成する樹脂組成物を、有機溶媒を用いてワニスとした後、透明フィルム基材上に塗布し、乾燥することが好ましい。このとき用いられる有機溶媒としては、特に限定されないが、例えば、トルエン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、プロピレングリコールモノメチルエーテ
ル、ジメチルアセトアミド等が挙げられる。これらの有機溶媒は１種を単独で、又は２種以上を組み合わせて用いられる。これらの中でも、溶解性の観点から、メチルエチルケトンが好ましい。また、ワニス中の有機溶媒の含有量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、好ましくは３０〜９０質量部であり、より好ましくは４０〜７０質量部である。

透明基材フィルム上に樹脂組成物を塗布する方法としては、塗布厚さに応じて、コンマコーター、ダイコーター、グラビアコーター等を適宜採用することができる。樹脂組成物の乾燥は、インラインドライヤー等により実施することができ、その際の乾燥条件は、各成分の種類及び量等により適宜調整することができる。

第１の接着剤層及び第２の接着剤層の各層の厚さは、好ましくは１０〜７５μｍであり、より好ましくは２０〜６０μｍであり、さらに好ましくは３０〜５０μｍである。なお、ここでいう厚さは、乾燥後の厚さをいう。厚さが１０μｍ以上であると、接着性が一層良好となり信頼性（例えば、長期信頼性）が一層向上する傾向にある。「長期信頼性」とは、具体的には、ＬＣＤとパターニング位相差ガラス板の接着性が良好となるため、ズレが生じ難くなり、結果観察者が良好な３Ｄ映像を観察することができるということを含む。一方で、第１及び第２の接着剤層の厚さが７５μｍ以下であると、ＬＣＤとパターニング位相差ガラス板との距離が適切となり、３Ｄ映像を見た際に、適度な視野角を確保することができる傾向にある。

本実施形態における両面接着シートには、第１の接着剤層及び第２の接着剤層の各層の外側にさらに保護フィルムが設けられていてもよい。保護フィルムとしては、特に限定されず、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、及びポリブチレンテレフタレートからなる群から選択される１種以上の樹脂からなるフィルムが挙げられる。これらの中でも、製造コストを低減する観点から、ポリエチレンテレフタレート樹脂からなるフィルムが好ましい。

保護フィルムには、接着剤層との積層面に離型処理が施されていてもよい。保護フィルムに離型処理が施されていることにより、使用時に保護フィルムを容易に剥離することが可能になるため、取扱い性が向上する。離型処理としては、特に限定されず、例えば、シリコーン系離型剤、フッ素系離型剤、長鎖アルキルグラフトポリマー系離型剤等の離型剤や、プラズマ処理により表面処理する方法等を用いることができる。

［３Ｄ液晶パネル］
本実施形態における３Ｄ液晶パネルは、パターニング位相差ガラス板と、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）とを貼り合わせた本実施形態の両面接着シートと、を含み、前記第１の接着剤層が、前記パターニング位相差ガラス板側に配置されており、前記第２の接着剤層が、前記液晶ディスプレイ側に配置されている。

本実施形態における３Ｄ液晶パネルは、上述した両面接着シートを用いてパターニング位相差ガラス板とＬＣＤとが接着されていることによって、パターニング位相差ガラス板やＬＣＤを破損することなく、透明フィルム基材と第２の接着剤層との界面で容易に剥離することができる。次いで、ＬＣＤを第２の接着剤層から剥離することによって、ＬＣＤを再利用することが可能となる。

第１の接着剤層は、ＵＶ硬化後、常温（２５℃）での貯蔵弾性率が好ましくは１．０×１０⁵〜１．０×１０⁸Ｐａであり、より好ましくは５．０×１０⁵〜５．０×１０⁷Ｐａであり、さらに好ましくは１．０×１０⁶〜１．０×１０⁷Ｐａである。第１の接着剤層の貯蔵弾性率が上記範囲である場合、特に高温・高湿環境下で信頼性が一層良好となる傾向にある。第２の接着剤層は、ＵＶ硬化後、常温（２５℃）での貯蔵弾性率が好ましくは１．０×１０⁸〜１．０×１０¹⁰Ｐａであり、より好ましくは５．０×１０⁸〜５．０×１０⁹Ｐａであり、さらに好ましくは８．０×１０⁸〜２．０×１０⁹Ｐａである。第２の接着剤層の貯蔵弾性率が１．０×１０⁸以上であると、透明フィルム基材との接着力が一層適切となり、リワーク性が一層向上する傾向にある。一方、第２の粘着剤層の貯蔵弾性率が１．０×１０¹⁰Ｐａ以下である場合、特に高温・高湿環境下での信頼性が一層良好となる傾向にある。

接着剤層の粘弾性は動的粘弾性測定（ＤＭＡ）により測定することができ、詳しくは、後述する実施例に記載された方法に従って測定することができる。

各層の界面の剥離強度は、リワーク性と信頼性とのバランスの観点から、ＵＶ硬化後の第１の接着剤層とパターニング位相差ガラス板との間の１８０°剥離強度が４００ｍＮ／２５ｍｍ以上であり、ＵＶ硬化後の第１の接着剤層と透明フィルム基材との間の剥離強度が４００ｍＮ／２５ｍｍ以上（１８０°方向）であることが好ましい。一方、ＵＶ硬化後の第２の接着剤層と透明フィルム基材との間の１８０°剥離強度が５０ｍＮ／２５ｍｍ以上２００ｍＮ／２５ｍｍ以下（１８０°方向）であり、ＵＶ硬化後の第２の接着剤層とＬＣＤとの間の剥離強度が４００ｍＮ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。１８０°剥離強度は、後述する実施例に記載方法により求められる。

本実施形態における両面接着シートは、３Ｄ液晶パネルの用途のみだけでなく、ＬＣＤ、有機ＥＬなどの表示装置をリワークすることを想定した全ての用途において用いることができる。そのような用途としては、例えば、タッチセンサーパネル、デジタルサイネージ等が挙げられる。

［３Ｄ液晶パネルの製造方法］
本実施形態の３Ｄ液晶パネルの製造方法は、本実施形態の両面接着シートを用いた３Ｄ液晶パネルの製造方法であって、両面接着シートをＵＶ未硬化の状態でパターニング位相差ガラス板と液晶ディスプレイとの間に貼り合わせた後、ＵＶ硬化する工程を含む。この工程の具体例としては、パターニング位相差ガラス板に両面接着シートを貼り合わせ、その後にＬＣＤを貼り合わせ、更にＵＶを照射して両面接着シートをＵＶ硬化させることにより得ることができる。ＵＶ照射条件としては特に限定されない。

なお、本実施形態における各物性等については、特に明記していない限り、以下の実施例に示す方法に従って測定することができる。

以下、本発明を実施例及び比較例によってさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

実施例及び比較例において用いた各成分及び材料は以下のとおりである。
［（Ａ）成分：ＵＶ硬化型プレポリマー］
以下の合成例１〜７及び比較合成例１に従って、ＵＶ硬化型プレポリマー（ａ）〜（ｈ）を作製した。

［（Ｂ）成分：光重合開始剤］
（１）光重合開始剤（ａ）
２，４，６−トリメチルベンゾイルフェニルホスフィンオキサイド
ＢＡＳＦ社製、商品名「Ｉｒｇａｃｕｒｅ ＴＰＯ」、アシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤
（２）光重合開始剤（ｂ）
２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン
ＢＡＳＦ社製、商品名「Ｉｒｇａｃｕｒｅ ６５１」、アルキルフェノン系光重合開始剤
（３）光重合開始剤（ｃ）
フェニルグリオキシリックアシッドメチルエステル
ＢＡＳＦ社製、商品名「Ｉｒｇａｃｕｒｅ ＭＢＦ」、分子内水素引き抜き型光重合開
始剤

［（Ｃ）成分：ＵＶ硬化型多官能モノマー］
（１）ＵＶ硬化型多官能モノマー（ａ）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート
ダイセルオルネクス社製、製品名「ＤＰＨＡ」
（２）ＵＶ硬化型多官能モノマー（ｂ）
トリシクロデカンジメタノールジアクリレート
ダイセルオルネクス社製、製品名「ＩＲＲ２１４−Ｋ」
（３）ＵＶ硬化型多官能モノマー（ｃ）
トリメチロールプロパントリアクリレート
ダイセルオルネクス社製、製品名「ＴＭＰＴＡ」

［その他成分］
粘着剤
スリーエム社製、製品名「Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ ８１
４６」

各物性の評価方法及び測定方法は以下のとおりである。

［リワーク性］
（１）サンプル作製手順
両面接着シートの接着剤層（Ａ）側の離型ＰＥＴフィルムを剥離し、パターニング位相差ガラス板（０．７ｔ、１９インチ）へラミネートにより貼り合わせ、オートクレーブ処理を行った。ラミネートはロールラミネートを用いて、ラミロール温度２５〜４０℃、ラミロール線圧１．０〜２．０ｋｇｆ／ｃｍ、ラミロール速度０．３〜２．０ｍ／分で実施し、オートクレーブは温度６０℃、圧力０．６ＭＰａ、時間１０分で実施した。次いで、接着剤層（Ｂ）側の離型ＰＥＴフィルムを剥離し、ＬＣＤと真空ラミネートにより貼り合わせ、再度オートクレーブ処理を行った後、ＵＶ露光することにより試験サンプルを得た。真空ラミネートは、温度２５〜５０℃、圧力０．０１〜０．０５ＭＰａ、真空引き時間６０秒、加圧時間３０秒で実施した。オートクレーブは、温度６０℃、圧力０．６ＭＰａ、時間１時間で実施した。ＵＶ露光は超高圧水銀ランプ光源を用いて、積算光量が３０００ｍＪ／ｃｍ²となるように実施した。
（２）測定方法
試験サンプルを常温下で未処理ＰＥＴフィルムと接着剤層（Ｂ）の界面にスクレイパーを差し込んでこじ開け、以下に従って評価した。
◎：被着体を破損せず、容易にリワークが可能であった
○：被着体を破損せずリワーク可能であった
×：被着体が破損してしまいリワーク困難であった

［信頼性］
（１）サンプル作製手順
リワーク性と同様の手順により試験サンプルを作製した。
（２）測定方法
試験サンプルを湿熱器に立てた状態で放置した。条件は、温度５０℃、湿度８０％、時間２４０時間とした。その後、常温で２４時間放置した。湿熱器への放置開始時と比較した場合のガラス貼合位置のズレや、浮き、発泡の有無を目視で観察し、以下に従って評価した。
○：ガラスの位置ズレ、浮き、発泡が発生しなかった
×：ガラスの位置ズレ、浮き、発泡が発生した

［貼合性］
（１）サンプル作製手順
リワーク性と同様の手順により試験サンプルを作製した。
（２）測定方法
試験サンプルのディスプレイを点灯させ、以下に従って目視で評価した。
○：表示画像に貼合ムラ、３Ｄズレが発生しなかった（二重像の発生がなかった）
×：表示画像に貼合ムラ、３Ｄズレが発生した（二重像の発生があった）

［光学特性］
（１）サンプル作製手順
両面接着シートの接着剤層（Ａ）側の離型ＰＥＴフィルムを剥離し、光学ガラス（４０ｍｍ角）へ真空ラミネートにより貼り合わせた。真空ラミネートは、温度２５〜５０℃、圧力０．０１〜０．０５ＭＰａ、真空引き時間６０秒、加圧時間３０秒で実施した。次いで、接着剤層（Ｂ）側の離型ＰＥＴフィルムを剥離し光学ガラス（４０ｍｍ角）に上記真空ラミネートの条件と同条件にて貼り合わせた後、オートクレーブ処理を行い、ＵＶ露光することにより試験サンプルを得た。オートクレーブは温度６０℃、圧力０．６ＭＰａ、時間１時間にて実施した。ＵＶ露光は超高圧水銀ランプ光源を用いて、積算光量が３０００ｍＪ／ｃｍ²となるように実施した。
分光光度計（日立ハイテクノロジー製 Ｕ−４１００）を用いて試験サンプルのイエローインデックス（ＹＩ）を測定した。測定条件はＣ光源、透過、波長λ＝３８０〜７６０ｎｍとした。
◎：ＹＩ値１．５未満
○：ＹＩ値１．５値以上２未満
×：ＹＩ値２以上

［溶融粘度］
（１）サンプル作製手順
樹脂組成物（Ａ）及び（Ｂ）を、乾燥後の厚さが５０μｍとなるように２５μｍの離型ＰＥＴの両側にそれぞれ塗布し、１３０℃で５分間乾燥させた後、反対面に２５μｍの離型ＰＥＴを設置し両面接着シートを作製した。
上記で作製した接着シートの離型ＰＥＴを剥離し、両面接着シート２０枚を貼り合せて厚さ１．０ｍｍの接着シートを作製した。この時、貼り合せはロールラミネートにて、ラミロール温度２５〜４０℃、ラミロール線圧１．０〜２．０ｋｇｆ／ｃｍ、ラミロール速度０．３〜２．０ｍ／ｍｉｎで実施した。
（２）測定方法
動的粘弾性測定装置（株式会社ユービーエム製 Ｒｈｅｏｓｏｌ−Ｇ３０００）を用いて溶融粘度を測定した。測定条件は、昇温速度５．０℃／ｍｉｎにて温度範囲３０〜１３０℃で実施し、基本周波数１Ｈｚ、歪み制御０．１２ｄｅｇ、荷重制御３００ｇとした。５０℃及び１００℃の溶融粘度を測定し、５０℃から１００℃に温度を上げた時の溶融粘度変化率を、５０℃の時の溶融粘度を１００とした値で算出した。

［剥離強度］
（１）サンプル作製手順
（１−１）接着剤層Ａとパターニング位相差ガラス板との間の剥離強度
両面接着シートの接着剤層Ａ側の離型ＰＥＴフィルムを剥離し、パターニング位相差ガラス板へラミネートにより貼り合わせ、オートクレーブ処理した後、ＵＶ露光にて硬化させた。ラミネートはロールラミネートにて、ラミロール温度２５〜３０℃、ラミロール線圧１．０〜２．０ｋｇｆ／ｃｍ、ラミロール速度０．３〜２．０ｍ／分、オートクレーブは温度６０℃、圧力０．６ＭＰａ、時間１時間にて実施した。ＵＶ露光は超高圧水銀ランプ光源を用いて、積算光量が３０００ｍＪ／ｃｍ²となるように実施した。
（１−２）接着剤層Ａと透明フィルム基材との間の剥離強度
両面接着シートの接着剤層Ａ側の離型ＰＥＴフィルムを剥離し、易接着処理を施したＰＥＴ（東洋紡製 ＰＥＴＡ４３００＃１００）へラミネートにより貼り合わせ、オートクレーブ処理した後、ＵＶ露光機にて硬化させた。ラミネートはロールラミネートにて、ラミロール温度２５〜３０℃、ラミロール線圧１．０〜２．０ｋｇｆ／ｃｍ、ラミロール速度０．３〜２．０ｍ／分、オートクレーブは温度６０℃、圧力０．６ＭＰａ、時間１時間にて実施した。ＵＶ露光は超高圧水銀ランプ光源を用いて、積算光量が３０００ｍＪ／ｃｍ²となるように実施した。
（１−３）接着剤層Ｂと透明フィルム基材との間の剥離強度
両面接着シートの接着剤層Ｂ側の離型ＰＥＴフィルムを剥離し、易接着処理を施したＰＥＴ（東洋紡製 ＰＥＴＡ４３００＃１００）へラミネートにより貼り合わせ、オートクレーブ処理した後、ＵＶ露光機にて硬化させた。ラミネートはロールラミネートにて、ラミロール温度２５〜３０℃、ラミロール線圧１．０〜２．０ｋｇｆ／ｃｍ、ラミロール速度０．３〜２．０ｍ／ｍｉｎ、オートクレーブは温度６０℃、圧力０．６ＭＰａ、時間１時間にて実施した。ＵＶ露光は超高圧水銀ランプ光源を用いて、積算光量が３０００ｍＪ／ｃｍ²となるように実施した。
（１−４）接着剤層ＢとＬＣＤとの間の剥離強度
両面接着シートの接着剤層Ｂ側の離型ＰＥＴフィルムを剥離し、ＬＣＤパネルへ真空ラミネートにより貼り合わせ、オートクレーブ処理した後、ＵＶ露光機にて硬化させた。真空ラミネートは、温度２５〜５０℃、圧力０．０１〜０．０５ＭＰａ、真空引き時間６０秒、加圧時間３０秒で実施した。オートクレーブは温度６０℃、圧力０．６ＭＰａ、時間１時間にて実施した。ＵＶ露光は超高圧水銀ランプ光源を用いて、積算光量が３０００ｍＪ／ｃｍ²となるように実施した。

（２）測定方法
（２−１）接着剤層Ａとパターニング位相差ガラス板との間の剥離強度
上記（１−１）で作製したサンプルを２５ｍｍ幅にカットし、両面接着シートを１８０°方向に引きはがした際の剥離強度を測定した。このとき、引きはがし速度は３００ｍ／ｍｉｎで測定した。
（２−２）接着剤層Ａと透明フィルム基材との間の剥離強度
上記（１−２）で作製したサンプルを２５ｍｍ幅にカットし、両面接着シートを１８０°方向に引きはがした際の剥離強度を測定した。このとき、引きはがし速度は３００ｍ／ｍｉｎで測定した。
（２−３）接着剤層Ｂと透明フィルム基材との間の剥離強度
上記（１−３）で作製したサンプルを２５ｍｍ幅にカットし、両面接着シートを１８０°方向に引きはがした際の剥離強度を測定した。このとき、引きはがし速度は３００ｍ／ｍｉｎで測定した。
（２−４）接着剤層ＢとＬＣＤとの間の剥離強度
上記（１−４）で作製したサンプルを２５ｍｍ幅にカットし、両面接着シートを１８０°方向に引きはがした際の剥離強度を測定した。このとき、引きはがし速度は３００ｍ／ｍｉｎで測定した。

（合成例１）ＵＶ硬化型プレポリマー（ａ）
温度計、冷却管、及び攪拌装置を備えた４つ口フラスコに、ヘキサメチレンジイソシアネート（東ソー株式会社製、品名：ＨＤＩ、略名：ＨＤＩ）３３．３質量部と、重量平均分子量４００のポリカーボネートジオール５９．４質量部と、ジメチロールブタン酸７．３質量部と、触媒としてジブチル錫ラウレート等の有機錫化合物１質量部と、有機溶媒としてメチルエチルケトン１００質量部を反応容器に入れ、７０℃で２４時間反応させた。
得られた合成物の反応状況を確認するため、ＩＲ測定機器を用いて分析を行った。ＩＲチャートにおいて当該合成物のＮＣＯ特性吸収（２２７０ｃｍ^-1）が消失していることを確認し、合成物がカルボキシル基を有するウレタンアクリレートであることを確認した。
次に得られたカルボキシル基を有するウレタンアクリレート１００質量部と、グリシジルメタクリレート７．１質量部と、触媒としてトリエチルアミン０．７質量部と、重合禁止剤としてハイドロキノン０．０５重合部とを反応容器に入れ、７５℃で１２時間反応を行い、付加反応させることによりＵＶ硬化型プレポリマー（ａ）を得た。
なお、付加反応は、以下の方法に従って測定した酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下になった時点で終了させた。また、得られたＵＶ硬化型プレポリマー（ａ）は、重量平均分子量５０，０００、固形分濃度５０質量％、２重結合当量２，０００ｇ／ｅｑ、Ｔｇ５℃であった。

（酸価測定方法）
樹脂の固形分１ｇを秤量し、混合溶剤（質量比：トルエン／メタノール＝５０／５０）を加えて溶解後指示薬としてフェノールフタレイン溶液を適量添加し、０．１Ｎの水酸化カリウム水溶液で滴定し、下記式（α）により酸価を測定した。
ｘ＝１０×Ｖｆ×５６．１／（Ｗｐ×Ｉ）・・・（α）
（式（α）中、ｘは酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）を示し、Ｖｆは０．１ＮのＫＯＨ水溶液の滴定量（ｍＬ）を示し、Ｗｐは測定した樹脂溶液の質量（ｇ）を示し、Ｉは測定した樹脂溶液中の不揮発分の割合を（質量％）を示す。）

（合成例２）ＵＶ硬化型プレポリマー（ｂ）
ヘキサメチレンジイソシアネートと、ポリカーボネートジオール化合物とを、７０℃で１８時間反応させたこと以外は合成例１と同様の方法により反応を行い、ＵＶ硬化型プレポリマー（ｂ）を得た。
得られたＵＶ硬化型プレポリマー（ｂ）は、重量平均分子量１０，０００、固形分濃度５０質量％、２重結合当量２，０００ｇ／ｅｑ、Ｔｇ５℃であった。

（合成例３）ＵＶ硬化型プレポリマー（ｃ）
ヘキサメチレンジイソシアネートと、ポリカーボネートジオール化合物とを、７０℃で４８時間反応させたこと以外は合成例１と同様の方法により反応を行い、ＵＶ硬化型プレポリマー（ｃ）を得た。
得られたＵＶ硬化型プレポリマー（ｃ）は、重量平均分子量１２０，０００、固形分濃度５０質量％、２重結合当量２，０００ｇ／ｅｑ、Ｔｇ５℃であった。

（合成例４）ＵＶ硬化型プレポリマー（ｄ）
ポリカーボネートジオールに代えてポリエーテルジオールを用いたこと以外は合成例１と同様の方法により、ＵＶ硬化型プレポリマー（ｄ）を得た。
得られたＵＶ硬化型プレポリマー（ｄ）は、重量平均分子量５０，０００、固形分濃度質量５０％、２重結合当量２，０００ｇ／ｅｑ、Ｔｇ０℃であった。

（合成例５）ＵＶ硬化型プレポリマー（ｅ）
ポリカーボネートジオールに代えてポリエステルジオールを用いたこと以外は合成例１と同様の方法により、ＵＶ硬化型プレポリマー（ｅ）を得た。
得られたＵＶ硬化型プレポリマー（ｂ）は、重量平均分子量５０，０００、固形分濃度質量５０％、２重結合当量２，０００ｇ／ｅｑ、Ｔｇ０℃であった。

（合成例６）ＵＶ硬化型プレポリマー（ｆ）
ヘキサメチレンジイソシアネートと、ポリカーボネートジオール化合物とを、７０℃で１２時間反応させたこと以外は合成例１と同様の方法により反応を行い、ＵＶ硬化型プレポリマー（ｆ）を得た。
得られたＵＶ硬化型プレポリマー（ｆ）は、重量平均分子量５，０００、固形分濃度５０質量％、２重結合当量２，０００ｇ／ｅｑ、Ｔｇ５℃であった。

（合成例７）ＵＶ硬化型プレポリマー（ｇ）
ヘキサメチレンジイソシアネートと、ポリカーボネートジオール化合物とを、７０℃で５６時間反応させたこと以外は合成例１と同様の方法により反応を行い、ＵＶ硬化型プレポリマー（ｇ）を得た。
得られたＵＶ硬化型プレポリマー（ｇ）は、重量平均分子量１５０，０００、固形分濃度５０質量％、２重結合当量２，０００ｇ／ｅｑ、Ｔｇ５℃であった。

（比較合成例１）ＵＶ硬化型プレポリマー（ｈ）
攪拌機、温度計、滴下漏斗、および窒素導入管を備えた反応容器に、重合溶媒としてメトキシプロパノールプロピレングリコールモノメチルエーテル（ＰＧＭ）１００．０ｇを仕込み、窒素気流下で攪拌しながら８０度まで昇温した。これに室温で予め混合しておいたスチレン１３．５質量部、アクリル酸エチル６７質量部、アクリル酸１１．５質量部、ラジカル重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル０．５ｇを８０℃に保温した状態で３時間かけて滴下漏斗から滴下した。滴下終了後、反応溶液を攪拌しながら９０℃まで昇温し、反応溶液の温度を９０度に保ちながら更に２時間攪拌し共重合物を得た。
次に得られた共重合物１００質量部と、グリシジルメタクリレート７．８質量部と、触媒としてトリエチルアミン０．８質量部と、重合禁止剤としてハイドロキノン０．０５重合部とを反応容器に入れ、１００℃で１２時間反応を行い、付加反応させることによりＵＶ硬化型プレポリマー（ｈ）を得た。
なお、付加反応は、酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下になった時点で終了させた。また、得られたＵＶ硬化型プレポリマー（ｈ）は、重量平均分子量４５，０００、固形分濃度４７質量％、Ｔｇ３℃であった。

（実施例１）
（１）ＵＶ硬化型樹脂組成物の調製
反応容器の中に、ＵＶ硬化型プレポリマー（ａ）１００質量部を加え、さらに、光重合開始剤（ａ）０．５質量部、及び溶剤としてメチルエチルケトン１４０質量部を加えて撹拌し、樹脂組成物（Ａ）を得た。
反応容器の中に、ＵＶ硬化型プレポリマー（ａ）１００質量部を加え、さらに、ＵＶ硬化型多官能モノマー（ａ）２５質量部、光重合開始剤（ａ）１．５質量部、及び溶剤としてメチルエチルケトン１４０質量部を加えて撹拌し、樹脂組成物（Ｂ）を得た。
（２）両面接着シートの作製
上記（１）で得られた樹脂組成物（Ａ）を、乾燥後の厚さが５０μｍ以上となるように２５μｍの未処理ＰＥＴフィルム上に塗布し、１３０℃で５分間乾燥して接着剤層（Ａ）を形成した後、反対面に５０μｍの離型ＰＥＴフィルムを設置し、片面接着シートを得た。
上記（１）で得られた樹脂組成物（Ｂ）を、乾燥後の厚さが５０μｍ以上となるように上記で作製した片面接着シートの未処理ＰＥＴフィルム上に塗布し、１３０℃で５分間乾燥させて接着剤層（Ｂ）を形成した後、７５μｍの離型ＰＥＴフィルムを設置し、両面接着シートを得た。
得られた両面接着シートを用いて、リワーク性、信頼性、貼合性、光学特性、溶融粘度及び剥離強度の評価を行った。

（実施例２〜６）及び（比較例１〜５）
接着剤層（Ｂ）を固定し、表１及び２に記載されたとおりに各成分の種類および含有量を変更して得られた樹脂組成物を用いて接着剤層（Ａ）を形成したこと以外は実施例１と同様の方法により、両面接着シートを得た。
得られた接着シートを用いて、リワーク性、信頼性、貼合性、光学特性、溶融粘度及び剥離強度の評価を行った。

（実施例７〜２０）、（比較例６〜１１）
接着剤層（Ａ）を固定し、表３〜５に記載されたとおりに各成分の種類および含有量を変更して得られた樹脂組成物を用いて接着剤層（Ｂ）を形成したこと以外は実施例１と同様の方法により、両面接着シートを得た。
得られた接着シートを用いて、リワーク性、信頼性、貼合性、光学特性、溶融粘度及び剥離強度の評価を行った。

上記結果に示すとおり、本実施形態における両面接着シートは、常温でも被着体からＬＣＤを容易に引き剥がしてリワークすることができ、且つ、良好な信頼性及び貼合性を付与することが可能であった。

本発明の両面接着シートは、液晶表示ディスプレイ等の接着剤としての産業上利用可能性を有する。

Claims (12)

1. 透明フィルム基材と、前記透明フィルム基材の一方の面に積層されたＵＶ硬化型の第１の接着剤層と、前記透明フィルム基材の他方の面に積層されたＵＶ硬化型の第２の接着剤層と、を含み、
   前記第１の接着剤層及び第２の接着剤層が、ＵＶ硬化型プレポリマーであるウレタン（メタ）アクリレートと、光重合開始剤とを含み、前記ウレタン（メタ）アクリレート１００質量部に対する前記光重合開始剤の含有量が０．５質量部以上であり、
   前記第１の接着剤及び第２の接着剤層のそれぞれのＵＶ硬化前の５０℃における溶融粘度が１．０×１０⁵〜３．０×１０⁶ｐｏｉｓｅであり、且つ、５０℃から１００℃への溶融粘度変化率が７５〜９５％である両面接着シート。
2. 前記透明フィルム基材は離型処理がされていない請求項１記載の両面接着シート。
3. 前記第１の接着剤層及び第２の接着剤層の各層の厚さが１０〜７５μｍである請求項１又は２記載の両面接着シート。
4. 前記第２の接着剤層は、ＵＶ硬化型多官能モノマーをさらに含有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の両面接着シート。
5. 前記第２の接着剤層において、前記ウレタン（メタ）アクリレート１００質量部に対する前記ＵＶ硬化型多官能モノマーの含有量が１５〜６０質量部である請求項４記載の両面接着シート。
6. 前記ウレタン（メタ）アクリレートの重量平均分子量が、１０，０００〜１２０，０００であり、前記ウレタン（メタ）アクリレートの二重結合当量が１，０００〜５，０００ｇ／ｅｑである請求項１〜５のいずれか１項に記載の両面接着シート。
7. 前記光重合開始剤は、アシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤である請求項１〜６のいずれか１項に記載の両面接着シート。
8. 前記ＵＶ硬化型多官能モノマーは、２個以上の官能基を有する（メタ）アクリルモノマーである請求項４〜７のいずれか１項に記載の両面接着シート。
9. パターニング位相差ガラス板と、液晶ディスプレイと、前記パターニング位相差ガラス板と前記液晶ディスプレイとを貼り合わせた請求項１〜８のいずれか１項に記載の両面接着シートと、を含み、
   前記第１の接着剤層が、前記パターニング位相差ガラス板側に配置されており、前記第２の接着剤層が、前記液晶ディスプレイ側に配置されている３Ｄ液晶パネル。
10. ＵＶ硬化後の前記第１の接着剤層と、前記パターニング位相差ガラス板との間の１８０°剥離強度が、４００ｍＮ／２５ｍｍ以上であり、ＵＶ硬化後の前記第１の接着剤層と、前記透明フィルム基材との間の１８０°剥離強度が、４００ｍＮ／２５ｍｍ以上である請求項９記載の３Ｄ液晶パネル。
11. ＵＶ硬化後の前記第２の接着剤層と前記透明フィルム基材との間の１８０°剥離強度が、５０〜２００ｍＮ／２５ｍｍであり、ＵＶ硬化後の前記第２の接着剤層と前記液晶ディスプレイとの間の１８０°剥離強度が４００ｍＮ／２５ｍｍ以上である、請求項９又は１０記載の３Ｄ液晶パネル。
12. 請求項１〜８のいずれか１項に記載の両面接着シートを用いた３Ｄ液晶パネルの製造方法であって、
    前記両面接着シートをＵＶ未硬化の状態でパターニング位相差ガラス板と液晶ディスプレイとの間に貼り合わせた後、ＵＶ硬化する工程を含む製造方法。