JP2018193198A - Productive capacity display controller and method and automatic winder - Google Patents

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Shuichi Fukuhara
修一 福原
川元　謙治
Kenji Kawamoto
謙治 川元
克尚 平井
Katsuhisa Hirai
克尚 平井
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Abstract

To make a user grasp productive capacity of a yarn winding device (especially, automatic winder) directly.SOLUTION: Productive capacity display controllers (40, 50) are installed to a yarn winding device(1) and comprise a computation section and a display control section. The yarn winding device (1) includes a plurality of winding units (10). Each winding unit (10) has a winding device winding yarn supplied from a yarn feeding device to form a wound package and a clearer (15) determining whether a detected yarn defect should be removed based on a clearing condition. The computation section calculates productive capacity of the yarn winding device (1) on the basis oof a winding condition set to the yarn winding device (1) and utilization data of the yarn winding device (1). The display control section causes a display device to display information regarding the productive capacity calculated by the computation section.SELECTED DRAWING: Figure 4

Description

本発明は、生産力表示制御装置及び方法並びに自動ワインダに関する。   The present invention relates to a production power display control device and method, and an automatic winder.

ヤーンクリアラを備えた糸巻取機において、クリアリング条件に応じて糸欠陥を切断除去し、その除去数を表示することが知られている（例えば、特許文献１の段落００４５、並びに、特許文献２の段落００４４及び図４参照）。糸巻取機のユーザーは、表示された糸欠陥の除去数を見て、クリアリング条件に応じた糸巻取機の生産力（生産能力）を推測することができる。   In a yarn winding machine equipped with a yarn clearer, it is known to cut and remove yarn defects according to the clearing conditions and display the number of removal (for example, paragraph 0045 of Patent Document 1 and Patent Document 2). Paragraph 0044 and FIG. 4). The user of the yarn winding machine can estimate the production capacity (production capacity) of the yarn winding machine according to the clearing condition by looking at the number of yarn defects that are displayed.

特開２００７−２１１３６３号公報JP 2007-212363 A 特開２０１３−２２７１５５号公報JP2013-227155A

このような生産力の推測の正確さは、ユーザーの経験に委ねられる。しかしながら、ユーザーの経験値に左右されることなく、また、ユーザーにより個人差が生じることなく、クリアリング条件に応じた生産力を直接的に（容易且つ適切に）把握できることが望ましい。また、クリアリング条件によらずに生産力を算出してユーザーに提示できたり、ユーザーがクリアリング条件や巻取条件の変更に応じて生産力をシミュレーションできたりすると好ましい。   The accuracy of such productivity estimation is left to the user's experience. However, it is desirable that the productivity according to the clearing condition can be grasped directly (easily and appropriately) without being influenced by the experience value of the user and without causing individual differences among users. Further, it is preferable that the productivity can be calculated and presented to the user regardless of the clearing condition, or the user can simulate the productivity according to the change of the clearing condition or the winding condition.

そこで、本発明は、ユーザーが生産力を直接的に把握することができる生産力表示制御装置及び方法並びに自動ワインダを提供することを目的とする。   Therefore, an object of the present invention is to provide a productivity display control apparatus and method, and an automatic winder that allow a user to directly grasp the productivity.

本発明の生産力表示制御装置は、
糸を供給する給糸装置と、前記給糸装置から供給された糸を巻き取ってパッケージを形成する巻取装置と、前記給糸装置と前記巻取装置との間において前記糸の糸欠陥を検出し、設定されたクリアリング条件に基づいて前記糸欠陥が除去すべきものか否かを判定するクリアラと、をそれぞれ有する巻取ユニットを複数備えた糸巻取機に対して設けられる生産力表示制御装置であって、
前記糸巻取機に設定される巻取条件と前記糸巻取機の稼働データとに基づいて、前記糸巻取機の生産力を算出する演算部と、
前記演算部によって算出された前記生産力に関する情報を表示装置に表示させる表示制御部と、
を備える。 The productivity display control device of the present invention is
A yarn supplying device for supplying yarn, a winding device for winding the yarn supplied from the yarn supplying device to form a package, and a yarn defect in the yarn between the yarn supplying device and the winding device. And a clearer for detecting whether or not the yarn defect should be removed based on a set clearing condition, and a production power display control provided for a yarn winding machine including a plurality of winding units each having a clearer A device,
Based on the winding condition set in the yarn winding machine and the operation data of the yarn winding machine, a calculation unit that calculates the productivity of the yarn winding machine;
A display control unit that displays information on the productivity calculated by the calculation unit on a display device;
Is provided.

このような生産力表示制御装置によれば、糸巻取機のユーザーが糸巻取機の生産力を直接的に把握することができる。   According to such a production capacity display control device, the user of the yarn winding machine can directly grasp the production capacity of the yarn winding machine.

本発明の生産力表示制御装置は、
前記クリアリング条件、前記巻取条件及び前記稼働データの少なくとも何れか１つの変更操作を受け付ける受付部をさらに備え、
前記演算部が、変更後の前記クリアリング条件、前記巻取条件及び前記稼働データの少なくとも何れか１つに基づいて、前記生産力を算出する
構成であれば好ましい。 The productivity display control device of the present invention is
A reception unit that receives a change operation of at least one of the clearing condition, the winding condition, and the operation data;
It is preferable if the calculation unit is configured to calculate the productivity based on at least one of the clearing condition, the winding condition, and the operation data after the change.

このような生産力表示制御装置によれば、ユーザーは、クリアリング条件、巻取条件及び稼働データの変更によって生産力がどのように変わるかを直接的に把握することでき、生産力をシミュレーションすることもできる。   According to such a production capacity display control device, the user can directly grasp how the production capacity changes by changing the clearing condition, the winding condition and the operation data, and simulates the production capacity. You can also.

本発明の生産力表示制御装置は、
前記演算部が、
少なくとも、前記巻取装置が糸を巻き取る巻取速度と、前記巻取ユニットの数と、前記クリアリング条件に基づいて除去すべきと判定された前記糸欠陥の数である除去数と、に基づいて、前記生産力を算出する
構成であれば好ましい。 The productivity display control device of the present invention is
The computing unit is
At least the winding speed at which the winding device winds the yarn, the number of winding units, and the number of removals that is the number of yarn defects determined to be removed based on the clearing conditions. A configuration that calculates the productivity based on this is preferable.

このような生産力表示制御装置によれば、ユーザーは、クリアリング条件の変更に応じた生産力を直接的に把握することができる。   According to such a production capacity display control device, the user can directly grasp the production capacity according to the change of the clearing condition.

本発明の生産力表示制御装置は、
前記表示制御部が、
前記クリアリング条件又は前記巻取条件の少なくとも一方とともに、前記生産力に関する情報を前記表示装置に表示させる
構成であれば好ましい。 The productivity display control device of the present invention is
The display control unit
It is preferable if the display device is configured to display information on the production capacity together with at least one of the clearing condition and the winding condition.

本発明の自動ワインダは、
前述の生産力表示制御装置が設けられ、
前記給糸装置は、糸巻取体を支持し、前記糸巻取体に巻かれた糸を前記巻取装置に供給するように構成される。 The automatic winder of the present invention is
The above-mentioned production power display control device is provided,
The yarn feeding device is configured to support a yarn winding body and supply the yarn wound around the yarn winding body to the winding device.

このような自動ワインダによれば、クリアリング条件及び巻取条件の違いが生産力に影響する自動ワインダにおいて、ユーザーが有用に自動ワインダの生産力を把握することができる。   According to such an automatic winder, in an automatic winder in which the difference between the clearing condition and the winding condition affects the productivity, the user can grasp the productivity of the automatic winder usefully.

本発明の自動ワインダは、
複数の前記巻取ユニットを統括して管理する機台制御装置と、
複数の前記クリアラを統括して管理するクリアラ上位制御装置と、を備え、
前記機台制御装置は、
前記巻取条件を設定する巻取設定部と、
前記クリアラ上位制御装置と通信する第１通信部とを備え、
前記クリアラ上位制御装置は、
前記クリアリング条件を設定するクリアリング設定部と、
前記機台制御装置と通信する第２通信部とを備え、
前記機台制御装置と前記クリアラ上位制御装置とは、前記第１通信部及び前記第２通信部を介して互いに送受信可能に構成され、
前記機台制御装置及び前記クリアラ上位制御装置の少なくとも一方が、前記生産力表示制御装置として前記生産力を算出する
構成であれば好ましい。 The automatic winder of the present invention is
A machine control device that collectively manages a plurality of the winding units;
A clearer host controller that manages and manages the plurality of clearers,
The machine control device is
A winding setting unit for setting the winding condition;
A first communication unit that communicates with the clearer host control device,
The clearer host controller is
A clearing setting unit for setting the clearing condition;
A second communication unit communicating with the machine control device,
The machine control device and the clearer host control device are configured to be able to transmit and receive each other via the first communication unit and the second communication unit,
It is preferable if at least one of the machine control device and the clearer host control device is configured to calculate the productivity as the productivity display control device.

本発明の自動ワインダは、
複数の精紡ボビンを所定の精紡サイクルで一斉に形成開始しドッフィングするリング精紡機と前記自動ワインダとを連結し、前記リング精紡機がドッフィングした前記精紡ボビンを前記自動ワインダへ搬送するボビン搬送装置を備え、
前記給糸装置は、前記ボビン搬送装置によって搬送された前記精紡ボビンを前記糸巻取体として支持する
構成であれば好ましい。 The automatic winder of the present invention is
A bobbin in which a ring spinning machine that starts forming and duffing a plurality of spinning bobbins simultaneously in a predetermined spinning cycle and the automatic winder are connected to each other, and the spinning bobbin duffed by the ring spinning machine is conveyed to the automatic winder. Equipped with a transport device,
The yarn feeding device is preferably configured to support the fine spinning bobbin conveyed by the bobbin conveying device as the yarn winding body.

本発明の自動ワインダは、
前記演算部が算出する前記生産力が、
単位時間当たりに生産される前記パッケージの個数、
単位時間当たりに生産される前記パッケージの重量、
単位時間当たりに前記パッケージとして巻き取られる糸の長さ、
単位時間当たりに前記パッケージとして巻き取られる糸の重量、
前記リング精紡機が１回の前記精紡サイクルでドッフィングする前記精紡ボビンの糸を所定数の前記巻取ユニットが前記パッケージへと巻き取るのに要する巻取所要時間、
前記リング精紡機が前回の前記精紡サイクルでドッフィングした前記精紡ボビンの糸を所定数の前記巻取ユニットが前記パッケージへと巻き取った後、前記リング精紡機が次回の前記精紡サイクルでドッフィングする前記精紡ボビンが前記自動ワインダに供給されるまでの待機時間、及び
前記リング精紡機が次回の前記精紡サイクルでドッフィングする精紡ボビンが前記自動ワインダに供給されるまでに、前記リング精紡機が前回の前記精紡サイクルでドッフィングした前記精紡ボビンを前記パッケージへと巻き取るために必要な前記巻取ユニットの数
の少なくとも何れか１つであれば好ましい。 The automatic winder of the present invention is
The productivity calculated by the computing unit is
The number of said packages produced per unit time,
The weight of the package produced per unit time,
The length of the yarn wound as the package per unit time,
The weight of the yarn wound as the package per unit time,
A winding time required for the winding unit to wind a predetermined number of the winding bobbin yarns duffed in one spinning cycle by the ring spinning machine into the package;
After the ring spinning machine winds the spinning bobbin yarn doffed in the previous spinning cycle by a predetermined number of the winding units into the package, the ring spinning machine performs the next spinning cycle. The waiting time until the spinning bobbin to be doffed is supplied to the automatic winder, and before the spinning bobbin to be doffed by the ring spinning machine in the next spinning cycle is supplied to the automatic winder. It is preferable that the spinning machine is at least one of the number of winding units required for winding the spinning bobbin duffed in the previous spinning cycle into the package.

本発明の生産力表示制御方法は、
前述の生産力表示制御装置によって実行される生産力表示制御方法であって、
前記クリアリング条件を変更する第１ステップと、
前記第１ステップで変更された前記クリアリング条件と検出された前記糸欠陥のデータとに基づいて、予測される前記糸欠陥の除去数を算出する第２ステップと、
前記第２ステップで算出された前記除去数と前記巻取条件とに基づいて生産力を算出する第３ステップと、
前記第３ステップで算出された前記生産力を前記表示装置に表示させる第４ステップと、
を備えている。 The productivity display control method of the present invention is
A productivity display control method executed by the aforementioned productivity display control device,
A first step of changing the clearing condition;
A second step of calculating a predicted removal number of the yarn defect based on the clearing condition changed in the first step and the data of the detected yarn defect;
A third step of calculating productivity based on the number of removals calculated in the second step and the winding condition;
A fourth step of causing the display device to display the productivity calculated in the third step;
It has.

このような生産力表示制御方法によれば、糸巻取機のユーザーが、クリアリング条件が変更されたときに予測される糸巻取機の生産力を直接的に把握することができる。   According to such a production capacity display control method, the user of the yarn winding machine can directly grasp the production capacity of the yarn winding machine that is predicted when the clearing condition is changed.

本発明によれば、ユーザーが生産力を直接的に把握することができる。   According to the present invention, the user can directly grasp the productivity.

一実施形態の自動ワインダの正面図である。It is a front view of the automatic winder of one embodiment. 一実施形態の自動ワインダとリング精紡機とが連結されている構成を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows the structure by which the automatic winder and ring spinning machine of one Embodiment are connected. 一実施形態の自動ワインダの制御ブロック図である。It is a control block diagram of the automatic winder of one Embodiment. 一実施形態のクリアリング条件設定画面を示す図である。It is a figure which shows the clearing condition setting screen of one Embodiment. 一実施形態の生産力表示制御方法を示す制御フローである。It is a control flow which shows the productivity display control method of one Embodiment. 別の実施形態としての生産力表示画面を示す図である。It is a figure which shows the productivity display screen as another embodiment.

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、各図において同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明を省略する。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. In addition, in each figure, the same code | symbol is attached | subjected to the same or an equivalent part, and the overlapping description is abbreviate | omitted.

本実施形態の生産力表示制御装置が適用される繊維機械工場には、図２に示されるように、少なくとも１台の自動ワインダ１と少なくとも１台のリング精紡機２（以下、単に精紡機ともいう）とが設置されている。１台の自動ワインダ１と１台のリング精紡機２とは、ボビン搬送装置３を介して連結されている。自動ワインダ１は、図１及び図２に示されるように、精紡機２で作成された精紡ボビンＢから糸を巻き取ってパッケージＰを形成するようになっている。   As shown in FIG. 2, the textile machine factory to which the production capacity display control device of the present embodiment is applied includes at least one automatic winder 1 and at least one ring spinning machine 2 (hereinafter simply referred to as a spinning machine). Say). One automatic winder 1 and one ring spinning machine 2 are connected via a bobbin conveying device 3. As shown in FIGS. 1 and 2, the automatic winder 1 forms a package P by winding a yarn from a spinning bobbin B created by the spinning machine 2.

［リング精紡機の構成］
精紡機２は、自動ワインダ１の前工程機であり、精紡ボビンＢを形成する複数の精紡ユニット２０と、各精紡ユニット２０を制御する制御装置と、を備えている。各精紡ユニット２０は、ドラフト装置と加撚装置とを有している。 [Ring spinning machine configuration]
The spinning machine 2 is a pre-process machine of the automatic winder 1 and includes a plurality of spinning units 20 that form the spinning bobbin B and a control device that controls each spinning unit 20. Each spinning unit 20 has a draft device and a twisting device.

精紡機２は、いわゆる一斉ドッフィングタイプとして構成されている。精紡機２は、複数の精紡ユニット２０によって複数の精紡ボビンＢを所定の精紡サイクルで一斉に形成開始し、ドッフィング（玉揚げ）する。精紡機２は、１回の精紡サイクルで、各精紡ユニット２０への空ボビン（糸の巻かれていないボビン）Ｅのセットと、精紡ボビンＢの形成と、ドッフィングとを行う。   The spinning machine 2 is configured as a so-called simultaneous doffing type. The spinning machine 2 starts to form a plurality of spinning bobbins B simultaneously in a predetermined spinning cycle by a plurality of spinning units 20 and performs doffing (doffing). The spinning machine 2 performs a set of empty bobbins (bobbins with no yarn wound) E to each spinning unit 20, formation of spinning bobbins B, and doffing in one spinning cycle.

すなわち、精紡機２は、空のボビンＥを複数ストックしておき、各精紡ユニット２０に空のボビンＥを一斉にセットして、糸の紡績と巻き上げを一斉に開始させる。各精紡ユニット２０において糸の巻き上げが完了して精紡ボビンＢが形成されると、精紡機２は、全ての精紡ボビンＢを一斉にドッフィングする。   That is, the spinning machine 2 stocks a plurality of empty bobbins E, sets the empty bobbins E in the spinning units 20 all at once, and starts spinning and winding the yarns all at once. When the winding of the yarn is completed in each spinning unit 20 and the spinning bobbin B is formed, the spinning machine 2 duffs all the spinning bobbins B all at once.

精紡機２には、前回のドッフィングから次回のドッフィングまでの間にボビン搬送装置３によって自動ワインダ１から空のボビンＥがトレーＴにセットされた状態で搬送されることによって、空のボビンＥがストックされる。   An empty bobbin E is transferred to the spinning machine 2 from the automatic winder 1 while being set on the tray T by the bobbin conveying device 3 between the previous duffing and the next doffing. Stocked.

精紡機２は、ストックされた空のボビンＥをトレーＴから抜き取って各精紡ユニット２０に再び一斉にセットし、代わりに、ドッフィングした精紡ボビンＢをトレーに一斉にセットする。ドッフィングされた精紡ボビンＢは、ボビン搬送装置３を介して自動ワインダ１へ搬送される。   The spinning machine 2 removes the stocked bobbins E from the tray T and sets them in the spinning units 20 all at once. Instead, the doffed spinning bobbins B are set in the trays all at once. The doffed spinning bobbin B is conveyed to the automatic winder 1 through the bobbin conveying device 3.

［ボビン搬送装置の構成］
ボビン搬送装置３は、前述のように、精紡機２から自動ワインダ１に精紡ボビンＢを搬送し、自動ワインダ１から精紡機２に空のボビンＥを搬送するようになっている。 [Configuration of bobbin transport device]
As described above, the bobbin transport device 3 transports the spinning bobbin B from the spinning machine 2 to the automatic winder 1, and transports the empty bobbin E from the automatic winder 1 to the spinning machine 2.

ボビン搬送装置３は、トレーＴが搬送される搬送経路を有している。精紡ボビンＢ及び空のボビンＥはそれぞれ、トレーＴにセットされた状態で搬送経路に沿って搬送される。   The bobbin transport device 3 has a transport path through which the tray T is transported. The spinning bobbin B and the empty bobbin E are each transported along the transport path while being set on the tray T.

［自動ワインダの構成］
自動ワインダ１は、図１及び図３に示されるように、精紡ボビンＢからパッケージＰを形成する複数の巻取ユニット１０と、パッケージＰをドッフィングする玉揚装置３０と、各巻取ユニット１０及び玉揚装置３０を制御する機台制御装置４０と、クリアラ上位制御装置５０と、を備えている。 [Configuration of automatic winder]
As shown in FIGS. 1 and 3, the automatic winder 1 includes a plurality of winding units 10 that form a package P from the spinning bobbin B, a doffing device 30 that doffs the package P, and each winding unit 10 and A machine control device 40 that controls the doffing device 30 and a clearer host control device 50 are provided.

＜１．巻取ユニット＞
巻取ユニット１０は、給糸装置１１と、テンション付与装置１２と、糸継装置１３と、ヤーンクリアラ１５（以下、単にクリアラという）と、巻取装置１６と、を糸道の上流側から下流側に向かって順に備えている。 <1. Winding unit>
The winding unit 10 includes a yarn feeding device 11, a tension applying device 12, a yarn joining device 13, a yarn clearer 15 (hereinafter simply referred to as “clearer”), and a winding device 16 from the upstream side of the yarn path. In order toward the side.

給糸装置１１は、糸巻取体としての精紡ボビンＢを支持し、巻取装置１６に糸を供給する装置である。   The yarn feeding device 11 is a device that supports the spinning bobbin B as a yarn winding body and supplies the yarn to the winding device 16.

テンション付与装置１２は、給糸装置１１から巻取装置１６に向かって走行する糸に所定のテンションを付与する装置である。   The tension applying device 12 is a device that applies a predetermined tension to the yarn traveling from the yarn supplying device 11 toward the winding device 16.

糸継装置１３は、糸欠陥が検出されて糸がカットされた等、何らかの理由で分断された糸の端同士を繋ぐ装置である。   The yarn joining device 13 is a device that connects ends of yarns separated for some reason, such as when a yarn defect is detected and the yarn is cut.

クリアラ１５は、給糸装置１１と巻取装置１６との間において、給糸装置１１から巻取装置１６に向かって走行する糸の状態を監視し、糸欠陥（例えば、糸の太さ異常、糸への異物の混入等）を検出し、設定されたクリアリング条件に基づいて、検出された糸欠陥が除去すべきものか否かを判定する装置である。糸欠陥が除去すべきものと判定された場合には、当該糸欠陥を除去すべくカッタによって糸がカット（切断）される。カッタは、クリアラ１５に付設されていると好ましいが、クリアラ１５とは別に設けられていてもよい。   The clearer 15 monitors the state of the yarn traveling from the yarn supplying device 11 toward the winding device 16 between the yarn supplying device 11 and the winding device 16, and detects a yarn defect (for example, abnormal yarn thickness, This is a device for detecting whether or not the detected yarn defect should be removed based on the set clearing condition. When it is determined that the yarn defect should be removed, the yarn is cut (cut) by the cutter to remove the yarn defect. The cutter is preferably attached to the clearer 15, but may be provided separately from the clearer 15.

クリアラ１５は、糸欠陥に関するデータ（糸欠陥データ）をクリアラ上位管理装置５０に送信する。糸欠陥データは、例えば各糸欠陥の情報及び糸欠陥の除去数である。糸欠陥の情報は、例えば各糸欠陥の太さ（直径又は繊維量に相当）及び長さである。   The clearer 15 transmits data related to the yarn defect (yarn defect data) to the clearer upper management device 50. The yarn defect data is, for example, information on each yarn defect and the number of removed yarn defects. The information on the yarn defect is, for example, the thickness (corresponding to the diameter or fiber amount) and the length of each yarn defect.

巻取装置１６は、給糸装置１１から供給された糸を巻き取ってパッケージＰを形成する装置である。   The winding device 16 is a device that forms the package P by winding the yarn supplied from the yarn supplying device 11.

＜２．玉揚装置＞
玉揚装置３０は、各巻取ユニット１０で形成されたパッケージＰをドッフィングする装置であり、複数の巻取ユニット１０に対して１台が設けられている。玉揚装置３０は、ドッフィングしたパッケージＰを、所定の位置（例えば機台後方に設けられたコンベア）に払い出す。 <2. Doffing device>
The doffing device 30 is a device for duffing the package P formed by each winding unit 10, and one doffing device 30 is provided for the plurality of winding units 10. The doffing device 30 pays out the duffed package P to a predetermined position (for example, a conveyor provided behind the machine base).

＜３．機台制御装置＞
機台制御装置４０は、通信部（第１通信部）と、記憶部（第１記憶部）と、演算部（第１演算部）と、表示部（第１表示部、表示装置）４５と、操作部（第１操作部、受付部）４６と、表示制御部（第１表示制御部）と、を有している。 <3. Machine control device>
The machine control device 40 includes a communication unit (first communication unit), a storage unit (first storage unit), a calculation unit (first calculation unit), a display unit (first display unit, display device) 45, And an operation unit (first operation unit, reception unit) 46 and a display control unit (first display control unit).

第１通信部は、クリアラ上位制御装置５０に設けられた通信部と通信し、クリアラ上位制御装置５０が保有するデータを受信することができるようになっている。第１通信部はまた、機台制御装置４０が保有するデータをクリアラ上位制御装置５０に送信することができるようになっている。本実施形態では、第１通信部は、後述のように算出された生産力をクリアラ上位制御装置５０に送信する。   The first communication unit communicates with a communication unit provided in the clearer host controller 50 and can receive data held by the clearer host controller 50. The first communication unit can also transmit data held by the machine control device 40 to the clearer host control device 50. In the present embodiment, the first communication unit transmits the productivity calculated as described later to the clearer host control device 50.

第１記憶部には、巻取条件及び稼働データが記憶される。巻取条件は、例えば巻取速度、精紡ボビンＢの番手、及び巻取ユニット１０の数であり、ロットごとに設定され、記憶される。巻取条件は、第１操作部４６を介してユーザーにより設定される。稼働データは、例えば、糸欠陥の除去数、各種のミス回数及びミス率、各種のアラーム回数、各種の効率である。糸欠陥の除去数には、実際の値と後述の予測値とを含む。ミス回数及びミス率は、例えば、糸継ミス回数及びミス率である。効率は、例えば、「ブロア運転時間に対する、巻取装置１６が糸を巻き取っている巻取時間の割合（ＳＥＦ％）」、「シフト時間に対する、巻取装置１６が糸を巻き取っている巻取時間の割合（ＡＥＦ％）」である。効率（ＳＥＦ％、ＡＥＦ％）は、例えばクリアリング条件及び糸欠陥の除去数が変わると、値が変わることになる。第１記憶部にはまた、算出された生産力が記憶される。   The first storage unit stores winding conditions and operation data. The winding conditions are, for example, the winding speed, the number of the spinning bobbin B, and the number of winding units 10, and are set and stored for each lot. The winding condition is set by the user via the first operation unit 46. The operation data includes, for example, the number of yarn defect removals, various misses and miss rates, various alarms, and various efficiencies. The number of removed yarn defects includes an actual value and a predicted value described later. The number of misses and the miss rate are, for example, the number of yarn joining mistakes and the miss rate. The efficiency is, for example, “the ratio of the winding time that the winding device 16 is winding the yarn to the blower operation time (SEF%)”, “the winding time that the winding device 16 is winding the yarn to the shift time” The ratio of time taken (AEF%). The efficiency (SEF%, AEF%) varies depending on, for example, the clearing condition and the number of yarn defects removed. The first storage unit also stores the calculated productivity.

第１演算部は、巻取条件と稼働データとに基づいて自動ワインダ１の生産力を算出する。   The first calculation unit calculates the production capacity of the automatic winder 1 based on the winding condition and the operation data.

具体的には、第１演算部は、少なくとも、第１記憶部に記憶されている現在の巻取速度及び巻取ユニット１０の数と、現在のクリアリング条件による糸欠陥の実際の除去数と、に基づいて現在の生産力を算出する。この実際の除去数は、クリアラ上位制御装置５０から受信してもよいし、あるいは、クリアラ上位制御装置５０によらずに機台制御装置４０自身が保有する、クリアラ１５が糸をカットした回数であるクリアラカット回数であってもよい。   Specifically, the first calculation unit includes at least the current winding speed and the number of winding units 10 stored in the first storage unit, and the actual number of yarn defects removed according to the current clearing condition. Based on, the current production capacity is calculated. The actual number of removals may be received from the clearer host controller 50, or may be the number of times the clearer 15 has cut the yarn, which is owned by the machine controller 40 itself without using the clearer host controller 50. It may be a certain number of clearer cuts.

また、第１演算部は、少なくとも、第１記憶部に記憶されている現在の巻取速度及び巻取ユニット１０の数と、クリアラ上位制御装置５０から受信した変更後のクリアリング条件による糸欠陥の除去数（予測除去数）と、に基づいて予測される生産力を算出する。   In addition, the first calculation unit includes at least the current winding speed and the number of winding units 10 stored in the first storage unit, and the yarn defect due to the changed clearing condition received from the clearer host controller 50. The number of removals (predicted removal number) and the predicted productivity are calculated.

第１表示部４５には、少なくとも巻取条件及び稼働データが表示される。   The first display unit 45 displays at least winding conditions and operation data.

第１操作部４６は、ユーザーによって操作される部分である。ユーザーは、第１操作部４６を操作することによって、巻取条件を新規設定及び変更したり、稼働データを変更したりすることができる。稼働データの変更は、生産力シミュレーションのために実施可能となっている。巻取条件の変更も、通常の設定変更に加えて、生産力シミュレーションのために実施可能となっている。このように、第１操作部４６は巻取条件及び稼働データの入力（新規設定操作、変更操作）を受け付ける。   The first operation unit 46 is a part operated by the user. The user can set and change the winding condition or change the operation data by operating the first operation unit 46. The change of operation data can be implemented for production capacity simulation. The winding condition can be changed for productivity simulation in addition to the normal setting change. As described above, the first operation unit 46 receives the winding condition and operation data input (new setting operation, changing operation).

第１表示部４５及び第１操作部４６は本実施形態ではタッチパネルで構成される。なお、第１表示部４５及び第１操作部４６の構成はタッチパネルに限定されない。   The 1st display part 45 and the 1st operation part 46 are comprised with the touchscreen in this embodiment. In addition, the structure of the 1st display part 45 and the 1st operation part 46 is not limited to a touch panel.

第１表示制御部は、少なくとも巻取条件及び稼働データを第１表示部４５に表示させる。   The first display control unit displays at least the winding condition and the operation data on the first display unit 45.

＜４．クリアラ上位制御装置＞
クリアラ上位制御装置５０は、複数のクリアラ１５を統括して管理する装置である。各クリアラ１５は、前述のように、各巻取ユニット１０において糸欠陥を検出する。 <4. Clearer host controller>
The clearer host control device 50 is a device that manages the plurality of clearers 15 in an integrated manner. Each clearer 15 detects a yarn defect in each winding unit 10 as described above.

クリアラ上位制御装置５０は、通信部（第２通信部）と、演算部（第２演算部）と、記憶部（第２記憶部）と、表示部（第２表示部、表示装置）５５と、操作部（第２操作部、受付部）５６と、表示制御部（第２表示制御部）と、を有している。   The clearer host controller 50 includes a communication unit (second communication unit), a calculation unit (second calculation unit), a storage unit (second storage unit), a display unit (second display unit, display device) 55, And an operation unit (second operation unit, reception unit) 56 and a display control unit (second display control unit).

第２通信部は、各クリアラ１５と通信し、各クリアラ１５が保有する糸欠陥データを各クリアラ１５から受信するとともに、クリアリング条件を各クリアラ１５に送信することができるようになっている。また、第２通信部は、第１通信部と通信し、クリアラ上位制御装置５０が保有するデータを機台制御装置４０に送信することができるようになっている。さらに、第２通信部は、機台制御装置４０が保有するデータを機台制御装置４０から受信することができるようになっている。本実施形態では、第２通信部は、クリアリングデータとして糸欠陥の除去数を機台制御装置４０に送信する。   The second communication unit communicates with each clearer 15, receives yarn defect data held by each clearer 15 from each clearer 15, and can transmit a clearing condition to each clearer 15. Further, the second communication unit can communicate with the first communication unit and transmit data held by the clearer host control device 50 to the machine control device 40. Further, the second communication unit can receive data held by the machine control device 40 from the machine control device 40. In the present embodiment, the second communication unit transmits the number of yarn defect removals as the clearing data to the machine control device 40.

第２演算部は、糸欠陥の除去数の実際の値と予測値とを算出する。ここでいう算出にはカウントも含む。   The second calculation unit calculates an actual value and a predicted value of the number of yarn defect removals. The calculation here includes a count.

第２記憶部には、設定されたクリアリング条件、各クリアラ１５から送信された糸欠陥データ、糸欠陥の除去数、等が記憶される。   The second storage unit stores the set clearing conditions, the yarn defect data transmitted from each clearer 15, the number of yarn defects removed, and the like.

第２表示部５５には、図４に示されるようなクリアリング条件設定画面が表示される。クリアリング条件設定画面には、二次元フィールドＳｆ上に糸欠陥分布とともにクリアリング条件であるクリアリングリミットＬｃ，Ｌｎが表示される。   The second display unit 55 displays a clearing condition setting screen as shown in FIG. On the clearing condition setting screen, clearing limits Lc and Ln as clearing conditions are displayed on the two-dimensional field Sf along with the yarn defect distribution.

二次元フィールドＳｆは、糸欠陥の長さ及び太さのそれぞれを座標軸とする座標系である。ここでは、糸欠陥の長さが横軸、糸欠陥の太さ（糸の基準太さに対する割合）が縦軸とされている。クリアリングリミットＬｃ，Ｌｎは、クリアラ１５が検出した糸欠陥を除去するか否かの境界線である。   The two-dimensional field Sf is a coordinate system in which each of the length and thickness of the yarn defect is a coordinate axis. Here, the length of the yarn defect is on the horizontal axis, and the thickness of the yarn defect (ratio to the reference thickness of the yarn) is on the vertical axis. The clearing limits Lc and Ln are boundary lines on whether or not to remove the yarn defect detected by the clearer 15.

二次元フィールドＳｆ上に表示された糸欠陥のうち、クリアリングリミットＬｃ，Ｌｎに対して糸の基準太さ側（糸欠陥の太さが０％の横軸側）とは反対側の領域にある糸欠陥が除去される糸欠陥であり、糸の基準太さ側の領域内にある糸欠陥が除去されずに残存することを許容される糸欠陥である。   Among the yarn defects displayed on the two-dimensional field Sf, in the region opposite to the reference thickness side (the horizontal axis side where the thickness of the yarn defect is 0%) with respect to the clearing limits Lc and Ln A yarn defect in which a certain yarn defect is removed, and a yarn defect that is allowed to remain without being removed in a region on the reference thickness side of the yarn.

第２操作部５６は、クリアリング条件の変更のためにユーザーによって操作される部分である。ユーザーは、第２操作部５６を操作することで、クリアリング条件を新規設定及び変更することができるようになっている。すなわち、第２操作部５６は、クリアリング条件の入力（新規設定操作、変更操作）を受け付ける。   The second operation unit 56 is a part operated by the user to change the clearing condition. The user can newly set and change the clearing condition by operating the second operation unit 56. That is, the second operation unit 56 receives an input of a clearing condition (new setting operation, changing operation).

第２表示部５５及び第２操作部５６は本実施形態ではタッチパネルで構成される。ただし、これらの構成はタッチパネルに限定されない。   The 2nd display part 55 and the 2nd operation part 56 are comprised with the touch panel in this embodiment. However, these configurations are not limited to the touch panel.

第２表示制御部は、二次元フィールドＳｆを生成し、二次元フィールドＳｆに重ねてクリアリングリミットＬｃ，Ｌｎを第２表示部５５に線で表示させる。   The second display control unit generates a two-dimensional field Sf and displays the clearing limits Lc and Ln as lines on the second display unit 55 so as to overlap the two-dimensional field Sf.

第２表示制御部はまた、第２記憶部に記憶された糸欠陥データに基づいて、二次元フィールドＳｆにおける各糸欠陥の位置を決定し、第２表示部５５に糸欠陥分布をドット（本実施形態では、白丸及び黒四角）で表示させる。なお、糸欠陥分布の表示方法はドットに限定されない。   The second display control unit also determines the position of each yarn defect in the two-dimensional field Sf based on the yarn defect data stored in the second storage unit, and displays the yarn defect distribution on the second display unit 55 as a dot (main book). In the embodiment, the white circle and the black square are displayed. The display method of the yarn defect distribution is not limited to dots.

第２表示制御部はさらに、現在値欄Ｓｃ及び新規値欄Ｓｎを第２表示部５５に表示させる。   The second display control unit further causes the second display unit 55 to display the current value column Sc and the new value column Sn.

現在値欄Ｓｃには、現在のクリアリング条件による糸処理結果として、糸欠陥の除去数と生産力とが表示される。   In the current value column Sc, the number of removed yarn defects and the productivity are displayed as the yarn processing result under the current clearing condition.

現在値欄Ｓｃにおける糸欠陥の除去数は、除去した糸欠陥の実際の数（クリアラカット回数に相当）であり、現在のクリアリングリミットＬｃに対して糸の基準太さ側とは反対側の領域内にある糸欠陥のドット数に相当する。   The number of removed yarn defects in the current value column Sc is the actual number of removed yarn defects (corresponding to the number of clearer cuts), which is on the side opposite to the reference thickness side of the yarn with respect to the current clearing limit Lc. This corresponds to the number of yarn defect dots in the region.

新規値欄Ｓｎには、変更後のクリアリング条件による糸処理予測として、糸欠陥の除去数と生産力と表示される。ここでいう変更後のクリアリング条件は、変更が確定したクリアリング条件と、シミュレーション中で変更が未確定のクリアリング条件の何れであってもよい。   In the new value column Sn, the number of removed yarn defects and the productivity are displayed as the yarn processing prediction based on the changed clearing condition. The clearing condition after the change here may be either a clearing condition in which the change is confirmed or a clearing condition in which the change is not yet confirmed in the simulation.

新規値欄Ｓｎにおける糸欠陥の除去数は、現在有している糸欠陥データと変更後のクリアリング条件とに基づく予測値であり、変更後のクリアリングリミットＬｎに対して糸の基準太さ側（糸欠陥の太さが０％の横軸側）とは反対側の領域内にある糸欠陥のドット数に相当する。   The number of yarn defect removals in the new value column Sn is a predicted value based on the yarn defect data that is currently present and the changed clearing condition, and the reference thickness of the yarn with respect to the changed clearing limit Ln. This corresponds to the number of dots of yarn defects in the region opposite to the side (the horizontal axis side where the thickness of the yarn defect is 0%).

各欄に表示する糸欠陥の除去数は、単位長さ（例えば１００ｋｍ）当たりに換算した場合の値であってもよいし、単位時間又は期間当たり（例えば１時間毎、シフト毎、精紡１サイクル毎）に換算した値であってもよいし、現在のクリアリング条件が設定されて以降の除去総数であってもよい。   The number of yarn defects removed displayed in each column may be a value when converted per unit length (for example, 100 km), or per unit time or period (for example, every hour, every shift, fine spinning 1 It may be a value converted for each cycle) or may be the total number of removals after the current clearing condition is set.

糸欠陥の除去数は、糸欠陥の種類毎の値（例えばネップＮ・スラブＳ・ロングＬ・シンＴそれぞれの数）と合計値（ＡＬＬ）とが表示されると好ましいが、どちらか一方のみが表示されてもよい。   The number of yarn defects to be removed is preferably displayed for each type of yarn defect (for example, the number of NEP N, slab S, long L, and thin T) and the total value (ALL), but only one of them is displayed. May be displayed.

本実施形態では、生産力として、単位時間当たりのパッケージＰの生産個数と、１回の精紡サイクルでドッフィングされる精紡ボビンＢの糸を巻取装置１６がパッケージＰへと巻き取るのに要する巻取所要時間と、が表示される。   In the present embodiment, as the production capacity, the winding device 16 winds the yarn of the spinning bobbin B duffed in one spinning cycle into the package P as the production capacity of the package P per unit time. The required winding time is displayed.

第２演算部は、クリアリング条件が変更されたときに、変更後のクリアリング条件に基づく糸欠陥の除去数（予測除去数ともいう）を算出する。   When the clearing condition is changed, the second calculation unit calculates the number of yarn defect removals (also referred to as the predicted removal number) based on the changed clearing condition.

第２通信部は、クリアリング条件が変更され、演算部が予測除去数を算出したときに、予測除去数を機台制御装置４０に送信する。   The second communication unit transmits the predicted removal number to the machine control device 40 when the clearing condition is changed and the calculation unit calculates the predicted removal number.

［制御フロー］
次に、上記構成による生産力表示制御方法の一例について説明する。図５は、クリアリング条件が変更された場合に予測される生産力を算出し、表示する制御フローを示す。 [Control flow]
Next, an example of the productivity display control method with the above configuration will be described. FIG. 5 shows a control flow for calculating and displaying the predicted production capacity when the clearing condition is changed.

まず、クリアラ上位制御装置５０においてクリアリング条件が変更されたら（ステップＳ０１）、クリアラ上位制御装置５０が変更後のクリアリング条件に応じた予測除去数を算出する（ステップＳ０２）。そして、クリアラ上位制御装置５０は機台制御装置４０に予測除去数を送信する。   First, when the clearing condition is changed in the clearer superior control device 50 (step S01), the clearer superior control device 50 calculates the predicted removal number corresponding to the changed clearing condition (step S02). Then, the clearer host controller 50 transmits the predicted removal number to the machine controller 40.

機台制御装置４０は、予測除去数を受信したら、受信した予測除去数と巻取条件とに基づいて自動ワインダ１の生産力を算出する（ステップＳ０３）。そして、機台制御装置４０はクリアラ上位制御装置５０に算出した生産力を送信する。   When receiving the predicted removal number, the machine control device 40 calculates the production capacity of the automatic winder 1 based on the received predicted removal number and the winding condition (step S03). Then, the machine base control device 40 transmits the calculated productivity to the clearer host control device 50.

クリアラ上位制御装置５０は、生産力を受信したら、その生産力を表示部５５に表示する（ステップＳ０４）。図４に示されるように、生産力はクリアリング条件と同時に表示されることが好ましい。   When the clearer host control device 50 receives the productivity, it displays the productivity on the display unit 55 (step S04). As shown in FIG. 4, the productivity is preferably displayed simultaneously with the clearing condition.

［本実施形態による効果］
本実施形態の自動ワインダ１によれば、クリアリング条件を変更したときに、クリアリング条件設定画面において、変更後のクリアリング条件に応じた糸欠陥の除去数と生産力の予測値が表示される。 [Effects of this embodiment]
According to the automatic winder 1 of the present embodiment, when the clearing condition is changed, the number of yarn defects removed and the predicted value of the production capacity according to the changed clearing condition are displayed on the clearing condition setting screen. The

これによって、ユーザーは、クリアリング条件に応じた生産力を直接的に、容易且つ適切に把握することができる。   As a result, the user can easily and appropriately grasp the productivity according to the clearing condition.

また、本実施形態の自動ワインダ１によれば、クリアラ上位制御装置５０が算出する糸欠陥除去数の予測値に替えて、糸欠陥除去数の実際の値として機台制御装置４０の記憶部が記憶しているクリアラカット回数を利用して生産力を算出することができるので、クリアリング条件によらずに現在の生産力を算出してユーザーに提示することもできる。   Further, according to the automatic winder 1 of the present embodiment, the storage unit of the machine control device 40 uses the actual value of the yarn defect removal number instead of the predicted value of the yarn defect removal number calculated by the clearer host control device 50. Since the productivity can be calculated using the stored clearer cut count, the current productivity can be calculated and presented to the user regardless of the clearing condition.

さらに、本実施形態の自動ワインダ１によれば、ユーザーが操作部５６を介してクリアリング条件を変更し、この変更に応じて生産力をシミュレーションすることができる。また、ユーザーが操作部４６を介して巻取条件を変更し、この変更に応じて生産力がどのように変わるかをシミュレーションすることができる。また、ユーザーが操作部４６を介して稼働データを変更し、この変更に応じて生産力がどのように変わるかをシミュレーションすることができる。例えば予め用意されたシミュレーションモードにおいて、巻取条件及び稼働データの少なくとも１つがユーザーによって操作部４６を介して変更された場合、機台制御装置４０の第１演算部が予測される生産力を算出し、算出された予測生産力を第１表示制御部が第１表示部４５に表示させる。   Furthermore, according to the automatic winder 1 of the present embodiment, the user can change the clearing condition via the operation unit 56, and can simulate the productivity in accordance with this change. In addition, it is possible to simulate how the user changes the winding condition via the operation unit 46 and how the productivity changes in accordance with the change. Further, it is possible to simulate how the user changes the operation data via the operation unit 46 and how the production capacity changes in accordance with the change. For example, in the simulation mode prepared in advance, when at least one of the winding condition and the operation data is changed by the user via the operation unit 46, the first calculation unit of the machine control device 40 calculates the predicted productivity. Then, the first display control unit displays the calculated predicted production capacity on the first display unit 45.

［変形例］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明の実施形態はこれに限定されない。例えば、以下のように実施形態を変更することが可能である。 [Modification]
As mentioned above, although one Embodiment of this invention was described, embodiment of this invention is not limited to this. For example, the embodiment can be changed as follows.

＜生産力を算出する制御装置について＞
上記実施形態では、クリアラ上位制御装置５０が機台制御装置４０にクリアリングデータとして稼働データの１つである糸欠陥除去数を送信し、機台制御装置４０が生産力を算出したが、生産力を算出する装置は機台制御装置４０に限定されない。例えば、機台制御装置４０が巻取条件をクリアラ上位制御装置５０に送信し、クリアラ上位制御装置５０が生産力を算出してもよい。また、機台制御装置４０及びクリアラ上位制御装置５０とは別の制御装置が、生産力表示制御装置として生産力を算出してもよい。 <Regarding the control device for calculating productivity>
In the above embodiment, the clearer host control device 50 transmits the yarn defect removal number, which is one of the operation data, as the clearing data to the machine control device 40, and the machine control device 40 calculates the productivity. The device for calculating the force is not limited to the machine control device 40. For example, the machine control device 40 may transmit the winding condition to the clearer host control device 50, and the clearer host control device 50 may calculate the productivity. Further, a control device different from the machine base control device 40 and the clearer host control device 50 may calculate the productivity as the productivity display control device.

また、機台制御装置４０とクリアラ上位制御装置５０は、別々の制御装置ではなく、１つの（共通の）制御装置であってもよい。   Further, the machine base control device 40 and the clearer host control device 50 may be one (common) control device instead of separate control devices.

＜生産力を表示する表示部について＞
上記実施形態では、クリアラ上位制御装置５０の表示部５５が生産力を表示したが、生産力を表示する表示部はこれに限定されない。例えば、機台制御装置４０の表示部４５が生産力を表示してもよい。このとき、図６に示すように、生産力は巻取条件とともに表示されることが好ましい。生産力は稼働データとともに表示されてもよい。 <About the display unit that displays productivity>
In the said embodiment, although the display part 55 of the clearer high-order control apparatus 50 displayed productivity, the display part which displays productivity is not limited to this. For example, the display unit 45 of the machine base control device 40 may display the productivity. At this time, as shown in FIG. 6, the productivity is preferably displayed together with the winding condition. Productivity may be displayed along with operational data.

また、機台制御装置４０の表示部とクリアラ上位制御装置５０の表示部は、別々の表示部ではなく、１つの（共通の）表示部であってもよい。   Further, the display unit of the machine base control device 40 and the display unit of the clearer host control device 50 may be a single (common) display unit instead of separate display units.

また、機台制御装置４０の表示部４５及びクリアラ上位制御装置５０の表示部５５以外の表示装置に生産力を表示するようにしてもよい。このとき、生産力を算出した演算部を有する制御装置が、当該表示装置（例えば携帯端末）に生産力の情報を送信し、当該表示装置が生産力を表示できるように制御してもよい。   In addition, the productivity may be displayed on a display device other than the display unit 45 of the machine base control device 40 and the display unit 55 of the clearer host control device 50. At this time, the control device having the calculation unit that has calculated the productivity may transmit the information on the productivity to the display device (for example, a portable terminal), and may be controlled so that the display device can display the productivity.

＜表示の仕方について＞
生産力の表示は、数値で表示することに限定されない。例えば、クリアリング条件設定画面の色を変更することで、生産力をユーザーに提示してもよい。より具体的には、クリアリング条件設定画面で変更後のクリアリングリミットを表示する際に、生産力の予測値が予め定めた所定値よりも低ければ（生産力が閾値より劣っていれば）、クリアリング条件設定画面の背景色を赤く表示したり、あるいは、クリアリングリミット自体を赤く表示したりしてもよい。 <How to display>
The display of productivity is not limited to displaying numerical values. For example, the productivity may be presented to the user by changing the color of the clearing condition setting screen. More specifically, when the clearing limit after change is displayed on the clearing condition setting screen, if the predicted value of the productivity is lower than a predetermined value (if the productivity is inferior to the threshold value) The background color of the clearing condition setting screen may be displayed in red, or the clearing limit itself may be displayed in red.

また、クリアリング条件の変更に応じて、「生産力ダウン」「生産力向上」などの文字メッセージを表示部に表示してもよい。   In addition, according to the change of the clearing condition, a text message such as “productivity down” or “productivity improvement” may be displayed on the display unit.

また、生産力は、クリアリング条件を表示する表示部と同一の表示部に同時に表示してもよいし、同一の表示部に時間をずらして表示してもよいし、別の表示部に同時又は時間差で表示してもよい。例えば、図１に示すように、クリアラ上位制御装置５０の表示部５５と機台制御装置４０の表示部４５とが、自動ワインダ１の機台端部に並んで設置されている場合において、クリアラ上位制御装置５０の表示部５５に変更後のクリアリング条件を表示することに連動して、機台制御装置４０の表示部４５に変更後のクリアリング条件に対応する生産力を表示してもよい。   The production capacity may be displayed on the same display unit as the display unit that displays the clearing conditions, or may be displayed on the same display unit with a time lag, or on another display unit at the same time. Or you may display by a time difference. For example, as shown in FIG. 1, when the display unit 55 of the clearer host control device 50 and the display unit 45 of the machine base control device 40 are installed side by side at the machine stand end of the automatic winder 1, In conjunction with displaying the changed clearing condition on the display unit 55 of the control device 50, the productivity corresponding to the changed clearing condition may be displayed on the display unit 45 of the machine base control device 40. .

＜生産力の種類について＞
上記実施形態では、生産力として、単位時間当たりのパッケージＰの生産個数と巻取所要時間とを表示した。しかしながら、下記に列挙する事項の中から少なくとも１つを生産力として表示するようにしてもよい。 <Production power types>
In the embodiment described above, the number of packages P produced per unit time and the required winding time are displayed as the production capacity. However, at least one of the items listed below may be displayed as productivity.

・単位時間当たりに生産されるパッケージＰの個数
・単位時間当たりに生産されるパッケージＰの重量
・単位時間当たりにパッケージＰとして巻き取られる糸の長さ
・単位時間当たりにパッケージＰとして巻き取られる糸の重量
・リング精紡機２が１回の精紡サイクルでドッフィングする精紡ボビンＢの糸を所定数の巻取ユニット１０がパッケージＰへと巻き取るのに要する巻取所要時間
・リング精紡機２が前回の精紡サイクルでドッフィングした精紡ボビンＢの糸を所定数の巻取ユニット１０がパッケージＰへと巻き取った後、リング精紡機２が次回の精紡サイクルでドッフィングする精紡ボビンＢが自動ワインダ１に供給されるまでの待機時間、及び
・リング精紡機２が次回の精紡サイクルでドッフィングする精紡ボビンＢが自動ワインダ１に供給されるまでに、リング精紡機２が前回の精紡サイクルでドッフィングした精紡ボビンＢをパッケージＰへと巻き取るために必要な巻取ユニットの数 -Number of packages P produced per unit time-Weight of package P produced per unit time-Length of yarn wound as package P per unit time-Winded as package P per unit time Yarn Weight-Time required for winding the spinning bobbin B duffed by the ring spinning machine 2 in one spinning cycle by the predetermined number of winding units 10 to wind up the package P-Ring spinning machine A spinning bobbin 2 is ringed by the ring spinning machine 2 in the next spinning cycle after a predetermined number of winding units 10 wind up the yarn of the spinning bobbin B duffed in the previous spinning cycle into the package P. The waiting time until B is supplied to the automatic winder 1 and the spinning bobbin B that is doffed by the ring spinning machine 2 in the next spinning cycle is automatically Before being supplied to the Sunda 1, the number of winding units required to wind the spinning bobbin B to ring spinning machine 2 has doffing in the previous spinning cycles and the package P

ここで、１つの繊維機械工場には、複数のリング精紡機２と、複数の自動ワインダ１とが設置されていることが通常である。そして、リング精紡機２と自動ワインダ１がボビン搬送装置３で連結されておらず、自動ワインダ１への精紡ボビンＢの供給（搬送）が手作業で実施されることも少なくない。このような場合でも、工場全体で考えて、工場に設置された全て又は任意の数の精紡機２又は精紡ユニット２０が１回でドッフィングする精紡ボビンＢを、工場に設置された全て又は任意の数の自動ワインダ１又は巻取ユニット１０で巻き取るのに要する巻取所要時間又は待機時間を算出すれば好ましい。各自動ワインダ１及び各巻取ユニット１０が異なるロットで巻き取っている場合、ロット単位で各時間を算出すれば好ましい。   Here, it is normal that a plurality of ring spinning machines 2 and a plurality of automatic winders 1 are installed in one textile machine factory. The ring spinning machine 2 and the automatic winder 1 are not connected by the bobbin conveying device 3, and the supply (conveying) of the spinning bobbin B to the automatic winder 1 is often performed manually. Even in such a case, in consideration of the entire factory, all the spinning bobbins B installed in the factory or all of the spinning machines 2 or the spinning units 20 installed in the factory at one time are all or It is preferable to calculate a winding required time or standby time required for winding by an arbitrary number of automatic winders 1 or winding units 10. When each automatic winder 1 and each winding unit 10 are wound in different lots, it is preferable to calculate each time in lot units.

＜その他＞
生産力は、自動ワインダ１の１機台毎に算出・表示されることに限定されず、所定のグループ単位、ロット単位、シフト単位など、ユーザーに有用な単位で算出・表示すれば好ましい。 <Others>
The productivity is not limited to being calculated / displayed for each unit of the automatic winder 1, but is preferably calculated / displayed in units useful for the user, such as a predetermined group unit, lot unit, shift unit, or the like.

給糸装置１１が支持する糸巻取体は、精紡ボビンＢに限らず、給糸パッケージであってもよい。   The yarn winding body supported by the yarn feeding device 11 is not limited to the spinning bobbin B but may be a yarn feeding package.

クリアラ上位制御装置５０は、クリアリングデータとして、糸欠陥の情報とともにクリアリング条件名を機台制御装置４０へ送信してもよいし、しなくてもよい。   The clearer host control device 50 may or may not transmit the clearing condition name to the machine control device 40 together with the yarn defect information as the clearing data.

クリアラ上位制御装置５０は、機台制御装置４０が現在の生産力を算出する場合、クリアリングデータとして、糸欠陥の除去数を送信しなくてもよい。機台制御装置４０は、各巻取ユニット１０から糸欠陥の除去数の実際の値を受信することができる。   When the machine control device 40 calculates the current production capacity, the clearer host control device 50 may not transmit the number of yarn defect removals as the clearing data. The machine control device 40 can receive the actual value of the number of yarn defects removed from each winding unit 10.

クリアリングデータは、ユーザーが手作業で機台制御装置４０の操作部４６を操作して直接入力してもよい。すなわち、機台制御装置４０とクリアラ上位制御装置５０とが通信不能に構成されていてもよい。   The clearing data may be directly input by the user manually operating the operation unit 46 of the machine base control device 40. That is, the machine base control device 40 and the clearer host control device 50 may be configured to be unable to communicate.

また、図２に示すような自動ワインダ１とリング精紡機２がボビン搬送装置（連結部）３で連結されている構成において、精紡ボビンＢの良否を判定可能な情報を取得するセンサ（以下、精紡センサという）をリング精紡機２に設置し、当該精紡センサによって取得された情報に基づいて不良と判定された精紡ボビンＢの糸を自動ワインダ１の巻取ユニット１０で巻くことなしに排出することができるようにしてもよい。
例えば、精紡センサは、複数の精紡ユニット２０に１つだけ設けられ、あるいは、精紡ユニット２０毎に１つ又は複数設けられ、各精紡ユニット２０の精紡ボビンを形成する速度（例えばトラベラの回転速度、精紡ボビンの回転速度）、各機器・部品の状態（例えば設置不良、機器・部品の消耗）、又は、周囲環境（例えば温度、湿度）に関する情報を検出できるようにする。
そして、取得された情報に基づいて不良と判定された精紡ボビンＢ（以下、不良ボビンともいう）の糸が、自動ワインダ１の各巻取ユニット１０において巻取開始される前の段階で、当該不良ボビンを排出できるようにする。不良ボビンを排出する位置や機構は任意に設計することができる。例えば、不良ボビンを排出する排出機構は、精紡機２に設けてもよいし、ボビン搬送装置３に設けてもよいし、自動ワインダ１の各巻取ユニット１０の給糸装置１１に設けても良い。排出機構は、例えば、不良ボビン専用の搬送経路として形成してもよいし、自動ワインダ１に設けられた既存の搬送経路（例えば空ボビン用搬送経路）を利用してもよい。
精紡センサによって取得された情報に基づいて精紡ボビンＢの良否を判定する判定部（制御部）は、例えば、各精紡センサ自身が有していてもよいし、精紡機２の制御装置であってもよいし、複数の精紡センサを統括して管理する精紡センサ上位制御装置であってもよいし、機台制御装置４０であってもよいし、各巻取ユニット１０のユニット制御部であってもよい。
例えば、ある精紡ボビンＢが精紡センサ下の判定部によって不良と判定された場合、ボビン搬送装置３に設けられたライタが当該不良ボビンのトレーに不良情報を書き込む。そして、当該不良ボビンがボビン搬送装置３によって自動ワインダ１に搬送され、さらに任意の巻取ユニット１０に供給されると、当該巻取ユニット１０に設けられたリーダーがライタによって書き込まれた不良情報を読み取り、当該巻取ユニット１０は不良ボビンから糸を巻き取ることなく、不良ボビンを空ボビン用搬送経路に排出するようにしてもよい。または、前記ライタによって不良情報が不良ボビンのトレーに書き込まれた後、ボビン搬送装置３に設けられたリーダーが不良情報を読み取り、巻取ユニット１０に当該不良ボビンを供給せずに（自動ワインダ１に供給せずに）当該不良ボビンを空ボビン用搬送経路とは別の搬送経路に分岐させて搬送し、排出するようにしてもよい。 Further, in the configuration in which the automatic winder 1 and the ring spinning machine 2 are connected by a bobbin conveying device (connecting unit) 3 as shown in FIG. And the spinning bobbin B, which is determined to be defective based on information acquired by the spinning sensor, is wound by the winding unit 10 of the automatic winder 1. You may enable it to discharge without.
For example, only one spinning sensor is provided in each of the plurality of spinning units 20, or one or a plurality of spinning sensors are provided for each spinning unit 20, and the spinning speed of each spinning unit 20 to form a spinning bobbin (for example, It is possible to detect information on the rotation speed of the traveler, the rotation speed of the spinning bobbin), the state of each device / part (for example, installation failure, wear of the device / part), or the surrounding environment (for example, temperature, humidity).
Then, the yarn of the fine spinning bobbin B (hereinafter also referred to as a defective bobbin) determined to be defective based on the acquired information is in a stage before starting winding in each winding unit 10 of the automatic winder 1. Allow defective bobbins to be discharged. The position and mechanism for discharging the defective bobbin can be arbitrarily designed. For example, the discharging mechanism for discharging the defective bobbin may be provided in the spinning machine 2, the bobbin conveying device 3, or the yarn feeding device 11 of each winding unit 10 of the automatic winder 1. . For example, the discharge mechanism may be formed as a conveyance path dedicated to the defective bobbin, or an existing conveyance path (for example, an empty bobbin conveyance path) provided in the automatic winder 1 may be used.
The determination unit (control unit) that determines the quality of the spinning bobbin B based on the information acquired by the spinning sensor may be included in each spinning sensor itself or the control device for the spinning machine 2, for example. It may be a spinning sensor host control device that manages and manages a plurality of spinning sensors, a machine control device 40, or unit control of each winding unit 10. Part.
For example, when a certain spinning bobbin B is determined to be defective by the determination unit under the spinning sensor, a writer provided in the bobbin transport device 3 writes defect information on the tray of the defective bobbin. Then, when the defective bobbin is conveyed to the automatic winder 1 by the bobbin conveying device 3 and further supplied to an arbitrary winding unit 10, the defect information written by the writer by the reader provided in the winding unit 10 is displayed. Reading, the winding unit 10 may discharge the defective bobbin to the empty bobbin conveyance path without winding the yarn from the defective bobbin. Alternatively, after the defect information is written on the tray of the defective bobbin by the writer, the reader provided in the bobbin transport device 3 reads the defect information and does not supply the defective bobbin to the winding unit 10 (automatic winder 1 The defective bobbin may be branched and conveyed to a conveyance path different from the empty bobbin conveyance path (without being supplied to the empty bobbin).

＜空気精紡機への適用＞
本発明の生産力表示制御装置は、自動ワインダ１以外の糸巻取機、例えば空気紡績機に適用することができる。 <Application to air spinning machine>
The production force display control device of the present invention can be applied to a yarn winding machine other than the automatic winder 1, for example, an air spinning machine.

空気紡績機は、複数の紡績ユニット（巻取ユニット）と、１つ又は複数の糸継台車と、を備えている。   The pneumatic spinning machine includes a plurality of spinning units (winding units) and one or a plurality of yarn splicing carts.

各紡績ユニットは、糸を供給する給糸装置と、給糸装置から供給された糸を巻き取ってパッケージを形成する巻取装置と、給糸装置と巻取装置との間において糸欠陥を検出し、設定されたクリアリング条件に基づいて糸欠陥が除去すべきものか否かを判定するクリアラと、を有している。給糸装置は、スライバをドラフトするドラフト装置と、ドラフトされたスライバを空気流で紡績して糸を形成する紡績装置である。   Each spinning unit detects a yarn defect between the yarn feeding device that supplies the yarn, the winding device that winds the yarn supplied from the yarn feeding device to form a package, and the yarn feeding device and the winding device. And a clearer that determines whether the yarn defect should be removed based on the set clearing condition. The yarn feeding device is a draft device that drafts a sliver and a spinning device that forms a yarn by spinning the drafted sliver with an air flow.

糸継台車は、複数の紡績ユニットの並設方向に沿って走行可能に設けられ、所定の紡績ユニットの前に停止して糸継ぎを行う。   The yarn joining cart is provided so as to be able to travel along the direction in which a plurality of spinning units are arranged side by side, and stops before a predetermined spinning unit to perform yarn joining.

空気紡績機においては、巻取条件の１つとして、１台の紡績機に備えられた糸継台車の数を加えて生産力を算出することが好ましい。糸継台車の数により一度に糸継ぎできる紡績ユニットの数が制限されるので、糸継台車の数が空気精紡機の生産力に影響するためである。   In an air spinning machine, it is preferable to calculate the productivity by adding the number of yarn splicing carts provided in one spinning machine as one of the winding conditions. This is because the number of spinning units that can be spliced at a time is limited by the number of yarn splicing carts, so the number of yarn splicing carts affects the productivity of the air spinning machine.

１ 自動ワインダ（糸巻取機）
２ リング精紡機
３ ボビン搬送装置
１０ 巻取ユニット
１１ 給糸装置
１２ テンション付与装置
１３ 糸継装置
１５ ヤーンクリアラ（クリアラ）
１６ 巻取装置
２０ 精紡ユニット
３０ 玉揚装置
４０ 機台制御装置（生産力表示制御装置）
４５ 表示部（表示装置）
４６ 操作部（受付部）
５０ クリアラ上位制御装置（生産力表示制御装置）
５５ 表示部（表示装置）
５６ 操作部（受付部）
Ｂ 精紡ボビン（糸巻取体）
Ｅ 空ボビン
Ｌｃ 現在のクリアリングリミット
Ｌｎ 変更後のクリアリングリミット
Ｐ パッケージ
Ｓｃ 現在値欄
Ｓｆ 二次元フィールド
Ｓｎ 新規値欄
Ｔ トレー
Ｙ 糸 1 Automatic winder (yarn winding machine)
2 Ring Spinning Machine 3 Bobbin Conveying Device 10 Winding Unit 11 Yarn Feeding Device 12 Tension Applying Device 13 Yarn Joining Device 15 Yarn Clearer (Clearer)
16 Winding device 20 Spinning unit 30 Doffing device 40 Machine control device (Production power display control device)
45 Display unit (display device)
46 Operation part (reception part)
50 Clearer host controller (Production power display controller)
55 Display unit (display device)
56 Operation part (reception part)
B Fine spinning bobbin (yarn winding body)
E Empty bobbin Lc Current clearing limit Ln Clearing limit after change P Package Sc Current value field Sf Two-dimensional field Sn New value field T Tray Y Thread

Claims (9)

糸を供給する給糸装置と、前記給糸装置から供給された糸を巻き取ってパッケージを形成する巻取装置と、前記給糸装置と前記巻取装置との間において前記糸の糸欠陥を検出し、設定されたクリアリング条件に基づいて前記糸欠陥が除去すべきものか否かを判定するクリアラと、をそれぞれ有する巻取ユニットを複数備えた糸巻取機に対して設けられる生産力表示制御装置であって、
前記糸巻取機に設定される巻取条件と前記糸巻取機の稼働データとに基づいて、前記糸巻取機の生産力を算出する演算部と、
前記演算部によって算出された前記生産力に関する情報を表示装置に表示させる表示制御部と、
を備える
ことを特徴とする、生産力表示制御装置。 A yarn supplying device for supplying yarn, a winding device for winding the yarn supplied from the yarn supplying device to form a package, and a yarn defect in the yarn between the yarn supplying device and the winding device. And a clearer for detecting whether or not the yarn defect should be removed based on a set clearing condition, and a production power display control provided for a yarn winding machine including a plurality of winding units each having a clearer A device,
Based on the winding condition set in the yarn winding machine and the operation data of the yarn winding machine, a calculation unit that calculates the productivity of the yarn winding machine;
A display control unit that displays information on the productivity calculated by the calculation unit on a display device;
A production power display control device comprising: 請求項１に記載の生産力表示制御装置であって、
前記クリアリング条件、前記巻取条件及び前記稼働データの少なくとも何れか１つの変更操作を受け付ける受付部をさらに備え、
前記演算部は、変更後の前記クリアリング条件、前記巻取条件及び前記稼働データの少なくとも何れか１つに基づいて、前記生産力を算出する
ことを特徴とする。 The production capacity display control device according to claim 1,
A reception unit that receives a change operation of at least one of the clearing condition, the winding condition, and the operation data;
The calculation unit calculates the production capacity based on at least one of the clearing condition, the winding condition, and the operation data after the change. 請求項１又は２に記載の生産力表示制御装置であって、
前記演算部は、
少なくとも、前記巻取装置が糸を巻き取る巻取速度と、前記巻取ユニットの数と、前記クリアリング条件に基づいて除去すべきと判定された前記糸欠陥の数である除去数と、に基づいて、前記生産力を算出する
ことを特徴とする。 The production capacity display control device according to claim 1 or 2,
The computing unit is
At least the winding speed at which the winding device winds the yarn, the number of winding units, and the number of removals that is the number of yarn defects determined to be removed based on the clearing conditions. Based on this, the production capacity is calculated. 請求項１〜３の何れか１項に記載の生産力表示制御装置であって、
前記表示制御部は、
前記クリアリング条件又は前記巻取条件の少なくとも一方とともに、前記生産力に関する情報を前記表示装置に表示させる
ことを特徴とする。 The production power display control device according to any one of claims 1 to 3,
The display control unit
Along with at least one of the clearing condition and the winding condition, information related to the productivity is displayed on the display device. 請求項１〜４の何れか１項に記載の生産力表示制御装置が設けられる自動ワインダであって、
前記給糸装置は、糸巻取体を支持し、前記糸巻取体に巻かれた糸を前記巻取装置に供給する
ことを特徴とする。 An automatic winder provided with the productivity display control device according to any one of claims 1 to 4,
The yarn feeding device supports a yarn winding body and supplies the yarn wound around the yarn winding body to the winding device. 請求項５に記載の自動ワインダであって、
複数の前記巻取ユニットを統括して管理する機台制御装置と、
複数の前記クリアラを統括して管理するクリアラ上位制御装置と、を備え、
前記機台制御装置は、
前記巻取条件を設定する巻取設定部と、
前記クリアラ上位制御装置と通信する第１通信部とを備え、
前記クリアラ上位制御装置は、
前記クリアリング条件を設定するクリアリング設定部と、
前記機台制御装置と通信する第２通信部とを備え、
前記機台制御装置と前記クリアラ上位制御装置とは、前記第１通信部及び前記第２通信部を介して互いに送受信可能に構成され、
前記機台制御装置及び前記クリアラ上位制御装置の少なくとも一方が、前記生産力表示制御装置として前記生産力を算出する
ことを特徴とする。 The automatic winder according to claim 5,
A machine control device that collectively manages a plurality of the winding units;
A clearer host controller that manages and manages the plurality of clearers,
The machine control device is
A winding setting unit for setting the winding condition;
A first communication unit that communicates with the clearer host control device,
The clearer host controller is
A clearing setting unit for setting the clearing condition;
A second communication unit communicating with the machine control device,
The machine control device and the clearer host control device are configured to be able to transmit and receive each other via the first communication unit and the second communication unit,
At least one of the machine control device and the clearer host control device calculates the productivity as the productivity display control device. 請求項５又は６に記載の自動ワインダであって、
複数の精紡ボビンを所定の精紡サイクルで一斉に形成開始しドッフィングするリング精紡機と前記自動ワインダとを連結し、前記リング精紡機がドッフィングした前記精紡ボビンを前記自動ワインダへ搬送するボビン搬送装置を備え、
前記給糸装置は、前記ボビン搬送装置によって搬送された前記精紡ボビンを前記糸巻取体として支持する
ことを特徴とする。 The automatic winder according to claim 5 or 6,
A bobbin in which a ring spinning machine that starts forming and duffing a plurality of spinning bobbins simultaneously in a predetermined spinning cycle and the automatic winder are connected, and the spinning bobbin duffed by the ring spinning machine is transported to the automatic winder Equipped with a transport device,
The yarn supplying device supports the fine spinning bobbin conveyed by the bobbin conveying device as the yarn winding body. 請求項７に記載の自動ワインダであって、
前記演算部が算出する前記生産力は、
単位時間当たりに生産される前記パッケージの個数、
単位時間当たりに生産される前記パッケージの重量、
単位時間当たりに前記パッケージとして巻き取られる糸の長さ、
単位時間当たりに前記パッケージとして巻き取られる糸の重量、
前記リング精紡機が１回の前記精紡サイクルでドッフィングする前記精紡ボビンの糸を所定数の前記巻取ユニットが前記パッケージへと巻き取るのに要する巻取所要時間、
前記リング精紡機が前回の前記精紡サイクルでドッフィングした前記精紡ボビンの糸を所定数の前記巻取ユニットが前記パッケージへと巻き取った後、前記リング精紡機が次回の前記精紡サイクルでドッフィングする前記精紡ボビンが前記自動ワインダに供給されるまでの待機時間、及び
前記リング精紡機が次回の前記精紡サイクルでドッフィングする精紡ボビンが前記自動ワインダに供給されるまでに、前記リング精紡機が前回の前記精紡サイクルでドッフィングした前記精紡ボビンを前記パッケージへと巻き取るために必要な前記巻取ユニットの数
の少なくとも何れか１つである
ことを特徴とする。 An automatic winder according to claim 7,
The productivity calculated by the calculation unit is:
The number of said packages produced per unit time,
The weight of the package produced per unit time,
The length of the yarn wound as the package per unit time,
The weight of the yarn wound as the package per unit time,
A winding time required for the winding unit to wind a predetermined number of the winding bobbin yarns duffed in one spinning cycle by the ring spinning machine into the package;
After the ring spinning machine winds the spinning bobbin yarn doffed in the previous spinning cycle by a predetermined number of the winding units into the package, the ring spinning machine performs the next spinning cycle. The waiting time until the spinning bobbin to be doffed is supplied to the automatic winder, and before the spinning bobbin to be doffed by the ring spinning machine in the next spinning cycle is supplied to the automatic winder. A spinning machine is at least one of the number of winding units required for winding the spinning bobbin duffed in the previous spinning cycle into the package. 請求項１〜４の何れか１項に記載の生産力表示制御装置によって実行される生産力表示制御方法であって、
前記クリアリング条件を変更する第１ステップと、
前記第１ステップで変更された前記クリアリング条件と検出された前記糸欠陥のデータとに基づいて、予測される前記糸欠陥の除去数を算出する第２ステップと、
前記第２ステップで算出された前記除去数と前記巻取条件とに基づいて生産力を算出する第３ステップと、
前記第３ステップで算出された前記生産力を前記表示装置に表示させる第４ステップと、
を備えた
ことを特徴とする。 A production force display control method executed by the production force display control device according to any one of claims 1 to 4,
A first step of changing the clearing condition;
A second step of calculating a predicted removal number of the yarn defect based on the clearing condition changed in the first step and the data of the detected yarn defect;
A third step of calculating productivity based on the number of removals calculated in the second step and the winding condition;
A fourth step of causing the display device to display the productivity calculated in the third step;
It is provided with.
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