JP2018184261A - 物品振分け装置及びそれを備えた物品供給装置 - Google Patents

Abstract

【課題】単一の搬送経路で搬送されてくる物品を、搬送方向に沿う搬送経路の複数個所で振分けるのに好適な物品振分け装置及びそれを備えた物品供給装置を提供する。【解決手段】搬送経路における物品を検知する搬送物品検知センサＳａ（１），（２）の出力と、後段コンベヤ３（１）〜３（３）への物品の排出要求に基づいて、後段コンベヤ３（１）〜３（３）から同じように物品の排出要求があった場合に、物品の搬送方向の上流側と下流側とでばらつくことなく、一様に物品を振分けるようにする。【選択図】図１

Description

本発明は、単一の搬送経路で搬送されてくる物品を振分ける物品振分け装置及びそれを備える物品供給装置に関する。

この種の物品振分け装置として、例えば、特許文献１や特許文献２に記載の物品振分け装置がある。

特許文献１では、搬送経路の上流側の計量コンベアによって、搬送されてきた物品を計量し、物品の重量が、許容範囲を超える過量であるときには、フリッパ式の選別機の一方のフリッパゲートによって搬送経路外の一方へ排除し、物品の重量が、許容範囲未満の軽量であるときには、前記選別機の他方のフリッパゲートによって搬送経路外の他方へ排除し、物品の重量が、許容範囲内の適量であるときには、前記選別機のフリッパゲートを作動させることなく前記選別機を通過させるようにしている。

また、特許文献２では、搬送されてくる物品（冷凍固形粒体）が、互い着接しているか分離しているかを上流側の光電装置によって判定し、その判定結果に応じて、物品を、着接している物品に対応する排出路と、分離している物品に対応する排出口とに振分けるようにしている。

特開平５−３２２６３４号公報 特開平７−４１１６２号公報

上記特許文献１，２では、計量結果や判定結果に応じた振分け先にそれぞれ物品を振分けるものであり、したがって、計量や判定を行わなければ、振分け先を決定することができず、物品を振分けることができない。

ところで、物品の振分けには、物品の計量や判定等を行って振分け先を決定するのではなく、予め決められている複数の振分け先に、物品をそれぞれ振分ける場合がある。例えば、単一の搬送経路で搬送される物品を、搬送方向に沿う複数個所で搬送経路外へ振分け、各振分け先では、振分けられた物品を、例えば、後段の処理装置によって、計量、加工、あるいは、包装といった各種処理を行う場合がある。

このような場合には、計量結果や判定結果等に応じた振分け先に、物品を振分ける上記特許文献１，２では対応することができない。

本発明は、上記のような点に鑑みて為されたものであって、単一の搬送経路で搬送されてくる物品を、搬送方向に沿う搬送経路の複数個所で振分けるのに好適な物品振分け装置及びそれを備えた物品供給装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明では次のように構成している。

（１）本発明に係る物品振分け装置は、搬送される物品を、複数の排出箇所へ振分ける物品振分け装置であって、単一の搬送経路で前記物品を搬送する搬送手段と、前記物品の搬送方向に沿う前記搬送経路の複数個所で、前記物品を前記搬送経路外の前記排出箇所へそれぞれ振分ける複数の振分け手段と、前記搬送経路における前記物品を検知する物品検知手段と、前記排出箇所への前記物品の排出要求、及び、前記物品検知手段の出力に基づいて、前記振分け手段による前記物品の振分けを制御する制御手段とを備える。

前記排出箇所への前記物品の排出要求は、制御手段に対して、物品の排出を要求するものであればよく、例えば、排出箇所に物品が無い、あるいは、物品の量が少ないことを検知するセンサ等の出力であってもよいし、作業者の操作による物品の排出を要求する操作信号などであってもよい。

本発明の物品振分け装置によると、単一の搬送経路で搬送されてくる物品を、搬送方向に沿う複数個所で、複数の振分け手段によって、複数の排出箇所へ振分けることができる。

このように単一の搬送経路で搬送されてくる物品を、搬送方向に沿う複数個所、すなわち、搬送方向の上流側から下流側に向かう搬送経路の複数個所で振分ける場合に、単に、物品の排出要求のある排出箇所へ振分けると、例えば、複数の排出箇所から同時に物品の排出要求があったようなときには、搬送方向の上流側の振分け手段では、物品を振分けることができるが、下流側の振分け手段には、その上流側で物品が振分けられる結果、物品が搬送されず、下流側の振分け手段では、物品を振分けるのが困難となる。

このように、上流側の振分け手段ほど、振分ける物品の量が多くなり、上流側と下流側とで物品の振分けにばらつきが生じることになる。

本発明によると、振分けの際には、排出箇所への物品の排出要求、及び、搬送経路における物品を検知する物品検知手段の出力に基づいて、複数の振分け手段による物品の振分けを制御する。

したがって、物品の排出要求のある排出箇所に物品を振分けることができる。

また、物品検知手段は、搬送経路における物品を検知するので、例えば、物品検知手段による物品の検知時間に基づいて、搬送経路を搬送される物品の量を把握するといったことが可能となる。

したがって、物品検知手段によって、例えば、上流側の振分け手段よりも物品の搬送方向の下流側における物品の搬送量を把握し、その下流側における物品の搬送量が、少なくとも下流側の振分け手段による振分けに必要な量となるように、前記上流側の振分け手段による物品の振分けを制御することができる。これによって、物品の搬送方向の下流側の振分け手段へ振分けに必要な量の物品が搬送されて、前記下流側の振分け手段によって物品が振分けられることになり、物品の搬送方向の下流側の排出箇所に比べて、上流側の排出箇所へ物品が多く振分けられるといった状態を改善することができる。

更に、振分け手段によって物品を搬送経路外へ振分けると同時に、その振分け手段の直前の上流側における物品の量を、物品検知手段によって把握し、その量を、前記振分け手段によって排出箇所へ振分けられた物品の排出量とすることができる。これによって、物品検知手段によって把握される、搬送経路外へ排出される物品の排出量が、所要量になるように、振分け手段による物品の振分けを制御することができる。

（２）本発明の一実施態様では、前記物品検知手段を、第１物品検知手段とし、前記複数の振分け手段によって、前記搬送経路外へ振分けられた物品をそれぞれ検知する複数の第２物品検知手段を備え、前記制御手段は、前記排出箇所への前記物品の排出要求、前記第１物品検知手段の出力、及び、前記第２物品検知手段の出力に基づいて、前記振分け手段による前記物品の振分けを制御する。

この実施態様によると、第１物品検知手段は、搬送経路における物品を検知するので、第１物品検知手段の出力に基づいて、例えば、搬送経路を搬送される物品の量を把握して、搬送方向の下流側の振分け手段へ少なくとも振分けに必要な量の物品が搬送されるように、上流側の振分け手段による振分けを制御するといったことが可能となる。これによって、下流側の排出箇所に比べて、上流側の排出箇所へ物品が多く振分けられるといった状態を改善することができる。

複数の第２物品検知手段は、複数の振分け手段によって搬送経路外へ振分けられた物品をそれぞれ検知するので、複数の第２物品検知手段の出力に基づいて、複数の振分け手段による物品の振分けを制御することによって、例えば、第２物品検知手段によって検知される、振分けられた物品の量が、所要量となるように制御するといったことが可能となる。

（３）本発明の好ましい実施態様では、前記第１物品検知手段は、前記搬送経路を搬送される前記物品を検知して検知出力を、前記制御手段へ出力するものであり、前記第２物品検知手段は、前記搬送経路から前記排出箇所へ排出された前記物品を検知して検知出力を、前記制御手段へ出力するものであり、前記制御手段は、前記第１物品検知手段による前記物品の検知時間、及び、前記第２物品検知手段による前記物品の検知時間に基づいて、前記振分け手段による前記物品の振分けを制御する。

第１物品検知手段による物品の検知時間は、搬送経路を搬送される物品を検知している時間であり、搬送される物品の量に応じた時間となる。第２物品検知手段による物品の検知時間は、搬送経路から排出箇所へ排出された物品を検知している時間であり、排出された物品の量に応じた時間となる。

この実施態様によると、制御手段は、第１物品検知手段による物品の検知時間、及び、第２物品検知手段による物品の検知時間に基づいて、振分け手段による物品の振分けを制御するので、例えば、第１物品検知手段による物品の検知時間に基づいて、例えば、搬送経路の下流側の物品の搬送量が、少なくとも下流側の振分け手段による振分けに必要な量となるように、その上流側の振分け手段による物品の振分けを制御することができ、また、第２物品検知手段による物品の検知時間に基づいて、各振分け手段によって、搬送経路から排出箇所へ排出された物品の排出量が、所要量となるように各振分け手段による物品の振分けを制御することができる。

（４）本発明の他の実施態様では、前記振分け手段を、Ｎ個（Ｎは２以上の正の整数）有し、前記第１物品検知手段を、少なくとも（Ｎ−１）個有し、少なくとも（Ｎ−１）個の前記第１物品検知手段は、少なくとも（Ｎ−１）個の前記振分け手段にそれぞれ対応すると共に、前記搬送経路における少なくとも（Ｎ−１）箇所の各検知領域を通過する物品をそれぞれ検知するものであり、前記制御手段は、前記第１物品検知手段による前記物品の検知時間に基づいて、前記第１物品検知手段に対応する前記振分け手段による前記物品の振分けを制御して、前記対応する前記振分け手段よりも前記搬送方向の下流側へ搬送される前記物品の搬送量を制御する。

物品の搬送方向の最も下流側の振分け手段において、それよりも下流側へ搬送される物品の量を制御する必要がない場合には、その振分け手段に対応する第１物品検知手段は設ける必要はない。

この実施態様によると、少なくとも（Ｎ−1）個の第１物品検知手段による物品の検知時間に基づいて、少なくとも（Ｎ−１）個の対応する振分け手段にによる物品の振分けを制御するので、少なくとも（Ｎ−１）箇所の各検知領域を通過する物品の量を、少なくとも（Ｎ−１）個の対応する各振分け手段によってそれぞれ制御することができる。これによって、下流側の検知領域を通過する物品の量が、少なくとも振分けに必要な量となるように、その上流側の振分け手段による物品の振分けを制御することが可能となり、上流側の排出箇所に比べて、下流側の排出箇所へ振分けられる物品が少なくなるのを防止することができる。

（５）本発明の更に他の実施態様では、前記（Ｎ−1）個の前記第１物品検知手段の前記（Ｎ−１）箇所の各検知領域が、前記搬送方向の最も下流側の振分け手段を除く、前記（Ｎ−１）個の振分け手段にそれぞれ隣接する前記搬送方向の下流側の各領域である。

この実施態様によると、（Ｎ−1）個の第１物品検知手段の各検知領域は、（Ｎ−１）個の各振分け手段にそれぞれ隣接する下流側の各領域であるので、下流側の各検知領域を通過する物品の量が、少なくとも振分けに必要な量となるように、各検知領域の上流の各振分け手段による物品の振分けを制御することができる。

また、第１物品検知手段の検知領域は、対応する振分け手段に隣接する下流側の領域であるので、第１物品検知手段の検知領域を、対応する振分け手段に隣接する上流側の領域とした場合に比べて、効率的に物品を振分けることができる。

すなわち、第１物品検知手段の検知領域を、対応する振分け手段に隣接する上流側の領域とした場合には、その検知領域を、振分けに必要な量の物品が通過したことを検知しても、その検知領域に隣接する下流側の、前記対応する振分け手段を、前記必要な量の物品が通過するまでは、当該対応する振分け手段では、物品を搬送経路外へ振分けることができず、待機しなければならない。

これに対して、この実施態様のように、第１物品検知手段の検知領域を、対応する振分け手段に隣接する下流側の領域とすることによって、その検知領域を、振分けに必要な量の物品が通過したことを検知したときには、その検知領域に隣接する上流側の、前記対応する振分け手段では、既に前記必要な量の物品は通過しているので、当該対応する振分け手段では、直ちに物品を搬送経路外へ振分けることができる。

（６）本発明の他の実施態様では、前記複数の振分け手段は、前記搬送経路から退避して前記物品の通過移動を許容する許容状態と、前記物品の搬送方向に斜めに交差するように、前記搬送経路に進出して前記物品を前記搬送経路外へ案内排出する排出状態とに切換え回動可能な振分け部材をそれぞれ有し、前記制御手段は、前記複数の振分け手段の前記振分け部材の前記許容状態と前記排出状態とを切換え制御する。

この実施態様によると、制御手段が、複数の振分け手段の振分け部材を、搬送経路から退避して物品の通過移動を許容する許容状態と、搬送経路上に、搬送方向に斜めに交差するように進出して物品を搬送経路外へ案内排出する排出状態とに切換え制御することによって、単一の搬送経路で搬送されてくる物品を、搬送方向に沿う複数個所で、複数の排出箇所へ振分けることができる。

（７）本発明の更に他の実施態様では、前記排出箇所が、前記搬送経路に比べて低い位置にあり、前記第２物品検知手段は、前記排出状態の前記振分け部材によって、前記搬送経路外へ案内排出されて前記排出箇所へ落下する前記物品を検知する。

単一の搬送経路で搬送される物品は、搬送状況によっては、複数の物品が重なって搬送されたり、搬送経路の幅方向に並んで搬送されるような場合があり、搬送経路における物品の検知では、物品を検知している検知時間と、搬送される物品の量との対応関係が悪くなることがある。

この実施態様によると、搬送される物品は、搬送方向に斜めに交差するように進出した振分け部材に沿って、搬送経路外へ徐々に案内されて下方の排出箇所へ落下排出されるので、搬送経路を搬送されている状態に比べて、物品は、ばらけた状態となって排出される。このばらけた状態の物品を、第２物品検知手段によって検知するので、搬送経路を搬送されている状態に比べて、物品の量をより正確に把握することができる。

（８）本発明の更に他の実施態様では、前記制御手段は、前記排出箇所からの前記物品の排出要求を、該排出箇所よりも前記搬送方向の上流側の排出箇所からの前記物品の排出要求よりも優先する。

この実施態様によれば、排出箇所からの排出要求を、該排出箇所よりも上流側の排出箇所からの排出要求よりも優先するので、搬送方向の下流側の排出箇所には、上流側の排出箇所に比べて、振分けられる物品が少なくなるといった状態を防止することができる。

（９）本発明の他の実施態様では、前記複数の前記排出箇所が、前記複数の振分け手段によって振分けられた前記物品が供給されると共に、供給された前記物品をそれぞれ搬送する複数の後段搬送手段であり、前記複数の後段搬送手段における前記物品をそれぞれ検知する複数の第３物品検知手段を備え、前記物品の排出要求が、前記後段搬送手段における前記物品を検知していない前記第３物品検知手段の非検知出力である。

この実施態様によると、複数の振分け手段によって振分けられて複数の後段搬送手段へ排出された物品は、後段搬送手段によって後段へ搬送される。複数の後段搬送手段における物品が、後段へ搬送されて、第３物品検知手段によって物品が検知されない、すなわち、第３物品検知手段の出力が、非検知出力であるときには、後段搬送手段へ新たな物品を振分ける必要があるので、前記非検知出力を、物品の排出要求として制御手段に与える。これによって、制御手段は、物品の排出要求のある後段搬送手段に対応する振分け手段を制御して、後段搬送手段に物品を振分ける。

（１０）本発明の物品供給装置は、上記（１）ないし（８）のいずれかに記載の物品振分け装置と、前記複数の前記排出箇所として、前記複数の振分け手段によって振分けられた前記物品が供給されると共に、供給された前記物品をそれぞれ搬送して複数の分配先に分配する分配搬送手段とを備える。

本発明の物品供給装置によると、単一の搬送経路の搬送方向の上流側において物品を供給すると、搬送手段によって搬送される物品は、その搬送経路の複数個所において複数の振分け手段によって搬送経路外の複数の排出箇所としての複数の分配搬送手段へ排出され、排出された物品は、各分配搬送手段によって更に複数の分配先に分配される。したがって、例えば、振分け手段を搬送経路の３箇所に配備すると共に、分配搬送手段で更に３箇所に分配するようにすると、単一の搬送経路の上流側の１箇所に供給した物品を、所定の９箇所に分配供給することが可能となる。

これによって、単一の搬送経路の上流側の１箇所に、従来、半自動式の組合せ秤へ人手によって供給されていた物品を供給することによって、半自動式の組合せ秤の複数の物品投入口等へ物品を分配して供給することができるので、従来のように、作業者が、物品を一々掴んで半自動式の組合せ秤の物品投入口へ投入する必要がなく、作業者の労力が大幅に軽減される。

本発明の物品振分け装置によれば、単一の搬送経路で搬送されてくる物品を、搬送方向に沿う複数個所で、複数の振分け手段によって、複数の排出箇所へ振分けることができ、振分けの際には、前記排出箇所への物品の排出要求、及び、搬送経路における物品を検知する物品検知手段の出力に基づいて、複数の振分け手段による物品の振分けを制御する。

したがって、物品の排出要求のある排出箇所に物品を振分けることができる。

また、物品検知手段は、搬送経路における物品を検知するので、例えば、物品検知手段による物品の検知時間に基づいて、搬送経路を搬送される物品の量を把握するといったことが可能となる。

したがって、物品検知手段によって、例えば、上流側の振分け手段よりも物品の搬送方向の下流側における物品の搬送量を把握し、その下流側における物品の搬送量が、少なくとも下流側の振分け手段による振分けに必要な量となるように、前記上流側の振分け手段による物品の振分けを制御することができる。これによって、物品の搬送方向の下流側の振分け手段へ振分けに必要な量の物品が搬送されて、前記下流側の振分け手段によって振分けられることになり、物品の搬送方向の下流側の排出箇所に比べて、上流側の排出箇所へ物品が多く振分けられるといった状態を改善することができる。

更に、振分け手段によって物品を搬送経路外へ振分けると同時に、その振分け手段の直前の上流側における物品の量を、物品検知手段によって把握し、その量を、前記振分け手段によって排出箇所へ振分けられた物品の排出量とすることができる。これによって、物品検知手段によって把握される、搬送経路外へ排出される物品の排出量が、所要量になるように、振分け手段による物品の振分けを制御することができる。

本発明の物品供給装置によれば、単一の搬送経路の搬送方向の上流側において物品を供給すると、搬送手段によって搬送される物品は、その搬送経路の複数個所において複数の振分け手段によって搬送経路外の複数の分配搬送手段へ排出され、排出された物品は、分配搬送手段によって更に複数の分配先に分配される。したがって、単一の搬送経路の上流側の１箇所に、従来、半自動式の組合せ秤へ人手によって供給されていた物品を供給することによって、半自動式の組合せ秤の複数の物品投入口等へ物品を分配して供給することができるので、従来のように、作業者が、物品を一々掴んで半自動式の組合せ秤の物品投入口へ投入する必要がなく、作業者の労力が大幅に軽減される。

図１は本発明の一実施形態に係る物品振分け装置の模式的な概略平面図である。 図２は図１の物品振分け装置の制御構成を示すブロック図である。 図３は振分け制御における前半の処理の一例を示すフローチャートである。 図４は振分け制御における後半の処理の一例を示すフローチャートである。 図５は本発明の一実施形態に係る物品供給装置を備える計量システムの実施形態の全体斜視図である。 図６は図５の計量システムの平面図である。 図７は図５の計量システムの側面図である。 図８は一組の物品分配箇所を示す斜視図である。 図９は一組の物品分配箇所を示す概略正面図である。 図１０は組合せ秤の概略側面図である。 図１１は物品を検知する物品検知センサの配置状態を示す概略平面図である。 図１２は図５の計量システムの制御構成を示すブロック図である。 図１３は物品供給装置の全体制御の一例を示すフローチャートである。 図１４は振動フィーダの制御の一例を示すフローチャートである。 図１５は分配搬送機構の制御の一例を示すフローチャートである。 図１６は物品排出機構の振分け制御における前半の処理の一例を示すフローチャートである。 図１７は物品排出機構の振分け制御における後半の処理の一例を示すフローチャートである。 図１８は本発明の他の実施形態の図１に対応する模式的な概略平面図である。 図１９は本発明の更に他の実施形態の図１に対応する模式的な概略平面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る物品振分け装置の概略構成を示す模式的な平面図である。

この実施形態の物品振分け装置１は、単一の搬送経路で物品ｗを搬送する搬送手段としての搬送コンベヤ２と、その搬送経路の矢符Ａで示される搬送方向に沿う複数箇所、この例では３箇所で、物品ｗを搬送経路外の排出箇所へそれぞれ振分ける３台の振分け手段としての物品排出機構４（１）〜４（３）と、振分けられた物品ｗを受入れて後段へそれぞれ搬送する３台の後段搬送手段としての後段コンベヤ３（１）〜３（３）とを備えている。

物品ｗを単一の搬送経路で搬送する搬送コンベヤ２は、水平に巻回した搬送ベルト５を、図１の右方から左方へ設定された一定速度で回転駆動されるベルトコンベヤであり、この搬送ベルト５の右方の始端側において、物品ｗが供給される。

搬送される物品ｗを、排出箇所である後段コンベヤ３（１）〜３（３）にそれぞれ振分けて排出する物品排出機構４（１）〜４（３）は、搬送コンベヤ２を挟む両脇の一方側に設置されている。各物品排出機構４（１）〜４（３）は、垂直な縦支点を中心にして、所定角度範囲で回動駆動可能な長板状の振分け部材６（１）〜６（３）を備えている。

各振分け部材６（１）〜６（３）は、図中の仮想線で示すように、搬送コンベヤ２の前記一方側に外れて搬送方向に沿った退避姿勢となる許容状態では、搬送コンベヤ２によって搬送される物品ｗの通過が許容される。各振分け部材６（１）〜６（３）が駆動されて、図中の実線で示すように、縦支点を中心に搬送コンベヤ２上へ回動すると、長板状の振分け部材６（１）〜６（３）が、平面視で搬送コンベヤ２の搬送方向に対して斜めに交差した姿勢の排出状態となる。この排出状態では、搬送コンベヤ２によって搬送される物品ｗは、搬送コンベヤ２を斜めに横切るように交差している振分け部材６（１）〜６（３）の板面に沿って、徐々に搬送コンベヤ２の他方側の外方へ案内されて、搬送コンベヤ２から排出される。

この実施形態では、後段コンベヤ３（１）〜３（３）は、搬送コンベヤ２に比べて低い位置に設置されている。このため、物品排出機構４（１）〜４（３）による搬送コンベヤ２の物品ｗの排出側には、排出される物品ｗを下方へ集合案内する、下窄まりの傾斜した排出シュート３９（１）〜３９（３）が固定配備されている。搬送コンベヤ２から排出された物品ｗは、この排出シュート３９（１）〜３９（３）の傾斜面に沿って、下方位置の後段コンベヤ３（１）〜３（３）の搬送方向の始端部へ滑落する。

搬送される物品ｗは、搬送コンベヤ２への物品ｗの供給状況によって、複数の物品ｗが重なって搬送されたり、搬送コンベヤ２の幅方向（図１の上下方向）に並んだ状態で搬送されたり、搬送状態は様々となる。振分け部材６（１）〜６（３）は、搬送方向に対して斜めに交差するように搬送コンベヤ２上に進出するので、搬送コンベヤ２によって搬送される物品ｗは、搬送方向に対して斜めに交差した振分け部材６（１）〜６（３）の板面に沿って、徐々に搬送コンベヤ２外へ案内されて、排出シュート３９（１）〜３９（３）へ排出されることになる。このため、排出シュート３９（１）〜３９（３）の傾斜面に沿って滑落する物品ｗは、搬送コンベヤ２によって搬送されている状態に比べて、ばらけた状態となる。

物品排出機構４（１）〜４（３）によって振分けられて、搬送コンベヤ２から排出された物品ｗは、排出シュート３９（１）〜３９（３）を介して後段コンベヤ３（１）〜３（３）へ供給される。この後段コンベヤ３（１）〜３（３）は、排出された物品を受入れて後段へ搬送する後段搬送手段であり、例えば、計量、加工、あるいは、包装などの各種の処理を行う後段の処理装置へ搬送する。物品排出機構４（１）〜４（３）によって振分けられて、後段コンベヤ３（１）〜３（３）へ排出される物品ｗの量は、この後段の処理装置の処理速度などに応じて決定される。

この実施形態では、搬送コンベヤ２によって搬送される物品ｗを、後段コンベヤ３（１）〜３（３）に適切に振分ける、例えば、物品ｗの搬送方向の下流側の後段コンベヤ３（３）に比べて、上流側の後段コンベヤ３（１）に多くの物品ｗが振分けられるといったような上流側と下流側とで物品ｗの振分けにばらつきが生じないように振分ける。このため、物品ｗを検知する複数の物品検知センサを設け、これら複数の物品検知センサの出力に基づいて、物品排出機構４（１）〜４（３）による物品の振分けを制御している。

この実施形態の物品検知センサは、例えば、投光器と受光器とからなる透過形の光電センサであり、対向配置された投光器と受光器の間の検知領域を通過する物品を検知して検知出力を与える。

搬送コンベヤ２による物品ｗの搬送経路には、搬送方向の上流側の２台の物品排出機構４（１），４（２）にそれぞれ隣接するように、第１物品検知手段としての搬送物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２）を、２個設置している。

各搬送物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２）は、物品排出機構４（１），４（２）の下流側の、対向配置された投光器と受光器の間の検知領域を通過する物品を検知して検知出力を与える。したがって、各搬送物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２）が、検知出力を与えている検知時間が、物品ｗが検知領域を通過している時間である。搬送コンベヤ２は、上記のように一定速度で回転駆動されているので、物品ｗの搬送速度は、一定であり、各搬送物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２）が、物品ｗを検知している検知時間は、各検知領域を通過する物品ｗの量に対応する。

この実施形態では、各搬送物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２）の検知出力に基づいて、その上流側の物品排出機構４（１），４（２）の振分けを制御するようにしている。

例えば、搬送物品検知センサＳａ（１）の検知領域を、物品排出機構４（２）または物品排出機構４（３）で振分けるのに必要な量の物品ｗが通過する間、その上流の物品排出機構４（１）の振分け部材６（１）を、物品ｗの通過を許容する許容状態に保持しておくことによって、搬送物品検知センサＳａ（１）の検知領域の下流へ振分けに必要な量の物品ｗを搬送することが可能となる。

また、搬送物品検知センサＳａ（１）の検知領域の下流へ振分けに必要な量の物品ｗが搬送される場合に、その下流の搬送物品検知センサＳａ（２）の検知領域を、物品排出機構４（３）での振分けに必要な量の物品ｗが通過する間、その上流の物品排出機構４（２）の振分け部材６（２）を、物品ｗの通過を許容する許容状態に維持しておくことによって、搬送物品検知センサＳａ（２）の検知領域の下流へ振分けに必要な量の物品ｗを搬送することが可能となる。

これによって、最も下流の物品排出機構４（３）へ振分けに必要な量の物品を搬送することが可能となる。

この実施形態では、最も下流の物品排出機構４（３）については、それより下流側へ物品ｗを搬送する必要がないので、３台の物品排出機構４（１）〜４（３）に対して、上流側の２台の物品排出機構４（１）〜４（２）にそれぞれ対応するように２個の搬送物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２）を設置している。

物品排出機構４（１）〜４（３）によって搬送コンベヤ２外へ振分けられた物品ｗを、後段コンベヤ３（１）〜３（３）へ集合案内する排出シュート３９（１）〜３９（３）の基部には、排出シュート３９（１）〜３９（３）を通過する物品ｗを、それぞれ検知する第２物品検知手段としての排出物品検知センサＳｂ（１）〜Ｓｂ（３）が、それぞれ設置されている。なお、各排出シュート３９（１）〜３９（３）の基部には、各排出物品検知センサＳｂ（１）〜Ｓｂ（３）の検知領域となる光路を遮らないように透孔が形成されている。

搬送コンベヤ２外へ排出された物品ｗは、排出シュート３９（１）〜３９（３）によって集合案内されて略一定速度で後段コンベヤ３（１）〜３（３）へ滑落するので、各排出物品検知センサＳｂ（１）〜Ｓｂ（３）が、滑落している物品ｗを検知している検知時間は、搬送コンベヤ２から後段コンベヤ３（１）〜３（３）へ排出される物品の量に対応したものとなる。

したがって、例えば、物品排出機構４（１）の振分け部材６（１）を、搬送コンベヤ２上に、搬送方向に対して斜めに交差するように進出させて物品ｗを搬送コンベヤ２外へ振分けると、排出物品検知センサＳｂ（１）によって搬送コンベヤ２外へ排出される物品ｗの通過が検知される。この検知時間が、物品の所要量が通過する時間になるように、振分部材６（１）を物品ｗの通過を許容する許容状態に戻すことによって、後段コンベヤ３（１）へ所要量の物品を排出することができる。この所要量は、上記のように後段コンベヤ３（１）〜３（３）の後段の処理装置の処理速度等によって決定されるものであって、排出物品検知センサＳｂ（１）〜Ｓｂ（３）による物品ｗの検知時間の閾値となる後述の第２所定時間等として予め設定される。

搬送方向に対して斜めに交差した振分け部材６（１）〜６（３）の板面に沿って、徐々に搬送コンベヤ２外へ案内されて、排出シュート３９（１）〜３９（３）の傾斜面に沿って滑落する物品ｗは、搬送コンベヤ２によって搬送されている状態に比べて、ばらけた状態となるので、排出物品検知センサＳｂ（１）〜Ｓｂ（３）の検知時間に基づいて得られる物品ｗの排出量は、正確なものとなる。

後段コンベヤ３（１）〜３（３）の、搬送方向の上流側である始端部には、該始端部における物品ｗをそれぞれ検知する第３物品検知手段としての後段物品検知センサＳｃ（１）〜Ｓｃ（３）がそれぞれ配置されている。

後段コンベヤ３（１）〜３（３）は、物品排出機構４（１）〜４（３）によって搬送コンベヤ２へ振分けられて、後段コンベヤ３（１）〜３（３）の始端部に供給された物品ｗを後段へ搬送する。したがって、後段コンベヤ３（１）〜３（３）の始端部の物品ｗが、後段へ搬送されて始端部に物品ｗが無くなったときには、新たな物品ｗが始端部に供給されるように、物品排出機構４（１）〜４（３）に対して、物品ｗの排出を要求する必要がある。

そこで、この実施形態では、後段コンベヤ３（１）〜３（３）の始端部に物品が無く、後段物品検知センサＳｃ（１）〜Ｓｃ（３）の出力が、物品ｗを検知していない非検知出力であるときに、その非検知出力を、後段コンベヤ３（１）〜３（３）への物品ｗの排出を要求する物品の排出要求としている。

図２は、図１の物品振分け装置１の制御構成を示すブロック図である。

この実施形態の物品振分け装置１は、全体を制御する制御装置７と、操作設定表示器８とを備えている。この操作設定表示器８では、例えば、搬送コンベヤ２や後段コンベヤ３（１）〜３（３）の搬送速度や物品検知センサＳａ，Ｓｂによる検知時間の閾値となる後述の所定時間等の各種の設定操作及び各種の表示が行われる。

制御装置７には、上記の搬送物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２）、排出物品検知センサＳｂ（１）〜Ｓｂ（３）、及び、後段物品検知センサＳｃ（１）〜Ｓｃ（３）の出力が入力される。

制御装置７は、搬送コンベヤ２を、搬送コンベヤ駆動制御回路９を介して制御し、物品排出機構４（１）〜４（３）の各振分け部材６（１）〜６（３）を、振分け部材駆動回路１０を介して制御する。また、制御装置７は、各後段コンベヤ３（１）〜３（３）を、後段コンベヤ駆動制御回路１１（１）〜１１（３）を介して制御する。

制御装置７は、基本的には、物品の排出要求があった後段コンベヤ３（１）〜３（３）、すなわち、非検知出力を与える後段物品検知センサＳｃ（１）〜Ｓｃ（３）に対応する後段コンベヤ３（１）〜３（３）に対して、対応する物品排出機構４（１）〜４（３）によって物品を振分けるように制御する。

複数の後段コンベヤ、例えば、物品ｗの搬送方向の最も上流側の後段コンベヤ３（１）と、最も下流側の後段コンベヤ３（３）から同時に物品の排出要求があった場合を想定する。この場合、後段コンベヤ３（１），３（３）対応する物品排出機構４（１），４（３）が、振分け部材６（１），６（３）を搬送コンベヤ２上にそれぞれ進出させて物品ｗを排出する排出状態にすると、上流側の物品排出機構４（１）によって、物品ｗが上流側の後段コンベヤ３（１）に振分けられる結果、下流側の物品排出機構４（３）には、所要量の物品ｗが搬送されず、下流側の後段コンベヤ３（３）へ所要量の物品を振分けることができなくなる。

すなわち、物品ｗの搬送方向の上流側と下流側とでは、同じように物品の排出要求があっても、一様に物品ｗを振分けることができず、振分けにばらつきが生じ、上流側にある後段コンベヤ３ほど、優先的に物品ｗが振分けられることになる。

したがって、後段コンベヤ３（１）〜３（３）以降での処理が、上流側と下流側とで均等に行われず、例えば、処理を行う後段の処理装置の稼働率がばらつき、非効率な状態となる。

このため、物品ｗの搬送方向の上流側と下流側とで、同じように物品の排出要求があった場合に、上流側と下流側とに均等に物品ｗを振分けることができるようにする必要がある。

この実施形態では、物品ｗの搬送方向の下流側の後段コンベヤ３から物品ｗの排出要求があった場合には、その排出要求があった後段コンベヤ３よりも上流側の後段コンベヤ３に対応する上流側の物品排出機構４は、少なくとも振分けに必要な量の物品ｗが、下流側へ搬送されるように、振分け部材６を、物品ｗの通過を許容する許容状態に保持する。振分けに必要な量の物品ｗが、上流側の物品排出機構４を通過したか否かは、上記のように、その上流側の物品排出機構４に隣接する下流側の搬送物品検知センサＳａが物品ｗを検知している検知時間に基づいて判断することができる。

振分け部材６を、許容状態に保持した上流側の物品排出機構４は、それよりも下流側の物品排出機構４に対応する後段コンベヤ３から物品の排出要求がないときに、すなわち、それよりも下流側へ物品ｗを搬送する必要がないときに、当該上流側の物品排出機構４の振分け部材６を、排出状態にすることができる。つまり、下流側へ物品ｗを搬送する必要がなく、当該上流側の物品排出機構４に対応する後段コンベヤ３から物品ｗの排出要求があったときに、振分け部材６を搬送コンベヤ２上に、搬送方向に対して斜めに交差するように進出させて物品ｗを排出する排出状態にする。これによって、当該上流側の物品排出機構４に対応する後段コンベヤ３に物品ｗを振分けることができる。

なお、振分け部材６を、許容状態に保持した上流側の物品排出機構４は、それよりも下流側の物品排出機構４に対応する後段コンベヤ３から物品ｗの排出要求があっても、その排出要求に対応する振分けに必要な量の物品ｗが、既に下流側へ搬送されたことが、搬送物品検知センサＳｂによって検知されたときには、当該上流側の物品排出機構４の振分け部材６を、物品ｗを排出する排出状態にしてもよい。つまり、下流側の後段コンベヤ３から物品ｗの排出要求があっても、その排出要求に対応する振分けに必要な量の物品ｗが、既に下流側に搬送されているときには、当該上流側の物品排出機構４に対応する後段コンベヤ３から物品ｗの排出要求があったときに、振分け部材６を搬送コンベヤ２上に、搬送方向に対して斜めに交差するように進出させて物品ｗを排出する排出状態にしてもよい。

例えば、最も上流側の物品排出機構４（１）は、それよりも下流側の物品排出機構４（２），４（３）に対応する後段コンベヤ３（２），３（３）からの物品の排出要求があるときには、振分け部材６（１）を、物品ｗの通過を許容する許容状態とし、下流側へ物品ｗを搬送する。これによって、下流側の物品排出機構４（２），４（３）は、搬送されてきた物品ｗを、物品の排出要求のある後段コンベヤ３（２），３（３）へ振分ける。

最も上流側の物品排出機構４（１）は、それよりも下流側の物品排出機構４（２），４（３）に対応する後段コンベヤ３（２），３（３）から物品の排出要求がなく、当該最も上流側の物品排出機構４（１）に対応する後段コンベヤ３（１）からの物品の排出要求があったときに、振分け部材６（１）を搬送コンベヤ２上に進出させて排出状態とし、搬送されてくる物品ｗを、後段コンベヤ３（１）へ排出する。

この後段コンベヤ３（１）への物品ｗの排出量が、排出物品検知センサＳｂ（１）の検知出力に基づいて、所要量になったと判断されると、所要量の物品ｗが振分けられたとして、振分け部材６（１）を搬送コンベヤ２上から退避させて物品ｗの通過を許容する許容状態に戻す。

なお、上記ように、最も上流側の物品排出機構４（１）は、それよりも下流側の物品排出機構４（２），４（３）に対応する後段コンベヤ３（２），３（３）からの物品の排出要求があっても、その排出要求に対応する振分けに必要な量の物品ｗが、隣接する搬送物品検知センサＳａ（１）の検知出力に基づいて、搬送物品検知センサＳａ（１）の検知領域を通過して下流側へ搬送されたと判断したときには、当該最も上流側の物品排出機構４（１）に対応する後段コンベヤ３（１）からの物品ｗの排出要求があると、振分け部材６（１）を搬送コンベヤ２上へ進出させて物品ｗを排出する排出状態にしてもよい。

次に、物品ｗの搬送方向の中流位置にある物品排出機構４（２）は、それよりも下流側の物品排出機構４（３）に対応する後段コンベヤ３（３）からの物品の排出要求があるときには、振分け部材６（２）を、物品ｗの通過を許容する許容状態とし、下流側へ物品ｗを搬送する。これによって、下流側の物品排出機構４（３）は、物品の排出要求のある後段コンベヤ３（３）へ物品ｗを振分ける。

中流位置にある物品排出機構４（２）は、それよりも下流側の物品排出機構４（３）に対応する後段コンベヤ３（３）から物品の排出要求がなく、当該物品排出機構４（２）に対応する後段コンベヤ３（２）からの物品の排出要求があったときに、振分け部材６（２）を搬送コンベヤ２上に進出させて排出状態とし、搬送されてくる物品ｗを、後段コンベヤ３（２）へ排出する。

この後段コンベヤ３（２）への物品ｗの排出量が、排出物品検知センサＳｂ（２）の検知出力に基づいて、所要量になったと判断されると、所要量の物品が振分けられたとして、振分け部材６（２）を搬送コンベヤ２上から退避させて物品ｗの通過を許容する許容状態に戻す。

なお、最も上流側の物品排出機構４（１）と同様に、中流位置にある物品排出機構４（２）は、それよりも下流側の物品排出機構４（３）に対応する後段コンベヤ３（３）からの物品の排出要求があっても、その排出要求に対応する振分けに必要な量の物品ｗが、隣接する搬送物品検知センサＳａ（２）の検知出力に基づいて、搬送物品検知センサＳａ（２）の検知領域を通過して下流側へ搬送されたと判断したときには、当該物品排出機構４（２）に対応する後段コンベヤ３（２）からの物品の排出要求があると、振分け部材６（２）を搬送コンベヤ２上へ進出させて物品ｗを排出する排出状態にしてもよい。

次に、最も下流側の物品排出機構４（３）は、それよりも下流側には、物品排出機構がないので、対応する後段コンベヤ３（３）からの物品の排出要求があったときに、振分け部材６（３）を搬送コンベヤ２上に進出させて排出状態とし、搬送されてくる物品ｗを、後段コンベヤ３（３）へ排出する。

この後段コンベヤ３（３）への物品ｗの排出量が、排出物品検知センサＳｂ（３）の検知出力に基づいて、所要量になったと判断されると、所要量の物品が振分けられたとして、振分け部材６（３）を搬送コンベヤ２上から退避させて物品ｗの通過を許容する許容状態に戻す。

以上のようにして、下流側の後段コンベヤ３から物品の排出要求があるときには、上流側の物品排出機構４では、少なくとも振分けに必要な量の物品が、下流側へ搬送されるように振分け制御されるので、上流側と下流側とで物品の振分けにばらつきが生じるのを防止することができる。

次に、この実施形態の制御装置７による物品の振分け制御の一例を、図３及び図４のフローチャートに基づいて説明する。

基本的な制御では、いずれかの後段コンベヤ３（１）〜（３）から物品の排出要求があり、その排出要求のあった後段コンベヤ３（１）〜３（３）に対応する物品排出機構４（１）〜（３）へ物品を搬送しているときには、その物品排出機構４（１）〜（３）へ物品を搬送中であることを示す搬送中フラグをＯＮする。この搬送中フラグがＯＮされると同時に、そのＯＮされた物品排出機構４（１）〜４（３）の振分け部材６（１）〜６（３）を、搬送コンベヤ２上に、搬送方向に対して斜めに交差するように進出させて物品ｗを排出する排出状態にすると共に、それよりも上流側の物品排出機構（１），（２）の振分け部材６（１），６（２）は、搬送コンベヤ２上から退避されて物品ｗの通過を許容する許容状態とされる。すなわち、搬送される物品が、搬送中フラグＯＮとなっている物品排出機構４（１）〜４（３）へ搬送されて、排出状態の振分け部材６（１）〜６（３）によって、物品の排出要求のある後段コンベヤ３（１）〜３（３）へ振分けることができる状態とされる。

いずれの後段コンベヤ３（１）〜３（３）からも物品の排出要求がなく、全ての物品排出機構４（１）〜４（３）の搬送中フラグがＯＮでないときには、下流側の後段コンベヤ３（３）〜３（１）から優先して物品の排出要求を受付ける。物品の排出要求を受付けると、その受付けた後段コンベヤ３（３）〜３（１）に対応する物品排出機構４（３）〜４（１）の搬送中フラグをＯＮし、上記のように、その物品排出機構４（１）〜４（３）の振分け部材６（１）〜６（３）を、搬送コンベヤ２上に進出させて物品ｗを搬送コンベヤ２外へ案内排出する排出状態とする、すなわち、ＯＮする。同時に、搬送中フラグをＯＮした物品排出機構４（１）〜４（３）よりも上流の物品排出機構４（１），４（２）の振分け部材６（１），６（２）は、搬送コンベヤ２上から退避されて物品ｗの通過を許容する許容状態に戻される、すなわち、ＯＦＦされる。

最も下流側または中流位置の物品排出機構４（３），４（２）の搬送中フラグがＯＮしている状態で、物品排出機構４（３），４（２）の上流側の搬送物品検知センサＳａ（２），Ｓａ（１）によって、物品ｗが検知されると、その物品ｗは、物品排出機構４（３），４（２）で振分けられて対応する後段コンベヤ３（３），３（２）へ排出されることになるので、物品排出機構４（３），４（２）の後段コンベヤ３（３），３（２）への物品ｗの排出期間であることを示す排出中フラグをＯＮする。

この排出中フラグは、物品排出機構４（３），４（２）で振分けられた所要量の物品ｗが後段コンベヤ３（３），３（２）へ排出されたことが、排出物品検知センサＳｂ（３），Ｓｂ（２）によって検知されると、排出が終了したとしてＯＦＦされる。

最も下流側または中流位置の物品排出機構４（３），４（２）の後段コンベヤ３（３），３（２）の排出中フラグがＯＮしている状態で、搬送物品検知センサＳａ（２），Ｓａ（１）による搬送される物品の検知時間が、第１所定時間になると、所要量の物品ｗが搬送物品検知センサＳａ（２），Ｓａ（１）の検知領域を通過した、すなわち、物品排出機構４（３），４（２）によって後段コンベヤ３（３），３（２）へ振分けるべき所要量の物品ｗが、物品排出機構４（３），４（２）へ搬送されたとして、物品排出機構４（３），４（２）の搬送中フラグをＯＦＦする。

搬送中フラグがＯＦＦされると、物品の排出要求を新たに受付けることが可能となる。

このように最も下流側または中流位置の物品排出機構４（３），４（２）による所要量の物品ｗの後段コンベヤ３（３），３（２）への排出が完了していなくても、搬送物品検知センサＳａ（２），Ｓａ（１）によって所要量の物品ｗが、物品排出機構４（３），４（２）へ搬送されたことが検知されると、物品排出機構４（３），４（２）の搬送中フラグをＯＦＦして、新たな物品の排出要求を受け付けるので、物品ｗの振分けを高速に行うことができる。

なお、物品排出機構４（３），４（２）による所要量の物品ｗの後段コンベヤ３（３），３（２）への排出の完了が、排出物品検知センサＳｂ（３），Ｓｂ（２）で検知されたときに、搬送中フラグをＯＦＦするようにしてもよい。

この実施形態の振分け制御のプログラムは、一定時間毎にＯＮされるので、例えば、１０ｍｓ毎にＯＮされるとすると、搬送物品検知センサＳａ（２），Ｓａ（１）の検知出力が１０回継続すれば、搬送物品検知センサＳａ（２），Ｓａ（１）の検知領域となる光路を、１０ｍｓ×１０＝１００ｍｓの期間に亘って物品ｗが遮ったことになり、物品の大体の搬送量を把握できる。したがって、搬送物品検知センサＳａ（２），Ｓａ（１）によって物品が検知されている検知時間が、第1所定時間になると、第１所定時間に対応する所要量の物品が、下流側へ搬送されたことになる。

上記のように搬送物品検知センサＳａ（２），Ｓａ（１）による物品の検知時間が、第１所定時間になると、物品排出機構４（３），４（２）への所要量の物品ｗの搬送が完了したので、所要量の物品ｗの搬送が完了したことを示す後述の搬送完了フラグをＯＮする。同時に、搬送完了時点からの設定時間を計測する後述の搬送完了後タイマーをセットして計測を開始する。この設定時間は、物品排出機構４（３），４（２）へ所要量の物品ｗの搬送が完了してから、所要量の物品ｗが、物品排出機構４（３），４（２）によって後段コンベヤ３（３），３（２）へ排出されてその排出が完了するまでに要するとされる時間である。

この設定時間を超えて、後段コンベヤ３（３），３（２）への物品ｗの排出が完了しないときには、例えば、振分け部材６（３），６（２）と搬送コンベヤ２との間の物品ｗの詰りなどの異常が生じているとして、調整が必要である旨をアラーム等によって報知する。

なお、搬送方向の最も上流側の物品排出機構４（１）については、その上流に搬送物品検知センサを設置する必要はなく、したがって、物品排出機構４（３），４（２）のような排出中フラグ、搬送完了フラグはなく、搬送中フラグは、排出物品検知センサＳｂ（１）の出力に基づいて、所要量の物品ｗが、後段コンベヤ３（１）に排出されたと判断されたときに、ＯＦＦする。

物品排出機構４（３），４（２）の後段コンベヤ３（３），３（２）への物品ｗの排出期間であることを示す排出中フラグをＯＮしている状態で、物品排出機構４（３），４（２）によって、後段コンベヤ３（３），３（２）への物品ｗの振分けが開始されて、排出された物品ｗが、排出物品検知センサＳｂ（３），Ｓｂ（２）によって検知されると、その出力がＯＮする。すなわち、が物品を検知した検知出力を与える。この検知出力が与えられる検知時間が、第２所定時間になると、排出中フラグがＯＮしている後段コンベヤ３（３），３（２）に対して、所要量の物品ｗが排出された、すなわち、振分けられたとして、その物品排出機構４（３），４（２）の振分け部材６（３），６（２）を、搬送コンベヤ２上から退避させて、物品ｗの通過を許容する許容状態とする、すなわち、ＯＦＦする。

このように排出される物品ｗを検知する排出物品検知センサＳｂ（３），Ｓｂ（２）の検知時間が、第２所定時間になると、物品排出機構４（３），４（２）の振分け部材６（３），６（２）を、搬送コンベヤ２上から退避させて許容状態とすることによって、所要量の物品ｗを、後段コンベヤ３（３），３（２）へ排出することができる。

なお、第１所定時間と第２所定時間とは、物品ｗを搬送している状態で検知するか、物品ｗが落下している状態で検知するかの相違に基づくものである。

最も上流側の物品排出機構４（１）については、上記のように排出中フラグはなく、搬送中フラグがＯＮしているときに、物品排出機構４（１）に対応する後段コンベヤ３（１）の排出物品検知センサＳｂ（１）の検知時間が、所定時間になると、後段コンベヤ３（１）に対して、所要量の物品ｗが排出された、すなわち、振分けられたとして、物品排出機構４（１）の搬送中フラグをＯＦＦすると共に、その振分け部材６（１）を、搬送コンベヤ２上から退避させて、物品の通過を許容する許容状態とする、すなわち、ＯＦＦする。

なお、搬送コンベヤ２の始端側に搬入される物品ｗの搬入量が、後段コンベヤ３（１）〜３（３）へ排出される物品ｗの振分け量よりも多い場合は、余分の物品ｗは、搬送コンベヤ２の終端から搬出されて、回収容器などに回収され、適時、人手によって再び搬送コンベヤ２の始端へ供給される。

次に、図３のフローチャートに基づいて、詳細に説明する。先ず、最も上流側の物品排出機構４（１）の搬送中フラグがＯＮしているか否かを判断し（ステップＳ１）、搬送中フラグがＯＮしていないときには、ステップＳ２に移り、搬送中フラグがＯＮしているときには、ステップＳ３１に移る。

ステップＳ２では、物品排出機構４（１）より下流の物品排出機構４（２）の搬送中フラグがＯＮしているか否かを判断し、搬送中フラグがＯＮしていないときには、ステップＳ３に移り、搬送中フラグがＯＮしているときには、ステップＳ２４に移る。

ステップＳ３では、最も下流側の物品排出機構４（３）の搬送中フラグがＯＮしているか否かを判断し、搬送中フラグがＯＮしていないときには、ステップＳ４に移り、搬送中フラグがＯＮしているときには、ステップＳ１７に移る。

ステップＳ４では、全ての物品排出機構４（１）〜４（３）の搬送中フラグがＯＮしていないので、下流側の物品の排出要求を優先すべく、最も下流側の後段コンベヤ３（３）の物品の排出要求が有るか否かを判断する。すなわち、最も下流側の後段物品検知センサＳｃ（３）の出力に基づいて、後段物品検知センサＳｃ（３）に対応する後段コンベヤ３（３）の始端部に物品が有るか否かを判断し、物品が無いときには、物品の排出要求があるとして、ステップＳ５に移り、物品が有るときには、物品の排出要求はないとして、ステップＳ９に移る。

ステップＳ５では、物品の排出要求がある最も下流側の後段コンベヤ３（３）に対応する物品排出機構４（３）の搬送中フラグをＯＮし、物品排出機構４（３）の上流の搬送物品検知センサＳａ（２）の検知時間を初期化し（ステップＳ６）、物品排出機構４（３）よりも上流側の物品排出機構４（１），４（２）の各振分け部材６（１），６（２）を搬送コンベヤ２上から退避させて物品の通過を許容する許容状態にする、すなわち、ＯＦＦする（ステップＳ７）。更に、物品排出機構４（３）の振分け部材６（３）を搬送コンベヤ２上へ進出させて物品を排出可能な排出状態とする、すなわち、ＯＮして図４のステップＳ３６に移る（ステップＳ８）。

上記ステップＳ４において、最も下流側の後段物品検知センサＳｃ（３）で物品を検知しているとき、すなわち、後段コンベヤ３（３）の始端部に物品が有るときには、最も下流側の後段コンベヤ３（３）の物品の排出要求はないとして、ステップＳ９に移る。ステップＳ９では、最も下流側の後段コンベヤ３（３）よりも上流の後段コンベヤ３（２）に対応する後段物品検知センサＳｃ（２）が、物品を検知しているか否か、すなわち、後段コンベヤ３（２）の始端部に物品が有るか否かを判断し、物品が無いときには、物品の排出要求があるとして、ステップＳ１０に移り、物品が有るときには、物品の排出要求はないとして、ステップＳ１４に移る。

ステップＳ１０では、物品の排出要求がある後段コンベヤ３（２）に対応する物品排出機構４（２）の搬送中フラグをＯＮし、物品排出機構４（２）の上流の搬送物品検知センサＳａ（１）の検知時間を初期化し（ステップＳ１１）、物品排出機構４（２）よりも上流側の物品排出機構４（１）の振分け部材６（１）を、物品ｗの通過を許容する許容状態とする、すなわち、ＯＦＦする（ステップＳ１２）。更に、物品排出機構４（２）の振分け部材６（２）を、物品ｗを排出可能な排出状態とする、すなわち、ＯＮして図４のステップＳ３６に移る（ステップＳ１３）。

上記ステップＳ９において、後段物品検知センサＳｃ（２）で物品ｗを検知しているとき、すなわち、後段コンベヤ３（２）の始端部に物品ｗが有るときには、後段コンベヤ３（２）の物品の排出要求はないとして、ステップＳ１４に移る。ステップＳ１４では、後段コンベヤ３（２）よりも上流の後段コンベヤ３（１）に対応する後段物品検知センサＳｃ（１）が物品ｗを検知しているか否か、すなわち、後段コンベヤ３（１）の始端部に物品ｗが有るか否かを判断し、物品ｗが無いときには、物品の排出要求があるとして、ステップＳ１５に移り、物品が有るときには、物品の排出要求はないとして図４のステップＳ３６に移る。

ステップＳ１５では、物品の排出要求がある後段コンベヤ３（１）に対応する最も上流の物品排出機構４（１）の搬送中フラグをＯＮし、物品排出機構４（１）の振分け部材６（１）を、物品ｗを排出可能な排出状態とする、すなわち、ＯＮして図４のステップＳ３６に移る（ステップＳ１６）。

上記ステップＳ１において、最も上流側の物品排出機構４（１）の搬送中フラグがＯＮしているときには、ステップＳ３１に移り、物品排出機構４（１）に対応する後段コンベヤ３（１）へ排出される物品ｗを検知する排出物品検知センサＳｂ（１）で物品ｗを検知したか否かを判断し、物品ｗを検知しなかったときには、図４のステップＳ３６に移り、物品ｗを検知したときには、ステップＳ３２に移る。

ステップＳ３２では、排出物品検知センサＳｂ（１）によって検知される排出される物品ｗの検知時間を増やし、検知時間が、所定時間になったか否かを判断し（ステップＳ３３）、所定時間になっていないときには、図４のステップＳ３６に移り、所定時間になったときには、ステップＳ３４に移る。ステップＳ３４では、後段コンベヤ３（１）へ所要量の物品ｗが排出された、すなわち、振分けられたとして、物品排出機構４（１）の搬送中フラグをＯＦＦし、物品排出機構４（１）の振分け部材６（１）を、物品ｗの通過を許容する許容状態とする、すなわち、ＯＦＦして図４のステップＳ３６に移る（ステップＳ３５）。

上記ステップＳ２において、物品排出機構４（２）の搬送中フラグがＯＮしているときには、ステップＳ２４に移り、物品排出機構４（２）の上流の搬送物品検知センサＳａ（１）で物品ｗを検知したか否かを判断し、物品ｗを検知しなかったときには、図４のステップＳ３６に移り、物品ｗを検知したときには、ステップＳ２５に移る。

ステップＳ２５では、搬送物品検知センサＳａ（１）で検知した物品を、物品排出機構４（２）の後段コンベヤ３（２）へ排出するための排出期間であることを示す排出中フラグをＯＮし、搬送物品検知センサＳａ（１）によって検知される搬送される物品ｗの検知時間を増やし（ステップＳ２６）、検知時間が、第１所定時間になったか否かを判断し（ステップＳ２７）、第１所定時間になっていないときには、図４のステップＳ３６に移る。第１所定時間になったときには、ステップＳ２８に移り、物品排出機構４（２）へ搬送すべき所要量の物品が、搬送物品検知センサＳａ（１）の検知領域を通過したとして、物品排出機構４（２）の搬送中フラグをＯＦＦしてステップＳ２９に移る。ステップＳ２９では、物品排出機構４（２）への物品ｗの搬送が完了したとして、物品排出機構４（２）の搬送完了フラグをＯＮし、物品排出機構４（２）の搬送完了時点からの設定時間を計測する搬送完了後タイマーをセットして計測を開始し、図４のステップＳ３６に移る（ステップＳ３０）。

上記ステップＳ３において、物品排出機構４（３）の搬送中フラグがＯＮしているときには、ステップＳ１７に移り、物品排出機構４（３）の上流の搬送物品検知センサＳａ（２）で物品ｗを検知したか否かを判断し、物品ｗを検知しなかったときには、図４のステップＳ３６に移り、物品ｗを検知したときには、ステップＳ１８に移る。

ステップＳ１８では、搬送物品検知センサＳａ（２）で検知した物品ｗを、物品排出機構４（３）の後段コンベヤ３（３）へ排出する排出期間であることを示す排出中フラグをＯＮし、搬送物品検知センサＳａ（２）によって検知される搬送される物品の検知時間を増やし（ステップＳ１９）、検知時間が、第１所定時間になったか否かを判断し（ステップＳ２０）、第１所定時間になっていないときには、図４のステップＳ３６に移る。第１所定時間になったときには、物品排出機構４（３）へ搬送すべき所要量の物品ｗが、搬送物品検知センサＳａ（２）の検知領域を通過したとして、物品排出機構４（３）の搬送中フラグをＯＦＦしてステップＳ２２に移る（ステップＳ２１）。ステップＳ２２では、物品排出機構４（３）への物品ｗの搬送が完了したとして、物品排出機構４（３）の搬送完了フラグをＯＮし（ステップＳ２２）、物品排出機構４（３）の搬送完了時点からの設定時間を計測する搬送完了後タイマーをセットして計測を開始し、図４のステップＳ３６に移る（ステップＳ２３）。

次に、図４に示されるステップＳ３６では、最も下流側の物品排出機構４（３）の後段コンベヤ３（３）へ物品ｗを排出する排出期間であることを示す排出中フラグがＯＮであるか否かを判断し、排出中フラグがＯＮでないときには、ステップＳ４７に移り、排出中フラグがＯＮであるときには、ステップＳ３７に移る。

ステップＳ３７では、排出中フラグがＯＮである後段コンベヤ３（３）に対応する排出物品検知センサＳｂ（３）によって、後段コンベヤ３（３）へ排出される物品ｗを検知したか否かを判断し、物品ｗを検知していないときには、ステップＳ４３に移り、物品ｗを検知したときには、ステップＳ３８に移る。

ステップＳ３８では、排出物品検知センサＳｂ（３）によって検知される排出される物品ｗの検知時間を増やし、検知時間が第２所定時間になったか否か、すなわち、排出物品検知センサＳｂ（３）によって検知される後段コンベヤ３（３）へ排出される物品の量ｗが所要量になったか否かを判断し（ステップＳ３９）、第２所定時間になっていないときには、図３のステップＳ１に戻り、第２所定時間になったときには、ステップＳ４０に移る。

ステップＳ４０では、後段コンベヤ３（３）へ所要量の物品ｗが排出されたとして、物品排出機構４（３）の後段コンベヤ３（３）の排出中フラグをＯＦＦし、また、所要量の物品ｗが排出されたので、物品ｗの搬送が完了してからの設定時間を計測するためのフラグである物品排出機構４（３）の搬送完了フラグをＯＦＦし（ステップＳ４１）、物品排出機構４（３）による物品ｗの排出は終了したとして、物品排出機構４（３）の振分け部材６（３）を、物品ｗの通過を許容する許容状態とする、すなわち、ＯＦＦし（ステップＳ４２）、図３のステップＳ１に戻る。

上記ステップＳ４３では、物品排出機構４（３）の搬送完了フラグがＯＮしているか否かを判断し、搬送完了フラグがＯＮしていないときには、図３のステップＳ１に戻り、搬送完了フラグがＯＮしているときには、ステップＳ４４に移る。ステップＳ４４では、搬送完了時点からの設定時間の経過を計測する物品排出機構４（３）の搬送完了後タイマーを減じ、物品排出機構４（３）の搬送完了後タイマーがタイムアップしたか否か、すなわち、搬送完了時点から設定時間が経過したか否かを判断し（ステップＳ４５）、タイムアップしていないときには、図３のステップＳ１に戻り、タイムアップしたときには、物品排出機構４（３）への所要量の物品ｗの搬送が完了したにも拘わらず、物品排出機構４（３）の後段コンベヤ３（３）へ所要量の物品ｗの排出が完了しておらず、調整が必要であるとして報知し（ステップＳ４６）、ステップＳ４０に移る。

上記ステップＳ３６において、物品排出機構４（３）の後段コンベヤ３（３）の排出中フラグがＯＮでないときには、ステップＳ４７に移り、後段コンベヤ３（３）よりも上流の後段コンベヤ３（２）の排出中フラグがＯＮであるか否かを判断し、排出中フラグがＯＮでないときには、図３のステップＳ１に戻り、排出中フラグがＯＮであるときには、ステップＳ４８に移る。

ステップＳ４８では、排出中フラグがＯＮである後段コンベヤ３（２）に対応する排出物品検知センサＳｂ（２）で、後段コンベヤ３（２）へ排出される物品ｗを検知したか否かを判断し、物品ｗを検知していないときには、ステップＳ５４に移り、物品ｗを検知したときには、ステップＳ４９に移る。

ステップＳ４９では、排出物品検知センサＳｂ（２）によって検知される排出される物品ｗの検知時間を増やし、検知時間が第２所定時間になったか否か、すなわち、排出物品検知センサＳｂ（２）によって検知される後段コンベヤ３（２）へ排出される物品ｗの量が所要量になったか否かを判断し（ステップＳ５０）、第２所定時間になっていないときには、図３のステップＳ１に戻り、第２所定時間になったときには、ステップＳ５１に移る。

ステップＳ５１では、後段コンベヤ３（２）へ所要量の物品が排出されたとして、物品排出機構４（２）の後段コンベヤ３（２）の排出中フラグをＯＦＦし、また、所要量の物品が排出されたので、物品ｗの搬送が完了してからの設定時間を計測するためのフラグである物品排出機構４（２）の搬送完了フラグをＯＦＦし（ステップＳ５２）、物品排出機構４（２）による物品ｗの排出は終了したとして、物品排出機構４（２）の振分け部材６（２）を、物品ｗの通過を許容する許容状態とする、すなわち、ＯＦＦし（ステップＳ５３）、図３のステップＳ１に戻る。

上記ステップＳ５４では、物品排出機構４（２）の搬送完了フラグがＯＮしているか否かを判断し、搬送完了フラグがＯＮしていないときには、図３のステップＳ１に戻り、搬送完了フラグがＯＮしているときには、ステップＳ５５に移る。ステップＳ５５では、搬送完了時点からの設定時間の経過を計測する物品排出機構４（２）の搬送完了後タイマーを減じ、物品排出機構４（２）の搬送完了後タイマーがタイムアップしたか否か、すなわち、搬送完了時点から設定時間が経過したか否かを判断しを判断し（ステップ５６）、タイムアップしていないときには、図３のステップＳ１に戻り、タイムアップしたときには、物品排出機構４（１）によって物品ｗの搬送が完了したにも拘わらず、後段コンベヤ３（２）へ所要量の物品ｗが排出されておらず、調整が必要であるとして報知し（ステップＳ５７）、ステップＳ５１に移る。

上記のように本実施形態によれば、下流側の後段コンベヤ３から物品の排出要求があるときには、上流側の物品排出機構４は、排出要求のある後段コンベヤ３に対応する物品排出機構４へ物品ｗが搬送されるように、物品ｗの通過を許容するので、上流側の後段コンベヤ３程、振分けられる物品ｗの量が多くなるといった状態を改善することができる。これによって、同じように物品ｗの排出要求があった場合に、３台の後段コンベヤ３へ一様に物品ｗを振り分けることができ、後段コンベヤ３以降の処理装置の稼働率を上げることができ、効率的に運転することができる。

しかも、物品ｗを検知する光電センサ等からなる搬送物品検知センサＳａ，Ｓｂ，Ｓｃによって物品ｗの量や有無を把握して物品排出機構４による振分けを制御するので、例えば、撮像カメラ及び画像処理装置等を用いて、搬送方向の上流側と下流側とで一様に物品を振分けるように構成した場合に比べて、安価に実現できる。

上記実施形態では、搬送物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２）は、物品排出機構４（１），４（２）に隣接する下流側に配置したが、搬送物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２）を、物品排出機構４（１），４（２）に隣接する上流側に配置してもよい。この場合、所要量の物品ｗが、搬送物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２）の検知領域を通過しても、その所要量の物品が、その下流の物品排出機構４（１），４（２）を通過するまでは、振分け部材６（１），６（２）を、物品の通過を許容する許容状態に保持しておかなければ、物品排出機構４（１），４（２）の下流側へ所要量の物品ｗを搬送することはできない。

これに対して、上記実施形態のように、搬送物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２）を、物品排出機構４（１），４（２）に隣接する下流側に配置すると、所要量の物品ｗが、搬送物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２）の検知領域を通過すると、振分け部材６（１），６（２）を、物品ｗを搬送コンベヤ２外へ振分ける排出状態に直ちに切換えても、所要量の物品ｗを、物品排出機構４（１），４（２）の下流側へ搬送することができる。したがって、上記実施形態では、所要量の物品ｗが、搬送物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２）の検知領域を通過すると、直ちに物品排出機構４（１），４（２）の振分け部材６（１），６（２）を排出状態に切換えて、物品ｗを、後段コンベヤ３（１），３（２）へ排出することができ、高速な物品ｗの振分けが可能となる。

上記第１，第２所定時間等は、操作設定表示器８の操作によって設定することができるが、下流側の物品の排出要求に応じて、第１，第２所定時間等を可変するようにしてもよい。

上記実施形態では、搬送コンベヤ２から後段コンベヤ３（１）〜３（３）へ排出される物品ｗを検知する排出物品検知センサＳｂ（１）〜Ｓｂ（３）によって、各後段コンベヤ３（１）〜３（３）へ振分けられた物品ｗの量を把握するようにしたが、例えば、各物品排出機構４（１）〜４（３）の直前に、搬送される物品ｗを検知する搬送物品検知センサをそれぞれ設置し、各物品排出機構４（１）〜４（３）の各振分け部材６（１）〜６（３）を、搬送コンベヤ２上に進出させて排出状態にした後、その直前の搬送物品検知センサによって検知される物品の量を、排出状態の各振分け部材６（１）〜６（３）によって振分けられて、各後段コンベヤ３（１）〜３（３）へ排出された物品ｗの量として把握するようにしてもよい。すなわち、各物品排出機構４（１）〜４（３）によって、後段コンベヤ３（１）〜３（３）へ排出される物品ｗの量を、各物品排出機構４（１）〜４（３）の直前の各搬送物品検知センサの検知出力に基づいて把握するのである。この場合、後段コンベヤ３（１）〜３（３）へ排出される物品ｗを検知する上記排出物品検知センサＳｃ（１）〜Ｓｃ（３）は不要となる。

また、後段コンベヤ３（１）〜３（３）は、搬送コンベヤ２に比べて低い位置にすることなく、同等の高さとしてもよい。

次に、上記実施形態の物品振分け装置１を用いた物品供給装置を備える計量システムについて説明する。

図５は、本発明の一実施形態の物品供給装置を備える計量システムの全体構成を示す斜視図、図６はその平面図、図７はその側面図である。この実施形態の計量システムは、物品供給を行う物品供給装置１２と、従来では、物品の供給が人手によって行われていた半自動式の組合せ秤１３とを備えている。

この計量システムは、半自動式の組合せ秤１３に対して、物品供給装置１２によって物品を、自動で供給するものであり、全体として、物品の供給及び排出を自動で行う、自動式の組合せ秤と称することもできる。

この実施形態では、単体重量が比較的大きく不定形で、機械によるハンドリングが難しい粘着性を有する物品、例えば、ブロイラー（肉用鶏）を解体したモモ肉あるいはムネ肉といったブロック状の肉片を計量対象としている。

すなわち、この実施形態の計量システムは、ブロイラーの解体ラインの計量工程に好適なシステムである。

物品供給装置１２は、水平に配備した前段搬送機構１４と、その搬送経路の複数箇所、この例では３箇所に配備した物品排出機構１５（１）〜１５（３）と、各物品排出機構１５（１）〜１５（３）にそれぞれ対応する３台の分配搬送機構１６（１）〜１６（３）と、各分配搬送機構１６（１）〜１６（３）に対応して複数台ずつ、この例では３台ずつ並列配備した後段搬送機構としての振動フィーダ１７とを備えている。

この物品供給装置１２は、上記実施形態の物品振分け装置１の構成を備えており、前段搬送機構１４が搬送コンベヤ２に、物品排出機構１５（１）〜１５（３）が物品排出機構４（１）〜４（３）に、分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の後述の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）が後段コンベヤ３（１）〜３（３）に、それぞれ対応する。

物品供給装置１２の前段搬送機構１４は、水平に巻回した搬送ベルト１８を、図６において、矢符Ａで示されるように、右方から左方に一定の速度で回転駆動されるベルトコンベヤで構成されている。前段搬送機構１４の搬送ベルト１８の右方の始端側において、解体されたブロイラーの肉片が、物品ｗとして供給される。

物品排出機構１５（１）〜１５（３）は、前段搬送機構１４における搬送経路を挟む両脇の一方側に設置されて縦支点ａを中心にして、回動駆動可能な長板状の振分け部材１９（１）〜１９（３）を備えている。

この振分け部材１９（１）〜１９（３）は、図６中の実線で示すように、搬送経路の前記一方側に外れて搬送方向に沿った退避姿勢となる許容状態では、前段搬送機構１４による搬送経路上の物品ｗの通過が許容される。振分け部材１９（１）〜１９（３）が駆動されて、図６中の仮想線で示すように、前記縦支点ａを中心に搬送経路側へ回動すると、長板状の振分け部材１９（１）〜１９（３）が、平面視で搬送方向に対して斜めに交差した排出姿勢の排出状態となる。この排出状態では、搬送方向に沿って搬送される物品ｗは、搬送方向に対して斜めに交差している振分け部材１９（１）〜１９（３）の板面に沿って、徐々に搬送経路の他方側の外方へ案内されて、搬送経路から排出される。

前段搬送機構１４の排出側には、下窄まりの傾斜した排出シュート２０（１）〜２０（３）が固定配備されており、振分け部材１９（１）〜１９（３）によって案内排出された物品ｗは、排出シュート２０を介して前記他方側の下方に滑落案内される。

このように物品排出機構１５（１）〜１５（４）は、長板状の振分け部材１９（１）〜１９（３）を、前段搬送機構１４の搬送経路に対して傾斜するように交差させて、前段搬送機構１４によって搬送される物品ｗを、振分け部材１９（１）〜１９（３）の板面に沿って案内して排出するので、粘着性を有するブロイラーの肉片である物品ｗを確実に所定の箇所で排出することができる。

前記分配搬送機構１６（１）〜１６（３）は、物品排出機構１５（１）〜１５（３）によって排出されてきた物品ｗを受け取る上拡がり漏斗状の投入ファネル２１と、投入ファネル２１に投入された物品ｗを搬送すると共に、所定角度だけ回動駆動可能な旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）とを備えている。旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）は、投入ファネル２１で滑落案内された物品ｗを載置して水平に搬送する搬送ベルト２３と、搬送ベルト２３の両脇に起立配備された左右の側板２４と、両側板２４の終端部に取付けられた平面形状がＵ形の排出カバー２５とを備えている。

排出カバー２５は、搬送ベルト２３で載置搬送されてきた物品ｗを、搬送方向へ飛び出させることなく落下させる落下口を形成するものであり、図８に示されるように、両側板２４に対して搬送方向に沿って位置調節可能にボルト締め連結されている。この排出カバー２５の位置調節によって物品ｗの大きさに対応して落下口の搬送方向の開口長さを変更し、物品ｗが詰まることなく的確に所定位置に落下放出されるようになっている。なお、図８では、物品ｗの搬送方向の中央の分配搬送機構１６（２）を代表的に示している。

旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）は、投入ファネル２１からの物品が滑落する搬送ベルト２３の搬送始端側に設定された縦支点ｂを中心として、サーボモータによって所定角度だけ回動駆動可能である。この旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）は、回動範囲における中央位置とその両側の回動端位置の３位置において、搬送ベルト２３の搬送終端の落下口が、各振動フィーダ１７の直上方に位置するようになっている。すなわち、各旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）は、縦支点ｂを中心として、所定角度だけ旋回して、物品ｗを、３台の各振動フィーダ１７に振分ける。

上記のように旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）は、投入ファネル２１からの物品ｗが滑落する搬送ベルト２３の搬送始端側に設定された縦支点ｂを中心として回動するので、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）がどの回動位置にあっても、前段搬送機構１４によって搬送される物品ｗを、物品排出機構１５（１）〜１５（３）の振分け部材１９（１）〜１９（３）によって排出して、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の搬送始端側に供給することができる。したがって、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の搬送始端側へ物品ｗを供給する必要があるときには、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の回動位置に拘わらず、前段搬送機構１４の物品ｗを物品排出機構１５（１）〜１５（３）によって排出して、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）へ迅速に物品ｗを供給することができる。

後段搬送機構としての振動フィーダ１７は、図７に示すように、樋状のトラフ２６を加振機２７に脱着可能に連結した直進フィーダである。この直進フィーダ１７は、トラフ２６を振動駆動することで載置した物品ｗを、組合せ秤１３に搬送するように構成されている。トラフ２６の下面には、該トラフ２６を、搬送方向に向かって先下がり傾斜した状態に支持する支持フレーム２８が連結されている。この支持フレーム２８を加振機２７の上端部に備えられた振動ヘッド２７ａに位置決め係合し、レバー操作されるバックル式の連結機構２９を用いて締結固定するようになっている。

また、トラフ２６の底面及び左右の側面には、トラフ２６の長手方向に沿ったスリット状の透孔３０が多数整列形成されている。この透孔３０は、ブロイラーを解体した肉片である物品ｗの表面に浮き出た油脂や油液をトラフ２６外に排出し、トラフ２６内面にこれら油脂や油液が多量に付着固化して物品ｗの搬送が困難となるのを防止している。

このように振動フィーダ１７のトラフ２６は、搬送方向に向かって先下がり傾斜し、多数の透孔３０を有するので、油分を含み粘着性を有するブロイラーの肉片である物品ｗを、円滑に搬送することができる。

１台の分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）に対して、振動フィーダ１７が３台ずつ並列配備され、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の中央位置及びその両側の回動端位置への切換え回動に応じて、各旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）から３台の各振動フィーダ１７のトラフ２６に物品ｗをそれぞれ供給することができる。したがって、全体として、直線状に並列配備された９台の振動フィーダ１７によって、９箇所へ物品ｗを振動搬送することができる。

各振動フィーダ１７では、その駆動及び停止によって、物品ｗを搬送及び停止させることができるので、物品ｗを、振動フィーダ１７のトラフ２６の終端部まで搬送して待機させるように制御し、組合せ秤１３の物品投入口３１への投入要求に応じたタイミングで物品を、組合せ秤１３へ供給することができる。

３台一組の振動フィーダ１７群のうち、中央のトラフ２６とその両側のトラフ２６との中間箇所には、分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の終端回動軌跡に臨むように遊転ローラ３２が、図示されていない固定台を介して搬送方向に水平に支承されている。この遊転ローラ３２は、分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）が回動作動している途中で、中央のトラフ２６と、その両側の一方側、すなわち、左または右のトラフ２６との中間箇所に、不所望に落下した物品ｗを受け止めて、その自重によって中央のトラフ２６または左右いずれかのトラフ２６に回転落下させるものである。

また、図９の概略正面図に示すように、比較的長い物品ｗが遊転ローラ３２に跨るように乗り掛かったまま滞留してしまうこともあるが、次に分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）が逆向き（図９の場合は左方）に回動作動する際に、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の終端、つまり、排出カバー２５の下端部で、遊転ローラ３２に乗り掛かっている物品ｗが押し動かされて遊転ローラ３２が回転し、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）が移動する側のトラフ２６に物品ｗを落とし込むことができる。

また、図８などに示すように、３台一組のトラフ２６群の内、両側の左右のトラフ２６の横外側における搬送始端部には、トラフ２６の内方に向けて傾斜する山形の傾斜案内板３３が、図示されていない固定台を介して設置されており、左または右のトラフ２６に投入される物品ｗが、トラフ２６の外方の側壁に引っ掛かることなくトラフ内に落とし込み案内されるようになっている。

図５，図６に示すように、半自動式の組合せ秤１３の上面には、多数個、この例では９個の物品投入口３１が左右に直線状に列設されており、これら物品投入口３１が物品供給装置１２の分配排出部、すなわち、振動フィーダ１７群の終端に臨むよう組合せ秤１３が設置される。また、各物品投入口３１には、内開き観音扉状に開閉される左右一対の投入ゲート３４が駆動開閉可能に備えられている。各投入ゲート３４は、物品の投入を要求している期間は開放される。

この実施形態の計量システムでは、半自動式の組合せ秤１３の物品ｗの計量処理量が、物品供給装置１２の前段搬送機構１４への物品ｗの供給量を上回るように、物品ｗの供給量や組合せ秤１３の運転速度等が設定される。

なお、物品供給装置１２の前段搬送機構１４への物品ｗの供給量が、一時的に、組合せ秤１３の計量処理量を超えるような場合には、前段搬送機構１４によって搬送される物品ｗを、物品排出機構１５（１）〜１５（３）の振分け部材１９（１）〜１９（３）で排出することなく、通過させることで対応することができる。

図１０は、半自動式の組合せ秤１３の概略側面図である。

この組合せ秤１３は、基本的に従来の半自動式の組合せ秤と同様である。組合せ秤１３の各物品投入口３１の投入ゲート３４の直下には、供給ホッパ３５が配設され、各々の供給ホッパ３５の下方には、２つの収納室３６−１、３６−２を有する計量部としての計量ホッパ３６が配設されている。

各供給ホッパ３５は、独立して開閉可能な２つの排出ゲート３５ａ、３５ｂを備え、一方の排出ゲート３５ａを開放することによって、計量ホッパ３６の一方の収納室３６−１に物品ｗを排出し、他方の排出ゲート３５ｂを開放することによって、計量ホッパ３６の他方の収納室３６−２に物品ｗを排出することが可能である。

各計量ホッパ３６は、その一方の収納室３６−１に排出ゲート３６ａが設けられると共に、他方の収納室３６−２に排出ゲート３６ｂが設けられ、各排出ゲート３６ａ、３６ｂを開放することにより、各収納室３６−１，３６−２から別々に物品ｗを排出することが可能である。

各計量ホッパ３６には、ロードセル等の重量センサ３７が取り付けられており、この重量センサ３７によって計量ホッパ３６内の物品ｗの重量が検出され、その出力が、後述の組合せ秤１３の制御部に送られる。これにより組合せ秤１３の制御部は、計量ホッパ３６内の物品ｗの重量の変化に基づいて、計量ホッパ３６の各々の収納室３６−１，３６−２内の物品ｗの重量を算出し、各計量ホッパ３６の各々の収納室３６−１，３６−２内の物品ｗの重量に基づいて、後述の組合せ演算を行う。

計量ホッパ３６の下方には、計量ホッパ３６から排出された物品ｗを受けて搬送する集合コンベヤ３８が配設されている。この集合コンベヤ３８によって搬送された物品ｗは、図示しない包装機へ供給される。包装機では、所定重量範囲となる物品ｗを真空包装する。

組合せ秤１３の制御部は、物品ｗを保持している計量ホッパ３６の各収納室３６−１、３６−２内の物品ｗの重量を種々組合せた合計重量である組合せ重量が、所定重量範囲内となる収納室３６−１、３６−２の組合せを１つ選択する組合せ演算を行い、選択された収納室３６−１、３６−２の物品ｗを、集合コンベヤ３８へ排出する。

上記のような構成を有する本実施形態の計量システムでは、前段搬送機構１４の搬送方向の上流側である始端部に供給された物品ｗは、物品排出機構１５（１）〜１５（３）によって搬送方向に沿う３箇所で振分けられて夫々の分配搬送機構１６（１）〜１６（３）に排出され、各分配搬送機構１６（１）〜１６（３）に排出された物品ｗは、更に３箇所に分配されて振動フィーダ１７に送り込まれ、都合、９台の振動フィーダ１７によって分配搬送された物品ｗが、組合せ秤１３の各物品投入口３１に供給される。なお、３台の物品排出機構１５（１）〜１５（３）を通過して前段搬送機構１４の終端に至った物品ｗは、搬出されて回収容器などに回収され、適時、人手によって再び前段搬送機構１４の始端部に供給される。

上記のような物品ｗの供給においては、各箇所における物品ｗの有無、及び、組合せ秤１３の各物品投入口３１、各振動フィーダ１７、各分配搬送機構１６（１）〜１６（３）、物品排出機構１５（１）〜１５（３）での物品ｗの要求状況に応じて、各物品排出機構１５（１）〜１５（３）、各分配搬送機構１６（１）〜１６（３）、及び、各振動フィーダ１７が制御されることになる。

図１１は、物品ｗを検知する物品検知センサの設置状態の一例を示す図６に対応する概略平面図である。

この実施形態の各物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２），Ｓｂ（１）〜Ｓｂ（３），Ｓｃ（１）〜Ｓｃ（３），Ｓｄ（１）〜Ｓｄ（３），Ｓｅ（１）〜Ｓｅ（９），Ｓｆ（１）〜Ｓｆ（９）は、上記物品振分け装置１と同様に、例えば、投光器と受光器を備える透過形の光電センサであり、対向配置された投光器と受光器の間の検知領域を通過する物品ｗを検知して検知出力を与える。

前段搬送機構１４の搬送経路には、物品ｗの搬送方向の上流側の各物品排出機構１５（１），１５（２）の直後における検知領域を通過する物品ｗをそれぞれ検知する搬送物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２）が配置されている。

また、各物品排出機構１５（１）〜１５（３）によって排出された物品ｗが通過する各排出シュート２０（１）〜２０（３）の基部には、排出された物品ｗを検知する排出物品検知センサＳｂ（１）〜Ｓｂ（３）がそれぞれ配置されている。なお、各排出シュート９の基部には、各排出物品検知センサＳｂ（１）〜Ｓｂ（３）の検知領域の光路を遮らないように透孔が形成されている。

各分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２の、搬送方向の上流側である始端部には、物品ｗをそれぞれ検知する分配始端物品検知センサＳｃ（１）〜Ｓｃ（３）が配置されている。

以上の搬送物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２）、排出物品検知センサＳｂ（１）〜Ｓｂ（３）、及び、分配始端物品検知センサ（後段物品検知センサ）Ｓｃ（１）〜Ｓｃ（３）は、上記実施形態の物品振分け装置１の構成と同様である。

この実施形態では、更に、各分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２の、搬送方向の下流側である終端部には、終端部における物品ｗを検知する分配終端物品検知センサＳｄ（１）〜Ｓｄ（３）が配置されている。なお、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の側板２４及び排出カバー２５には、分配始端物品検知センサＳｃ（１）〜Ｓｃ（３）及び分配終端物品検知センサＳｄ（１）〜Ｓｄ（３）の光路を遮らないように透孔が形成されている。

後段搬送機構としての各振動フィーダ１７の各トラフ２６の搬送方向の上流側である始端部及び下流側である終端部には、始端部及び終端部における物品ｗをそれぞれ検知する後段始端物品検知センサＳｅ（１）〜Ｓｅ（９）及び後段終端物品検知センサＳｆ（１）〜Ｓｆ（９）が、それぞれ配置されている。なお、振動フィーダ１７のトラフ２６には、後段始端物品検知センサＳｅ（１）〜Ｓｅ（９）及び後段終端物品検知センサＳｆ（１）〜Ｓｆ（９）の光路を遮らないように、透孔が形成されている。

図１２は、この実施形態の計量システムの制御構成を示すブロック図である。

この実施形態の計量システムは、全体を制御する制御装置として、プログラマブルコントローラ（以下、「ＰＬＣ」と略記する）４０を備えている。

このＰＬＣ４０には、操作表示端末であるプログラマブル表示器４１が接続されており、このプログラマブル表示器４１では、前段搬送機構１４や旋回コンベヤ２２の搬送速度、振動フィーダ１７の振動強度、及び、物品検知センサＳａ，Ｓｂによる物品の検知時間の閾値となる上記所定時間等の各種の設定操作及び各種の表示が行われる。

また、ＰＬＣ４０には、半自動式の組合せ秤１３の制御部４２から９個の各物品投入口３１への物品の投入をそれぞれ要求するときに、投入要求信号（１）〜（９）がそれぞれ入力されると共に、上記の各物品検知センサＳａ（１），Ｓａ（２），Ｓｂ（１）〜Ｓｂ（３），Ｓｃ（１）〜Ｓｃ（３），Ｓｄ（１）〜Ｓｄ（３），Ｓｅ（１）〜Ｓｅ（９），Ｓｆ（１）〜Ｓｆ（９）の検知出力が入力される。

ＰＬＣ４０は、前段搬送機構１４を、前段搬送機構駆動制御回路４３を介して制御し、物品排出機構１５（１）〜１５（３）の各振分け部材１９（１）〜１９（３）を、振分け部材駆動回路４４を介して制御する。また、ＰＬＣ４０は、各分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の各旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）を、旋回コンベヤ駆動制御回路４５及び旋回コンベヤ旋回駆動制御回路４６を介して制御し、各振動フィーダ１７を、振動フィーダ駆動回路４７を介して制御する。

ＰＬＣ４０は、基本的に、組合せ秤１３から各物品投入口３１への物品の投入要求があると、投入要求のあった物品投入口３１に直ちに物品を投入できるように制御するものであり、各振動フィーダ１７のトラフ２６の終端部へ物品を搬送して待機できるように制御する。

すなわち、振動フィーダ１７では、トラフ２６の終端部に物品がないときには、トラフ２６の始端部で検知された物品を、トラフ２６の終端部まで搬送し、トラフ２６の始端部で検知された物品がないときには、分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２に対して物品の投入を要求する。

分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）では、物品の投入要求のあった振動フィーダ１７のトラフ２６へ物品を直ちに投入できるように、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の終端部に物品を搬送すると共に、回動位置が制御される。旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の終端部に物品がないときには、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の始端部で検知された物品を終端部へ搬送し、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の始端部で検知された物品がないとときには、物品排出機構１５（１）〜１５（３）に対して物品の投入を要求する。

物品排出機構１５（１）〜１５（３）は、上記の物品振分け装置１の物品排出機構４（１）〜４（３）と同様に、搬送方向の上流側と下流側とで分配搬送機構１６（１）〜１６（３）への物品ｗの振分けがばらつかないように制御される。

次に、ＰＬＣ４０による制御の一例について更に詳細に説明する。

図１３は、この実施形態の物品供給装置１２の全体制御の一例を示す概略フローチャートである。

先ず、プログラマブル表示器４１の運転スイッチがＯＮされたか否か判断し（ステップＳ１０１）、ＯＮされたときには、運転が開始され、半自動式の組合せ秤１３から９個の物品投入口３１に対応する投入要求信号（１）〜（９）の入力があると（ステップＳ１０２）、物品供給装置１２における物品の搬送方向の最も下流となる振動フィーダ１７の制御を行い（ステップＳ１０３）、次に、振動フィーダ１７の上流となる分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の制御を行い（ステップＳ１０４）、更に、分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の上流となる物品排出機構１５（１）〜１５（３）の制御を行い（ステップＳ１０５）、運転スイッチがＯＦＦされたか否かを判断し（ステップＳ１０６）、運転スイッチがＯＦＦされたときには、終了する。

図１４は、図１３の全体制御フローチャートにおけるサブルーチンである振動フィーダ１７の制御の一例を示すフローチャートである。

基本的な制御は、後段終端物品検知センサＳｆ（１）〜Ｓｆ（９）で物品ｗが検知されていない、すなわち、振動フィーダ１７のトラフ２６の終端部に、物品ｗがないときには、振動フィーダ１７を一定時間駆動して、トラフ２６の始端部にある物品ｗをトラフ２６の終端部へ搬送する。なお、一定時間の駆動に代えて、後段終端物品検知センサＳｆ（１）〜Ｓｆ（９）によってトラフ２６の終端部の物品ｗが検知されるまで駆動するようにしてもよい。

後段始端物品検知センサＳｅ（１）〜Ｓｅ（９）で物品ｗが検知されていないとき、すなわち、振動フィーダ１７のトラフ２６の始端部に物品ｗがないときには、振動フィーダ１７のトラフ２６へ物品ｗを投入することを命令する物品投入命令フラグをＯＮにして、分配搬送機構１６（１）〜１６（３）から物品ｗを振動フィーダ１７へ投入させる。

後段終端物品検知センサＳｆ（１）〜Ｓｆ（９）で物品ｗが検知され、振動フィーダ１７のトラフ２６の終端部に物品ｗがあるときに、半自動式の組合せ秤１３から物品の投入要求信号の入力があると、振動フィーダ１７を一定時間駆動して、振動フィーダ１７のトラフ２６の終端部にある物品ｗを半自動式の組合せ秤１３の物品投入口３１へ供給する。なお、一定時間の駆動に代えて、後段終端物品検知センサＳｆ（１）〜Ｓｆ（９）でトラフ２６の終端部の物品ｗが検知されなくなった時点で、物品ｗが組合せ秤１３の物品投入口３１へ供給されたとして、振動フィーダ１７の駆動を停止するようにしてもよい。

この例では、図１４に示すように、先ず振動フィーダ１７の１台を指定する番号ｋを「１」とし（ステップＳ２０１）、番号ｋの振動フィーダ１７が駆動中であることを示す駆動中フラグがＯＮしているか否かを判断し（ステップＳ２０２）、駆動中フラグがＯＮしているときには、番号ｋの振動フィーダ１７に対応する駆動時間計測用の駆動タイマーを減じ（ステップＳ２０３）、駆動タイマーがタイムアップしたか否かを判断する（ステップＳ２０４）。

ステップＳ２０４で番号ｋの振動フィーダ１７に対応する駆動タイマーがタイムアップしたときには、一定時間の駆動が終了したとして、番号ｋの振動フィーダ１７の駆動を停止し（ステップＳ２０５）、番号ｋの振動フィーダ１７の駆動中フラグをＯＦＦし（ステップＳ２０６）、番号ｋをインクリメントし（ステップＳ２０７）、番号ｋが「１０」になったか否か、すなわち、９台の振動フィーダ１７についての処理が終了したか否かを判断し（ステップＳ２０８）、番号ｋが「１０」になっていないときには、ステップＳ２０２に戻り、番号ｋが「１０」になったときには、サブルーチンから復帰する。

上記ステップＳ２０２において、番号ｋの振動フィーダ１７の駆動中フラグがＯＮしていないときには、番号ｋの振動フィーダ１７のトラフ２６の終端部で物品ｗを検知したか否か、すなわち、番号ｋの振動フィーダ１７に対応する後段終端物品検知センサＳｆ（ｋ）によって物品ｗを検知したか否かを判断し（ステップＳ２０９）、物品ｗを検知したときには、半自動式の組合せ秤１３から番号ｋに対応する投入要求信号（ｋ）の入力があったか否かを判断し（ステップＳ２１０）、投入要求信号の入力があったときには、番号ｋの振動フィーダ１７の駆動中フラグをＯＮし（ステップＳ２１１）、番号ｋの振動フィーダ１７に対応する駆動タイマーをセットし（ステップＳ２１２）、番号ｋの振動フィーダ１７の駆動を開始してステップＳ２０７に移る（ステップＳ２１３）。

上記ステップＳ２０９において、番号ｋの振動フィーダ１７のトラフ２６の終端部で物品ｗを検知しなかったときには、番号ｋの振動フィーダ１７のトラフ２６の始端部で物品ｗを検知したか否か、すなわち、番号ｋの振動フィーダ１７に対応する後段始端物品検知センサＳｅ（ｋ）によって物品ｗを検知したか否かを判断し（ステップＳ２１４）、物品ｗを検知したときには、番号ｋの振動フィーダ１７の駆動中フラグをＯＮし（ステップＳ２１５）、番号ｋの振動フィーダ１７に対応する駆動タイマーをセットし（ステップＳ２１６）、番号ｋの振動フィーダ１７の駆動を開始してステップＳ２０７に移る（ステップＳ２１７）。

上記ステップＳ２１４において、番号ｋの振動フィーダ１７のトラフ２６の始端部で物品ｗを検知しなかったときには、番号ｋに対応する分配搬送機構１６（１）〜１６（３）に対して、番号ｋの振動フィーダ１７のトラフ２６へ物品ｗの投入を命令する投入命令フラグをＯＮしてステップＳ２０７に移る（ステップＳ２１８）。

図１５は、図１３の全体制御フローチャートにおけるサブルーチンである分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の制御の一例を示すフローチャートである。

基本的な制御は、振動フィーダ１７のトラフ２６の始端部に物品ｗがなくなれば、すなわち、後段始端物品検知センサＳｅ（１）〜Ｓｅ（９）で物品ｗが検知されなくなると、振動フィーダ１７のトラフ２６の始端部に物品ｗを投入できるように、分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の終端部に物品ｗを搬送しておくものである。

分配終端物品検知センサＳｄ（１）〜Ｓｄ（３）で物品ｗが検知されていない、すなわち、物品ｗが分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の終端部になければ、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）を一定時間駆動して、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の始端部の物品ｗを、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の終端部に搬送する。なお、一定時間の駆動に代えて、分配終端物品検知センサＳｄ（１）〜Ｓｄ（３）で物品ｗが検知された時点で、物品が旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の終端部に搬送されたとして、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の駆動を停止するようにしてもよい。

分配始端物品検知センサＳｃ（１）〜Ｓｃ（３）で物品ｗが検知されていない、すなわち、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の始端部に物品ｗがなければ、物品排出機構１５（１）〜１５（３）に対して旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）への物品の排出を要求する物品の排出要求となる。

また、振動フィーダ１７のトラフ２６の始端部に物品ｗがなく、分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の終端部に物品ｗがある場合に、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の回動位置が、前記振動フィーダ１７のトラフ２６への物品ｗの投入位置ないときには、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）を、前記振動フィーダ１７のトラフ２６の投入位置に回動して、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）を一定時間駆動し、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）から前記振動フィーダ１７の始端部へ物品ｗを投入する。振動フィーダ１７のトラフ２６の始端部に物品ｗがなく、分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の終端部に物品ｗがある場合に、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の回動位置が、前記振動フィーダ１７のトラフ２６への物品ｗの投入位置にあるときには、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）を一定時間駆動し、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）から前記振動フィーダ１７の始端部へ投入する。なお、一定時間の駆動に代えて、分配終端物品検知センサＳｄ（１）〜Ｓｄ（３）で旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の終端部の物品ｗが検知されなくなった時点で、物品ｗが振動フィーダ１７のトラフ２２の始端部に投入されたとして、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の駆動を停止するようにしてもよい。

１つの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）を回動して３台の振動フィーダ１７のトラフ２６に物品ｗを供給するが、サーボモータで旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）を回動するので、投入位置制御は容易である。

この例では、図１５に示すように、先ず分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の１台を指定する番号ｊ、振動フィーダ１７の１台を指定する番号ｋ、及び、１台の分配搬送機構１６が分配する振動フィーダ１７の台数を規定する台数ａを、それぞれ「１」とし（ステップＳ３０１）、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）が駆動中であることを示す駆動中フラグがＯＮしているか否かを判断し（ステップＳ３０２）、駆動中フラグがＯＮしているときには、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２に対応する駆動時間計測用の駆動タイマーを減じ（ステップＳ３０３）、駆動タイマーがタイムアップしたか否かを判断する（ステップＳ３０４）。

ステップＳ３０４で番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２に対応する駆動タイマーがタイムアップしたときには、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の駆動を停止し（ステップＳ３０５）、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の駆動中フラグをＯＦＦし（ステップＳ３０６）、振動フィーダ１７を指定する番号ｋ及び振動フィーダ１７の台数ａをインクリメントし（ステップＳ３０７）、台数ａが「４」になったか否か、すなわち、３台の振動フィーダ１７に対する分配処理を終了したか否かを判断し（ステップＳ３０８）、台数ａが「４」になっていないときには、３台の振動フィーダ１７に対する分配処理が終了していないとしてステップＳ３０２に戻る。

ステップＳ３０８で台数ａが「４」になったときには、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）による３台の振動フィーダ１７に対する分配処理が終了したとして、番号ｊをインクリメントすると共に、台数ａを「１」に戻し（ステップＳ３０９）、番号ｊが「４」になったか否か、すなわち、３台の分配搬送機構１６（１）〜１６（３）に対する処理が終了したか否かを判断し（ステップＳ３１０）、「４」になっていないときには、ステップＳ３０２に戻り、「４」になったときには、サブルーチンから復帰する。

上記ステップＳ３０２において、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の駆動中フラグがＯＮしていないときには、番号ｊの分配搬送機構５の旋回コンベヤ１４の終端部で物品ｗを検知したか否か、すなわち、番号ｋの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）に対応する分配終端物品検知センサＳｄ（ｋ）によって物品ｗを検知したか否かを判断し（ステップＳ３１１）、物品ｗを検知したときには、番号ｋの振動フィーダ１７のトラフ２６への物品の投入命令フラグがＯＮしているか否か、すなわち、振動フィーダ１７のトラフ２６への物品ｗの投入要求があるか否かを判断し（ステップＳ３１２）、物品投入命令フラグがＯＮしているときには、ステップＳ３１３に移り、物品投入命令フラグがＯＮしていないときには、ステップＳ３０７に移る。

ステップＳ３１３では、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）は、その回動位置が番号ｋの振動フィーダ１７のトラフ２６に対する物品ｗの投入位置にあるか否か、すなわち、旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の搬送ベルト２３の終端が、番号ｋの振動フィーダ１７のトラフ２６の直上位置にあるか否かを判断し、投入位置にあるときには、番号ｋの振動フィーダ１７のトラフ２６への物品の投入命令フラグをＯＦＦし（ステップＳ３１４）、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の駆動中フラグをＯＮし（ステップＳ３１５）、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）に対応する駆動タイマーをセットし（ステップＳ３１６）、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の駆動を開始してステップＳ３０７に移る（ステップＳ３１７）。ステップＳ３１３で、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）が、番号ｋの振動フィーダ１７のトラフ２６に対する物品ｗの投入位置にないときには、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）を、番号ｋの振動フィーダ１７のトラフ２６に対する物品ｗの投入位置へ回動、すなわち、旋回させてステップＳ３０７に移る（ステップＳ３１８）。

上記ステップＳ３１１において、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の終端部で物品ｗを検知しなかったときには、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の始端部で物品ｗを検知したか否か、すなわち、番号ｋの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）に対応する分配始端物品検知センサＳｃ（ｋ）によって物品ｗを検知したか否かを判断し（ステップＳ３１９）、物品ｗを検知したときには、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の駆動中フラグをＯＮし（ステップＳ３２０）、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）に対応する駆動タイマーをセットし（ステップＳ３２１）、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の駆動を開始してステップＳ３０７に移る（ステップＳ３２２）。

上記ステップＳ３１９において、番号ｊの分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）の始端部で物品ｗを検知しなかったときには、ステップＳ３０７に移る。

図１６及び図１７は、図１３の全体制御フローチャートにおけるサブルーチンである物品排出機構１５の制御の一例を示すフローチャートである。

基本的な制御は、上記の物品振分け装置１の図３及び図４の振分け制御と同様である。

図１６に示されるように、物品排出機構１５（１）へ物品ｗを搬送中であることを示す搬送中フラグがＯＮしているか否かを判断し（ステップＳ４０１）、搬送中フラグがＯＮしていないときには、ステップＳ４０２に移り、搬送中フラグがＯＮしているときには、ステップＳ４３１に移る。

ステップＳ４０２では、物品排出機構１５（２）の搬送中フラグがＯＮしているか否かを判断し、搬送中フラグがＯＮしていないときには、ステップＳ４０３に移り、搬送中フラグがＯＮしているときには、ステップＳ４２４に移る。

ステップＳ４０３では、物品排出機構１５（３）の搬送中フラグがＯＮしているか否かを判断し、搬送中フラグがＯＮしていないときには、ステップＳ４０４に移り、搬送中フラグがＯＮしているときには、ステップＳ４１７に移る。

ステップＳ４０４では、搬送方向の最も下流側の分配始端物品検知センサＳｃ（３）の出力に基づいて、対応する旋回コンベヤ２２（３）の始端部に物品ｗが有るか否かを判断し、物品ｗが無いときには、物品の排出要求があるとして、ステップＳ４０５に移り、物品ｗが有るときには、ステップＳ４０９に移る。

ステップＳ４０５では、搬送方向の最も下流側の物品排出機構１５（３）の搬送中フラグをＯＮし、物品排出機構１５（３）の上流の搬送物品検知センサＳａ（２）の検知時間を初期化し（ステップＳ４０６）、物品排出機構１５（３）よりも物品ｗの搬送方向の上流側の物品排出機構１５（１），１５（２）の各振分け部材１９（１），１９（２）を搬送経路から退避させて物品ｗの通過を許容する許容状態とする、すなわち、ＯＦＦし（ステップＳ４０７）、物品排出機構１５（３）の振分け部材１９（３）を搬送経路内へ進出させて物品ｗを排出可能な排出状態とする、すなわち、ＯＮして図１７のステップＳ４３６に移る（ステップＳ８）。

上記ステップＳ４０４において、分配始端物品検知センサＳｃ（３）で物品ｗを検知しているとき、すなわち、旋回コンベヤ２２（３）の始端部に物品ｗが有るときには、搬送方向の最も下流側の旋回コンベヤ２２（３）への物品ｗの排出要求はないとして、ステップＳ４０９に移る。ステップＳ４０９では、旋回コンベヤ２２（３）の上流の旋回コンベヤ２２（２）に対応する分配始端物品検知センサＳｃ（２）が旋回コンベヤ２２（２）の始端部の物品ｗを検知しているか否か、すなわち、旋回コンベヤ２２（２）の始端部に物品ｗが有るか否かを判断し、物品ｗが無いときには、物品の排出要求があるとして、ステップＳ４１０に移り、物品ｗが有るときには、ステップＳ４１４に移る。

ステップＳ４１０では、旋回コンベヤ２２（２）に対応する物品排出機構１５（２）の搬送中フラグをＯＮし、物品排出機構１５（２）の上流の搬送物品検知センサＳａ（１）の検知時間を初期化し（ステップＳ４１１）、物品排出機構１５（２）よりも上流側の物品排出機構１５（１）の振分け部材１９（１）を許容状態とする、すなわち、ＯＦＦし（ステップＳ４１２）、物品排出機構１５（２）の振分け部材１９（２）を排出状態とする、すなわち、ＯＮして図１７のステップＳ４３６に移る（ステップＳ４１３）。

上記ステップＳ４０９において、分配始端物品検知センサＳｃ（２）で物品を検知しているとき、すなわち、旋回コンベヤ２２（２）の始端部に物品ｗが有るときには、旋回コンベヤ２２（２）への物品の搬送は必要ないとして、ステップＳ４１４に移り、旋回コンベヤ２２（２）の上流の分配始端物品検知センサＳｃ（１）が旋回コンベヤ２２（１）の始端部の物品ｗを検知しているか否か、すなわち、旋回コンベヤ２２（１）の始端部に物品ｗが有るか否かを判断し、物品ｗが無いときには、物品の排出要求があるとして、ステップＳ４１５に移り、物品ｗが有るときには、図１７のステップＳ４３６に移る。

ステップＳ４１５では、最も上流の物品排出機構１５（１）の搬送中フラグをＯＮし、物品排出機構１５（１）の振分け部材１９（１）を搬送経路内へ進出させて物品ｗを排出可能な排出状態とする、すなわち、ＯＮして図１７のステップＳ４３６に移る（ステップＳ４１６）。

上記ステップＳ４０１において、物品排出機構１５（１）の搬送中フラグがＯＮしているときには、ステップＳ４３１に移り、旋回コンベヤ２２（１）へ排出される物品ｗを検知する排出物品検知センサＳｂ（１）で物品ｗを検知したか否かを判断し、物品ｗを検知しなかったときには、図１７のステップＳ４３６に移り、物品ｗを検知したときには、ステップＳ４３２に移る。

ステップＳ４３２では、物品の検知時間を増やし、検知時間が、所定時間になったか否かを判断し（ステップＳ４３３）、所定時間になっていないときには、図１７のステップＳ４３６に移り、所定時間になったときには、旋回コンベヤ２２（１）へ所要量の物品ｗが排出された、すなわち、振分けられたとして、物品排出機構１５（１）の搬送中フラグをＯＦＦし（ステップＳ４３４）、物品排出機構１５（１）の振分け部材１９（１）を許容状態とする、すなわち、ＯＦＦして図１７のステップＳ４３６に移る（ステップＳ４３５）。

上記ステップＳ４０２において、物品排出機構１５（２）の搬送中フラグがＯＮしているときには、ステップＳ４２４に移り、物品排出機構１５（２）の上流の搬送物品検知センサＳａ（１）で物品ｗを検知したか否かを判断し、物品ｗを検知しなかったときには、図１７のステップＳ４３６に移り、物品ｗを検知したときには、ステップＳ４２５に移る。

ステップＳ４２５では、検知した物品ｗを、旋回コンベヤ２２（２）へ排出する排出期間であることを示す排出中フラグをＯＮし、搬送物品検知センサＳａ（１）による物品の検知時間を増やし（ステップＳ４２６）、検知時間が、第１所定時間になったか否かを判断し（ステップＳ４２７）、第１所定時間になっていないときには、図１７のステップＳ４３６に移り、第１所定時間になったときには、物品排出機構１５（２）へ搬送すべき所要量の物品ｗが、搬送物品検知センサＳａ（１）の検知領域を通過したとして物品排出機構１５（２）の搬送中フラグをＯＦＦし（ステップＳ４２８）、物品排出機構１５（２）への物品の搬送が完了したとして、搬送完了フラグをＯＮし（ステップＳ４２９）、物品排出機構１５（２）の搬送完了時点からの設定時間を計測する搬送完了後タイマーをセットして計測を開始し、図１７のステップＳ４３６に移る（ステップＳ４３０）。

上記ステップＳ４０３において、物品排出機構１５（３）の搬送中フラグがＯＮしているときには、ステップＳ４１７に移り、物品排出機構１５（３）の上流の搬送物品検知センサＳａ（２）で物品ｗを検知したか否かを判断し、物品ｗを検知しなかったときには、図１７のステップＳ４３６に移り、物品ｗを検知したときには、ステップＳ４１８に移る。

ステップＳ４１８では、検知した物品ｗを、旋回コンベヤ２２（３）へ排出する排出期間であることを示す排出中フラグをＯＮし、搬送物品検知センサＳａ（２）による物品の検知時間を増やし（ステップＳ４１９）、検知時間が、第１所定時間になったか否かを判断し（ステップＳ４２０）、第１所定時間になっていないときには、図１７のステップＳ４３６に移り、第１所定時間になったときには、物品排出機構１５（３）へ搬送すべき所要量の物品ｗが、搬送物品検知センサＳａ（２）の検知領域を通過したとして物品排出機構１５（３）の搬送中フラグをＯＦＦし（ステップＳ４２１）、物品排出機構１５（３）の物品ｗの搬送が完了したとして、搬送完了フラグをＯＮし（ステップＳ４２２）、物品排出機構１５（３）の搬送完了時点からの設定時間を計測する搬送完了後タイマーをセットして計測を開始し、図１７のステップＳ４３６に移る（ステップＳ４２３）。

図１７のステップＳ４３６では、最も下流側の旋回コンベヤ２２（３）へ物品ｗが排出される排出期間であることを示す排出中フラグがＯＮであるか否かを判断し、排出中フラグがＯＮでないときには、ステップＳ４４７に移り、排出中フラグがＯＮであるときには、ステップＳ４３７に移る。

ステップＳ４３７では、旋回コンベヤ２２（３）に対応する排出物品検知センサＳｂ（３）で旋回コンベヤ２２（３）へ排出される物品ｗを検知したか否かを判断し、物品ｗを検知していないときには、ステップＳ４４３に移り、物品ｗを検知したときには、ステップＳ４３８に移る。

ステップＳ４３８では、排出物品検知センサＳｂ（３）による物品の検知時間を増やし、検知時間が第２所定時間になったか否か、すなわち、排出物品検知センサＳｂ（３）によって検知される旋回コンベヤ２２（３）へ排出される物品の量ｗが所要量に達したか否かを判断し（ステップＳ４３９）、第２所定時間になっていないときには、図１６のステップＳ４０１に戻り、第２所定時間になったときには、ステップＳ４４０に移る。

ステップＳ４４０では、旋回コンベヤ２２（３）へ所要量の物品ｗが排出されたとして、旋回コンベヤ２２（３）の排出中フラグをＯＦＦし、また、所要量の物品ｗが排出されたので、物品ｗの搬送が完了してからの設定時間を計測するためのフラグである物品排出機構１５（３）の搬送完了フラグをＯＦＦし（ステップＳ４４１）、物品排出機構１５（３）による物品ｗの排出は完了したとして、物品排出機構１５（３）の振分け部材１９（３）を許容状態とする、すなわち、ＯＦＦし（ステップＳ４４２）、図１６のステップＳ４０１に戻る。

上記ステップＳ４４３では、物品排出機構１５（３）の搬送完了フラグがＯＮしているか否かを判断し、搬送完了フラグがＯＮしていないときには、図１６のステップＳ４０１に戻り、搬送完了フラグがＯＮしているときには、物品排出機構１５（３）の搬送完了後タイマーを減じ（ステップＳ４４４）、物品排出機構１５（３）の搬送完了後タイマーがタイムアップしたか否かを判断し（ステップＳ４４５）、タイムアップしていないときには、図１６のステップＳ４０１に戻り、タイムアップしたときには、物品排出機構１５（３）への所要量の物品ｗの搬送が完了したにも拘わらず、旋回コンベヤ２２（３）へ所要量の物品ｗが排出されておらず、調整が必要であるとして報知し（ステップＳ４４６）、ステップＳ４４０に移る。

上記ステップＳ４３６において、旋回コンベヤ２２（３）の排出中フラグがＯＮでないときには、旋回コンベヤ２２（３）の上流の旋回コンベヤ２２（２）の排出中フラグがＯＮであるか否かを判断し（ステップＳ４４７）、排出中フラグがＯＮでないときには、図１６のステップＳ４０１に戻り、排出中フラグがＯＮであるときには、ステップＳ４４８に移る。

ステップＳ４４８では、旋回コンベヤ２２（２）に対応する排出物品検知センサＳｂ（２）で、旋回コンベヤ２２（２）へ排出される物品ｗを検知したか否かを判断し、物品ｗを検知していないときには、ステップＳ５４に移り、物品ｗを検知したときには、ステップＳ４４９に移る。

ステップＳ４４９では、排出物品検知センサＳｂ（２）による物品の検知時間を増やし、検知時間が第２所定時間になったか否か、すなわち、排出物品検知センサＳｂ（２）によって検知される旋回コンベヤ２２（２）へ排出される物品の量ｗが所要量に達したか否かを判断し（ステップＳ４５０）、第２所定時間になっていないときには、図１６のステップＳ４０１に戻り、第２所定時間になったときには、ステップＳ４５１に移る。

ステップＳ４５１では、旋回コンベヤ２２（２）へ所要量の物品ｗが排出されたとして、旋回コンベヤ２２（２）の排出中フラグをＯＦＦし、また、所要量の物品ｗが排出されたので、調整の必要はないとして、物品排出機構１５（２）による搬送が完了してからの経過時間を計測するためのフラグである物品排出機構１５（２）の搬送完了フラグをＯＦＦし（ステップＳ４５２）、物品排出機構１５（２）による物品ｗの排出は終了したとして、物品排出機構１５（２）の振分け部材１９（２）を、許容状態とする、すなわち、ＯＦＦし（ステップＳ４５３）、図１６のステップＳ４０１に戻る。

上記ステップＳ４５４では、物品排出機構１５（２）の搬送完了フラグがＯＮしているか否かを判断し、搬送完了フラグがＯＮしていないときには、図１６のステップＳ４０１に戻り、搬送完了フラグがＯＮしているときには、物品排出機構１５（２）の搬送完了後タイマーを減じ（ステップＳ４５５）、物品排出機構１５（２）の搬送完了後タイマーがタイムアップしたか否かを判断し（ステップ４５６）、タイムアップしていないときには、図１６のステップＳ４０１に戻り、タイムアップしたときには、物品排出機構１５（２）によって物品ｗの搬送が完了したにも拘わらず、旋回コンベヤ２２（２）へ所要量の物品ｗが排出されておらず、調整が必要であるとして報知し（ステップＳ４５７）、ステップＳ４５１に移る。

上記のように、前段搬送機構１４の搬送方向の上流側において物品ｗを供給すると、その搬送経路の３箇所において、物品排出機構１５（１）〜１５（３）の振分け部材１９（１）〜１９（３）によって搬送経路外の３台の各分配搬送機構１６（１）〜１６（３）の各旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）へ物品ｗが振分けられ、各旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）によって、３台の振動フィーダ１７の各トラフ２６にそれぞれ振分け搬送される。すなわち、前段搬送機構１４の搬送方向の上流側の１箇所で供給した物品を、９台の振動フィーダ１７の各トラフ２６に振分け搬送し、各振動フィーダ１７の各トラフ２６によって、組合せ秤１３の９個の物品投入口３１へ供給することができる。

したがって、粘着性を有するブロイラーの肉片である物品ｗを、組合せ秤１３の９個の物品投入口３１へ自動で供給することができ、従来のように、作業者が、物品を一々掴んで半自動式の組合せ秤の物品投入口へ投入する作業を行う必要がなく、大幅に作業者の労力を軽減することができる。

因みに、半自動式の組合せ秤の後段の包装機で、例えば、ブロイラーの肉片の２ｋｇの真空パックを製造する場合に、組合せ秤の計量能力を、例えば２０回／分と想定すると、作業者は１時間に、２ｋｇ×２０×６０＝２．４ｔに相当する量の肉片を掴んで半自動式の組合せ秤の物品投入口に投入することになる。しかも、作業者は立ったままで作業を行うので、長時間の作業を行えば、
体力を過大に消耗することになる。

本実施形態よれば、物品供給装置１２によって、組合せ秤１３の物品投入口３１へ物品ｗを自動で分配供給するので、作業者が、肉片を掴んで組合せ秤１３の物品投入口３１へ投入する必要はなく、多大な労力を削減することができる。

しかも、物品ｗの搬送方向の上流側と下流側とで、物品排出機構１５（１）〜１５（３）による物品ｗの振分けがばらつくことなく、３台の旋回コンベヤ２２（１）〜２２（３）へ一様に物品ｗを振り分けることができ、組合せ秤１３を効率的に運転することができる。

［その他の実施形態］
本発明は、以下のような形態で実施することもできる。

（１）上記図１に対応する図１８に示すように、最も上流側の物品排出機構４（１）よりも上流側に、搬送物品検知センサＳａ（０）を、最も下流側の物品排出機構４（３）よりも下流側に、搬送物品検知センサＳａ（４）をそれぞれ追加し、搬送物品検知センサＳａ（０）によって物品振分け装置１へ搬入される物品ｗの搬入量を把握し、搬送物品検知センサＳａ（４）によって、物品振分け装置１で振分けられることなく、搬出された物品ｗの搬出量を把握するようにしてもよい。

これによって、例えば、上記計量システムでは、組合せ秤１３の計量処理能力に対して、前段搬送機構１４に搬入される物品ｗの搬入量が適切であったか否かなどを判定することができる。

（２）後段コンベヤ３（１）〜３（３）は、上記実施形態のように、搬送コンベヤ２を挟む両脇の一方側のみに配置する形態に限らず、例えば、図１に対応する図１９に示すように、後段コンベヤ３（１）〜３（４）を、搬送コンベヤ２を挟む両脇にそれぞれ配置する形態としてもよい。

（３）上記実施形態では、物品排出機構４，１５で搬送経路外へ振り分けられた物品ｗは、後段コンベヤ３や旋回コンベヤ２２等の、物品ｗを搬送する搬送手段へ排出されたが、搬送手段でなくてもよく、例えば、物品ｗを貯留する貯留スペースへ排出されるようにしてもよい。

このような用途としては、作業者が、貯留スペースの複数の物品、例えば、複数の魚を順次解体し、すなわち、順次包丁で捌いて切り身にし、後続の計量包装ラインへ送るような加工処理ラインがある。貯留スペースの魚の量は、例えば、重量センサ等のセンサによって検出し、処理すべき魚の量が一定以下に少なくなると、前記センサの出力を、排出要求として制御装置７へ与え、その貯留スペースへ魚を振分ける。なお、センサ等を用いることなく、貯留スペースの処理すべき魚の量が少なくなったときには、作業者のボタン操作等によって、排出要求を制御装置７へ与えるようにしてもよい。この場合、熟練した作業者は、不慣れな作業者に比べて、魚を処理する速度が速いので、貯留スペースに貯留されている魚が速く少なくなり、物品の排出要求の頻度が高くなる結果、熟練した作業者に対応する貯留スペースへ振分けられる魚の量は、不慣れな作業者に対応する貯留スペースに比べて多くなる。

（４）物品検知センサとしては、上記のような透過形の光電センサに限らず、反射形の光電センサ、超音波センサ、等の他のセンサを利用することもできる。

（５）物品排出機構４，１５によって物品を排出する箇所、及び、分配搬送機構１６によって物品を振分ける振分け先は、３箇所に限らず、２箇所、あるいは、４箇所以上であってもよい。

（６）物品は、解体されたブロイラーの肉片や魚に限らず、例えば、芋や玉ねぎなどの根菜類やその他の物品であってもよい。

（７）搬送手段は、搬送コンベヤ２のようなベルトコンベヤに限らず、例えば、硬質樹脂材あるいは金属材からなる多数の横向きスラットバーを繋いで環状ベルトにしたスラット型コンベヤ、金網ベルトコンベヤ、等を利用することもできる。

（８）分配搬送機構１６を、コンベヤに代えて振動搬送する形態とすることもできる。

（９）後段搬送機構を、振動フィーダ１７に代えて、ベルトコンベヤ式にすることもできる。

（１０）上記実施形態では、分配搬送機構１６によって振分けられた物品を、振動フィーダ１７によって各供給先である組合せ秤の物品投入口へ搬送したが、振動フィーダ１７を省略し、分配搬送機構１６によって、物品を各供給先に直接振分けて供給するようにしてもよい。

１ 物品振分け装置
２ 搬送コンベヤ（搬送手段）
３（１）〜３（３） 後段コンベヤ（後段搬送手段）
４（１）〜４（３） 物品排出機構（振分け手段）
５ 搬送ベルト
６（１）〜６（３） 振分け部材
７ 制御装置
１２ 物品供給装置
１３ 組合せ秤
１４ 前段搬送機構
１５（１）〜１５（３） 物品排出機構
１６（１）〜１６（３） 分配搬送機構
１７ 振動フィーダ
１９（１）〜１９（３） 振分け部材
２２（１）〜２２（３） 旋回コンベヤ
４０ ＰＬＣ
ｗ 物品
Ｓａ（１），Ｓａ（２） 搬送物品検知センサ（第１物品検知センサ）
Ｓｂ（１）〜Ｓｂ（３） 排出物品検知センサ（第２物品検知センサ）
Ｓｃ（１）〜Ｓｃ（３） 後段物品検知センサ（第３物品検知センサ）

Claims (10)

1. 搬送される物品を、複数の排出箇所へ振分ける物品振分け装置であって、
   単一の搬送経路で前記物品を搬送する搬送手段と、
   前記物品の搬送方向に沿う前記搬送経路の複数個所で、前記物品を前記搬送経路外の前記排出箇所へそれぞれ振分ける複数の振分け手段と、
   前記搬送経路における前記物品を検知する物品検知手段と、
   前記排出箇所への前記物品の排出要求、及び、前記物品検知手段の出力に基づいて、前記振分け手段による前記物品の振分けを制御する制御手段と、
   を備えることを特徴とする物品振分け装置。
2. 前記物品検知手段を、第１物品検知手段とし、
   前記複数の振分け手段によって、前記搬送経路外へ振分けられた物品をそれぞれ検知する複数の第２物品検知手段を備え、
   前記制御手段は、前記排出箇所への前記物品の排出要求、前記第１物品検知手段の出力、及び、前記第２物品検知手段の出力に基づいて、前記振分け手段による前記物品の振分けを制御する、
   請求項１に記載の物品振分け装置。
3. 前記第１物品検知手段は、前記搬送経路を搬送される前記物品を検知して検知出力を、前記制御手段へ出力するものであり、
   前記第２物品検知手段は、前記搬送経路から前記排出箇所へ排出された前記物品を検知して検知出力を、前記制御手段へ出力するものであり、
   前記制御手段は、前記第１物品検知手段による前記物品の検知時間、及び、前記第２物品検知手段による前記物品の検知時間に基づいて、前記振分け手段による前記物品の振分けを制御する、
   請求項２に記載の物品振分け装置。
4. 前記振分け手段を、Ｎ個（Ｎは２以上の正の整数）有し、
   前記第１物品検知手段を、少なくとも（Ｎ−１）個有し、
   少なくとも（Ｎ−１）個の前記第１物品検知手段は、少なくとも（Ｎ−１）個の前記振分け手段にそれぞれ対応すると共に、前記搬送経路における少なくとも（Ｎ−１）箇所の各検知領域を通過する物品をそれぞれ検知するものであり、
   前記制御手段は、前記第１物品検知手段による前記物品の検知時間に基づいて、前記第１物品検知手段に対応する前記振分け手段による前記物品の振分けを制御して、前記対応する前記振分け手段よりも前記搬送方向の下流側へ搬送される前記物品の搬送量を制御する、
   請求項３に記載の物品振分け装置。
5. 前記（Ｎ−1）個の前記第１物品検知手段の前記（Ｎ−１）箇所の各検知領域が、前記搬送方向の最も下流側の振分け手段を除く、前記（Ｎ−１）個の振分け手段にそれぞれ隣接する前記搬送方向の下流側の各領域である、
   請求項４に記載の物品振分け装置。
6. 前記複数の振分け手段は、前記搬送経路から退避して前記物品の通過移動を許容する許容状態と、前記物品の搬送方向に斜めに交差するように、前記搬送経路に進出して前記物品を前記搬送経路外へ案内排出する排出状態とに切換え回動可能な振分け部材をそれぞれ有し、
   前記制御手段は、前記複数の振分け手段の前記振分け部材の前記許容状態と前記排出状態とを切換え制御する、
   請求項２ないし５のいずれかに記載の物品振分け装置。
7. 前記排出箇所が、前記搬送経路に比べて低い位置にあり、前記第２物品検知手段は、前記排出状態の前記振分け部材によって、前記搬送経路外へ案内排出されて前記排出箇所へ落下する前記物品を検知する、
   請求項６に記載の物品振分け装置。
8. 前記制御手段は、前記排出箇所からの前記物品の排出要求を、該排出箇所よりも前記搬送方向の上流側の排出箇所からの前記物品の排出要求よりも優先する、
   請求項２ないし７のいずれかに記載の物品振分け装置。
9. 前記複数の前記排出箇所が、前記複数の振分け手段によって振分けられた前記物品が供給されると共に、供給された前記物品をそれぞれ搬送する複数の後段搬送手段であり、前記複数の後段搬送手段における前記物品をそれぞれ検知する複数の第３物品検知手段を備え、前記物品の排出要求が、前記後段搬送手段における前記物品を検知していない前記第３物品検知手段の非検知出力である、
   請求項２ないし８のいずれかに記載の物品振分け装置。
10. 前記請求項１ないし８のいずれかに記載の物品振分け装置と、
    前記複数の前記排出箇所として、前記複数の振分け手段によって振分けられた前記物品が供給されると共に、供給された前記物品をそれぞれ搬送して複数の分配先に分配する分配搬送手段と、
    を備える
    ことを特徴とする物品供給装置。

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