JP2018167839A - 導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法、ならびにガラス導光板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】相互間に合紙を介した積層体として、導光板用ガラス板を搬送した後、該導光板用ガラス板を洗浄せずにスクリーン印刷可能であり、かつ、長期の保管時において、保管条件の違いによる該導光板用ガラス板の濡れ性への影響が少ない、導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法の提供。
【解決手段】複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させてガラス積層体とし、その後、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す、導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法であって、前記合紙として、所定の手順で測定されるガラス板の紙粉付着量が２０個／１００ｃｍ²未満の合紙を選択すること、前記複数枚の導光板用ガラス板をそれらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させる手順をクリーンルーム内にて実施すること、および、前記ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す過程で、前記導光板用ガラス板と該導光板用ガラス板に吸着している合紙との界面を前記合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順を有し、当該手順において、前記導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に前記合紙を剥離することを特徴とする、導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて積層させつ導光板用ガラス板の保護積層方法に関する。
また、本発明は、複数枚の導光板用ガラス板を搬送する目的で、それらの相互間に合紙を介在させて積層させ、その後、目的地で導光板用ガラス板を１枚単位で取り出す、導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法に関する。
また、本発明は、本発明の方法を利用して搬送された導光板用ガラス板の一方の面にドットパターンを形成してガラス導光板を得る、ガラス導光板の製造方法に関する。

従来、携帯電話機、ＰＤＡ、液晶テレビ等に液晶表示装置が用いられている。液晶表示装置は、バックライトとしての面状発光装置と、この面状発光装置の光出射面側に配置される液晶ユニットと、を基本構成とする。
面状発光装置としては、直下型とエッジライト型のものがある。直下型は光出射面に対して反対側となる背面に光源が配置されるため、光出射面と同程度の寸法の光源が必要になる。エッジライト型は光出射面に対して直交方向となる側面に光源が配置されるため、光出射面よりも寸法が小さい光源を使用できること、面状発光装置としての厚みが増さないことなどから、薄型の液晶表示装置に適している。

エッジライト型面状照明装置の導光板としては、従来、ポリメチルメタクリレート（以下ＰＭＭＡ）などの光線透過率が高い樹脂材料製（樹脂基板ともいう）の導光板が広く用いられている（特許文献１参照）。しかしながら、樹脂材料製の導光板は、耐熱性が低く、熱膨張が大きいため、長期使用時には、高温高湿環境に晒されることにより、樹脂材料製の導光板の劣化や変形により、装置劣化や輝度不良の問題があった。面状発光装置の薄型化が進むと、このような課題はより顕著になる懸念もあった。
そのため、樹脂材料製の導光板に比べて耐熱性が高く、熱膨張が少ない材料として、ガラス板を導光板として使用することが検討されている（特許文献２参照）。

液晶用ガラス板及びプラズマディスプレイ用ガラス板等のＦＰＤ（Ｆｌａｔ Ｐａｎｅｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）用ガラス板の場合、保管中や輸送中における、ガラス板の疵や汚染を防止するため、ガラス板と合紙（シート）とを交互に積層することにより、隣接するガラス板の表面同士を分離している（特許文献３参照）。ＦＰＤ用ガラス板の場合、保管中や輸送中における、ガラス板の疵や汚染を防止するため、ガラス板ガラス板は、ガラス板製造工場において、ガラス板積載装置の吸着部に吸着保持されてパレットに１枚ずつ合紙を介して積載された後、ガラス板製造工場からディスプレイ組立工場にトラック等の輸送手段によって輸送される。
保管中や輸送中において、ガラス板の疵や汚染を防止することが求められるのは、導光板用ガラス板も同様である。そのため、導光板用ガラス板の場合も、ガラス板と合紙（シート）とを交互に積層することにより、隣接するガラス板の表面同士を分離することが望ましい。

特許文献１に示すように、導光板では、光源からガラス板に入射し、ガラス板の内部で全反射する光を散乱させて光出射面から出射させるために、該導光板の光反射面に乱反射層（光散乱層）が設けられる。光散乱層の一例として、スクリーン印刷により形成されるドットパターンがある。
しかしながら、上記の光散乱層をガラス製の導光板に形成するには、以下の課題がある。

（１）樹脂基板の場合、その表面に両面保護フィルムが貼られた状態でディスプレイ組立工場に納品される。納品された樹脂基板から保護フィルムを剥がした後、クリーニングローラ、エアブローなどで表面塵等を除去し、直ちにスクリーン印刷によりドットパターンを形成できる。すなわち、スクリーン印刷前の基板洗浄は不要である。
これに対し、ガラス板の場合、上述したように、１枚ずつ合紙を介してパレットに積載した状態で納品される。納品されたガラス板は、その表面に保護フィルムが貼られていないため、積層体として保管中や搬送中にガラス板に異物が付着する場合がある。また、ディスプレイ組立工場に納品した後、積層体から１枚単位で取り出す際にも、ガラス板に異物が付着する場合がある。そのため、スクリーン印刷を実施する前に、ガラス板、少なくとも、ガラス板のドットパターンを形成する面を洗浄する必要がある。上述したように、樹脂基板の場合は、スクリーン印刷前の洗浄は不要であったため、ガラス板にスクリーン印刷をする場合は、ガラス板を洗浄するための設備を新たに設ける必要があり、面状発光装置の製造コストが増加する。また、洗浄によりガラス板にキズが生じるおそれがある。
そのため、ガラス板の場合も、洗浄せずにスクリーン印刷できることが望ましい。

（２）樹脂材料製の導光板の場合、ＰＭＭＭ等の樹脂材料の表面性状と、その表面に貼られた保護フィルムの影響により、導光板を長期保存した場合に、温度や湿度といった保管条件に関わらず、保管後の濡れ性（水接触角）が安定している。その結果、導光板の保管条件の影響をあまり受けず、スクリーン印刷により形成されるドットパターンの印刷径が安定している。これに対し、ガラス材料製の導光板の場合は、長期保管時に合紙が吸湿するため、保管前後で濡れ性が変化する。その結果、温度や湿度といった保管条件によって、保管後の濡れ性が異なり、スクリーン印刷により形成されるドットパターンの印刷径が変化するおそれがある。これにより、安定した印刷が阻害されるおそれがある。
そのため、保管条件の違いによる濡れ性への影響を少なくすることが、ドットパターンの安定した印刷が可能になるため望ましい。

特開２０１４−６７５２５号公報 特開２００９−１９９８７５号公報 特開２００８−１４３５４２号公報

本発明は、上記した樹脂材料製の導光板の製造手順を、ガラス製の導光板に適用した場合の問題点を解決するため、相互間に合紙を介した積層体として、導光板用ガラス板を搬送した後、該導光板用ガラス板を洗浄せずにスクリーン印刷可能であり、かつ、長期の保管時において、保管条件の違いによる該導光板用ガラス板の濡れ性への影響が少ない、導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法の提供を目的とする。

上記した目的を達成するため、本発明は、複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させてガラス積層体とする、導光板用ガラス板の保護積層方法であって、前記合紙として、下記手順で測定されるガラス板の紙粉付着量が２０個／１００ｃｍ²未満の合紙を選択することを特徴とする、導光板用ガラス板の積層方法を提供する。
（ガラス板の紙粉付着量の測定：複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置した前後に、ガラス板サンプルの表裏面に存在するφ４０μｍ以上の異物の個数の差を紙粉付着量とする。）

また、本発明は、複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させてガラス積層体とし、その後、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す、導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法であって、
前記合紙として、下記手順で測定されるガラス板の紙粉付着量が２０個／１００ｃｍ²未満の合紙を選択すること、
（ガラス板の紙粉付着量の測定：複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置した前後に、ガラス板サンプルの表裏面に存在するφ４０μｍ以上の異物の個数の差を紙粉付着量とする。）
前記複数枚の導光板用ガラス板をそれらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させる手順をクリーンルーム内にて実施すること、および、
前記ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す過程で、前記導光板用ガラス板と該導光板用ガラス板に吸着しており、任意の一辺である第一端と前記第一端に対向する第二端とを有する合紙との界面を前記合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順を有し、当該手順において、前記導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に前記合紙を剥離することを特徴とする、導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法を提供する。

本発明の導光板用ガラス板の保護積層方法、若しくは、本発明の導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法において、前記複数枚の導光板用ガラス板の相互間に合紙を介在させる手順は、複数枚の導光板用ガラスの相互間に人手で合紙を介在させることで達成してもよい。

本発明の導光板用ガラス板の保護積層方法、若しくは、本発明の導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法において、前記複数枚の導光板用ガラス板の相互間に合紙を介在させる手順は、導光板用ガラスの一方の面に合紙を静電吸着させることで達成してもよい。

本発明の導光板用ガラス板の保護積層方法、若しくは、本発明の導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法において、前記導光板用ガラス板と該導光板用ガラス板に吸着している合紙との界面を前記合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順は、人手で実施してもよい。

本発明の導光板用ガラス板の保護積層方法、若しくは、本発明の導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法において、前記導光板用ガラス板と該導光板用ガラス板に吸着している合紙との界面を前記合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順は、機械的手段を用いてもよい。

本発明の導光板用ガラス板の保護積層方法、若しくは、本発明の導光板用ガラス板の積層／取り出し方法において、下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角がいずれも８０度以下であり、かつ、下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角の最大値と最小値との差が４０度以下である合紙を選択することが好ましい。
（ガラス板の水接触角の測定：複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、下記（１）〜（３）のうち、少なくとも１つの条件で放置し、その後、合紙を剥離した後のガラス板表面に水接触角を測定する。
（１）常温、常圧、５００時間
（２）６０℃、常圧、５００時間
（３）４０℃、９０％ＲＨ、５００時間

また、本発明は、本発明の導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法により得られた導光板用ガラス板を用いてガラス導光板を製造する方法であって、
前記導光板用ガラス板の一方の面に吸着している合紙を剥離した後、該剥離面を洗浄することなしに、スクリーン印刷により、該剥離面にドットパターンを形成する、ガラス導光板の製造方法。

本発明によれば、相互間に合紙を介した積層体として、導光板用ガラス板を搬送した後、該導光板用ガラス板を洗浄せずにスクリーン印刷可能であり、かつ、長期の保管時において、保管条件の違いによる該導光板用ガラス板の濡れ性への影響が少ない。

図１は、複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に人手で合紙を挿介在させつつ、縦置きに積層させてガラス積層体とする手順を示した平面図である。 図２は、複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に人手で合紙を介在させつつ、縦置きに積層させてガラス積層体とする手順を示した側面図である。 図３（ａ），（ｂ）は、ガラス板の異物紙粉付着量の測定手順を示した図であり、図３（ａ）は正面図、図３（ｂ）は側面図である。 図４（ａ）〜（ｃ）は、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す過程で、導光板用ガラス板に吸着している合紙を人手で剥離する手順を示した図である。 図５（ａ）〜（ｃ）は、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す過程で、導光板用ガラス板に吸着している合紙を、吸着パッドを用いて剥離する手順を示した図である。 図６は、実施例におけるスクリーン印刷のドットの割り付けを示した図である。

以下、本発明について図面を参照して説明する。
本発明の導光板用ガラス板の保護積層方法、若しくは、本発明の導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法では、複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させてガラス積層体とする。
図１，２は、複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に人手で合紙を介在させつつ、縦置きに積層させてガラス積層体とする手順を示した図であり、図１は平面図、図２は側面図である。本明細書において、「縦置き」という場合、導光板用ガラス板が鉛直方向縦置きパレット上に載置することのみならず、図１，２に示すように、ガラス板の任意の一辺がパレットに接するように傾斜して戴置されることも含む。
図１，２において、導光板用ガラス板１０は、上部にローラ１１０が設置された搬送コンベア１００上を矢印ａ方向に搬送され、作業台２００に到達する。作業台２００上の導光板用ガラス板１０は、人手（作業者３００）により、その向きを矢印ｂ方向に９０度回転させる。但し、導光板用ガラス板１０の向きを９０度回転させるのは、搬送コンベア１００上で搬送される際の導光板用ガラス板１０の向きと、パレット５００に載置する際の導光板用ガラス板１０の向きが異なるためである。搬送コンベア１００上で搬送される際の導光板用ガラス板１０の向きと、パレット５００に載置する際の向きが一致している場合はこの手順は不要である。
次に、導光板用ガラス板１０は、矢印ｃに示すように、人手（作業者３００）により、立てた状態で持ち上げられ、矢印ｄ方向に運ばれて、パレット５００に縦置きに載置される。また、図示していないが、パレット５００上には、導光板用ガラス板１０にキズが付くのを防止するため、梱包用フィルム等の保護部材が配置されている。

本発明では、この手順を繰り返すことにより、複数枚の導光板用ガラス板１０がパレット５００上に縦置きに積層されてガラス積層体となる。この際、複数枚の導光板用ガラス板１０の相互間に合紙を介在させる。図示した態様では、所定の寸法にカットした複数枚の合紙２０がラック４００上に準備されており、そのうちの１枚の合紙２０を、人手（作業者３００）により、矢印ｅ方向に引き出して、複数枚の導光板用ガラス板１０の相互間に合紙を介在させる。
但し、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に合紙を介在させる手順は、図示した態様に限定されない。例えば、特開２０１３−２５６３１５号公報に記載の方法のように、ロール状の合紙から所定の寸法に切断した合紙を複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させてもよい。また、導光板用ガラス板の一方の面に合紙を静電吸着させてもよい。

本発明では、雰囲気中の異物が導光板用ガラス板に付着するのを防止するため、上述した複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させてガラス積層体とする手順はクリーンルーム内で実施する。この手順を実施するクリーンルームは、清浄度がクラス１００００以下であることが好ましく、クラス１０００以下であることがより好ましい。

上記の手順をクリーンルーム内で実施し、さらにガラス積層体全体を防塵するために、単層または複層にした梱包フィルムで覆うことにより、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出した際に、導光板用ガラス板の表面に存在する異物は、実質的に合紙から発生する紙粉のみとなる。

本発明では、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙として、下記手順で測定されるガラス板の紙粉付着量が２０個／１００ｃｍ²未満の合紙を選択する。上記の条件を満たす合紙を選択することにより、ガラス積層体から１枚単位で取り出した導光板用ガラス板に付着する異物がきわめて少なくなり、取り出された導光板用ガラス板を洗浄せずに、ドットパターンをスクリーン印刷することが可能になる。
本発明では、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙として、下記手順で測定されるガラス板の紙粉付着量が１０個／１００ｃｍ²未満の合紙を選択することが好ましい。

［ガラス板の紙粉付着量の測定］
複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置した前後に、ガラス板サンプルの表裏面に存在するφ４０μｍ以上の異物の個数の差を紙粉付着量とする。
本手順では、導光板用ガラス板として使用するサイズのガラス板ではなく、小片のガラス板サンプルを使用する。小片のガラス板サンプルの使用により、ラボレベルでの実施が可能となり、本発明の適用対象となる導光板用ガラス板の積層時を想定した条件で、多数のサンプルの測定が可能となる。その結果、本発明の適用対象とする導光板用ガラス板の積層時の条件に応じて、最適な合紙を選択することが可能になる。
後述する実施例では、１８０ｍｍ×２１０ｍｍ×ｔ２．１ｍｍのガラス板サンプルを使用した。但し、使用するガラス板サンプルのサイズはこれに限定されない。例えば、ガラス板サンプル用いて、スクリーン印刷性を評価する場合は、市販の印刷機でスクリーン印刷が可能なＡ４サイズ、Ａ３サイズなどが好ましい。

積層させるガラス板サンプルの枚数は特に限定されず、必要に応じて適宜選択することができる。例えば、所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置した前後の紙粉付着量を測定する際に、早期に傾向を把握する目的で、途中経過として、５００時間よりも短時間放置した前後（一例を挙げると９６時間放置した前後、２４０時間放置した前後）の紙粉付着量も合わせて測定することも可能である。この場合、途中経過で紙粉付着量を測定する分を考慮してガラス板サンプル積層させる。上述した例の場合、ガラス板サンプルを３枚積層させ、９６時間経過した時点でガラス板サンプルのうち、１枚を取り出して後述する手順で紙粉付着量を測定する。次に２４０時間経過した時点、ガラス板サンプルのうち、１枚を取り出して紙粉付着量を測定する。そして、５００時間経過した時点で残りの１枚を取り出して紙粉付着量を測定する。また、複数種類（一例を挙げると３〜８種類の合紙）を一度に比較する場合は、比較する合紙の数に応じたガラス板サンプル（上述した例の場合、３〜８枚のガラス板サンプル）を積層させる。

本発明では、ガラス板サンプルを縦置きに積層するが、ガラス板の紙粉付着量の測定では、想定積載荷重を加えるために、所定の重さの重りを載せるため、ガラス板サンプルは平置きに積層させる。
想定積載荷重は、本発明の適用対象となる導光板用ガラス板の積層時を想定した条件で設定する。後述する実施例では、パレット５００にｔ２．１ｍｍの導光板用ガラス板を６度傾けて２００枚積層させた場合を想定した。導光板用ガラス板について、板厚ｔのみを想定しているのは、単位面積当たりの荷重を想定積載荷重とするためである。この場合、最も荷重がかかる位置、すなわち、パレット５００に最初に載置された導光板用ガラス板と、この導光板用ガラス板と直接接触する合紙に加わる荷重は
２００枚×ｓｉｎ６度＝２００×０．１０４５＝２０．９枚
つまり導光板用ガラス板を平置きに積層した場合で２０．９枚相当になる。
後述する実施例で使用した１８０ｍｍ×２１０ｍｍ×ｔ２．１ｍｍの重さは１８９ｇである。そのため、想定積載荷重は、１８９×２０．９＝３７８０ｇとなる。
後述する実施例では、平置きに積層させたガラス板サンプル上に４ｋｇの重りを乗せた。

合紙を介在させて複数枚積層させたガラス板サンプルを所定の温度条件および湿度条件で放置する時間を５００時間とする理由は以下の通り。
一例を挙げると、導光板用ガラス板の製品納入仕様書には、導光板用ガラス板の保管に関して以下の要件が記載されている。
温度 ：１５〜２５℃
湿度 ：６０％以下
使用期間：納入後９０日
後述する（１）〜（３）の条件のうち、条件（２）、（３）は、製品納入仕様書に記載された推奨保管環境よりも厳しい条件であることから、推奨保管環境での長期保管（納入後９０日）時の状況を推測できる時間と５００時間とした。

合紙を介在させて複数枚積層させたガラス板サンプルを５００時間放置する温度条件および湿度条件は、本発明の適用対象となる導光板用ガラス板の積層時を想定した条件とする。後述する実施例では、以下の３条件で実施したが、これら３条件のうち、少なくとも１条件を実施すればよい。但し、３条件全てを実施することがより好ましい。
（１）常温、常圧、５００ｈ
（２）６０℃、常圧、５００ｈ
（３）４０℃、９０％ＲＨ、５００ｈ

５００時間放置後のガラス板サンプルを取り出す。ガラス板サンプルには、任意の一辺である第一端と、該第一端に対向する第二端とを有する合紙が吸着している。ガラス板サンプルとこの合紙との界面を、ガラス板サンプルと合紙との界面に対して略垂直方向に剥離されるように、該合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する。
合紙を剥離したガラス板サンプルの紙粉付着量を下記手順で測定する。図３（ａ），（ｂ）は、ガラス板の紙粉付着量の測定手順を示した図であり、図３（ａ）は正面図、図３（ｂ）は側面図である。
図３（ａ），（ｂ）に示すように、ガラス板サンプル３０の一方の端部にＬＥＤユニット５０を配置する。ＬＥＤユニット５０では、筐体５２内にＬＥＤライト５１が設けられている。この状態で、ガラス板サンプル３０の一方の端部にＬＥＤ光を照射して、ガラス板サンプル３０の表裏面に存在する異物４０が浮き上がるように見える正面の位置から、φ４０μｍ以上の異物４０の個数を測定する。この時、不透明な遮光板６０を配置し、確認位置にあわせて順次移動させていくことで、異物の見落としや、重複計数を防止する。
積層させる前のガラス板サンプルについても、手洗浄後、上記と同様の手順でガラス板サンプルの表裏面に存在するφ４０μｍ以上の異物の個数を測定しておき、両者の測定値の差分をガラス板の紙粉付着量とする。

また、本発明では、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙として、下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角がいずれも８０度以下であり、かつ、下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角の最大値と最小値との差が４０度以下であるものを選択することが好ましい。上記の条件を満たす合紙を選択することにより、ガラス積層体から１枚単位で取り出した導光板用ガラス板に対して、スクリーン印刷により、ドットパターンを形成した際に、ガラス積層体の保管条件の差異による、ドットパターンの印刷径のばらつきが少なくなる。
本発明では、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙として、下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角がいずれも７０度以下であるものを選択することが好ましく、６０度以下であるものを選択することがより好ましい。また、下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角の最大値と最小値との差が３０度以下であるものを選択することがさらに好ましい。

［ガラス板の水接触角の測定］
上述したガラス板の紙粉付着量の測定と同様の手順で、複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置する。後述する実施例では、以下の３条件で実施したが、これら３条件のうち、少なくとも１条件を実施すればよい。但し、３条件全てを実施することがより好ましい。
（１）常温、常圧、５００時間
（２）６０℃、常圧、５００時間
（３）４０℃、９０％ＲＨ、５００時間
したがって、（１）〜（３）の条件のうち、少なくとも１条件で測定されるガラス板サンプル表面の水接触角が８０度以下であり、ガラス板サンプル表面の水接触角の最大値と最小値との差が４０度以下である。

５００時間放置後のガラス板サンプルを取り出す。ガラス板サンプルとこの合紙との界面を、ガラス板サンプルと合紙との界面に対して略垂直方向に剥離されるように、合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する。合紙を剥離した側のガラス板サンプルの面（表面）に水滴を滴下し、接触角計を用いて、ガラス板サンプル表面の水接触角を測定する。

本発明では、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙として、坪量が４０〜７５ｇ／ｍ²であるものを選択することが導光板用ガラス板の保護の観点から好ましい。

本発明では、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙として、導光板用ガラス板にキズを生じさせるおそれのある異物を含有しないものを選択することが好ましい。具体的には、大きさがφ１０μｍ以上の異物を含有しないものを選択することが好ましい。

複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙は、上述したガラス板の紙粉付着量に関する条件、好ましくはガラス板の水接触角に関する条件を満たす限り特に限定されず、各種合紙を使用することができる。したがって、従って、本発明のガラス合紙は、クラフトパルプ（ＫＰ）、サルファイトパルプ（ＳＰ）、ソーダパルプ（ＡＰ）等の化学パルプ、セミケミカルパルプ（ＳＣＰ）、ケミグランドウッドパルプ（ＣＧＰ）等の半化学パルプ、砕木パルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ、ＢＣＴＭＰ）、リファイナーグランドウッドパルプ（ＲＧＰ）等の機械パルプ、楮、三椏、麻、ケナフ等を原料とする非木材繊維パルプ、合成パルプ等、各種の原料からなる公知のガラス合紙が利用可能である。さらに、本発明のガラス合紙は、これらの混合物を原料するものでもよく、セルロース等を含有するものを原料としてもよい。
また、これらの原料は、古紙であっても、バージンパルプであっても、古紙とバージンパルプとの混合物であってもよい。中でも、バージンパルプが好ましい。
また、これらの合紙は、抄紙時樹脂含浸されていてもよく、抄紙後平滑処理されていてもよい。

また、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙として、特許第４１９５７１９号公報、特開２０１２−２０７６６号公報、特開２０１４−１３６７５４号公報、特開２０１１−１１４７８号公報、特開２００３−２２６３５４号公報、特開２００５−２３９２４２号公報、特開２００５−２３９１８４号公報、特開平１０−２０２８５号公報に開示されたもののような合成樹脂材料製の合紙を使用してもよい。これら合成樹脂材料製の合紙の場合、文言通りの意味での紙粉は発生しないが、断裁・スリットなどの後加工時にパーティクル（微小異物）が発生し、合紙の切断端などに付着する。合成樹脂材料製の合紙を使用する場合、上記のパーティクルを紙粉として扱う。

本発明の導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法では、複数枚の導光板用ガラス板を、その相互間に合紙２０を介在させて、パレット５００上に縦置きに積層させたガラス積層体は、この状態でディスプレイ組立工場のような目的地まで搬送される。目的地に到着したガラス積層体をクリーンルームに搬入する際には、ガラス積層体の梱包全体にエアーシャワーを当てて、梱包に付着している異物を飛散・低減させる。開梱したガラス積層体からは、導光板用ガラス板が１枚単位で取り出される。ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す際には、導光板用ガラス板から、該導光板用ガラス板に吸着している合紙を剥離する。但し、導光板用ガラス板と合紙との界面全体を同時に剥離することは、機構的に難しく、確実な分離は困難であり、現実的ではない。そのため、合紙の第一端側から剥離を開始し、合紙の第二端側に向けて順次剥離を進行させる。

本発明では、上記した導光板用ガラス板と、それに吸着している合紙との界面を、合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順の際、該導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に合紙を剥離する。
図４（ａ）〜（ｃ）は、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板１０を取り出す過程で、導光板用ガラス板１０に吸着している合紙２０を人手で剥離する手順を示した図である。図４（ａ）は、剥離開始前のガラス積層体、図４（ｂ）は、合紙の第一端側から剥離を開始した時点のガラス積層体、図４（ｃ）は、合紙の第二端側まで順次剥離したガラス積層体である。図４（ｂ）、図４（ｃ）に示すように、本発明では、合紙の第一端側から剥離を開始し、第二端側まで順次剥離する際、常に、該導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に合紙を剥離する。

図４に示すガラス積層体において、導光板用ガラス板１０と合紙２０との界面を、合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する場合、該導光板用ガラス板１０と合紙２０との界面に対して、水平方向に合紙２０を剥離すること、例えば、図中の合紙２０を下方に引っ張って剥離すること、のほうが、合紙の剥離を機械的に行うのが容易であることから一般的である。
しかしながら、該導光板用ガラス板１０と合紙２０との界面に対して水平方向に合紙２０を剥離した場合、第二端側の合紙２０の端面が導光板用ガラス基板１０の表面と接触する可能性が高い。合紙２０には、ロール状の合紙から所定の寸法に切断した合紙が通常使用される。第二端側の合紙２０の端面は、ロール状の合紙から所定の寸法に切断した際の切断端となる。合紙からの紙粉は、このような切断端からの発生が最も多い。そのため、切断端である、第二端側の合紙２０の端面が導光板用ガラス基板１０の表面と接触すると、導光板用ガラス板１０の表面に紙粉が付着する可能性が高い。

本発明では、合紙の第一端側から剥離を開始し、第二端側まで順次剥離する際、常に、該導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に合紙を剥離するため、第二端側の合紙２０の端面が導光板用ガラス基板１０の表面と接触する可能性が低く、導光板用ガラス板１０の表面に紙粉が付着する可能性が低い。そのため、ガラス積層体から１枚単位で取り出した導光板用ガラス板に付着する異物がきわめて少なくなる。
具体的には、ガラス積層体から１枚単位で取り出した導光板用ガラス板は、上述した手順で測定される紙粉付着量が２０個／１００ｃｍ²未満であることが好ましく、１０個／１００ｃｍ²未満であることがより好ましく、５個／１００ｃｍ²未満であることがさらに好ましい。
ここで言う導光板用ガラスの表裏面の紙粉付着量は、合紙剥離後の導光板用ガラス板について、図３（ａ），（ｂ）に示す手順でφ４０μｍ以上の異物の個数を測定した数値と、積層させる前の導光板用ガラス板について、表面を洗浄した後、同様の手順で測定した数値と、の差分である。
本発明では、ガラス積層体から１枚単位で取り出した導光板用ガラス板に付着する異物がきわめて少なく、スクリーン印刷時の目詰まりが減るため、１枚単位で取り出した導光板用ガラス板を洗浄せずに、ドットパターンをスクリーン印刷することが可能になる。

図４に示すガラス積層体では、導光板用ガラス板１０よりも合紙２０の寸法が大きく、一端側となる合紙２０の上端が導光板用ガラス板１０の上端よりも上方にはみ出している。
導光板用ガラス板１０の保護の観点からは、導光板用ガラス板１０の表面全体に合紙２０が吸着していることが好ましい。そのため、図４に示すガラス積層体のように、導光板用ガラス板１０よりも合紙２０の寸法が大きいことが好ましい。
また、一端側の合紙２０の端面も、ロール状の合紙から所定の寸法に切断した際の切断端となることが多く、一端側となる合紙２０の上端よりも導光板用ガラス板１０の上端のほうが上方にはみ出していると、一端側の合紙２０の端面が導光板用ガラス基板１０の表面と接触するおそれがある。そのため、図４に示すガラス積層体にように、一端側となる合紙２０の上端が導光板用ガラス板１０の上端よりも上方にはみ出していることが好ましい。

なお、図４（ａ）〜（ｃ）では、導光板用ガラス板１０と合紙２０との界面を、合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順を人手で実施しているが、この手順に機械的手段を用いてもよい。図５（ａ）〜（ｃ）は、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板１０を取り出す過程で、導光板用ガラス板１０に吸着している合紙２０を、機械的手段として、吸着パッド６００を用いて剥離する手順を示した図である。
図５（ａ）は、剥離開始前のガラス積層体、図５（ｂ）は、合紙の第一端側から剥離を開始した時点のガラス積層体、図５（ｃ）は、合紙の第二端側まで順次剥離したガラス積層体である。図５（ｂ）、図５（ｃ）に示すように、導光板用ガラス板１０に吸着している合紙２０の剥離に機械的手段を用いる場合も、合紙の第一端側から第二端側まで順次剥離する際、常に、該導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に合紙を剥離する。

サンプル用の合紙を１４種準備した。１８０ｍｍ×２１０ｍｍ×ｔ２．１ｍｍのガラス板サンプルの相互間にサンプル用の合紙を介在させて平置きに積層し、想定積載荷重として４ｋｇの重りを乗せて、以下の３条件で放置した。
（１）常温、常圧、５００時間
（２）６０℃、常圧、５００時間
（３）４０℃、９０％ＲＨ、５００時間
５００時間放置後のガラス板サンプルを取り出す。ガラス板サンプルに吸着している合紙を、ガラス板サンプルと合紙との界面に対して略垂直方向に剥離されるように、合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する。
合紙を剥離したガラス板サンプルの紙粉付着量を下記手順で測定した。図３（ａ），（ｂ）は、ガラス板の紙粉付着量の測定手順を示した図であり、図３（ａ）は正面図、図３（ｂ）は側面図である。
図３（ａ），（ｂ）に示すように、ガラス板サンプル３０の一方の端部にＬＥＤユニット５０を配置した。ＬＥＤユニット５０では、筐体５２内にＬＥＤライト５１が設けられている。この状態で、ガラス板サンプル３０の一方の端部にＬＥＤ光を照射して、ガラス板サンプル３０の表裏面に存在する異物４０が浮き上がるように見える正面の位置から、φ４０μｍ以上の異物４０の個数を測定した。この時、不透明な遮光板６０を配置し、確認位置にあわせて順次移動させていくことで、異物の見落としや、重複計数を防止した。
積層させる前のガラス板サンプルについても、手洗浄後、上記と同様の手順でガラス板サンプルの表裏面に存在するφ４０μｍ以上の異物の個数を測定しておき、両者の測定値の差分をガラス板の紙粉付着量とした。結果を下記表に示す。なお、下記表に示す紙粉付着量が上記の３条件での測定値のうち、数値が最も大きかったものである。
また、上記の３条件で５００時間放置後のガラス板サンプルを取り出し、ガラス板サンプルに吸着している合紙を、ガラス板サンプルと合紙との界面に対して略垂直方向に剥離されるように、合紙の第一端側から第二端側に順次剥離した後、合紙を剥離した側のガラス板サンプルの面（表面）に水滴を滴下し、接触角計を用いて、ガラス板サンプル表面の水接触角を測定した。結果を下記表に示す。なお、下記表に示す水接触角は、上記の３条件での測定値のうち、数値が最も大きかったものである。また、水接触角の差分は、上記の３条件での測定値のうち、数値が最も大きかったものと、数値が最も小さかったものとの差分である。
水接触角測定後のガラス板サンプルの合紙を剥離した側の面にスクリーン印刷を施した。図６は、実施例におけるスクリーン印刷のドットの割り付けを示した図である。ドット径は、φ１５０μｍ、φ２１０μｍ、φ３００μｍ、φ４２０μｍ、φ６００μｍ、φ８５０μｍの６種類であり、それぞれ図のＡ〜Ｇに９２×１３＝１１９６個のドットを割り付けた。スクリーン印刷・乾燥後にドット印刷性（滲み、目詰まり、ドット抜け）を目視により評価した。評価基準は以下に示す通り。
○：滲み、目詰まり、ドット抜けが０個
△：滲み、目詰まり、ドット抜けが１個
×：滲み、目詰まり、ドット抜けが２個以上
また、ドット径をＡ〜Ｇの各領域からｎ＝１０個を測定し、ドット径変化（Δ＝（実測径−設計値）／設計値×１００）を以下の基準で評価した。結果を下記表に示す。
○：ドット径変化△が５％以下
△：ドット径変化△が５％を超え１０％以下
×：ドット径変化△が１０％超え
紙粉付着量が２０個／ｃｍ²以下のサンプル８〜１４は、いずれもドット印刷性が○であった。さらに、水接触角が８０度以下、かつ、水接触角の差分が４０度以下のサンプル８、１０〜１３はドット径変化が○であった。

１０：導光板用ガラス板
２０：合紙
３０：ガラス板サンプル
４０：異物
５０：ＬＥＤユニット
５１：ＬＥＤライト
５２：筐体
６０：遮光板
１００：搬送コンベア
１１０：ローラ
２００：作業台
３００：作業者
４００：載置台
５００：パレット
６００：吸着パッド

Claims (8)

1. 複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させてガラス積層体とする、導光板用ガラス板の保護積層方法であって、
   前記合紙として、下記手順で測定されるガラス板の紙粉付着量が２０個／１００ｃｍ²未満の合紙を選択することを特徴とする、導光板用ガラス板の保護積層方法。
   （ガラス板の紙粉付着量の測定：複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置した前後に、ガラス板サンプルの表裏面に存在するφ４０μｍ以上の異物の個数の差を紙粉付着量とする。）
2. 複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させてガラス積層体とし、その後、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す、導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法であって、
   前記合紙として、下記手順で測定されるガラス板の紙粉付着量が２０個／１００ｃｍ²未満の合紙を選択すること、
   （ガラス板の紙粉付着量の測定：複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置した前後に、ガラス板サンプルの表裏面に存在するφ４０μｍ以上の異物の個数の差を紙粉付着量とする。）
   前記複数枚の導光板用ガラス板をそれらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させる手順をクリーンルーム内にて実施すること、および、
   前記ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す過程で、前記導光板用ガラス板と該導光板用ガラス板に吸着しており、任意の一辺である第一端と前記第一端に対向する第二端とを有する合紙との界面を前記合紙第一端側から第二端側に順次剥離する手順を有し、当該手順において、前記導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に前記合紙を剥離することを特徴とする、導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法。
3. 前記複数枚の導光板用ガラス板の相互間に合紙を介在させる手順は、複数枚の導光板用ガラスの相互間に人手で合紙を介在させることで達成される、請求項１に記載の導光板用ガラス板の保護積層方法、若しくは、請求項２に記載の導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法。
4. 前記複数枚の導光板用ガラス板の相互間に合紙を介在させる手順は、導光板用ガラスの一方の面に合紙を静電吸着させることで達成される、請求項１に記載の導光板用ガラス板の保護積層方法、若しくは、請求項２に記載の導光板用ガラス板の保護積層／取り出し方法。
5. 前記導光板用ガラス板と該導光板用ガラス板に吸着している合紙との界面を前記合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順を人手で実施する、請求項２〜４のいずれかに記載の導光板用ガラス板の積層方法、若しくは、導光板用ガラス板の積層／取り出し方法。
6. 前記導光板用ガラス板と該導光板用ガラス板に吸着している合紙との界面を前記合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順に機械的手段を用いる、請求項２〜４のいずれかに記載の導光板用ガラス板の積層方法、若しくは、導光板用ガラス板の積層／取り出し方法。
7. 下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角がいずれも８０度以下であり、かつ、下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角の最大値と最小値との差が４０度以下である合紙を選択する、請求項１〜６のいずれかに記載の導光板用ガラス板の積層方法、若しくは、導光板用ガラス板の積層／取り出し方法。
   （ガラス板の水接触角の測定：複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、下記（１）〜（３）のうち少なくともいずれか１つの条件で放置し、その後、合紙を剥離した後のガラス板表面における水接触角を測定する。
   （１）常温、常圧、５００時間
   （２）６０℃、常圧、５００時間
   （３）４０℃、９０％ＲＨ、５００時間
8. 請求項２〜７のいずれかに記載の導光板用ガラス板の積層／取り出し方法により得られた導光板用ガラス板を用いてガラス導光板を製造する方法であって、
   前記導光板用ガラス板の一方の面に吸着している合紙を剥離した後、該剥離面を洗浄することなしに、スクリーン印刷により、該剥離面にドットパターンを形成する、ガラス導光板の製造方法。