JP2018114794A - 自動車用燃料タンクの支柱部品 - Google Patents
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Abstract
【課題】確実に応力を吸収して、過度な衝撃を受けた場合には、本体部で破断可能な自動車用燃料タンクの支柱部品を提供する。【解決手段】自動車用燃料タンク1のタンク外壁10の内部に取付けられる支柱部品20において、支柱部品20は、燃料タンク1のタンク外壁10の上下の内面に融着して支柱部品20を取付ける上部当接部21と下部当接部22、及び上部当接部21と下部当接部22を接続する本体部23を有する。上部当接部21と下部当接部22は、それぞれタンク外壁10の内面に溶着される上部溶着面21aと下部溶着面22aを有する。本体部23は、幅方向の断面形状が蛇腹状に形成された板部材で形成され、本体部23の長手方向の中央付近に、衝撃により破断可能な衝撃吸収部24が形成されている。【選択図】図3
Description
本発明は、熱可塑性合成樹脂製の燃料タンクの支柱部品に関するものであり、特に、熱可塑性合成樹脂部材をブロー成形することにより外壁が形成され、内部に支柱部品を有する燃料タンクの支柱部品に関するものである。
従来、自動車用等の燃料タンクの構造としては、金属製のものが用いられていたが、近年、車両の軽量化や、錆が発生しないこと、所望の形状に成形しやすいことなどによって熱可塑性合成樹脂製のものが用いられるようになってきた。
熱可塑性合成樹脂製の自動車用燃料タンクの製造は、中空体を成形することの容易性からブロー成形方法が多く用いられてきた。ブロー成形方法では、溶融した熱可塑性合成樹脂部材のパリソンを円筒状にして上から押出して、そのパリソンを金型で挟みパリソン中に空気を吹き込み、自動車用燃料タンクを製造していた。
熱可塑性合成樹脂製の自動車用燃料タンクの製造は、中空体を成形することの容易性からブロー成形方法が多く用いられてきた。ブロー成形方法では、溶融した熱可塑性合成樹脂部材のパリソンを円筒状にして上から押出して、そのパリソンを金型で挟みパリソン中に空気を吹き込み、自動車用燃料タンクを製造していた。
一方、ブロー成形方法においても、燃料タンクの内部にタンク外壁の剛性を向上させるため、又は他の機能を有した支柱部品を設けることが求められている。
燃料タンクの内部に支柱部品を設けるには、図11に示すように行っている場合がある(例えば、特許文献1参照。)。
それは、まず、図11に示すように、パリソン108がブロー成形金型140内に入る前に支柱部品120を支持棒141に載せて、ブロー成形金型140を開いて、その内部に位置させる。その後、ブロー成形金型140を開いたままで、パリソン108を下降させて、パリソン108の内部に支柱部品120が位置するようにする。
燃料タンクの内部に支柱部品を設けるには、図11に示すように行っている場合がある(例えば、特許文献1参照。)。
それは、まず、図11に示すように、パリソン108がブロー成形金型140内に入る前に支柱部品120を支持棒141に載せて、ブロー成形金型140を開いて、その内部に位置させる。その後、ブロー成形金型140を開いたままで、パリソン108を下降させて、パリソン108の内部に支柱部品120が位置するようにする。
その後、ブロー成形金型140を閉じる前に、ブロー成形金型140の両側から押圧ピン142を出し、パリソン108を押圧して、パリソン108を支柱部品120の側端である支持部材溶着面123に押付ける。このとき、パリソン108の内面はまだ固化していないので、パリソン108と支柱部品120の支持部材溶着面123は、溶着することができる。
そして、支持棒141を下降させて、ブロー成形金型140を閉じて、空気を吹き込み、ブロー成形を行う。
そして、支持棒141を下降させて、ブロー成形金型140を閉じて、空気を吹き込み、ブロー成形を行う。
この場合は、支柱部品120の支持部材溶着面123と支持部材溶着面123の間に設けられた本体部121が燃料タンクの振動や、燃料タンクの膨張を防いで、燃料タンクの剛性を確保していた。
また、図12に示すように、合成樹脂で形成された外壁を有する自動車用の燃料タンク1の支柱部品220として、燃料タンクのタンク外壁の上下の内面に融着して支柱部品220を取付ける上部当接部221と下部当接部222、及び上部当接部221と下部当接部222を接続する剛性の大きな本体部223を有するものが考えられている(例えば、特許文献2参照。)。
また、図12に示すように、合成樹脂で形成された外壁を有する自動車用の燃料タンク1の支柱部品220として、燃料タンクのタンク外壁の上下の内面に融着して支柱部品220を取付ける上部当接部221と下部当接部222、及び上部当接部221と下部当接部222を接続する剛性の大きな本体部223を有するものが考えられている(例えば、特許文献2参照。)。
この場合に、本体部223には、中心に中心軸225が設けられて、中心軸225を囲んで、縦方向に延びる板状の4枚の縦補強リブ224が形成されている。縦補強リブ224は、上部当接部221と下部当接部222に一体的に取付けられている。縦補強リブ224は、中央付近で幅が狭くなるように形成されて、幅の狭くなった部分で応力により破断するように形成されている。
しかしながら、支柱部品220に縦補強リブ224がない方向(図12及び図13の矢印に示す方法)に応力が掛かったときは、縦補強リブ224が破断せずに、上部当接部221又は下部当接部222とタンク外壁との溶着面で破断する恐れがある。この方向では、本体部223に断面形状が変形せずに、中心軸225内を応力が伝達するためである。
そのため、本発明は、どのような方向から応力が掛かっても確実に応力を吸収して、過度な衝撃を受けた場合には、本体部で破断可能な自動車用燃料タンクの支柱部品を提供することを課題とする。
上記課題を解決するための請求項1の本発明は、合成樹脂で形成されたタンク外壁を有する自動車用燃料タンクのタンク外壁の内部に取付けられる支柱部品において、
支柱部品は、燃料タンクのタンク外壁の上下の内面に融着して支柱部品を取付ける上部当接部と下部当接部、及び上部当接部と下部当接部を接続する本体部を有し、上部当接部と下部当接部は、それぞれタンク外壁の内面に溶着される上部溶着面と下部溶着面を有し、
本体部は、幅方向の断面形状が蛇腹状に形成された板部材で形成され、本体部の長手方向の中央付近に、衝撃により破断可能な衝撃吸収部が形成されたことを特徴とする自動車用燃料タンクの支柱部品である。
支柱部品は、燃料タンクのタンク外壁の上下の内面に融着して支柱部品を取付ける上部当接部と下部当接部、及び上部当接部と下部当接部を接続する本体部を有し、上部当接部と下部当接部は、それぞれタンク外壁の内面に溶着される上部溶着面と下部溶着面を有し、
本体部は、幅方向の断面形状が蛇腹状に形成された板部材で形成され、本体部の長手方向の中央付近に、衝撃により破断可能な衝撃吸収部が形成されたことを特徴とする自動車用燃料タンクの支柱部品である。
請求項1の本発明では、合成樹脂で形成されたタンク外壁を有する自動車用燃料タンクのタンク外壁の内部に取付けられる支柱部品において、支柱部品は、燃料タンクのタンク外壁の上下の内面に融着して支柱部品を取付ける上部当接部と下部当接部、及び上部当接部と下部当接部を接続する本体部を有する。このため、上部当接部と下部当接部でタンク外壁の上部と下部を支えて、本体部でタンク外壁の衝撃を吸収し、過度の膨張と収縮を防止することができる。
上部当接部と下部当接部は、それぞれタンク外壁の内面に溶着される上部溶着面と下部溶着面を有する。このため、上部当接部の上部溶着面と下部当接部の下部溶着面がタンク外壁の上部壁と下部壁の内面に融着して、本体部が上部と下部の壁の間を保持して、タンク外壁の剛性を向上させることができる。
本体部は、幅方向の断面形状が蛇腹状に形成された板部材で形成されたため、横方向から支柱部品に応力が掛かっても、蛇腹状の本体部の断面形状が変形して、応力を吸収することができ、上部当接部の上部溶着面と下部当接部の下部溶着面がタンク外壁の上部壁と下部壁の内面からはがれることを防止できる。板状の縦補強リブであるため、補強リブと上部当接部と下部当接部を合わせて1回の金型成形により成形することができ、成形が容易である。
本体部の長手方向の中央付近に、衝撃により破断可能な衝撃吸収部が形成されたため、自動車用燃料タンクに過度の衝撃が加わった場合には、蛇腹状の本体部の衝撃吸収部が破断して、その衝撃を吸収することができ、タンク外壁に損傷を生ずることがない。
請求項2の本発明は、本体部の長手方向の中央付近に、蛇腹状に形成された板部材の断面積が他の部分よりも小さい衝撃吸収部が形成された自動車用燃料タンクの支柱部品である。
請求項2の本発明では、本体部の長手方向の中央付近に、蛇腹状に形成された板部材の断面積が他の部分よりも小さい衝撃吸収部が形成されている。このため、支柱部品に過度な応力が掛かった場合に、蛇腹状に形成された板部材の断面積が他の部分よりも小さい部分で確実に破断して、衝撃を吸収することができる。
請求項3の本発明は、衝撃吸収部は、本体部の中央付近で幅が他の部分よりも狭く形成された自動車用燃料タンクの支柱部品である。
請求項3の本発明では、衝撃吸収部は、本体部の中央付近で幅が他の部分よりも狭く形成されたため、支柱部品に過度な応力が掛かった場合に、幅が他の部分よりも狭く形成された部分が確実に破断して、衝撃を吸収することができる。また、本体部の中央付近の幅を狭くすることのみであり、支柱部品の成型が容易である。
請求項4の本発明は、衝撃吸収部は、記本体部の蛇腹状に形成された板部材に切欠き部又は孔が形成された自動車用燃料タンクの支柱部品である。
請求項4の本発明では、衝撃吸収部は、本体部の蛇腹状に形成された板部材に切欠き部又は孔が形成されたため、支柱部品に過度な応力が掛かった場合に、板部材に切欠き部又は孔が形成され部分が確実に破断して、衝撃を吸収することができる。
請求項5の本発明は、蛇腹状に形成された板部材の肉厚は、3〜7mmである自動車用燃料タンクの支柱部品である。
請求項5の本発明では、蛇腹状に形成された板部材の肉厚は、3〜7mmであるため、蛇腹状に形成された板部材がタンク外壁の上部と下部を支えて、本体部でタンク外壁の衝撃を吸収し、過度の膨張と収縮を防止することができ、タンク外壁の剛性を向上させることができる。
本体部の板部材の肉厚が3mm未満の場合には、板部材の剛性が不足して、本体部でタンク外壁の衝撃の吸収量が少なく、過度の膨張と収縮を防止することが困難な場合があり、タンク外壁剛性を向上させ難くなる。また、本体部の板部材の肉厚が7mmを超える場合には、本体部の板部材の剛性が大きくて、本体部が撓み難くなり、本体部でタンク外壁の衝撃を吸収し難くなり、衝撃吸収部が破断することが困難な場合があり、支柱部品の重量が増加して車両の軽量化に反することとなる。
請求項6の本発明は、蛇腹状に形成された板部材は、屈曲した山部と、平板状の平板部から構成され、山部は3〜5個形成された自動車用燃料タンクの支柱部品である。
請求項6の本発明では、蛇腹状に形成された板部材は、屈曲した山部と、平板状の平板部から構成され、山部は3〜5個形成された。このため、横方向から支柱部品に応力が掛かっても、蛇腹状の山部が撓んで本体部の断面形状が変形して、応力を吸収することができる。山部が3個未満の場合には、支柱部品に応力が掛かった場合に、蛇腹状に形成された板部材のたわみが少なくなり、応力の吸収が不十分となり、山部が5個を超える場合には、蛇腹状に形成された板部材の間隔が密になり、たわむ隙間が少なくなり、応力の吸収が不十分となる。
請求項7の本発明は、上部当接部と下部当接部は、円板状に形成され、本体部の外周は、円弧状に形成された自動車用燃料タンクの支柱部品である。
請求項7の本発明では、上部当接部と下部当接部は、円板状に形成され、本体部の外周は、円弧状に形成されたため、どの方向から支柱部品に応力が掛かった場合でも、確実に応力を吸収することができる。
本体部は、幅方向の断面形状が蛇腹状に形成された板部材で形成されたため、横方向から支柱部品に応力が掛かっても、蛇腹状の本体部の断面形状が変形して、応力を吸収することができる。本体部の長手方向の中央付近に、衝撃により破断可能な衝撃吸収部が形成されたため、自動車用燃料タンクに過度の衝撃が加わった場合には、蛇腹状の本体部の衝撃吸収部が破断してその衝撃を吸収することができ、タンク外壁に損傷を生ずることがない。
本発明の実施の形態である自動車用の燃料タンク1の支柱部品20について、図1〜図5に基づき説明する。
本発明の実施の形態では、燃料タンク1は、図1に示すように、その燃料タンク1に燃料ポンプ(図示せず)等を出し入れするためにポンプユニット取付孔4が上面に形成されている。また、燃料タンク1の側面又は上面には、インレットパイプ(図示せず)から燃料を注入する燃料注入孔5が形成されている。また、燃料タンク1の内部には、図3に示すような支柱部品20が取付けられている。
本発明の実施の形態では、燃料タンク1は、図1に示すように、その燃料タンク1に燃料ポンプ(図示せず)等を出し入れするためにポンプユニット取付孔4が上面に形成されている。また、燃料タンク1の側面又は上面には、インレットパイプ(図示せず)から燃料を注入する燃料注入孔5が形成されている。また、燃料タンク1の内部には、図3に示すような支柱部品20が取付けられている。
また、燃料タンク1の周囲には外周リブ2が全周に亘り形成されており、外周リブ2のコーナー部等の所定箇所には、数箇所に亘り取付用孔3が形成され、取付用孔3と車体をボルト締めすることにより、燃料タンク1を車体に取付けている。取付用孔3ではなく、燃料タンク1の外周にベルトをかけてそのベルトにより燃料タンク1を車体に取り付けることもできる。
さらに、燃料タンク1の上面には、内部の燃料蒸気を回収するホース等を接続する各所の取付孔6が形成されている。
さらに、燃料タンク1の上面には、内部の燃料蒸気を回収するホース等を接続する各所の取付孔6が形成されている。
本実施の形態において、燃料タンク1は、ブロー成形で形成され、そのタンク外壁10は、例えば、図2に示すように、外側から順に表皮層11、外部本体層12、外部接着剤層13、バリヤ層14、内部接着剤層15及び内部本体層16から形成されている。後述する支柱部品20は、内部本体層16に溶着される。支柱部品20と内部本体層16は、溶着しやすい材料、例えば同じ種類の材料を使用することが好ましい。また、タンク外壁10は、1層又は6層以外の多層とすることができる。
ブロー成形においては、円筒状のパリソン8の内部に支柱部品20を挿入する場合や、円筒状のパリソン8を切り開いて平板状にして、ブロー成形金型40を開いて、両側のキャビティー面に取付けて、その平板状のパリソン8に支柱部品20を取付ける場合もある。
ブロー成形のパリソン8は、上記の6層から構成されるパリソン8が使用される。6層以上の層構成を有するパリソン8を使用することもできる。また、表皮層11は外部本体層12に再生部材や、フィラー等を混入する場合に使用されるが、表皮層11を省略することもできる。さらに、剛性と耐燃料油性を有する材料を使用すれば、1層構成のパリソンを使用することもできる。
ブロー成形のパリソン8は、上記の6層から構成されるパリソン8が使用される。6層以上の層構成を有するパリソン8を使用することもできる。また、表皮層11は外部本体層12に再生部材や、フィラー等を混入する場合に使用されるが、表皮層11を省略することもできる。さらに、剛性と耐燃料油性を有する材料を使用すれば、1層構成のパリソンを使用することもできる。
表皮層11、外部本体層12は、耐衝撃性が大きく、燃料油に対しても剛性が維持される熱可塑性合成樹脂から形成され、高密度ポリエチレン(HDPE)から形成されることが好ましい。外部本体層12が、無機フィラーを含有した場合には、外部本体層12の表面を覆うため、表皮層11が使用され、表面に無機フィラーが出ることがなく、表面を円滑にすることができる。
燃料タンク1の内部には、支柱部品20が取付けられている。支柱部品20の取付け方法については後述する。支柱部品20の実施の形態についてについて、図3〜図6に基づき説明する。
まず、実施の形態の支柱部品20の形状について、図3〜図5に基づき説明し、タンク外壁10に取付けられた状態については、図6に基づき説明する。
まず、実施の形態の支柱部品20の形状について、図3〜図5に基づき説明し、タンク外壁10に取付けられた状態については、図6に基づき説明する。
支柱部品20は、ポリアセタール、高密度ポリエチレン(HDPE)等の耐燃料油性の熱可塑性合成樹脂で形成することができる。これにより燃料タンク1の強度を向上させることができるとともに、燃料タンク1の内部に取付けられても、燃料油による膨潤等で剛性が低下することがない。さらに、燃料タンク1のタンク外壁10と同種類の材料を使用すれば、支柱部品20とタンク外壁10が強固に溶着できる。
図3に示すように、第1の実施の形態の支柱部品20には、タンク外壁10の上下の内面に融着して支柱部品20を取付ける上部当接部21と下部当接部22が設けられている。上部当接部21は、タンク外壁10の上面と溶着する上部溶着面21aが形成され、下部当接部22は、タンク外壁10の下面と溶着する下部溶着面22aが形成される。
上部溶着面21aと下部溶着面22aは、平面的に形成され、タンク外壁10の上下の内面に密着して、溶着される。
上部溶着面21aと下部溶着面22aは、平面的に形成され、タンク外壁10の上下の内面に密着して、溶着される。
上部当接部21と下部当接部22は、本体部23で接続される。本発明の実施の形態の支柱部品20では、本体部23は、幅方向の断面形状が蛇腹状に形成された板部材で形成されている。すなわち、屈曲した本体部山部23aと、平板状の本体部平板部23bから構成されている。
本体部23の蛇腹は、屈曲の凹凸が上下方向に連続して、本体部山部23aと本体部平板部23bは、上下方向に連続するように形成されている。幅方向の断面形状は図4に示す。このため、横方向から支柱部品20に応力が掛かっても、蛇腹状の本体部山部23aが撓んで、図5に示すように、本体部平板部23bと本体部平板部23bの間が縮むように本体部23の断面形状が変形して、応力を吸収することができる。
このため、横方向から支柱部品20に応力が掛かっても、上述のように、蛇腹状の本体部23の断面形状が変形して、応力を吸収することができ、上部当接部21の上部溶着面21aと下部当接部22の下部溶着面22aがタンク外壁10の上部壁と下部壁の内面から剥がれることを防止できる。板状の本体部23であるため、本体部23と上部当接部21と下部当接部22を合わせて1回の金型成形により成形することができ、成形が容易である。
本実施の形態では、本体部山部23aは、図4に示す上側では4個形成され、下側では3個形成されている。本体部山部23aは、3〜5個形成されることが好ましい。
本体部山部23aが3個未満の場合には、外部衝撃により、支柱部品20に応力が掛かった場合に、撓みを起こす本体部山部23aが少なく、応力の吸収が不十分となるか、或いは本体部山部23aに過度の応力が掛かり、本体部山部23aが5個を超える場合には、蛇腹状に形成された本体部平板部23bと本体部平板部23bの撓む隙間が少なくなり、応力の吸収が不十分となる。
本体部山部23aが3個未満の場合には、外部衝撃により、支柱部品20に応力が掛かった場合に、撓みを起こす本体部山部23aが少なく、応力の吸収が不十分となるか、或いは本体部山部23aに過度の応力が掛かり、本体部山部23aが5個を超える場合には、蛇腹状に形成された本体部平板部23bと本体部平板部23bの撓む隙間が少なくなり、応力の吸収が不十分となる。
蛇腹状に形成された本体部23の板部材の肉厚は、3〜7mmであることが好ましい。この場合には、蛇腹状に形成された本体部23の板部材がタンク外壁10の上部と下部を支えて、本体部23でタンク外壁10の衝撃を吸収し、過度の膨張と収縮を防止することができ、タンク外壁10の剛性を向上させることができる。
本体部23の板部材の肉厚が3mm未満の場合には、本体部23の剛性が不足して、本体部23でタンク外壁10の衝撃の吸収量が少なく、過度の膨張と収縮を防止することが困難な場合があり、タンク外壁10の剛性を向上させ難くなる。また、本体部23の板部材の肉厚が7mmを超える場合には、本体部23の剛性が大きくて、本体部23が撓み難くなり、本体部23でタンク外壁10の衝撃を吸収し難くなり、後述する衝撃吸収部24が破断することが困難な場合があり、支柱部品20の重量が増加して車両の軽量化に反することとなる。
本実施の形態では、本体部23の断面形状は、円弧状であり、上部当接部21と下部当接部22は、円板状に形成されている。
本体部23の外周は、図4に示すように、本体部山部23aの先端をつなぐ面は、上部から下部に至るまで円弧状に形成することができる。この場合には、どの方向から支柱部品20に応力が掛かった場合でも、確実に応力を吸収することができる。
本体部23の外周は、図4に示すように、本体部山部23aの先端をつなぐ面は、上部から下部に至るまで円弧状に形成することができる。この場合には、どの方向から支柱部品20に応力が掛かった場合でも、確実に応力を吸収することができる。
本体部23の長手方向の中央付近に、衝撃により破断可能な衝撃吸収部24が形成されている。衝撃吸収部24は、燃料タンク1に過度の衝撃が加わった場合には、蛇腹状の本体部23の衝撃吸収部24が破断してその衝撃を吸収することができ、タンク外壁10に損傷を生じないようにするものである。
本実施の形態では、図3に示すように、衝撃吸収部24は本体部23の長手方向の中央付近に、蛇腹状に形成された板部材の断面積が他の部分よりも小さくなるように形成されている。すなわち、図3に示すように、本体部23の外周は、円弧状の形状を維持しつつ中心に向けて、外径が細くなるように形成されて、中央部の断面積がどの部分よりも小さくなるように形成されている。
このため、燃料タンク1に外部から衝撃が加わった場合には、支柱部品20の本体部23に応力が掛かかり、蛇腹状に形成された本体部23の断面積が他の部分よりも小さい部分である中央付近の衝撃吸収部24に応力が集中して、中央付近が確実に破断して、衝撃を吸収することができる。
なお、衝撃吸収部24は、本体部23の蛇腹状に形成された本体部平板部23bに切欠き部又は孔を形成することにより設けることができる。この場合には、上述のように、本体部23の中央付近の断面積が他の部分よりも小さくなるように形成して、更に切欠き部又は孔を形成してもよいし、或いは、本体部23の中央付近の幅を同じにして、切欠き部又は孔を形成してもよい。
本体部23の中央付近の幅を他の部分と同じにして、切欠き部又は孔を設けた場合でも、切欠き部又は孔を設けた部分の断面積は小さくなる。
本体部23に、切欠き部又は孔を形成したため、燃料タンク1に外部から衝撃が加わって、支柱部品20に応力が掛かった場合に、本体部23の切欠き部又は孔が形成され部分が確実に破断して、衝撃を吸収することができる。
本体部23に、切欠き部又は孔を形成したため、燃料タンク1に外部から衝撃が加わって、支柱部品20に応力が掛かった場合に、本体部23の切欠き部又は孔が形成され部分が確実に破断して、衝撃を吸収することができる。
次に、図6〜図7に基づき、本発明の実施の形態の支柱部品20を燃料タンク1の内部に取付けた状態について説明する。
図6〜図7に示すように、燃料タンク1のタンク外壁10は、上部壁と下部壁から対向するように、燃料タンク1内側に突出する外壁内面突出部18が形成されている。外壁内面突出部18の上部溶着面21aと下部溶着面22aと対向する面は、平面状の外壁内面溶着面17が形成されている。このため、外壁内面突出部18は、燃料タンク1のタンク外壁10の他の部分よりも剛性が向上して、外部からの衝撃を吸収できる。
外壁内面溶着面17は、支柱部品20の上部溶着面21aと下部溶着面22aと溶着される。
図6〜図7に示すように、燃料タンク1のタンク外壁10は、上部壁と下部壁から対向するように、燃料タンク1内側に突出する外壁内面突出部18が形成されている。外壁内面突出部18の上部溶着面21aと下部溶着面22aと対向する面は、平面状の外壁内面溶着面17が形成されている。このため、外壁内面突出部18は、燃料タンク1のタンク外壁10の他の部分よりも剛性が向上して、外部からの衝撃を吸収できる。
外壁内面溶着面17は、支柱部品20の上部溶着面21aと下部溶着面22aと溶着される。
図7と図8に示すように、外壁内面溶着面17は、上部溶着面21aと下部溶着面22aよりも小さく形成されているとともに、上部溶着面21aと下部溶着面22aが外壁内面溶着面17よりも横方向の外周側にスペースができるように形成されている。このため、上部溶着面21aと下部溶着面22aを外壁内面溶着面17に溶着したときに、溶着部分から押出されて横方向にはみ出した溶融はみ出し部が、上部溶着面21aと下部溶着面22a側に生じて、外部からの低温衝撃が加わっても、燃料タンク1のタンク外壁10に損傷が生じることがない。
支柱部品20を燃料タンク1の外壁内面溶着面17に取付けると、蛇腹状の本体部23が上部溶着面21aと下部溶着面22aを保持して、外壁内面突出部18から受ける燃料タンク1からの衝撃を吸収することができるとともに、燃料タンク1のタンク外壁10が膨張や収縮したときも、本体部23が外壁内面突出部18を保持して、タンク外壁10の上部壁と下部壁を支えてタンク外壁10が過度に膨張や収縮することを防止できる。
また、タンク外壁10がねじれても、支柱部品20の本体部23がタンク外壁10のねじれを防止できる。
また、タンク外壁10がねじれても、支柱部品20の本体部23がタンク外壁10のねじれを防止できる。
次に、ブロー成形による本件発明の燃料タンク1の製造方法を、図8〜図10に基づき説明する。
まず、図8に示すように、開いたブロー成形金型40の内部にパリソン8を下降させ、パリソン8をプリブローしながら、支柱部品20を支持棒41に保持して、支柱部品20をパリソン8の内部に配置する。
まず、図8に示すように、開いたブロー成形金型40の内部にパリソン8を下降させ、パリソン8をプリブローしながら、支柱部品20を支持棒41に保持して、支柱部品20をパリソン8の内部に配置する。
そして、図9に示すように、第1ピンチ板43をスライドさせて、パリソン8の下端を支持棒41とともに挟持する。それとともに、ブロー成形金型40に設けられた複数の押圧ピン42をスライドさせて、パリソン8を支柱部品20と押圧ピン42で挟むように押圧する。
そうすると、パリソン8の内面はまだ溶融状態にあるため、上述のように、支柱部品20の上部溶着面21aと下部溶着面22aがパリソン8と融着することができる。このとき、支柱部品20は、支持棒41により保持されているので、支柱部品20は、燃料タンク1のタンク外壁10の所定の位置に確実に取付けられることができる。
また、上部溶着面21aと下部溶着面22aを予め加熱して溶融状態として、溶着強度を向上させることができる。
また、上部溶着面21aと下部溶着面22aを予め加熱して溶融状態として、溶着強度を向上させることができる。
その後、図10に示すように、支持棒41を下降させてブロー成形金型40から抜き、第2ピンチ板44をスライドさせてパリソン8を閉じるとともに、ブロー成形金型40を閉じて、スライドカッター46でパリソン8を切断する。ブロー成形金型40を閉じるときには、押圧ピン42は、そのままパリソン8を押圧続ける。これにより、支柱部品20を所定位置に保持し続けることができる。
そして、エアノズル45からパリソン8の内部に空気を吹き込み、パリソン8の外面をブロー成形金型40に押圧して、燃料タンク1を形成する。このとき、押圧ピン42の先端面とブロー成形金型40のキャビティー内面とは同一平面になることができる。
その後、ブロー成形金型40を開き、燃料タンク1を取出す。
その後、ブロー成形金型40を開き、燃料タンク1を取出す。
1 燃料タンク
10 外壁
20 支柱部品
21 上部当接部
22 下部当接部
23 本体部
24 衝撃吸収部
10 外壁
20 支柱部品
21 上部当接部
22 下部当接部
23 本体部
24 衝撃吸収部
Claims (7)
- 合成樹脂で形成されたタンク外壁を有する自動車用燃料タンクの上記タンク外壁の内部に取付けられる支柱部品において、
上記支柱部品は、上記燃料タンクのタンク外壁の上下の内面に融着して上記支柱部品を取付ける上部当接部と下部当接部、及び該上部当接部と下部当接部を接続する本体部を有し、上記上部当接部と下部当接部は、それぞれ上記タンク外壁の内面に溶着される上部溶着面と下部溶着面を有し、
上記本体部は、幅方向の断面形状が蛇腹状に形成された板部材で形成され、上記本体部の長手方向の中央付近に、衝撃により破断可能な衝撃吸収部が形成されたことを特徴とする自動車用燃料タンクの支柱部品。 - 上記本体部の長手方向の中央付近に、蛇腹状に形成された上記板部材の断面積が他の部分よりも小さい上記衝撃吸収部が形成された請求項1に記載の自動車用燃料タンクの支柱部品。
- 上記衝撃吸収部は、上記本体部の中央付近で幅が他の部分よりも狭く形成された請求項1又は請求項2に記載の自動車用燃料タンクの支柱部品。
- 上記衝撃吸収部は、上記本体部の蛇腹状に形成された上記板部材に切欠き部又は孔が形成された請求項1又は請求項2に記載の自動車用燃料タンクの支柱部品。
- 蛇腹状に形成された上記板部材の肉厚は、3〜7mmである請求項1乃至請求項4のいずれか一項に記載の自動車用燃料タンクの支柱部品。
- 蛇腹状に形成された上記板部材は、屈曲した山部と、平板状の平板部から構成され、上記山部は3〜5個形成された請求項1乃至請求項5のいずれか一項に記載の自動車用燃料タンクの支柱部品。
- 上記上部当接部と下部当接部は、円板状に形成され、上記本体部の外周は、円弧状に形成された請求項1乃至請求項6のいずれか一項に記載の自動車用燃料タンクの支柱部品。
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