JP2018105699A - Tire appearance inspection device - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、タイヤの外観を検査するための装置に関する。 The present invention relates to an apparatus for inspecting the appearance of a tire.
従来、タイヤの製造ラインにおいて、タイヤの外観を検査する方法が提案されている（例えば、下記特許文献１参照）。この種の検査方法では、タイヤの外観を撮影したイメージデータを画像処理して、タイヤの不良部を自動的に検査する第１検査工程と、第１検査工程で検査されたタイヤを、検査員の目視によって検査する第２検査工程とが実施されている。 Conventionally, a method for inspecting the appearance of a tire in a tire production line has been proposed (see, for example, Patent Document 1 below). In this type of inspection method, image data obtained by photographing the appearance of a tire is image-processed, and a tire inspected in the first inspection step is inspected by a first inspection step for automatically inspecting a defective portion of the tire. And a second inspection step for inspecting by visual inspection.
第２検査工程では、不良部を把握していない状態で、タイヤが目視によって検査されていた。このため、検査員の作業負担が大きくなるという問題があった。 In the second inspection process, the tire was visually inspected in a state where the defective portion was not grasped. For this reason, there has been a problem that the work load on the inspector becomes large.
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、検査員の作業負担を小さくできるタイヤの外観検査装置を提供することを主たる目的としている。 The present invention has been devised in view of the actual situation as described above, and has as its main object to provide a tire appearance inspection device that can reduce the work burden on the inspector.
本発明は、タイヤの外観を検査するための装置であって、第１検査部と、その下流側に位置する第２検査部とを含み、前記第１検査部は、前記タイヤの外観の少なくとも一部を撮像する撮像手段と、前記撮像手段から得られたタイヤイメージデータを予め定められた手順に従って処理することにより不良部を検出する検査手段とを含み、前記第２検査部は、前記第１検査部で検査を終えた前記タイヤが置かれる検査台と、前記第１検査部で検出された前記不良部を検査員が読み取り可能に表示する表示装置とを具えていることを特徴とする。 The present invention is an apparatus for inspecting the appearance of a tire, and includes a first inspection unit and a second inspection unit located on the downstream side thereof, and the first inspection unit includes at least the appearance of the tire. Imaging means for imaging a part, and inspection means for detecting a defective part by processing tire image data obtained from the imaging means according to a predetermined procedure, wherein the second inspection part includes An inspection table on which the tire that has been inspected by one inspection unit is placed, and a display device that displays the defective portion detected by the first inspection unit in an readable manner by an inspector. .
本発明に係る前記タイヤの外観検査装置において、前記検査手段は、予め重要度が決定されている複数種類の検査を行い、各検査について前記不良部を検出するとともに、前記表示装置は、重要度の高い順に不良部を表示するのが望ましい。 In the tire appearance inspection apparatus according to the present invention, the inspection means performs a plurality of types of inspections whose importance is determined in advance, detects the defective portion for each inspection, and the display device It is desirable to display defective parts in descending order.
本発明に係る前記タイヤの外観検査装置において、前記表示装置は、前記不良部のタイヤイメージデータを表示するのが望ましい。 In the tire appearance inspection apparatus according to the present invention, it is preferable that the display device displays tire image data of the defective portion.
本発明に係る前記タイヤの外観検査装置において、前記検査手段は、前記不良部の位置情報を計算するとともに、前記表示装置は、前記位置情報をさらに表示するのが望ましい。 In the tire appearance inspection apparatus according to the present invention, it is preferable that the inspection unit calculates position information of the defective portion, and the display device further displays the position information.
本発明のタイヤの外観検査装置は、第１検査部と、その下流側に位置する第２検査部とを含んでいる。第１検査部は、タイヤの外観の少なくとも一部を撮像する撮像手段と、撮像手段から得られたタイヤイメージデータを予め定められた手順に従って処理することにより不良部を検出する検査手段とを含んでいる。第２検査部は、第１検査部で検査を終えたタイヤが置かれる検査台と、第１検査部で検出された不良部を検査員が読み取り可能に表示する表示装置とを具えている。 The tire appearance inspection apparatus of the present invention includes a first inspection unit and a second inspection unit located on the downstream side thereof. The first inspection unit includes an imaging unit that images at least a part of the appearance of the tire, and an inspection unit that detects a defective portion by processing tire image data obtained from the imaging unit according to a predetermined procedure. It is out. The second inspection unit includes an inspection table on which the tire that has been inspected by the first inspection unit is placed, and a display device that displays the defective portion detected by the first inspection unit so that the inspector can read it.
従って、検査員は、表示装置に示される不良部を確認することで、実際のタイヤと比較して、タイヤの不良部を把握した後にタイヤを検査したり、表示装置に示される不良部と実際のタイヤとを対比したりしながら検査することができる。従って、本発明のタイヤの外観検査装置は、検査員の作業負担を小さくすることができる。 Therefore, the inspector can check the defective part shown on the display device to inspect the tire after grasping the defective part of the tire as compared with the actual tire, It can be inspected while comparing with other tires. Therefore, the tire appearance inspection apparatus of the present invention can reduce the work burden on the inspector.
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、本実施形態のタイヤの外観検査装置（以下、単に「検査装置」ということがある）の一例を示す平面図である。本実施形態の検査装置１は、タイヤＴの製造ラインにおいて、タイヤＴの外観を検査するためのものである。本実施形態の検査装置１は、第１検査部２と、その下流側に位置する第２検査部３とを含んでいる。第１検査部２と第２検査部３とは、製造ラインの上流側から下流側に向かって、タイヤＴを案内する搬送手段４によって連結されている。
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a plan view showing an example of a tire appearance inspection apparatus (hereinafter, also simply referred to as “inspection apparatus”) according to the present embodiment. The inspection device 1 according to the present embodiment is for inspecting the appearance of the tire T in the tire T production line. The inspection apparatus 1 according to the present embodiment includes a first inspection unit 2 and a second inspection unit 3 located on the downstream side thereof. The 1st inspection part 2 and the 2nd inspection part 3 are connected by the conveyance means 4 which guides the tire T toward the downstream from the upstream of a production line.
図２は、第１検査部の一例を示す概念図である。本実施形態の第１検査部２は、タイヤＴを撮像したタイヤイメージデータを、予め定められた手順に従って処理することにより、タイヤＴの不良部を検出するためのものである。第１検査部２は、タイヤ支持手段６と、撮像手段７と、検査手段８とを含んで構成されている。 FIG. 2 is a conceptual diagram illustrating an example of the first inspection unit. The 1st inspection part 2 of this embodiment is for detecting the defective part of tire T by processing tire image data which picturized tire T according to a predetermined procedure. The first inspection unit 2 includes tire support means 6, imaging means 7, and inspection means 8.
図１及び図２に示されるように、タイヤ支持手段６は、搬送手段４から案内された検査対象のタイヤＴを、回転可能に支持するためのものである。タイヤ支持手段６は、ターンテーブル６Ａと、駆動手段６Ｂとを含んで構成されている。ターンテーブル６Ａには、タイヤＴのサイドウォール部Ｔｂが載置される。駆動手段６Ｂは、ターンテーブル６Ａを垂直軸廻りに回転させるためのものである。これにより、ターンテーブル６Ａに載置されたタイヤＴは、タイヤ周方向に回転される。また、本実施形態の駆動手段６Ｂには、ターンテーブル６Ａに載置されたタイヤＴの周方向の座標値を得るためのセンサー（図示省略）が設けられている。 As shown in FIGS. 1 and 2, the tire support means 6 is for rotatably supporting the tire T to be inspected guided from the transport means 4. The tire support means 6 includes a turntable 6A and a drive means 6B. The sidewall portion Tb of the tire T is placed on the turntable 6A. The driving means 6B is for rotating the turntable 6A around the vertical axis. Accordingly, the tire T placed on the turntable 6A is rotated in the tire circumferential direction. Further, the driving means 6B of the present embodiment is provided with a sensor (not shown) for obtaining a coordinate value in the circumferential direction of the tire T placed on the turntable 6A.
撮像手段７は、タイヤＴの外観の少なくとも一部を撮像するためのものである。撮像手段７としては、例えば、カメラ又はビデオカメラ等が採用されうる。 The imaging means 7 is for imaging at least a part of the appearance of the tire T. As the imaging means 7, for example, a camera or a video camera can be employed.
本実施形態の撮像手段７は、複数台設けられている。撮像手段７は、タイヤ外面Ｓａを撮像する第１撮像手段７ａと、タイヤＴの内腔面Ｓｂを撮像する第２撮像手段７ｂとを含んでいる。第１撮像手段７ａ及び第２撮像手段７ｂは、例えば、図示しないロボットアーム等によって、タイヤＴに対して相対移動可能に支持されている。 A plurality of imaging means 7 of this embodiment are provided. The imaging unit 7 includes a first imaging unit 7a that images the tire outer surface Sa, and a second imaging unit 7b that images the lumen surface Sb of the tire T. The first imaging unit 7a and the second imaging unit 7b are supported so as to be relatively movable with respect to the tire T by, for example, a robot arm (not shown).
検査手段８は、撮像手段７から得られたタイヤイメージデータを、予め定められた手順に従って処理することにより、タイヤＴの不良部を検出するためのものである。 The inspection means 8 is for detecting a defective portion of the tire T by processing the tire image data obtained from the imaging means 7 in accordance with a predetermined procedure.
本実施形態の検査手段８は、入力手段９と、出力手段１０と、演算手段１１とを含んで構成されている。入力手段９は、例えば、ユーザからの入力を受け付けるキーボードや、マウス等によって構成されている。出力手段１０は、例えば、モニタ及び又はプリンタ等によって構成されている。 The inspection unit 8 of the present embodiment includes an input unit 9, an output unit 10, and a calculation unit 11. The input means 9 is composed of, for example, a keyboard that accepts input from the user, a mouse, and the like. The output means 10 is constituted by, for example, a monitor and / or a printer.
演算手段１１は、ＣＰＵ（中央演算装置）からなる演算部１１ａと、タイヤＴの不良部を検出するための手順やプログラムが予め記憶されている記憶部１１ｂと、記憶部１１ｂから制御手順が読み込まれる作業用メモリ１１ｃとを含んで構成されている。 The calculation means 11 includes a calculation unit 11a composed of a CPU (central processing unit), a storage unit 11b in which a procedure and a program for detecting a defective portion of the tire T are stored in advance, and a control procedure read from the storage unit 11b. And a working memory 11c.
演算部１１ａは、タイヤ支持手段６の駆動手段６Ｂに接続されている。これにより、駆動手段６Ｂは、演算部１１ａからの信号が伝達されることによって、ターンテーブル６Ａの回転速度や回転方向等が制御される。さらに、演算部１１ａは、ターンテーブル６Ａに載置されたタイヤＴの座標値等が、駆動手段６Ｂに設けられたセンサー（図示省略）から伝達される。 The calculation unit 11 a is connected to the drive unit 6 </ b> B of the tire support unit 6. Thereby, the drive means 6B controls the rotation speed, rotation direction, and the like of the turntable 6A by transmitting a signal from the calculation unit 11a. Further, the calculation unit 11a transmits the coordinate values and the like of the tire T placed on the turntable 6A from a sensor (not shown) provided in the driving unit 6B.
演算部１１ａは、撮像手段７（本実施形態では、第１撮像手段７ａ及び第２撮像手段７ｂ）、及び、ロボットアーム（図示省略）に接続されている。これにより、演算部１１ａは、タイヤＴの撮像のタイミングや、タイヤＴの撮像位置を制御することができる。さらに、演算部１１ａは、撮像されたタイヤイメージデータが、撮像手段７から伝達されうる。 The computing unit 11a is connected to the image pickup means 7 (in the present embodiment, the first image pickup means 7a and the second image pickup means 7b) and a robot arm (not shown). Thereby, the calculating part 11a can control the imaging timing of the tire T and the imaging position of the tire T. Furthermore, the computing unit 11 a can transmit the captured tire image data from the imaging unit 7.
本実施形態の検査手段８では、予め重要度が決定されている複数種類の検査が行われ、各検査についてタイヤＴの不良部が検出される。各検査では、撮像手段７から得られたタイヤイメージデータが、演算部１１ａによって画像処理される。この画像処理により、タイヤＴの不良部が検出される。 In the inspection means 8 of the present embodiment, a plurality of types of inspections whose importance is determined in advance are performed, and a defective portion of the tire T is detected for each inspection. In each inspection, the tire image data obtained from the imaging means 7 is subjected to image processing by the calculation unit 11a. By this image processing, a defective portion of the tire T is detected.
各検査の内容や重要度については、検査対象のタイヤＴの構造等に応じて適宜設定される。本実施形態の検査の一例としては、以下のＡ検査〜Ｃ検査が含まれる。本実施形態において、Ａ検査は、Ｂ検査よりも重要度が高い。また、Ｂ検査は、Ｃ検査よりも重要度が高い。
Ａ検査（コード材の欠陥）
Ｂ検査（タイヤ表面の欠陥）
Ｃ検査（タイヤ表面の汚損）
The contents and importance of each inspection are appropriately set according to the structure of the tire T to be inspected. As an example of the inspection of the present embodiment, the following A inspection to C inspection are included. In the present embodiment, the A inspection is more important than the B inspection. The B inspection is more important than the C inspection.
A inspection (defect of cord material)
B inspection (defects on tire surface)
C inspection (stain on tire surface)
Ａ検査では、外皮ゴム（即ち、タイヤ表面Ｓを形成するゴム）Ｇａの内側に配置されたコード材（図示省略）の露出、又は、ゴムゲージ不足等の欠陥（以下、単に「コード材の欠陥」ということがある。）が検出される。このようなコード材の欠陥（即ち、不良部）は、タイヤＴにエア漏れ等の不具合を生じさせるおそれがある。このため、Ａ検査は、上記検査の中で最も重要度が高く設定されている。 In the A inspection, the exposure of the cord material (not shown) disposed inside the outer rubber (that is, the rubber forming the tire surface S) Ga, or a defect such as insufficient rubber gauge (hereinafter simply referred to as “cord material defect”). May be detected). Such a defect (that is, a defective portion) of the cord material may cause problems such as air leakage in the tire T. For this reason, A test | inspection is set most highly in the said test | inspection.
本実施形態のＡ検査では、タイヤ表面Ｓのうち、トレッド部Ｔａの外面において、コード材（例えば、バンドコード）の欠陥が検出される。コード材（図示省略）は、外皮ゴムＧａの色（例えば、黒色）とは異なる色（例えば白色）を有している。このため、タイヤイメージデータにおいて、コード材の欠陥が生じている部分では、外皮ゴムＧａとは異なる色で線状に表示される。従って、Ａ検査では、例えば、タイヤイメージデータにおいて、外皮ゴムＧａの色とは異なる色で表された線状の領域の有無によって、コード材の欠陥の有無が判断される。 In the A inspection of the present embodiment, a defect of a cord material (for example, a band cord) is detected on the outer surface of the tread portion Ta in the tire surface S. The cord material (not shown) has a color (for example, white) different from the color (for example, black) of the outer rubber Ga. For this reason, in the tire image data, the portion where the defect of the cord material is generated is displayed in a line with a color different from the outer rubber Ga. Therefore, in the A inspection, for example, in the tire image data, the presence / absence of a defect in the cord material is determined by the presence / absence of a linear region represented by a color different from the color of the outer rubber Ga.
本実施形態のＡ検査では、コード材の欠陥が検査される領域（即ち、トレッド部Ｔａの外面）を分割した複数の検査領域（本実施形態では、例えば、第１領域〜第３領域（図示省略））毎に、コード材の欠陥（即ち、不良部）が検出される。なお、検査領域の分割方法としては、適宜設定されうる。本実施形態の各検査領域（第１領域〜第３領域）は、例えば、トレッド部Ｔａの外面を、タイヤ周方向に複数分割することによって設定されている。 In the A inspection of the present embodiment, a plurality of inspection areas (in the present embodiment, for example, a first area to a third area (illustrated), which are obtained by dividing an area (that is, the outer surface of the tread portion Ta) where the code material is inspected. (Omitted)) Each time a defect (that is, a defective portion) of the cord material is detected. Note that the inspection area dividing method can be set as appropriate. Each inspection region (first region to third region) of the present embodiment is set, for example, by dividing the outer surface of the tread portion Ta into a plurality of portions in the tire circumferential direction.
Ａ検査では、検査領域（本実施形態では、第１領域〜第３領域）毎に検出された各コード材の欠陥（即ち、不良部）が、欠陥の大きさに基づいて複数の段階に分類される。本実施形態のＡ検査では、予め定められた閾値に基づいて、Ａ段階、Ｂ段階及びＣ段階の３段階に分類される。なお、Ａ段階からＣ段階に向かって、欠陥が大きいことを示している。 In the A inspection, the defects (that is, defective portions) of the respective code materials detected for each inspection region (in the present embodiment, the first region to the third region) are classified into a plurality of stages based on the size of the defect. Is done. In the A inspection of the present embodiment, the inspection is classified into three stages of A stage, B stage, and C stage based on a predetermined threshold value. In addition, it has shown that a defect is large from A stage to C stage.
Ｂ検査では、タイヤ表面Ｓに形成された部分的な膨出部又は凹部（以下、単に「タイヤ表面の欠陥」ということがある。）が検出される。このようなタイヤ表面の欠陥は、タイヤＴの外観を損ねるだけでなく、ユニフォミティも低下させやすい。このため、Ｂ検査は、Ａ検査（コード材の欠陥）の次に、重要度が高く設定されている。 In the B inspection, a partially bulged portion or a concave portion formed on the tire surface S (hereinafter sometimes simply referred to as “defect on the tire surface”) is detected. Such a defect on the tire surface not only impairs the appearance of the tire T but also tends to reduce the uniformity. For this reason, the B inspection is set to be higher in importance after the A inspection (defect of the code material).
本実施形態のＢ検査では、タイヤ表面Ｓの全体（即ち、タイヤ外面Ｓａ及び内腔面Ｓｂを含む）を対象として、タイヤ表面の欠陥（即ち、不良部）が検出される。Ｂ検査は、例えば、特許第５１０９５９８号公報に記載された手順に基づいて実施される。 In the B inspection of this embodiment, a defect (that is, a defective portion) on the tire surface is detected for the entire tire surface S (that is, including the tire outer surface Sa and the lumen surface Sb). B inspection is implemented based on the procedure described in the patent 5109598 gazette, for example.
本実施形態のＢ検査では、タイヤ表面の欠陥が検査される領域（即ち、タイヤ表面Ｓの全体）を分割した複数の検査領域（本実施形態では、例えば、第４領域〜第７領域（図示省略））毎に、タイヤ表面の欠陥（即ち、不良部）が検出される。なお、検査領域の分割方法としては、適宜設定されうる。本実施形態の各検査領域（第４領域〜第７領域）は、例えば、タイヤ表面Ｓの全体を、タイヤ外面Ｓａと内腔面Ｓｂとに分割し、さらに、タイヤ外面Ｓａ及び内腔面Ｓｂをタイヤ周方向にそれぞれ２分割することにより設定されている。 In the B inspection of the present embodiment, a plurality of inspection areas (in the present embodiment, for example, a fourth area to a seventh area (illustrated) obtained by dividing an area in which a defect on the tire surface is inspected (that is, the entire tire surface S) is divided. (Omitted)) A tire surface defect (that is, a defective portion) is detected every time. Note that the inspection area dividing method can be set as appropriate. Each inspection region (fourth region to seventh region) of the present embodiment divides, for example, the entire tire surface S into a tire outer surface Sa and a lumen surface Sb, and further, the tire outer surface Sa and the lumen surface Sb. Is divided into two in the tire circumferential direction.
Ｂ検査では、検査領域（本実施形態では、第４領域〜第７領域）毎に検出された各タイヤ表面の欠陥（即ち、不良部）が、欠陥の大きさに基づいて複数の段階に分類される。本実施形態のＡ検査では、予め定められた閾値に基づいて、複数の段階（本実施形態では、Ａ〜Ｃ段階）に分類される。なお、Ａ段階からＣ段階に向かって、欠陥が大きいことを示している。 In the B inspection, each tire surface defect (that is, a defective portion) detected in each inspection region (in the present embodiment, the fourth region to the seventh region) is classified into a plurality of stages based on the size of the defect. Is done. In the A inspection of the present embodiment, the inspection is classified into a plurality of stages (A to C stages in the present embodiment) based on a predetermined threshold value. In addition, it has shown that a defect is large from A stage to C stage.
Ｃ検査では、タイヤ表面Ｓに、外皮ゴムＧａとは異なる色で付着した汚損（以下、単に、「タイヤ表面の汚損」ということがある。）が検出される。このようなタイヤ表面の汚損（即ち、不良部）は、タイヤの品質上に特に問題はないが、タイヤＴの外観を損ねやすい。このため、Ｃ検査は、Ｂ検査（タイヤ表面の膨らみ又は凹み）の次に、重要度が高く設定されている。 In the C inspection, fouling adhering to the tire surface S in a color different from the outer rubber Ga (hereinafter, simply referred to as “fouling of the tire surface”) is detected. Such contamination of the tire surface (i.e., defective portion) is not particularly problematic in terms of tire quality, but tends to impair the appearance of the tire T. For this reason, the C inspection is set to be higher in importance after the B inspection (the bulge or dent of the tire surface).
本実施形態のＣ検査では、タイヤ表面Ｓのうち、タイヤ外面Ｓａにおいて、タイヤ表面の汚損（即ち、不良部）が検出される。タイヤ表面の汚損は、タイヤイメージデータにおいて、外皮ゴムＧａとは異なる色で表示されている。従って、Ｃ検査では、例えば、タイヤイメージデータにおいて、外皮ゴムＧａの色とは異なる色で表された領域の有無によって、汚損の有無が判断される。 In the C inspection of the present embodiment, the tire surface contamination is detected on the tire outer surface Sa of the tire surface S (that is, a defective portion). The stain on the tire surface is displayed in a color different from the outer rubber Ga in the tire image data. Therefore, in the C inspection, for example, the presence or absence of fouling is determined based on the presence or absence of a region represented by a color different from the color of the outer rubber Ga in the tire image data.
本実施形態のＣ検査では、タイヤ表面の欠陥が検査される領域（即ち、タイヤ外面Ｓａ）を分割した複数の検査領域（本実施形態では、例えば、第８領域〜第１０領域（図示省略））毎に、タイヤ表面の汚損（即ち、不良部）が検出される。なお、検査領域の分割方法としては、適宜設定されうる。本実施形態の検査領域（第８領域〜第１０領域）は、例えば、タイヤ外面Ｓａを、タイヤ周方向に複数分割することによって設定されている。 In the C inspection of the present embodiment, a plurality of inspection areas (in the present embodiment, for example, an eighth area to a tenth area (not shown)) obtained by dividing an area where a tire surface defect is inspected (that is, the tire outer surface Sa). ), The surface of the tire (ie, a defective portion) is detected. Note that the inspection area dividing method can be set as appropriate. The inspection region (eighth region to tenth region) of the present embodiment is set by, for example, dividing the tire outer surface Sa into a plurality of portions in the tire circumferential direction.
Ｃ検査では、各検査領域（本実施形態では、第８領域〜第１０領域）で検出された各タイヤ表面の汚損（即ち、不良部）が、欠陥の大きさに基づいて複数の段階（本実施形態では、Ａ〜Ｃ段階）に分類される。なお、Ａ段階からＣ段階に向かって、欠陥が大きいことを示している。 In the C inspection, the contamination (that is, the defective portion) of each tire surface detected in each inspection region (in the present embodiment, the eighth region to the tenth region) is divided into a plurality of stages (the present In the embodiment, it is classified into A to C stages). In addition, it has shown that a defect is large from A stage to C stage.
本実施形態の検査手段８では、Ａ検査〜Ｃ検査において、各不良部（本実施形態のコード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、及び、タイヤ表面の汚損）の位置情報が計算される。本実施形態の位置情報は、例えば、タイヤＴに予め定められた基準点（図示省略）に対して、タイヤ周方向の位置（タイヤ軸心を中心とする角度）を示すものである。このような位置情報は、例えば、駆動手段６Ｂから伝達された周方向の座標値や、タイヤイメージデータの画像処理の結果に基づき、検査手段８の演算部１１ａよって計算される。 In the inspection means 8 of the present embodiment, position information of each defective portion (the defect of the cord material of the present embodiment, the defect of the tire surface, and the contamination of the tire surface) is calculated in the A inspection to the C inspection. The position information of the present embodiment indicates, for example, a position in the tire circumferential direction (an angle about the tire axis center) with respect to a reference point (not shown) predetermined for the tire T. Such position information is calculated by the calculation unit 11a of the inspection unit 8 based on, for example, the circumferential coordinate value transmitted from the drive unit 6B and the image processing result of the tire image data.
本実施形態の検査手段８では、Ａ検査〜Ｃ検査において、各不良部（本実施形態のコード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、及び、タイヤ表面の汚損）が撮像されているタイヤイメージデータが、検出された不良部毎に関連付けられる。このような関連付けは、検査手段８の演算部１１ａよって実施される。 In the inspection means 8 of the present embodiment, tire image data in which each defective portion (the defect of the cord material, the defect of the tire surface, and the contamination of the tire surface of the present embodiment) is imaged in the A inspection to the C inspection. Are associated with each detected defective portion. Such association is performed by the calculation unit 11a of the inspection unit 8.
次に、本実施形態の第１検査部２の作用について説明する。
図１に示されるように、本実施形態の第１検査部２では、先ず、搬送手段４を介して、出荷前のタイヤＴが案内される。案内されたタイヤＴは、第１検査部２のタイヤ支持手段６に配置される。そして、図２に示されるように、検査手段８の演算部１１ａは、タイヤ支持手段６にタイヤＴをタイヤ周方向に回転させ、かつ、撮像手段７（本実施形態では、第１撮像手段７ａ及び第２撮像手段７ｂ）にタイヤＴに対して相対移動させて、タイヤ表面全体を撮像したタイヤイメージデータを取得する。
Next, the operation of the first inspection unit 2 of this embodiment will be described.
As shown in FIG. 1, in the first inspection unit 2 of the present embodiment, first, the tire T before shipment is guided through the conveying means 4. The guided tire T is disposed on the tire support means 6 of the first inspection unit 2. Then, as shown in FIG. 2, the calculation unit 11 a of the inspection unit 8 rotates the tire T in the tire circumferential direction on the tire support unit 6, and the imaging unit 7 (in this embodiment, the first imaging unit 7 a). And the second imaging means 7b) is moved relative to the tire T to acquire tire image data obtained by imaging the entire tire surface.
タイヤイメージデータは、検査手段８によって処理され、タイヤＴの不良部が検出される。本実施形態では、上記した手順に従って、複数種類の検査（本実施形態では、Ａ検査、Ｂ検査及びＣ検査）が行われる。これにより、第１検査部２は、タイヤＴの不良部（本実施形態では、コード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、及び、タイヤ表面の汚損を含む）を検出することができる。 The tire image data is processed by the inspection means 8 and a defective portion of the tire T is detected. In the present embodiment, a plurality of types of inspections (in this embodiment, A inspection, B inspection, and C inspection) are performed according to the above-described procedure. Thereby, the 1st test | inspection part 2 can detect the defective part of the tire T (In this embodiment, the defect of a cord material, the defect of a tire surface, and the contamination of the tire surface are included).
上述したように、本実施形態の検査手段８は、予め定められた検査領域（本実施形態では、第１領域〜第１０領域）毎に各不良部を検出し、欠陥の大きさに基づいて複数の段階（本実施形態では、Ａ〜Ｃ段階）に分類する。また、検査手段８は、各不良部の位置情報が計算する。さらに、検査手段８は、各不良部が撮像されているタイヤイメージデータを、検出された不良部毎に関連付ける。各検査の結果は、記憶部１１ｂに記憶される。そして、検査を終えたタイヤＴは、搬送手段４を介して、第２検査部３へ案内される。 As described above, the inspection unit 8 of the present embodiment detects each defective portion for each predetermined inspection region (in the present embodiment, the first region to the tenth region), and based on the size of the defect. It is classified into a plurality of stages (in this embodiment, A to C stages). Further, the inspection unit 8 calculates position information of each defective portion. Further, the inspection unit 8 associates tire image data in which each defective portion is imaged with respect to each detected defective portion. The result of each inspection is stored in the storage unit 11b. Then, the tire T that has been inspected is guided to the second inspecting unit 3 through the conveying means 4.
次に、第２検査部３は、図１に示されるように、第１検査部２で検査を終えたタイヤＴを、検査員Ｅが目視検査するためのものである。図３は、第２検査部３の一例を示す側面図である。第２検査部３は、検査台１５と、表示装置１６とを含んで構成されている。 Next, as shown in FIG. 1, the second inspection unit 3 is for the inspector E to visually inspect the tire T that has been inspected by the first inspection unit 2. FIG. 3 is a side view showing an example of the second inspection unit 3. The second inspection unit 3 includes an inspection table 15 and a display device 16.
検査台１５は、第１検査部２で検査を終えたタイヤＴを置くためのものである。この検査台１５は、タイヤＴを回転可能に支持するターンテーブル１５ａが設けられている。ターンテーブル１５ａは、垂直軸廻りに回転可能に支持されている。ターンテーブル１５ａには、タイヤＴのサイドウォール部Ｔｂが載置される。これにより、検査員Ｅ（図１に示す）は、タイヤＴを周方向に回転させることにより、その場から移動しなくてもタイヤＴの全体を目視検査できるため、作業負担を軽減することができる。 The inspection table 15 is for placing the tire T that has been inspected by the first inspection unit 2. The inspection table 15 is provided with a turntable 15a that rotatably supports the tire T. The turntable 15a is supported so as to be rotatable about a vertical axis. A sidewall portion Tb of the tire T is placed on the turntable 15a. Thereby, since the inspector E (shown in FIG. 1) can visually inspect the entire tire T without rotating from the spot by rotating the tire T in the circumferential direction, the work load can be reduced. it can.
図４は、表示装置１６に表示された不良部の一例を示す画面構成図である。図３及び図４に示されるように、表示装置１６は、第１検査部２（図１及び図２に示す）で検出されたタイヤＴの各不良部（本実施形態のコード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、及び、タイヤ表面の汚損）を、検査員Ｅ（図１に示す）が読み取り可能に表示するためのものである。本実施形態の表示装置１６は、例えば、第１検査部２の演算部１１ａ（図２に示す）と通信可能に接続されたコンピュータ１７のディスプレイである場合が例示される。この表示装置１６は、検査台１５に置かれたタイヤＴについて、第１検査部２で検出された各不良部が表示される。 FIG. 4 is a screen configuration diagram illustrating an example of a defective portion displayed on the display device 16. As shown in FIG. 3 and FIG. 4, the display device 16 includes each defective portion of the tire T detected by the first inspection unit 2 (shown in FIG. 1 and FIG. 2) (defects in the cord material of the present embodiment, The inspector E (shown in FIG. 1) displays the tire surface defects and tire surface contamination) in a readable manner. The case where the display device 16 of this embodiment is a display of the computer 17 connected so that communication with the calculating part 11a (shown in FIG. 2) of the 1st test | inspection part 2 is illustrated. The display device 16 displays each defective portion detected by the first inspection unit 2 for the tire T placed on the inspection table 15.
このような第２検査部３では、検査員Ｅ（図１に示す）が表示装置１６に示される不良部（本実施形態のコード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、及び、タイヤ表面の汚損）を確認することで、実際のタイヤＴと比較して、タイヤＴの不良部を把握した後にタイヤＴを検査したり、表示装置１６に示される不良部と実際のタイヤＴとを対比したりしながら、容易に検査することができる。従って、本実施形態の検査装置１は、検査員Ｅの作業負担を小さくすることができる。 In such a second inspection unit 3, the inspector E (shown in FIG. 1) has a defective part (defect of the cord material, defect of the tire surface, and contamination of the tire surface) of the display device 16. By checking the tire T, the tire T is inspected after grasping the defective portion of the tire T as compared with the actual tire T, or the defective portion shown in the display device 16 is compared with the actual tire T. However, it can be easily inspected. Therefore, the inspection apparatus 1 of the present embodiment can reduce the work burden on the inspector E.
図４に示されるように、表示装置１６の画面には、タイヤ情報２１、不良部集計結果２２、第１不良表示部２３、及び、第２不良表示部２４が含まれる。 As shown in FIG. 4, the screen of the display device 16 includes tire information 21, a defective part count result 22, a first defect display part 23, and a second defect display part 24.
タイヤ情報２１は、例えば、検査台１５（図３に示す）に置かれたタイヤＴに関する情報が表示される。タイヤ情報２１として表示される項目としては、適宜選択されうる。本実施形態のタイヤ情報２１としては、例えば、タイヤＴに付された「バーコードＮｏ．」、「タイヤサイズ」、「モールドＮｏ．」、及び、第１検査部２で検査（測定）された「測定日時」が表示されている。このようなタイヤ情報２１は、表示装置１６に表示された不良部を有するタイヤと、図３に示した検査台１５に置かれたタイヤＴとが同一であるか否かを、検査員Ｅ（図１に示す）が確認するのに役立つ。 As the tire information 21, for example, information related to the tire T placed on the inspection table 15 (shown in FIG. 3) is displayed. Items displayed as the tire information 21 can be selected as appropriate. As the tire information 21 of the present embodiment, for example, “Barcode No.”, “Tire Size”, “Mold No.” attached to the tire T, and inspection (measurement) by the first inspection unit 2 are performed. “Measurement date” is displayed. Such tire information 21 indicates whether the tire having the defective portion displayed on the display device 16 and the tire T placed on the inspection table 15 shown in FIG. 1) helps to confirm.
不良部集計結果２２では、検出された不良部を集計した結果を表示するためのものである。本実施形態の不良部集計結果２２は、不良部（本実施形態では、コード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、及び、タイヤ表面の汚損）毎に集計した結果が表示されている。 The defective part totaling result 22 is for displaying the result of totalizing the detected defective parts. The defective part total result 22 of this embodiment displays the result totaled for every defective part (in this embodiment, the defect of a cord material, the defect of a tire surface, and the contamination of the tire surface).
本実施形態のコード材の欠陥（Ａ検査）の集計結果を表示する部分では、Ａ検査の検査領域（本実施形態では、第１領域〜第３領域）毎に、コード材の欠陥を集計した結果が表示されている。さらに、各検査領域（第１領域〜第３領域）の集計結果を表示する部分では、コード材の欠陥の大きさ（本実施形態では、Ａ段階〜Ｃ段階）毎に、コード材の欠陥を集計した結果が表示されている。 In the portion displaying the result of counting the defects (A inspection) of the code material according to this embodiment, the defects of the code material are counted for each inspection area of the A inspection (the first area to the third area in this embodiment). The result is displayed. Further, in the portion displaying the total result of each inspection area (the first area to the third area), the code material defect is detected for each size of the code material defect (A stage to C stage in the present embodiment). The aggregated result is displayed.
本実施形態のタイヤ表面の欠陥（Ｂ検査）の集計結果を表示する部分では、Ｂ検査の検査領域（本実施形態では、第４領域〜第７領域）毎に、タイヤ表面の欠陥を集計した結果が表示されている。さらに、各検査領域（第４領域〜第７領域）の集計結果を表示する部分では、タイヤ表面の欠陥の大きさ（本実施形態では、Ａ段階〜Ｃ段階）毎に、タイヤ表面の欠陥を集計した結果が表示されている。 In the portion displaying the result of counting the defects (B inspection) on the tire surface of the present embodiment, the defects on the tire surface are counted for each inspection area of the B inspection (fourth to seventh areas in the present embodiment). The result is displayed. Furthermore, in the part which displays the counting result of each inspection area (the fourth area to the seventh area), the tire surface defect is detected for each size of the defect on the tire surface (in this embodiment, the A stage to the C stage). The aggregated result is displayed.
本実施形態のタイヤ表面の汚損（Ｃ検査）の集計結果を表示する部分では、Ｃ検査の検査領域（本実施形態では、第８領域〜第１０領域）毎に、タイヤ表面の汚損を集計した結果が表示されている。さらに、各検査領域（第８領域〜第１０領域）の集計結果を表示する部分では、タイヤ表面の汚損の大きさ（本実施形態では、Ａ段階〜Ｃ段階）毎に、タイヤ表面の汚損を集計した結果が表示されている。 In the portion displaying the count result of the contamination (C inspection) of the tire surface of the present embodiment, the contamination of the tire surface is totaled for each inspection region of the C inspection (the eighth region to the tenth region in the present embodiment). The result is displayed. Furthermore, in the part which displays the total result of each inspection area (8th area | region-10th area | region), the contamination | pollution | contamination of a tire surface is carried out for every magnitude | size (in this embodiment, A stage-C stage) of the tire surface. The aggregated result is displayed.
このように、本実施形態の不良部集計結果２２では、各不良部（本実施形態では、コード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、及び、タイヤ表面の汚損）が、検査領域（本実施形態では、第１領域〜第１０領域）毎に集計されている。しかも、本実施形態の各検査領域（本実施形態では、第１領域〜第１０領域）では、不良部の大きさ（本実施形態では、Ａ段階〜Ｃ段階）毎に集計されて表示される。これにより、検査員Ｅ（図１に示す）は、検査されたタイヤＴに生じた不良部が発生する領域や、不良部の大きさ等の傾向を容易に確認することができるため、検査効率を向上しうる。 As described above, in the defective portion counting result 22 of the present embodiment, each defective portion (in this embodiment, the defect of the cord material, the defect of the tire surface, and the contamination of the tire surface) is detected in the inspection region (in this embodiment). , 1st area to 10th area). In addition, in each inspection area of the present embodiment (the first area to the tenth area in the present embodiment), it is aggregated and displayed for each size of the defective portion (the A stage to the C stage in the present embodiment). . Thereby, the inspector E (shown in FIG. 1) can easily check the tendency of the defective portion generated in the inspected tire T, the size of the defective portion, and the like. Can be improved.
第１不良表示部２３は、検出された不良部のうち、最も重要度の高い不良部（以下、単に「第１不良部」ということがある。）を表示するためのものである。第２不良表示部２４は、検出された不良部のうち、２番目に重要度の高い不良部（以下、単に「第２不良部」ということがある。）を表示するためのものである。 The first defect display unit 23 is for displaying a defective part with the highest importance among the detected defective parts (hereinafter, simply referred to as “first defective part”). The second defect display section 24 is for displaying the second most important defect section (hereinafter, simply referred to as “second defect section”) among the detected defect sections.
上述したように、Ａ検査（コード材の欠陥）で検出された不良部は、Ｂ検査（タイヤ表面の欠陥）で検出された不良部よりも重要度が高い。Ｂ検査（タイヤ表面の欠陥）で検出された不良部は、Ｃ検査（タイヤ表面の汚損）で検出された不良部よりも重要度が高い。また、各Ａ検査〜Ｃ検査において、不良部の大きさが大きいほど、重要度が高い。本実施形態では、不良部の重量度（欠陥の内容、及び、大きさ）に基づいて、第１不良部及び第２不良部が決定される。図５は、第１不良部及び第２不良部を決定する工程（以下、単に「決定工程」という。）の処理手順の一例を示すフローチャートである。 As described above, the defective portion detected by the A inspection (defect of the cord material) has a higher importance than the defective portion detected by the B inspection (defect on the tire surface). The defective part detected by the B inspection (defect on the tire surface) is more important than the defective part detected by the C inspection (stain on the tire surface). Moreover, in each A inspection-C inspection, importance is so high that the magnitude | size of a defective part is large. In the present embodiment, the first defective portion and the second defective portion are determined based on the weight of the defective portion (the content and size of the defect). FIG. 5 is a flowchart showing an example of a processing procedure of a step of determining the first defective portion and the second defective portion (hereinafter simply referred to as “determination step”).
本実施形態の決定工程では、先ず、Ａ検査（コード材の欠陥）で検出された不良部の個数が判断される（工程Ｓ１）。工程Ｓ１において、Ａ検査で検出された不良部が２個以上存在すると判断された場合、Ａ検査で検出された不良部のうち、最も大きい不良部が第１不良部として決定され（工程Ｓ２）、次に大きい不良部が第２不良部として決定される（工程Ｓ３）。なお、最も大きい不良部が２つ以上ある場合は、その中から第１不良部及び第２不良部が適宜選択される。 In the determination step of the present embodiment, first, the number of defective portions detected by the A inspection (defect of the code material) is determined (step S1). In Step S1, when it is determined that there are two or more defective portions detected by the A inspection, the largest defective portion among the defective portions detected by the A inspection is determined as the first defective portion (Step S2). Then, the next largest defective portion is determined as the second defective portion (step S3). In addition, when there are two or more largest defective portions, the first defective portion and the second defective portion are appropriately selected from them.
工程Ｓ１において、Ａ検査（コード材の欠陥）で検出された不良部が１個であると判断された場合、Ａ検査で検出された不良部が第１不良部として決定され（工程Ｓ４）、Ｂ検査（タイヤ表面の欠陥）で検出された不良部、又は、Ｃ検査（タイヤ表面の汚損）で検出された不良部が存在するか否かが判断される（工程Ｓ５）。工程Ｓ５において、Ｂ検査で検出された不良部が存在する場合、Ｂ検査で検出された不良部のうち、最も大きい不良部が第２不良部として決定される（工程Ｓ６）。工程Ｓ５において、Ｂ検査で不良部が検出されなかったが、Ｃ検査で検出された不良部が存在する場合、Ｃ検査で検出された不良部のうち、最も大きい不良部が第２不良部として決定される（工程Ｓ７）。工程Ｓ５において、Ｂ検査で検出された不良部及びＣ検査で検出された不良部が存在しないと判断された場合、第２不良部が不在として決定される（工程Ｓ８）。なお、第２不良部が不在と決定された場合、第２不良表示部２４（図４に示す）には、不良部が表示されない。 In step S1, when it is determined that the number of defective portions detected by the A inspection (defect of the code material) is one, the defective portion detected by the A inspection is determined as the first defective portion (step S4). It is determined whether or not there is a defective portion detected by the B inspection (defect on the tire surface) or a defective portion detected by the C inspection (dirt on the tire surface) (step S5). In step S5, when the defective part detected by B inspection exists, the largest defective part is determined as a 2nd defective part among the defective parts detected by B inspection (process S6). In step S5, no defective part was detected by the B inspection, but when there is a defective part detected by the C inspection, the largest defective part among the defective parts detected by the C inspection is the second defective part. Determined (step S7). In step S5, when it is determined that there is no defective portion detected by the B inspection and defective portion detected by the C inspection, the second defective portion is determined to be absent (step S8). If it is determined that the second defective portion is absent, the defective portion is not displayed on the second defect display portion 24 (shown in FIG. 4).
工程Ｓ１において、Ａ検査（コード材の欠陥）で検出された不良部が０個であると判断された場合、次の第１工程Ｓ９が実施される。図６は、本実施形態の第１工程Ｓ９の処理手順の一例を示すフローチャートである。 In step S1, when it is determined that the number of defective portions detected in the A inspection (defect of the code material) is zero, the following first step S9 is performed. FIG. 6 is a flowchart showing an example of the processing procedure of the first step S9 of the present embodiment.
本実施形態の第１工程Ｓ９では、先ず、Ｂ検査（タイヤ表面の欠陥）で検出された不良部の個数が判断される（工程Ｓ９１）。工程Ｓ９１において、Ｂ検査で検出された不良部が２個以上存在すると判断された場合、Ｂ検査で検出された不良部のうち、最も大きい不良部が第１不良部として決定され（工程Ｓ９２）、次に大きい不良部が第２不良部として決定される（工程Ｓ９３）。なお、最も大きい不良部が２つ以上ある場合は、その中から第１不良部及び第２不良部が適宜選択される。 In the first step S9 of the present embodiment, first, the number of defective portions detected in the B inspection (defects on the tire surface) is determined (step S91). In Step S91, when it is determined that there are two or more defective parts detected by the B inspection, the largest defective part among the defective parts detected by the B inspection is determined as the first defective part (Step S92). Then, the next largest defective portion is determined as the second defective portion (step S93). In addition, when there are two or more largest defective portions, the first defective portion and the second defective portion are appropriately selected from them.
工程Ｓ９１において、Ｂ検査（タイヤ表面の欠陥）で検出された不良部が１個であると判断された場合、Ｂ検査で検出された不良部が第１不良部として決定され（工程Ｓ９４）、Ｃ検査（タイヤ表面の汚損）で検出された不良部が存在するか否かが判断される（工程Ｓ９５）。工程Ｓ９５において、Ｃ検査で検出された不良部が存在すると判断された場合（工程Ｓ９５において、「Ｙ」）、Ｃ検査で検出された不良部のうち、最も大きい不良部が第２不良部として決定され（工程Ｓ９６）、Ｃ検査で検出された不良部が存在しないと判断された場合（工程Ｓ９５において、「Ｎ」）、第２不良部が不在として決定される（工程Ｓ９７）。 In step S91, when it is determined that the number of defective portions detected in the B inspection (defects on the tire surface) is one, the defective portion detected in the B inspection is determined as the first defective portion (step S94). It is determined whether or not there is a defective portion detected by the C inspection (tire surface contamination) (step S95). If it is determined in step S95 that there is a defective portion detected by the C inspection ("Y" in step S95), the largest defective portion among the defective portions detected by the C inspection is the second defective portion. When it is determined (step S96) and it is determined that there is no defective portion detected by the C inspection ("N" in step S95), the second defective portion is determined to be absent (step S97).
工程Ｓ９１において、Ｂ検査（タイヤ表面の欠陥）で検出された不良部が０個であると判断された場合、次の第２工程Ｓ９８が実施される。図７は、本実施形態の第２工程Ｓ９８の処理手順の一例を示すフローチャートである。 In step S91, when it is determined that the number of defective parts detected by the B inspection (defect on the tire surface) is zero, the next second step S98 is performed. FIG. 7 is a flowchart showing an example of the processing procedure of the second step S98 of the present embodiment.
本実施形態の第２工程Ｓ９８では、先ず、Ｃ検査（タイヤ表面の汚損）で検出された不良部の個数が判断される（工程Ｓ９８１）。工程Ｓ９８１において、Ｃ検査で検出された不良部が２個以上存在すると判断された場合、Ｃ検査で検出された不良部のうち、最も大きい不良部が第１不良部として決定され（工程Ｓ９８２）、次に大きい不良部が第２不良部として決定される（工程Ｓ９８３）。なお、最も大きい不良部が２つ以上ある場合は、第１不良部及び第２不良部が適宜選択される。 In the second step S98 of the present embodiment, first, the number of defective parts detected by the C inspection (stain on the tire surface) is determined (step S981). If it is determined in step S981 that there are two or more defective portions detected by the C inspection, the largest defective portion among the defective portions detected by the C inspection is determined as the first defective portion (step S982). The next largest defective portion is determined as the second defective portion (step S983). When there are two or more largest defective portions, the first defective portion and the second defective portion are appropriately selected.
工程Ｓ９８１において、Ｃ検査（タイヤ表面の汚損）で検出された不良部が１個であると判断された場合、Ｃ検査で検出された不良部が第１不良部として決定され（工程Ｓ９８４）、第２不良部が不在として決定される（工程Ｓ９８５）。また、工程Ｓ９８１において、Ｃ検査で検出された不良部が０個であると判断された場合、第１不良部が不在として決定され（工程Ｓ９８６）、かつ、第２不良部が不在として決定される（工程Ｓ９８７）。なお、第１不良部及び第２不良部が不在と決定された場合、図４に示した第１不良表示部２３及び第２不良表示部２４には、不良部が表示されない。 In step S981, when it is determined that the number of defective portions detected in the C inspection (stain on the tire surface) is one, the defective portion detected in the C inspection is determined as the first defective portion (step S984). The second defective portion is determined as absent (step S985). If it is determined in step S981 that there are no defective parts detected by the C inspection, the first defective part is determined to be absent (step S986), and the second defective part is determined to be absent. (Step S987). When it is determined that the first defective portion and the second defective portion are absent, the defective portion is not displayed on the first defect display portion 23 and the second defect display portion 24 shown in FIG.
このように、本実施形態では、不良部の重量度（欠陥の内容、及び、大きさ）に基づいて、第１不良表示部２３（図４に示す）に表示される第１不良部、及び、第２不良表示部２４（図４に示す）に表示される第２不良部が決定される。これらの第１不良表示部２３及び第２不良表示部２４により、表示装置１６は、重要度の高い順に不良部を表示することができる。これにより、検査員Ｅ（図１に示す）は、重要度の高い不良部から重点的に目視検査することができるため、タイヤＴを効率よく検査することができる。なお、本実施形態のように、第１不良表示部２３及び第２不良表示部２４が表示される態様に限定されるわけではなく、例えば、重要度の高い順に全ての不良部が、表示装置１６に表示されてもよい。 Thus, in the present embodiment, the first defective portion displayed on the first defect display portion 23 (shown in FIG. 4) based on the weight of the defective portion (content and size of the defect), and The second defective part displayed on the second defective display part 24 (shown in FIG. 4) is determined. With the first defect display unit 23 and the second defect display unit 24, the display device 16 can display the defect units in descending order of importance. Thereby, the inspector E (shown in FIG. 1) can inspect the tire T efficiently because the visual inspection can be focused on the defective portion having the high importance. In addition, it is not necessarily limited to the aspect in which the 1st defect display part 23 and the 2nd defect display part 24 are displayed like this embodiment, For example, all the defect parts are a display apparatus in order with high importance. 16 may be displayed.
図４に示されるように、本実施形態の第１不良表示部２３には、第１不良部の欠陥情報２７が含まれる。この欠陥情報２７には、欠陥内容（即ち、コード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、又は、タイヤ表面の汚損）、及び、第１不良部が検出された検査領域（即ち、第１領域〜第１０領域）が表示されている。このような欠陥情報２７により、検査員Ｅ（図１に示す）は、第１不良部の内容を迅速に把握することができる。 As shown in FIG. 4, the first defect display portion 23 of the present embodiment includes defect information 27 of the first defect portion. The defect information 27 includes the defect content (that is, the defect of the cord material, the defect of the tire surface, or the contamination of the tire surface) and the inspection area where the first defective portion is detected (that is, the first area to the first area). 10 areas) are displayed. With such defect information 27, the inspector E (shown in FIG. 1) can quickly grasp the contents of the first defective portion.
本実施形態の第１不良表示部２３には、第１不良部の位置情報２８がさらに含まれるのが望ましい。位置情報２８としては、検査手段８（図２に示す）で計算されたものであり、基準点（図示省略）に対するタイヤ周方向の不良部の位置（タイヤ軸心を中心とする角度）２８ａが含まれる。このような位置情報（角度）２８ａにより、検査員Ｅ（図１に示す）は、第１不良部として決定された不良部を、実際のタイヤＴから迅速に発見することができるため、検査員Ｅの作業負担を小さくすることができる。なお、第１不良部の位置を容易に把握するために、位置情報２８は、第１不良部の位置を表示したタイヤＴの側面図２８ｂが含まれるのが望ましい。この側面図２８ｂは、検査手段８で計算された位置情報に基づいて表示される。 It is desirable that the first defect display portion 23 of the present embodiment further includes position information 28 of the first defect portion. The position information 28 is calculated by the inspection means 8 (shown in FIG. 2), and the position (angle around the tire axis) 28a of the defective portion in the tire circumferential direction with respect to a reference point (not shown). included. With such position information (angle) 28a, the inspector E (shown in FIG. 1) can quickly find the defective portion determined as the first defective portion from the actual tire T. E's workload can be reduced. In order to easily grasp the position of the first defective portion, the position information 28 desirably includes a side view 28b of the tire T displaying the position of the first defective portion. This side view 28 b is displayed based on the position information calculated by the inspection means 8.
さらに、本実施形態の第１不良表示部２３には、第１不良部に関連付けられたタイヤイメージデータ２９が表示されるのが望ましい。このような不良部のタイヤイメージデータ２９により、検査員Ｅ（図１に示す）は、第１不良部を目視にて検査する前に、第１不良表示部２３に表示された第１不良部を確認できる。従って、検査員Ｅは、第１不良部を容易に発見することができ、検査員Ｅの作業負担を小さくすることができる。なお、タイヤイメージデータ２９には、第１不良部を指し示す印（図示省略）等が表示されるのが望ましい。 Furthermore, it is desirable that the tire image data 29 associated with the first defective portion is displayed on the first defect display portion 23 of the present embodiment. With such tire image data 29 of the defective portion, the inspector E (shown in FIG. 1) can check the first defective portion displayed on the first defective display portion 23 before visually inspecting the first defective portion. Can be confirmed. Therefore, the inspector E can easily find the first defective portion, and the work burden on the inspector E can be reduced. The tire image data 29 is desirably displayed with a mark (not shown) indicating the first defective portion.
第２不良表示部２４には、第１不良表示部２３と同様に、第２不良部の欠陥情報３７が含まれている。この欠陥情報３７には、欠陥内容（即ち、コード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、又は、タイヤ表面の汚損）、及び、第２不良部が検出された検査領域（即ち、第１領域〜第１０領域）が表示されている。このような欠陥情報３７により、検査員Ｅ（図１に示す）は、第２不良部の内容を迅速に把握することができる。 Similar to the first defect display unit 23, the second defect display unit 24 includes defect information 37 on the second defect unit. The defect information 37 includes the defect content (that is, the defect of the cord material, the defect of the tire surface, or the contamination of the tire surface) and the inspection area where the second defective portion is detected (that is, the first area to the first area). 10 areas) are displayed. With such defect information 37, the inspector E (shown in FIG. 1) can quickly grasp the contents of the second defective portion.
本実施形態の第２不良表示部２４には、第２不良部の位置情報３８がさらに含まれるのが望ましい。位置情報３８としては、検査手段８（図２に示す）で計算されたものであり、基準点（図示省略）に対するタイヤ周方向の不良部の位置（タイヤ軸心を中心とする角度）３８ａが含まれる。このような位置情報（角度）３８ａにより、検査員Ｅ（図１に示す）は、第２不良部として決定された不良部を、実際のタイヤＴから迅速に発見することができるため、検査員Ｅの作業負担を小さくすることができる。なお、第２不良部の位置を容易に把握するために、位置情報３８は、第２不良部の位置を表示したタイヤＴの側面図３８ｂが含まれるのが望ましい。この側面図３８ｂは、検査手段８で計算された位置情報に基づいて表示される。 It is desirable that the second defect display portion 24 of the present embodiment further includes position information 38 of the second defect portion. The position information 38 is calculated by the inspection means 8 (shown in FIG. 2), and the position (angle around the tire axis) 38a of the defective portion in the tire circumferential direction with respect to the reference point (not shown). included. By such position information (angle) 38a, the inspector E (shown in FIG. 1) can quickly find the defective portion determined as the second defective portion from the actual tire T. E's workload can be reduced. In order to easily grasp the position of the second defective portion, the position information 38 desirably includes a side view 38b of the tire T displaying the position of the second defective portion. This side view 38 b is displayed based on the position information calculated by the inspection means 8.
さらに、本実施形態の第２不良表示部２４には、第２不良部のタイヤイメージデータ３９が表示されるのが望ましい。このような不良部のタイヤイメージデータ３９により、検査員Ｅ（図１に示す）は、第２不良部を目視にて検査する前に、第２不良表示部２４に表示された第２不良部を確認できる。従って、検査員Ｅは、第２不良部を容易に発見することができ、検査員Ｅの作業負担を小さくすることができる。なお、タイヤイメージデータ３９には、第２不良部を指し示す印（図示省略）等が表示されるのが望ましい。 Furthermore, it is desirable that the tire image data 39 of the second defective portion is displayed on the second defect display portion 24 of the present embodiment. By such tire image data 39 of the defective portion, the inspector E (shown in FIG. 1) can check the second defective portion displayed on the second defective display portion 24 before visually inspecting the second defective portion. Can be confirmed. Therefore, the inspector E can easily find the second defective portion, and the work burden on the inspector E can be reduced. The tire image data 39 is desirably displayed with a mark (not shown) indicating the second defective portion.
第２検査部３（図１に示す）では、第１検査部２（図１に示す）の検査結果（即ち、表示装置１６に表示される検査結果）と、検査員Ｅによる目視検査の結果に基づいて、タイヤＴの不良部が許容範囲（誤差範囲）か否かが、検査員Ｅ（図１に示す）によって判断される。不良部が許容範囲内である場合、検査されたタイヤＴが出荷される。他方、不良部が許容範囲外である場合、タイヤＴの出荷が中止され、例えばリサイクル等が実施される。このような検査は、製造後のタイヤＴについて繰り返し実施される。 In the second inspection unit 3 (shown in FIG. 1), the inspection result of the first inspection unit 2 (shown in FIG. 1) (that is, the inspection result displayed on the display device 16) and the result of the visual inspection by the inspector E Based on the above, it is determined by the inspector E (shown in FIG. 1) whether or not the defective portion of the tire T is within an allowable range (error range). If the defective portion is within the allowable range, the inspected tire T is shipped. On the other hand, when the defective portion is out of the allowable range, the shipment of the tire T is stopped and, for example, recycling or the like is performed. Such an inspection is repeatedly performed on the manufactured tire T.
このように、本実施形態の検査装置１は、第１検査部２による検査と、検査員Ｅによる目視検査とに基づいて、タイヤＴの不良部を確実に検出することができる。従って、高品質なタイヤＴのみを確実に出荷することができる。 Thus, the inspection apparatus 1 of this embodiment can reliably detect a defective portion of the tire T based on the inspection by the first inspection unit 2 and the visual inspection by the inspector E. Accordingly, only high-quality tires T can be reliably shipped.
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。 As mentioned above, although especially preferable embodiment of this invention was explained in full detail, this invention is not limited to embodiment of illustration, It can deform | transform and implement in a various aspect.
２ 第１検査部
３ 第２検査部
７ 撮像手段
８ 検査手段
１５ 検査台
１６ 表示装置
Ｅ 検査員
Ｔ タイヤ
2 First inspection unit 3 Second inspection unit 7 Imaging unit 8 Inspection unit 15 Inspection table 16 Display device E Inspector T Tire
Claims (4)
第１検査部と、その下流側に位置する第２検査部とを含み、
前記第１検査部は、前記タイヤの外観の少なくとも一部を撮像する撮像手段と、前記撮像手段から得られたタイヤイメージデータを予め定められた手順に従って処理することにより不良部を検出する検査手段とを含み、
前記第２検査部は、前記第１検査部で検査を終えた前記タイヤが置かれる検査台と、前記第１検査部で検出された前記不良部を検査員が読み取り可能に表示する表示装置とを具えていることを特徴とするタイヤの外観検査装置。 An apparatus for inspecting the appearance of a tire,
Including a first inspection section and a second inspection section located downstream thereof;
The first inspection unit includes an imaging unit that images at least a part of the appearance of the tire, and an inspection unit that detects a defective portion by processing tire image data obtained from the imaging unit according to a predetermined procedure. Including
The second inspection unit includes an inspection table on which the tire that has been inspected by the first inspection unit is placed, and a display device that displays the defective portion detected by the first inspection unit in an readable manner by an inspector. A tire appearance inspection apparatus characterized by comprising:
前記表示装置は、重要度の高い順に不良部を表示する請求項１記載のタイヤの外観検査装置。 The inspection means performs a plurality of types of inspections whose importance is determined in advance, detects the defective portion for each inspection,
The tire appearance inspection device according to claim 1, wherein the display device displays defective portions in descending order of importance.
前記表示装置は、前記位置情報をさらに表示する請求項１又は２記載のタイヤの外観検査装置。 The inspection means calculates position information of the defective portion,
The tire appearance inspection device according to claim 1, wherein the display device further displays the position information.
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