JP2018098976A - モータおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高負荷に対する耐久性が高められたモータ、およびその製造方法を提供する。【解決手段】金属ギヤと、前記金属ギヤの軸穴に挿通されて該金属ギヤを回転自在に支持する軸体と、該軸体の一方の端部が固定された支持板と、を備え、前記軸体は、前記支持板に設けられた貫通孔に該軸体の後端部が挿通されて固定されており、前記軸体の基端部には、該軸体の最大径が前記支持板の貫通孔の孔径よりも大きく形成された拡径部である第１拡径部が設けられており、前記第１拡径部の外周面と、前記金属ギヤの軸穴の内周面との間には、潤滑剤が蓄えられる隙間である潤滑剤保持部が設けられ、該潤滑剤保持部により前記基端部と前記金属ギヤとは接触不能に隔てられていることを特徴とするモータにより解決する。【選択図】図４

Description

本発明はモータの耐久性向上技術に関する。

下記特許文献１には、ステッピングモータを用いたギヤードモータが開示されている。

特開２０１０−２８８３６１号公報

ロータの回転を内部で減速して駆動対象物に出力するギヤードモータでは、その駆動対象物の負荷トルクにより、モータ内部の動力伝達機構にも相応の負荷が加えられる。そのため、モータに許容されている外寸に比べて駆動対象物の負荷トルクが大きい場合には、モータ内部の動力伝達機構の耐久性が問題となる。

上記問題に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、高負荷に対する耐久性が高められたモータ、およびその製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明のモータは、ロータおよびステータを有するモータ本体部と、前記モータ本体部の駆動力を出力部材に伝達する歯車機構と、を備え、前記歯車機構には金属製の歯車部材である金属ギヤが含まれており、前記金属ギヤの軸穴に挿通され、該金属ギヤを回転自在に支持する軸体と、該軸体の一方の端部が固定された支持板と、をさらに備え、前記軸体の延出方向側の端部を先端部、その反対側の端部を該軸体の後端部、前記軸体の全長のうち前記支持板よりも先端部側の部分を該軸体の支軸部、該支軸部のうち前記支持板の近傍部を該軸体の基端部としたときに、前記軸体は、前記支持板に設けられた貫通孔に該軸体の後端部が挿通されて固定されており、前記軸体の基端部には、該軸体の最大径が前記支持板の貫通孔の孔径よりも大きく形成された拡径部である第１拡径部が設けられており、前記第１拡径部の外周面と、前記金属ギヤの軸穴の内周面との間には、潤滑剤が蓄えられる隙間である潤滑剤保持部が設けられ、該潤滑剤保持部により前記基端部と前記金属ギヤとは接触不能に隔てられていることを特徴とする。

軸体の基端部である第１拡径部と金属ギヤとの間に潤滑剤保持部が設けられ、潤滑剤保持部に潤滑剤が蓄えられることにより、軸体と金属ギヤの接触部の摩耗をより長期間抑制することが可能となる。

また、軸体に第１拡径部が設けられ、第１拡径部が支持板に係止されることにより、軸体の後端側への引き抜き強度が高められる。例えば本発明のモータが負荷トルクの特に高い用途に使用されたものとする。この負荷トルクは歯車機構を構成する金属ギヤや軸体に対してもラジアル方向の負荷を与える。ここで、軸体に対してラジアル方向の過大な負荷が継続的に加えられた場合、軸体はその後端部が支持板の貫通孔に固定されているため、貫通孔に歪みが生じるおそれがある。貫通孔が歪むと軸体の固定力が低下する。このような状態に陥った場合でも、第１拡径部が支持板に係止されるため、軸体がその後端側に脱落することが阻止される。また、軸体が第１拡径部を備えることにより、軸体に加えられた負荷は、貫通孔だけでなく第１拡径部を介して支持板にも分散されることとなる。これにより、貫通孔のみで軸体を支持する構成に比べ、高負荷に対する軸体の強度を高めることができる。

また、前記第１拡径部の直径は、その全周において前記支持板の貫通孔の孔径よりも大きく形成されていることが好ましい。

第１拡径部の直径がその全周において支持板の貫通孔の孔径よりも大きく形成されていることで、軸体は支持板の板面に対して垂直に起立するように第１拡径部に支持される。これにより支持板に対して軸体を垂直に配置することが容易となり、軸体の位置精度を高めることができる。

また、前記軸体には、前記第１拡径部よりも先端部側の部分に、円筒形状の樹脂製のスリーブが装着されており、前記スリーブの外径は前記第１拡径部の最大径よりも大きく、これにより、前記第１拡径部の外周面と、前記金属ギヤの軸穴の内周面との間に前記潤滑剤保持部が確保されていることが好ましい。

軸体に樹脂製のスリーブが装着され、金属ギヤの内周面と軸体の間でスリーブを支持することにより、金属同士の摩擦による焼き付きや異常摩耗を防止することができる。

また、前記支持板は、前記ステータのステータコアの一部を兼ねており、前記支持板は、該支持板の一部が折り曲げられることで形成された、前記ステータのティース部を有していることが好ましい。

軸体や金属ギヤを含む歯車機構を支持するために別体の支持板を設けるのではなく、モータの必須部品であるステータコアに支持板の役割を持たせることにより、モータの部品点数が抑えられ、モータの小型化を図ることができる。

また、前記ティース部は、前記支持板の半径方向における中間位置を基端部として切り起こされていることが好ましい。

支持板、すなわち本構成におけるステータコアの中腹部からティースが切り起こされていることにより、ステータコアのティースよりも内側の部分でロータの上面の一部を覆うことが可能となる。これにより例えば飛散した潤滑剤や剥落片などの異物からロータを保護することができ、異物によるモータの動作不良を抑制することができる。

また、前記軸体の後端部は、前記支持板の貫通孔を貫通したところでカシメ固定されており、カシメ固定された前記後端部は、該貫通孔の孔径よりも大きな最大径を有する拡径部である第２拡径部を構成していることが好ましい。このとき、前記第２拡径部の直径は、その全周において前記支持板の貫通孔の孔径よりも大きく形成されていることがより好ましい。

支持板の貫通孔を挟んだ両側に軸体の第１拡径部および第２拡径部が設けられていることにより、これら拡径部で支持板を挟み込むようにして、軸体をより強固に支持板に固定することができる。

また、前記第２拡径部の端面には、同心円状の加工痕が形成されていることが好ましい。

軸体の後端部をスピンカシメで拡げながら潰すことにより、軸体の後端部を好適に拡径することができる。軸体の後端部にスピンカシメを施したときには、その端面には同心円状の加工痕が残される。この加工痕により軸体に対するスピンカシメ工程の有無を推認することができる。

また、上記課題を解決するため、本発明のモータの製造方法は、ロータおよびステータを有するモータ本体部と、前記モータ本体部の駆動力を出力部材に伝達する歯車機構と、を備え、前記歯車機構には金属製の歯車部材である金属ギヤが含まれており、前記金属ギヤの軸穴に挿通され、該金属ギヤを回転自在に支持する軸体と、該軸体の一方の端部である後端部が挿通されて固定される貫通孔を有する支持板と、をさらに備え、前記軸体は、該軸体の最大径が前記支持板の貫通孔の孔径よりも大きく形成された拡径部である第１拡径部を有しており、前記軸体の後端部を、該軸体の第１拡径部が前記支持板に係止されるまで該支持板の貫通孔に挿通する工程と、前記支持板の貫通孔を貫通した前記軸体の後端部にスピンカシメ加工を施して、該軸体の直径が該貫通孔の孔径よりも大きく形成された拡径部である第２拡径部を形成する工程と、を含むことを特徴とする。

支持板の貫通孔を挟んだ両側に軸体の第１拡径部および第２拡径部が設けられていることにより、これら拡径部で支持板を挟み込むようにして、軸体を強固に支持板に固定することができる。また、軸体の後端部をスピンカシメで拡げながら潰すことにより、軸体の後端部を好適に拡径することができる。

以上のように、本発明にかかるモータおよびその製造方法によれば、モータの高負荷に対する耐久性を高めることが可能となる。

実施形態にかかるモータの内部構造を示す側面視断面図である。 ハウジングカバーを取り外した状態のモータの平面図である。 モータの歯車機構の構成を示す展開断面図である。 第４ギヤのギヤポストと潤滑剤保持部の構造を示す側面視断面図である。 歯車機構の支持板を兼ねるステータコア上面部の構造を示す平面図および側面図である。 第４ギヤのギヤポストを固定する工程を説明する模式図である。 第１拡径部の変形例を示す模式図である。 ギヤポストの後端部にスピンカシメ加工を施す様子を示す模式図である。

（構成概要）
以下、本発明にかかるモータの実施形態について図面を用いて説明する。以下の実施形態にかかるモータは、例えば重量のある電動ブラインドの駆動など、負荷トルクが比較的高い製品に使用されるステッピングモータである。なお、以下の説明において「上」および「下」とは、図１に示される上下方向をいう。

図１は、本実施形態にかかるモータ９００の内部構造を示す側面視断面図である。モータ９００は、ロータ１００およびステータ２００を有するモータ本体部Ｍと、モータ本体部Ｍの駆動力をモータ９００の出力部材である出力軸５６０に伝達する歯車機構Ｇ（後述）と、を備えている。

モータ９００の内部には、ステータ２００に対して電力と制御信号を送るリード線９２０が引き込まれており、リード線９２０の端子９２１とステータ２００の端子２５０とは、モータ９００内に配置された基板９３０を介して互いに接続されている。

ステータ２００は、上下に並べて配置された２相のコイル２１０と、これらコイル２１０が巻回されたボビン２２０と、ティース部２３０ａ（極歯，クローポール）を備えるヨークであるステータコア２３０と、により構成されている。なお、詳細については後述するが、ステータコア２３０のうちステータ２００の上面を構成しているステータコア２３１は、歯車機構Ｇを支持する支持板の役割を兼ねている。

ロータ１００の外周面には、永久磁石であるロータマグネット１３０が固定されている。ロータ１００の回転中心にはモータ本体部Ｍの出力軸であるロータシャフト１１０が固定されており、ロータシャフト１１０にはモータ本体部Ｍの出力歯車であるピニオンギヤ１２０が装着されている。なお、ロータ１００の下面は、板バネであるロータスプリング１９０により弾性支持されている。

これらモータ本体部Ｍおよび歯車機構Ｇはカップ形状のモータハウジング９１１内に収容されており、モータハウジング９１１上部の開口にはハウジングカバー９１２が被せられている。ハウジングカバー９１２には円筒形状の出力口９１２ａが設けられている。出力軸５６０は、出力口９１２ａの内側に固定されたブッシング６５２に支持され、ハウジングカバー９１２から上方へ延出している。また、モータハウジング９１１の周方向における一部は、リード線９２０の挿通孔９１３ａを有する別体のリード線カバー９１３により構成されている。

（歯車機構）
図２は、ハウジングカバー９１２を取り外した状態のモータ９００の平面図である。図３は、モータ９００の歯車機構Ｇの構成を示す展開断面図である。

本実施形態の歯車機構Ｇは、ピニオンギヤ１２０側から出力軸５６０側に向かって、順に、第１ギヤ５１０、第２ギヤ５２０、第３ギヤ５３０、第４ギヤ５４０、および第５ギヤ５５０の５つの歯車部材により構成されている。また、ステータ２００の上面を構成するステータコア２３１には、これら歯車部材を回転自在に支持する金属製の軸体である第１ギヤポスト６１０、第２ギヤポスト６２０、第３ギヤポスト６３０、および第４ギヤポスト６４０、並びにベアリング６５１が設けられている。

第１ギヤ５１０は、別体の二つの平歯車部材である大径歯車部５１１および小径歯車部５１２が組み合わされて一体化された複合歯車である。ピニオンギヤ１２０および大径歯車部５１１はいずれも樹脂製の歯車部材であり、大径歯車部５１１はピニオンギヤ１２０と噛合している。小径歯車部５１２は金属製の歯車部材であり、大径歯車部５１１の回転を減速して第２ギヤ５２０に伝達する。小径歯車部５１２の軸穴には第１ギヤポスト６１０が挿通されており、これにより第１ギヤ５１０は第１ポスト６１０に回転自在に支持されている。

第２ギヤ５２０も同様に、別体の二つの平歯車部材である大径歯車部５２１と小径歯車部５２２とが組み合わされて一体化された複合歯車である。大径歯車部５２１と小径歯車部５２２はいずれも金属製の歯車部材である。大径歯車部５２１は第１ギヤ５１０の小径歯車部５１２と噛合しており、小径歯車部５２２は大径歯車部５２１の回転を減速して第３ギヤ５３０に伝達する。小径歯車部５２２の軸穴には第２ギヤポスト６２０が挿通されており、これにより第２ギヤ５２０は第２ポスト６２０に回転自在に支持されている。ここで、第２ギヤポスト６２０には円筒形状の樹脂製のスリーブ６２５が装着されており、小径歯車部５２２の軸穴の内周面はスリーブ６２５に接触している。なお、第３ギヤ５３０および第４ギヤ５４０の構成や隣接する歯車部材との関係、並びに第３ギヤポスト６３０および第４ギヤポスト６４０の構成は、第２ギヤ５２０および第２ギヤポスト６２０と同様であるため、その詳細な説明を省略する。

第５ギヤ５５０は、第４ギヤ５４０の小径歯車部５４２と噛合した金属製の平歯車部材である歯車部５５１と、歯車部５５１の軸穴に挿通され、歯車部５５１と一体化された金属製の出力軸５６０により構成されている。出力軸５６０はその基端部がベアリング６５１に支持されており、さらに、その中間部がブッシング６５２（図１参照）に支持されている。

（軸体の固定構造および潤滑剤保持部）
図４は、第４ギヤ５４０、第４ギヤポスト６４０、および潤滑剤保持部Ｓの構造を示す側面視断面図である。以下に、図４を例として、本実施形態の軸体の固定構造および潤滑剤保持部の構成について説明する。なお、同様の固定構造は他のギヤポスト６１０，６２０，６３０にも設けられており、潤滑剤保持部Ｓは、第１ギヤ５１０および第１ギヤポスト６１０、並びに第３ギヤ５３０および第３ギヤポスト６３０にも設けられている。

上でも述べたように、第４ギヤ５４０を構成する大径歯車部５４１および小径歯車部５４２はいずれも金属製の歯車部材である。第４ギヤ５４０の軸穴には軸体であるギヤポスト６４０が挿通されている。なお、以下の説明では、ギヤポスト６４０の軸線方向ｘにおける延出方向側の端部を先端部ｔ、その反対側の端部を後端部ｒ、ギヤポスト６４０の全長のうちステータコア２３１よりも先端部ｔ側の部分を支軸部ｅ、さらに、支軸部ｅのうちステータコア２３１の近傍部を基端部ｂとする。

ギヤポスト６４０は、ステータコア２３１に設けられた貫通孔２３１ｂにその後端部ｒが挿通されて固定されている。ギヤポスト６４０の基端部ｂには、直径が貫通孔２３１ｂの孔径よりも大きく形成された拡径部である第１拡径部６４１が形成されている。ギヤポスト６４０の第１拡径部６４１よりも先端部ｔ側の部分には、円筒形状の樹脂製のスリーブ６４５が装着されている。スリーブ６４５の外径は第１拡径部６４１の直径よりも大きく、これにより、第１拡径部６４１の外周面６４１ａと、第４ギヤ５４０の軸穴の内周面５４０ａとの間に、潤滑剤が蓄えられる隙間である潤滑剤保持部Ｓが形成されている。

本実施形態のギヤポスト６４０にはスリーブ６４５が装着されているため、第４ギヤ５４０の軸穴の内周面５４０ａに対向するギヤポスト６４０の金属部は第１拡径部６４１のみである。そして、第１拡径部６４１と第４ギヤ５４０とは潤滑剤保持部Ｓにより接触不能に隔てられている。これにより、ギヤポスト６４０および第４ギヤ５４０の金属部の接触が回避されており、金属同士の摩擦による焼き付きや異常摩耗が防止されている。さらに、潤滑剤保持部Ｓに潤滑剤が蓄えられることにより、スリーブ６４５と第４ギヤ５４０との摩擦による摩耗をより長期間にわたって抑制することが可能とされている。

なお、ギヤポスト６４０および第４ギヤ５４０の焼き付きや異常摩耗を考慮する必要がない場合には、スリーブ６４５は省略することができる。この場合、ギヤポスト６４０の第１拡径部６４１よりも先端部ｔ側の部分を第１拡径部６４１よりも大径に形成するか、または第４ギヤ５４０の軸穴５４０ａの形状を変更して潤滑剤保持部Ｓを確保する必要がある。

また、ギヤポスト６４０の後端部ｒは、ステータコア２３１の貫通孔２３１ｂを貫通したところでカシメ固定されており、カシメ固定された後端部ｒは、貫通孔２３１ｂの孔径よりも大きな直径を有する拡径部である第２拡径部６４２を構成している。このように、本実施形態のギヤポスト６４０は、ステータコア２３１の貫通孔２３１ｂを挟んだ両側に第１拡径部６４１および第２拡径部６４２が設けられていることで、これら拡径部６４１，６４２がステータコア２３１を挟み込み、ギヤポスト６４０をステータコア２３１に強固に固定している。さらに、第１拡径部６４１がステータコア２３１に係止されることで、ギヤポスト６４０がステータコア２３１の貫通孔２３１ｂから後端部ｒ側に脱落することが防止されている。

なお、本実施形態の第１拡径部６４１および第２拡径部６４２の直径は、いずれも、その全周においてステータコア２３１の貫通孔２３１ｂの孔径よりも大きく形成されている。これによりギヤポスト６４０の引き抜き強度が高められている。また、第１拡径部６４１により、ステータコア２３１の板面に対してギヤポスト６４０を垂直に配置することが容易になることから、第１拡径部６４１はギヤポスト６４０の位置精度の向上にも寄与している。

一方、本発明の第１拡径部および第２拡径部は、その最大径がステータコア２３１の貫通孔２３１ｂの孔径よりも大きければ、それなりの引き抜き強度の向上効果は認められる。そのため、第１拡径部６４１および第２拡径部６４２の直径を常にその全周においてステータコア２３１の貫通孔２３１ｂの孔径よりも大きく形成する必要はなく、また、第１拡径部６４１および第２拡径部６４２の形状は円形でなくてもよい。

例えば、図７は第１拡径部６４１の変形例である第１拡径部６４１ｍの構成を示す模式図である。図７はギヤポスト６４０と、ステータコア２３１の貫通孔２３１ｂを上方から見た図である。なお、図７では説明の便宜上、貫通孔２３１ｂを実際よりもやや大きく描いている。本変形例の第１拡径部６４１ｍは、ギヤポスト６４０の基端部ｂから径方向外側に突出した一対の突出部により構成されている。これら突出部は、基端部ｂの周方向において対称となる位置に配置されている。第１拡径部６４１ｍの最大径ｗは貫通孔２３１ｂの孔径ｈよりも大きく、これにより第１拡径部６４１ｍはその後端側への移動がステータコア２３１に係止されている。なお、第１拡径部６４１ｍはいずれか一方の突出部のみで構成されてもよい。なお、同様の変形を第２拡径部６４２に施すことも可能である。

また、本実施形態のギヤポスト６４０には第１拡径部６４１および第２拡径部６４２の両方が設けられているが、第２拡径部６４２を省略し、第１拡径部６４１のみを設けた構成としてもよい。第１拡径部６４１のみの構成では、第１拡径部６４１がステータコア２３１に係止されることにより、ギヤポスト６４０の後端部ｔ側への引き抜き強度が高められる。この場合、ギヤポスト６４０を貫通孔２３１ｂに圧入固定してもよく、または、ステータコア２３１の裏側から貫通孔２３１ｂの外縁にパンチ加工を施して、貫通孔２３１ｂの周辺部を貫通孔２３１ｂの内側に寄せることでギヤポスト６４０を固定してもよい。

（支持板）
図５は、ステータ２００の上面部であるステータコア２３１の構造を示す図である。図５（ａ）はステータコア２３１の平面図である。図５（ｂ）は図５（ａ）のステータコア２３１をＡ方向から見た側面図である。

ステータコア２３１は歯車機構Ｇの支持板を兼ねており、ステータコア２３１には、第１ギヤポスト６１０から第４ギヤポスト６０４、およびベアリング６５１が固定されている。このように、本実施形態のモータ９００では、歯車機構Ｇを支持するために別体の支持板を設けるのではなく、モータ９００の必須部品であるステータコア２３０に支持板の役割を持たせていることにより、モータ９００の部品点数が抑えられ、モータ９００の小型化が図られている。

そして、ステータコア２３１には、ステータコア２３１の一部が折り曲げられることにより、ステータ２００のティース部２３１ａが形成されている。より具体的には、ティース部２３１ａは、ステータコア２３１の半径方向ｄにおける中間位置を基端部として切り起こされることにより形成されている。これにより、ステータコア２３１の半径方向ｄにおけるティース部２３１ａよりも内側の部分で、ロータ１００の上面の一部を覆うことが可能とされている（図１参照）。そのため、例えば飛散した潤滑剤や剥落片などの異物からロータ１００を保護することができ、異物によるモータ９００の動作不良が抑制されている。

一方、本実施形態のモータ９００では、ステータコア２３１が支持板を兼ねていることにより、ステータコア２３１の支持板としての厚みに制約が課されている。すなわち、例えばギヤポストの引き抜き強度を高めるためにステータコア２３１を厚くしたい場合でも、ティース部２３１ａに許容される厚みを超えてステータコア２３１を厚くすることはできない。このような制約下においても、本実施形態の各ギヤポストには第１拡径部および第２拡径部が設けられていることで、これらギヤポストの引き抜き強度が担保されている。

なお、ステータコア２３１が支持板を兼ねる構成は本発明のモータにおける必須の構成ではなく、これらを別体として備えることに特に支障がなければ別体とすることも可能である。

（第２拡径部の形成工程）
図６は、第４ギヤポスト６４０をステータコア２３１に固定する工程を説明する模式図である。以下、第４ギヤポスト６４０を例として第２拡径部の形成工程を説明する。以下に説明する第２拡径部の形成工程は、第１ギヤポスト６１０から第３ギヤポスト６３０についても同様である。

ギヤポスト６４０をステータコア２３１に固定するときには、図６（ａ）に示すように、まず、ギヤポスト６４０の後端部ｒを、ギヤポスト６４０の第１拡径部６４１がステータコア２３１に係止されるまで貫通孔２３１ｂに挿通する。

そして、図６（ｂ）に示すように、ステータコア２３１の貫通孔２３１ｂを貫通したギヤポスト６４０の後端部ｒにスピンカシメ加工を施すことでギヤポスト６４０の後端部ｒを拡げながら潰し、第２拡径部６４２を形成する。スピンカシメ加工を用いることによりギヤポスト６４０の後端部ｒを好適に拡径することができ、ステータコア２３１に対して第２拡径部６４２を係合させることができる。

図８はギヤポスト６４０の後端部ｒにスピンカシメ加工を施す様子を示す模式図である。図８に示すように、スピンカシメ工程では、リベッティングマシンのスピンヘッド９００に取り付けられたインサート９１０（ポンチ部）が後端部ｒの端面に押し当てられ、回転する。この加圧と回転とが繰り返されることで、ギヤポスト６４０の後端部ｒは、比較的小さな力で広く潰し拡げられることとなる。

ここで、スピンカシメ加工を施した第２拡径部６４２の端面には、図６（ｃ）に示すように、インサート９１０が擦れることで形成された同心円状の加工痕が形成される。形成される傷のピッチや大きさには個体差が生じるが、この加工痕によりギヤポスト６４０に対するスピンカシメ工程の有無を推認することが可能である。

以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。

９００ モータ
Ｍ モータ本体部
１００ ロータ
１１０ ロータシャフト
１２０ ロータピニオン
２００ ステータ
２３０ ステータコア
２３１ ステータコア上面部（支持板）
２３１ａ ステータのティース部
２３１ｂ 支持板の貫通孔
ｄ 支持板の半径方向
Ｇ 歯車機構
５４０ 第４ギヤ（金属ギヤ）
５４０ａ 第４ギヤの軸穴の内周面
５６０ 出力軸（出力部材）
６４０ 第４ギヤポスト（軸体）
６４１ 第１拡径部
６４１ａ 第１拡径部の外周面
６４２ 第２拡径部
６４５ スリーブ
ｔ 第４ギヤポストの先端部
ｒ 第４ギヤポストの後端部
ｅ 第４ギヤポストの支軸部
ｂ 第４ギヤポストの基端部
Ｓ 潤滑剤保持部

Claims (9)

1. ロータおよびステータを有するモータ本体部と、
   前記モータ本体部の駆動力を出力部材に伝達する歯車機構と、を備えるモータであって、
   前記歯車機構には金属製の歯車部材である金属ギヤが含まれており、
   前記金属ギヤの軸穴に挿通され、該金属ギヤを回転自在に支持する軸体と、該軸体の一方の端部が固定された支持板と、をさらに備え、
   前記軸体の延出方向側の端部を先端部、その反対側の端部を該軸体の後端部、前記軸体の全長のうち前記支持板よりも先端部側の部分を該軸体の支軸部、該支軸部のうち前記支持板の近傍部を該軸体の基端部としたときに、
   前記軸体は、前記支持板に設けられた貫通孔に該軸体の後端部が挿通されて固定されており、
   前記軸体の基端部には、該軸体の最大径が前記支持板の貫通孔の孔径よりも大きく形成された拡径部である第１拡径部が設けられており、
   前記第１拡径部の外周面と、前記金属ギヤの軸穴の内周面との間には、潤滑剤が蓄えられる隙間である潤滑剤保持部が設けられ、該潤滑剤保持部により前記基端部と前記金属ギヤとは接触不能に隔てられていることを特徴とするモータ。
2. 前記第１拡径部の直径は、その全周において前記支持板の貫通孔の孔径よりも大きく形成されていることを特徴とする請求項１に記載のモータ。
3. 前記軸体には、前記第１拡径部よりも先端部側の部分に、円筒形状の樹脂製のスリーブが装着されており、
   前記スリーブの外径は前記第１拡径部の最大径よりも大きく、これにより、前記第１拡径部の外周面と、前記金属ギヤの軸穴の内周面との間に前記潤滑剤保持部が確保されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のモータ。
4. 前記支持板は、前記ステータのステータコアの一部を兼ねており、
   前記支持板は、該支持板の一部が折り曲げられることで形成された、前記ステータのティース部を有していることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のモータ。
5. 前記ティース部は、前記支持板の半径方向における中間位置を基端部として切り起こされていることを特徴とする請求項４に記載のモータ。
6. 前記軸体の後端部は、前記支持板の貫通孔を貫通したところでカシメ固定されており、カシメ固定された前記後端部は、該貫通孔の孔径よりも大きな最大径を有する拡径部である第２拡径部を構成していることを特徴とする請求項１から請求項５に記載のモータ。
7. 前記第２拡径部の直径は、その全周において前記支持板の貫通孔の孔径よりも大きく形成されていることを特徴とする請求項６に記載のモータ。
8. 前記第２拡径部の端面には、同心円状の加工痕が形成されていることを特徴とする請求項７に記載のモータ。
9. ロータおよびステータを有するモータ本体部と、
   前記モータ本体部の駆動力を出力部材に伝達する歯車機構と、を備えるモータの製造方法であって、
   前記歯車機構には金属製の歯車部材である金属ギヤが含まれており、
   前記金属ギヤの軸穴に挿通され、該金属ギヤを回転自在に支持する軸体と、該軸体の一方の端部である後端部が挿通されて固定される貫通孔を有する支持板と、をさらに備え、
   前記軸体は、該軸体の最大径が前記支持板の貫通孔の孔径よりも大きく形成された拡径部である第１拡径部を有しており、
   前記軸体の後端部を、該軸体の第１拡径部が前記支持板に係止されるまで該支持板の貫通孔に挿通する工程と、
   前記支持板の貫通孔を貫通した前記軸体の後端部にスピンカシメ加工を施して、該軸体の直径が該貫通孔の孔径よりも大きく形成された拡径部である第２拡径部を形成する工程と、を含むことを特徴とするモータの製造方法。

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