JP2018084612A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】光反射率の高い画像を形成し得る静電荷像現像用トナーの提供。【解決手段】少なくとも結晶性樹脂と、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料と、を含むトナー粒子を有し、昇温速度１０℃／分で０℃から１５０℃まで昇温させる昇温工程と、降温速度−１０℃／分で１５０℃から０℃まで降温させる降温工程とを行う示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、前記昇温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の吸熱ピークＴｍを有し、かつ前記降温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃを有する静電荷像現像用トナー。【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

近年、電子写真方式による画像形成において、黒色の画像や多色（カラー）の画像を形成するためのシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、及びブラック（Ｋ）のトナーの他にも、白色の画像を形成するための白色（Ｗ）トナーが使用されている。

例えば、特許文献１には、「少なくとも、結着樹脂と、白色顔料と、離型剤と、を含有し、前記白色顔料が離型剤に被覆された状態で結着樹脂中に分散されている静電荷像現像用白色トナー」が開示されている。

また、特許文献２には、「少なくとも官能基含有ポリエステル系樹脂が溶解されている有機溶媒相と、活性水素含有化合物と、着色剤とを、樹脂粒子が分散されている水系媒体相中に分散させて、該官能基含有ポリエステル系樹脂と該活性水素含有化合物との伸長反応および架橋反応を起こさせ、得られた分散液から有機溶媒を除去しトナー母体とする静電荷像現像用トナーであって、該着色剤としてポリオール被覆酸化チタン顔料を用いる静電荷像現像用白色トナー」が開示されている。

特開２０１４−０１６５９８号公報 特開２０１０−００８８１６号公報

従来から、静電荷像現像用トナーによって形成される画像には、発色性の観点から光の反射率を高めることが求められている。また、白色画像を形成するための白色トナーや、金色、銀色等の光輝性を有する画像（メタリック感を有する画像）を形成するための光輝性トナー等においては、記録媒体の色が画像に反映されることを抑制すること、つまり隠蔽性が求められており、この観点からも光の反射率を高めることが求められている。
本発明の課題は、少なくとも結晶性樹脂と、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料と、を含むトナー粒子を有する態様において、昇温速度１０℃／分で０℃から１５０℃まで昇温させる昇温工程と、降温速度−１０℃／分で１５０℃から０℃まで降温させる降温工程とを行う示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を実施した際、昇温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の吸熱ピークＴｍを有し、かつ降温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃを有しない場合に比べ、光反射率の高い画像を形成し得る静電荷像現像用トナーを提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、

請求項１に係る発明は、
少なくとも結晶性樹脂と、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料と、を含むトナー粒子を有し、
昇温速度１０℃／分で０℃から１５０℃まで昇温させる昇温工程と、降温速度−１０℃／分で１５０℃から０℃まで降温させる降温工程とを行う示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、前記昇温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に前記結晶性樹脂由来の吸熱ピークＴｍを有し、かつ前記降温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に前記結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃを有する静電荷像現像用トナー。

請求項２に係る発明は、
前記発熱ピークＴｃのピーク熱量Ｑｃが５×１０^−３Ｊ／ｇ以上１０Ｊ／ｇ以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。

請求項３に係る発明は、
前記吸熱ピークＴｍのピーク熱量Ｑｍに対する、前記発熱ピークＴｃのピーク熱量Ｑｃの比率［Ｑｃ／Ｑｍ］が５×１０^−４以上０．８以下である請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。

請求項４に係る発明は、
前記結晶性樹脂の前記トナー粒子中における含有量Ｃｒ（質量％）に対する、前記発熱ピークＴｃのピーク熱量Ｑｃの比率［Ｑｃ／Ｃｒ］が５×１０^−４以上１．０以下である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。

請求項５に係る発明は、
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。

請求項６に係る発明は、
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。

請求項７に係る発明は、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。

請求項８に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を加熱により定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。

請求項９に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項５に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を加熱により定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。

請求項１に係る発明によれば、少なくとも結晶性樹脂と、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料と、を含むトナー粒子を有する態様において、昇温速度１０℃／分で０℃から１５０℃まで昇温させる昇温工程と、降温速度−１０℃／分で１５０℃から０℃まで降温させる降温工程とを行う示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を実施した際、昇温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の吸熱ピークＴｍを有し、かつ降温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃを有しない場合に比べ、光反射率の高い画像を形成し得る静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項２に係る発明によれば、発熱ピークのピーク熱量Ｑｃが５×１０^−３Ｊ／ｇ未満である場合に比べ、光反射率の高い画像を形成し得る静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項３に係る発明によれば、吸熱ピークのピーク熱量Ｑｍに対する発熱ピークのピーク熱量Ｑｃの比率［Ｑｃ／Ｑｍ］が５×１０^−４未満である場合に比べ、光反射率の高い画像を形成し得る静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項４に係る発明によれば、結晶性樹脂のトナー粒子中における含有量Ｃｒに対する発熱ピークのピーク熱量Ｑｃの比率［Ｑｃ／Ｃｒ］が５×１０^−４未満である場合に比べ、光反射率の高い画像を形成し得る静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項５，６，７，８、又は９に係る発明によれば、少なくとも結晶性樹脂と、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料と、を含むトナー粒子を有する態様において、昇温速度１０℃／分で０℃から１５０℃まで昇温させる昇温工程と、降温速度−１０℃／分で１５０℃から０℃まで降温させる降温工程とを行う示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を実施した際、昇温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の吸熱ピークＴｍを有し、かつ降温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃを有しない静電荷像現像用トナーのみを用いる場合に比べ、光反射率の高い画像を形成し得る静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、又は画像形成方法が提供される。

本実施形態に係るトナーについての示差走査熱量測定（ＤＳＣ）による昇温工程での測定結果を示すグラフの概念図である。 本実施形態に係るトナーについての示差走査熱量測定（ＤＳＣ）による降温工程での測定結果を示すグラフの概念図である。 従来におけるトナーについての示差走査熱量測定（ＤＳＣ）による昇温工程での測定結果を示すグラフの概念図である。 従来におけるトナーについての示差走査熱量測定（ＤＳＣ）による降温工程での測定結果を示すグラフの概念図である。 本実施形態に係るトナーの製造に用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。 本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明について、一例である実施形態を示し詳細に説明する。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」とも称す）は、少なくとも結晶性樹脂と、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料と、を含むトナー粒子を有する。
そして、昇温速度１０℃／分で０℃から１５０℃まで昇温させる昇温工程と、降温速度−１０℃／分で１５０℃から０℃まで降温させる降温工程とを行う示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、前記昇温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の吸熱ピークＴｍを有し、かつ前記降温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃを有する。

本実施形態に係るトナーは、上記の構成を満たすことにより、形成される画像において高い光の反射率が達成される。
その理由は、次の通り推測される。

従来から、トナーによって形成される画像においては、優れた発色性を発揮させる観点から、高い光の反射率が求められている。また、特に白色の画像を形成するための白色トナーや、金色、銀色等の光輝性を有する画像（メタリック感を有する画像）を形成するための光輝性トナー等においては、記録媒体の色が画像に反映されることを抑制すること、つまり隠蔽性が求められており、この観点からも高い光反射率を達成することが求められ、さらなる改良が求められている。

これに対し、本実施形態に係るトナーでは、示差走査熱量測定において昇温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の吸熱ピークＴｍを有し、かつ降温工程時に結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃを有する。
なお、本発明者等の検討によれば、従来用いられていた無機顔料及び金属顔料のいずれも含まないトナーでは、上記条件で行なった示差走査熱量測定において、降温工程時の５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃが現れないことが明らかとなった。

ここで、本実施形態に係るトナー及び従来におけるトナーについての、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によるグラフの概念図を示して説明する。
図１及び図２は、それぞれ本実施形態に係るトナーについての、上記条件の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）による昇温工程での測定結果を示すグラフ、及び降温工程での測定結果を示すグラフの概念図である。また、図３及び図４は、それぞれ従来におけるトナーについての、上記条件の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）による昇温工程での測定結果を示すグラフ、及び降温工程での測定結果を示すグラフの概念図である。
図１及び図２に示す通り、本実施形態に係るトナーでは、昇温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の吸熱ピークＴｍを有し、かつ降温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃを有している。なお、トナー粒子が離型剤を含有する場合、図１において９０℃付近に現れているように、離型剤由来の吸熱ピークを有することがある。また、図２において７５℃付近に現れているように、離型剤由来の発熱ピークを有することがある。
一方、図３及び図４に示す通り、従来におけるトナーでは、昇温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に吸熱ピークＴｍを有しているが、降温工程時には５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃが存在していない。なお、図３の６１℃付近に現れている吸熱ピークは非晶性樹脂と相溶した結晶性樹脂に由来する吸熱ピークであり、また図３の９０℃付近に現れている吸熱ピーク、及び図４の８５℃付近に現れている発熱ピークは、いずれも離型剤に由来する吸熱ピーク及び発熱ピークである。
このように、従来におけるトナーでは降温工程に結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃが現れないのに対し、本実施形態に係るトナーは降温工程に結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃを有する。

結晶性樹脂を含むトナーでは、昇温工程において前記温度範囲に現れる結晶性樹脂由来の吸熱ピークＴｍは、結晶性樹脂における結晶化部分に起因するピークであると考えられる。一方、降温工程において前記温度範囲に現れる結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃは、結晶性樹脂の再結晶化に起因するピークであると考えられる。つまり、上記条件での昇温工程及び上記条件での降温工程で上記の温度範囲に結晶性樹脂由来の吸熱ピークＴｍと結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃとが存在することは、トナー画像を記録媒体上に定着した後、冷却される段階でトナー画像中の結晶性樹脂が再結晶化することを示唆する。
結晶性樹脂が結晶化した部分は非晶状態の部分に比べて可視光を反射し易い性質を有する。そのため、前記条件での示差走査熱量測定で昇温工程及び降温工程に結晶性樹脂由来の吸熱ピークＴｍ及び発熱ピークＴｃを有する本実施形態に係るトナーでは、定着画像中に再結晶化された結晶性樹脂が存在するものと考えられ、その結果光の反射率が高められる。これにより、定着画像において優れた光反射性が発揮され、かつ特に白色トナーによって形成される白色画像や、光輝性トナーによって形成される金色、銀色等の光輝性画像においても高い隠蔽性が得られる。

・示差走査熱量測定（ＤＳＣ）
本実施形態に係るトナーについての吸熱ピークＴｍ、発熱ピークＴｃ等の熱的特性は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により求められる。
トナーの熱的特性は、ＤＳＣにてＡＳＴＭ Ｄ３４１８−９９に準じて行なわれる。測定には、示差走査熱量測定装置（島津製作所社製、製品名：ＤＳＣ−６０Ａ）を使用し、装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の溶融温度を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。測定サンプルにはアルミニウム製のパンを用い、対照用に空のパンをセットし測定を行う。
具体的には、トナー８ｍｇを、ＤＳＣ−６０Ａのサンプルホルダーにセットし、昇温速度１０℃／分として、０℃から１５０℃まで昇温（昇温工程）を行い、１５０℃で５分間保持する。次に降温速度−１０℃／分として、０℃まで冷却（降温工程）し、０℃で５分間保持する。
結晶性樹脂由来の吸熱ピークＴｍは、昇温工程の際に得られるＤＳＣのチャートにおいて５５℃以上８５℃以下の領域に現れるピークから求められる。結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃは、降温工程の際に得られるＤＳＣのチャートにおいて５５℃以上８５℃以下の領域に現れるピークから求められる。また、吸熱ピークＴｍのピーク熱量（吸熱量の絶対値）及び発熱ピークＴｃピーク熱量（吸熱量の絶対値）についても、各々、ＤＳＣのチャートに現れるピークから算出される。

なお、本実施形態に係るトナーが任意成分として離型剤を含有する場合、ＤＳＣのチャートには、結晶性樹脂に起因する吸熱ピーク及び発熱ピークに加えて、離型剤に起因する吸熱ピーク及び発熱ピークが現れることがある。
ただし、ＤＳＣのチャートに現れるピークが、結晶性樹脂に起因するものであるか、離型剤に起因するものであるかは、種々の方法により区別することができる。

昇温工程におけるＤＳＣチャートに現れるピークが結晶性樹脂に起因するものであるか、離型剤に起因するものであるかを同定する方法は、例えば以下の通りである。
結晶性樹脂及び離型剤の溶剤に対する溶解性の差を利用して両者を分離し、分離された成分をＮＭＲ、質量分析、ＧＰＣ等により同定する。溶剤としては、例えば、テトラヒドロフラン、ジエチルエーテル、アセトン、メチルエチルケトン等が用いられる。テトラヒドロフランを用いた場合、結晶性樹脂がテトラヒドロフランに溶解しやすく、離型剤はテトラヒドロフランに溶解しにくい傾向にある。そして、同定された各成分について、昇温工程におけるＤＳＣのチャートを求め、得られたチャートに現れる吸熱ピークと、トナーについての昇温工程におけるＤＳＣチャートとを対比することで、トナーについての昇温工程におけるＤＳＣチャートに現れるピークが結晶性樹脂に起因する吸熱ピークであるか離型剤に起因する吸熱ピークであるかを区別する方法が挙げられる。

降温工程におけるＤＳＣチャートに現れるピークを同定する方法は、例えば以下の通りである。
（ｉ）昇温工程におけるＤＳＣチャートにおいて、結晶性樹脂に起因する吸熱ピークが離型剤に起因する吸熱ピークよりも８℃以上低い温度に現れる場合。
この場合には、トナーについての昇温工程におけるＤＳＣチャートの結晶性樹脂に起因する吸熱ピークと離型剤に起因する吸熱ピークとの間の山の頂点の温度を認定する。次いで、トナーについて０℃から山の頂点の温度まで昇温を行い、山の頂点の温度で５分間保持する。次に降温速度−１０℃／分として、０℃まで降温し、このときのＤＳＣチャートを得る。昇温工程におけるＤＳＣチャートの山の頂点の温度まで加熱することで、トナーに含まれる結晶性樹脂は溶解するものの離型剤は溶解しない状態とされる。この状態で降温することで、結晶性樹脂に起因する発熱ピークがＤＳＣチャートに現れる。このチャートから結晶性樹脂に起因する発熱ピークを同定することが可能となる。
（ｉｉ）昇温工程におけるＤＳＣチャートにおいて、結晶性樹脂に起因する吸熱ピークと離型剤に起因する吸熱ピークとの差が８℃未満である場合。
吸熱ピークの温度差が近いときの発熱ピークを同定は、以下の手段で行い得る。
トナー中の離型剤と結晶性樹脂について、吸熱ピーク熱量を比較するため、離型剤と結着樹脂における溶剤への溶解性の違いを利用して離型剤を分離する。次に、離型剤を分離した後、離型剤以外のトナー成分についてＤＳＣ測定を行い、結晶性樹脂の吸熱ピーク熱量を測定する。このとき、離型剤以外のトナー成分をトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）より５℃から１０℃高い温度で１時間加熱してから測定を行う。また、結晶性樹脂の吸熱ピーク熱量を測定する際には、前記測定において離型剤以外のトナー成分の比率を変えずに分離を行うか、組成比率に応じて算出を行う。
その後、トナー全体の吸熱ピーク熱量と上記によって求められた結晶性樹脂の吸熱ピーク熱量を比較し、トナー中の離型剤起因の吸熱ピーク熱量を推定する。
次に、ＤＳＣ測定を行いトナーの降温工程におけるＤＳＣチャートにより、発熱ピーク熱量を確認する。ここで、発熱ピークが複数に分かれた場合には、吸熱ピーク熱量と発熱ピーク熱量を比較し、熱量が近いものを結晶性樹脂もしくは離型剤と同定することができる。
発熱ピークが重なった場合は、離型剤と結晶性樹脂の発熱ピークが同じであると同定できる。また、上記記載の方法にて、離型剤を分離し吸熱ピーク熱量を測定することで離型剤の発熱ピーク熱量を測定することができるため、発熱ピークが重なっていたとしても離型剤の発熱ピーク熱量を差し引くことで結晶性樹脂の発熱ピーク熱量を推定することができる。

・降温工程に現れる発熱ピークＴｃのピーク熱量Ｑｃ
発熱ピークＴｃのピーク熱量（発熱量の絶対値）Ｑｃは、５×１０^−３Ｊ／ｇ以上１０Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、１×１０^−２Ｊ／ｇ以上１０Ｊ／ｇ以下であることがより好ましく、０．１Ｊ／ｇ以上１０Ｊ／ｇ以下であることがさらに好ましい。
発熱ピークのピーク熱量Ｑｃが５×１０^−３Ｊ／ｇ以上であることは、定着画像中において結晶性樹脂が結晶化（再結晶化）された部分が多く存在していることを示唆し、光の反射性がより高まり易くなる。
一方、発熱ピークＴｃのピーク熱量Ｑｃが１０Ｊ／ｇ以下であることで、折り曲げ強度向上の利点が得られ、特に記録媒体としてフイルムを用いる用途の場合折り曲げ強度向上の利点が大きい。

・昇温工程に現れる吸熱ピークＴｍのピーク熱量Ｑｍ
昇温工程に現れる吸熱ピークＴｍのピーク熱量（吸熱量の絶対値）Ｑｍは、０．５Ｊ／ｇ以上３０Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、５Ｊ／ｇ以上３０Ｊ／ｇ以下であることがより好ましく、７Ｊ／ｇ以上３０Ｊ／ｇ以下であることがさらに好ましい。
吸熱ピークのピーク熱量Ｑｍが０．５Ｊ／ｇ以上であることは、結晶化し得る結晶性樹脂が多く存在していることを示唆し、これにより光の反射性をより高め易くなる。
一方、吸熱ピークのピーク熱量Ｑｍが３０Ｊ／ｇ以下であることで、折り曲げ強度向上の利点が得られ、特に記録媒体としてフイルムを用いる用途の場合折り曲げ強度向上の利点が大きい。

・ピーク熱量Ｑｃとピーク熱量Ｑｍとの比率
吸熱ピークＴｍのピーク熱量Ｑｍに対する発熱ピークＴｃのピーク熱量Ｑｃの比率［Ｑｃ／Ｑｍ］は、５×１０^−４以上０．８以下であることが好ましく、１×１０^−３以上０．８以下であることがより好ましく、１×１０^−２以上０．８以下であることがさらに好ましい。
比率［Ｑｃ／Ｑｍ］が５×１０^−４以上であることは、トナー中に含まれる結晶性樹脂のうち再結晶化されたものが多く存在していることを示唆し、光の反射性がより高まり易くなる。
一方、比率［Ｑｃ／Ｑｍ］が０．８以下であることで、折り曲げ強度向上の利点が得られ、特に記録媒体としてフイルムを用いる用途の場合折り曲げ強度向上の利点が大きい。

・ピーク熱量Ｑｃと結晶性樹脂の含有量との比率
発熱ピークＴｃのピーク熱量Ｑｃ（Ｊ／ｇ）の、トナー粒子中における結晶性樹脂の含有量Ｃｒ（質量％）に対する比率［Ｑｃ／Ｃｒ］は、５×１０^−４以上１．０以下であることが好ましく、１×１０^−３以上１．０以下であることがより好ましく、１×１０^−２以上１．０以下であることがさらに好ましい。
比率［Ｑｃ／Ｃｒ］が５×１０^−４以上であることは、トナー中に含まれる結晶性樹脂のうち再結晶化されたものが多く存在していることを示唆し、光の反射性がより高まり易くなる。
一方、比率［Ｑｃ／Ｃｒ］が１．０以下であることで、折り曲げ強度向上の利点が得られ、特に記録媒体としてフイルムを用いる用途の場合折り曲げ強度向上の利点が大きい。

・降温工程に現れる発熱ピークＴｃ及び昇温工程に現れる吸熱ピークＴｍの温度
降温工程に現れる発熱ピークＴｃは５５℃以上８５℃以下の範囲に現れるが、さらには５８℃以上８５℃以下であることが好ましく、６０℃以上８５℃以下であることがより好ましく、６２℃以上８５℃以下であることがさらに好ましい。
発熱ピークＴｃが上記範囲であることにより、低温定着性がさらに向上する。

昇温工程に現れる吸熱ピークＴｍは５５℃以上８５℃以下の範囲に現れるが、さらには５８℃以上８５℃以下であることが好ましく、６０℃以上８５℃以下であることがより好ましく、６２℃以上８５℃以下であることがさらに好ましい。
吸熱ピークＴｍが上記範囲であることにより、非晶性樹脂を含む場合、低温定着性がさらに向上する。結晶性樹脂の融解より優先的に非晶性樹脂のゴム状態へのガラス転位が起きやすくなり、低温でトナー全体が柔らかくなりやすくなるためと考えられる。

・達成方法
ここで、前記条件での示差走査熱量測定において、降温工程の前記温度範囲に発熱ピークＴｃが現れる本実施形態に係るトナーを実現する方法について説明する。達成方法については特に限定されるものではないが、例えば以下の方法が挙げられる。

(1)結晶性樹脂のドメインを調整する方法
トナー粒子中において結晶性樹脂のドメイン（凝集体）を形成しかつそのドメイン径を大径化する方法が挙げられる。なお、この方法としては、特に限定されるものではないが、例えば以下の方法が挙げられる。
例えば、後述する凝集合一法によってトナー粒子を作製する場合であれば、結晶性樹脂粒子分散液を用いて予め凝集（プレ凝集）を行って結晶性樹脂粒子を凝集させた後、そこに着色剤（無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料）粒子分散液や、必要により非晶性樹脂粒子分散液、離型剤粒子分散液等を加えてさらに凝集して凝集粒子を形成することで、トナー粒子を作製する方法が挙げられる。上記プレ凝集によって結晶性樹脂のドメインが形成され、かつそのプレ凝集の度合いを調整することでドメイン径を大径化することができる。
また、後述する溶解懸濁法や混練粉砕法によってトナー粒子を作製する場合であれば、トナー粒子を形成した後に加熱工程（ポストアニール工程）を設ける方法が挙げられる。上記ポストアニール工程によって結晶性樹脂のドメインを形成し、かつその加熱の度合いを調整することでドメイン径を大径化することができる。

(2)無機顔料、金属顔料を含有させる方法
また、降温工程に結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃが現れる本実施形態に係るトナーを実現する方法として、着色剤に、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料を用いる方法が挙げられる。無機顔料及び金属顔料は、例えば従来用いられる結着樹脂に比較して比熱が低く、熱伝導率が高い傾向がある。この比熱が低く熱伝導率が高い無機顔料及び金属顔料の少なくとも一方を含むことで、該顔料を含まない場合に比較して、定着工程後の冷却時に前記無機顔料又は金属顔料が優先的に冷却されるため、結晶性樹脂の温度の低下速度が緩やかになり、結晶性樹脂の再結晶化が促進され易くなると考えられる。

なお、上記の顔料（無機顔料、金属顔料）は凝集していることが好ましい。また、さらにトナー粒子中で結晶性樹脂がドメインを形成している場合には、このドメイン中に含まれていることが好ましい。比熱容量の高い上記顔料が結晶性樹脂のドメイン中に含まれることで、定着工程後の冷却時に結晶性樹脂の温度の低下速度がより緩やかになり、結晶性樹脂の再結晶化がさらに促進され易くなると考えられる。

ここで、トナー粒子中に含有される上記顔料（無機顔料、金属顔料）の全量に対し、結晶性樹脂のドメイン中に含まれる顔料の割合は、５個数％以上が好ましく、１０個数％以上がより好ましく、１５個数％以上がさらに好ましい。
トナー粒子中に含有される上記顔料の全量に対するドメイン中に含まれる上記顔料の割合が５個数％以上であることで、定着工程後の冷却時に結晶性樹脂の温度の低下速度が緩やかになり、結晶性樹脂の再結晶化が促進され易くなる。

なお、前記顔料（無機顔料、金属顔料）を、結晶性樹脂のドメイン中に含ませる方法としては、特に限定されるものではないが、例えば後述する凝集合一法によってトナー粒子を作製する場合であれば、前記プレ凝集（結晶性樹脂粒子分散液を用いて予め凝集を行って結晶性樹脂粒子を凝集させる）の際に、結晶性樹脂粒子分散液に加えて前記顔料が分散した顔料粒子分散液を加えて、結晶性樹脂粒子と顔料とのプレ凝集物を形成し、そこに必要により非晶性樹脂粒子分散液、離型剤粒子分散液等を加えてさらに凝集して凝集粒子を形成することで、トナー粒子を作製する方法が挙げられる。上記プレ凝集の際に結晶性樹脂に加えて前記顔料を含有させることで、ドメイン中に前記顔料が含まれる。

以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。

本実施形態に係るトナーは、トナー粒子と、必要に応じて、外添剤と、を含んで構成される。

（トナー粒子）
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料を含む着色剤と、必要に応じて、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
本実施形態においては、結着樹脂として、少なくとも結晶性樹脂が用いられ、さらに非晶性樹脂を併用することが好ましい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知の非晶性ポリエステル樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂は、非晶性ポリエステル樹脂と共に、結晶性ポリエステル樹脂が併用される。但し、結晶性ポリエステル樹脂は、全結着樹脂に対して、含有量が２質量％以上４０質量％以下（好ましくは２質量％以上２０質量％以下）の範囲で用いることがよい。

なお、樹脂の「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを指す。
一方、樹脂の「非晶性」とは、半値幅が１０℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。

・非晶性ポリエステル樹脂
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上７０℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

非晶性ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

ここで、ポリエステル樹脂としては、上述した未変性ポリエステル樹脂以外に、変性ポリエステル樹脂も挙げられる。変性ポリエステル樹脂とは、エステル結合以外の結合基が存在するポリエステル樹脂、ポリエステル樹脂成分とは異なる樹脂成分が共有結合又はイオン結合等で結合されたポリエステル樹脂である。変性ポリエステルとしては、例えば、末端に酸基又は水酸基と反応するイソシアネート基等の官能基を導入したポリエステル樹脂と、活性水素化合物と反応させて、末端を変性した樹脂が挙げられる。

変性ポリエステル樹脂としては、ウレア変性ポリエステル樹脂が特に好ましい。ウレア変性ポリエステル樹脂の含有量は、全結着樹脂に対して２質量％以上２５質量％以下が好ましく、５質量％以上２０質量％以下がより好ましい。
ウレア変性ポリエステル樹脂は、用いられる単量体の種類、配合量等にもよるが、非晶性樹脂の１種であることが多い。

ウレア変性ポリエステル樹脂は、イソシアネート基を有するポリエステル樹脂（ポリエステルプレポリマー）とアミン化合物との反応（架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応）により得られるウレア変性ポリエステル樹脂がよい。なお、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとしては、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合物であるポリエステルであって、活性水素を有するポリエステルに多価イソシアネート化合物を反応させたプレポリマー等が挙げられる。ポリエステルの有する活性水素を有する基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられ、アルコール性水酸基が好ましい。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーにおいて、多価カルボン酸及び多価アルコールは、ポリエステル樹脂で説明した多価カルボン酸及び多価アルコールと同様な化合物が挙げられる。

多価イソシアネート化合物としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等のブロック化剤でブロックしたものが挙げられる。
多価イソシアネート化合物は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価イソシアネート化合物の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルプレポリマーの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、好ましくは１／１以上５／１以下、より好ましくは１．２／１以上４／１以下、さらに好ましくは１．５／１以上２．５／１以下である。なお、［ＮＣＯ］／［ＯＨ］を５以下にすると低温定着性の低下が抑制され易くなる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーにおいて、多価イソシアネート化合物に由来する成分の含有量は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー全体に対して、好ましくは０．５質量％以上４０質量％以下、より好ましくは１質量％以上３０質量％以下、さらに好ましくは２質量％以上２０質量％以下である。なお、多価イソシアネートに由来する成分の含有量を４０質量％以下にすると低温定着性の低下が抑制され易くなる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーの１分子当たりに含有するイソシアネート基の数は、好ましくは平均１個以上、より好ましくは平均１．５個以上３個以下、さらに好ましくは平均１．８個以上２．５個以下である。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーと反応するアミン化合物としては、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸、これらのアミノ基をブロックした化合物等が挙げられる。

ジアミンとしては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。
３価以上のポリアミンとしては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコールとしては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタンとしては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
これらのアミノ基をブロックしたものとしては、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸などのアミン化合物とケトン化合物（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）とから得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
これらアミン化合物のうち、ケチミン化合物が好ましい。
アミン化合物は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、ウレア変性ポリエステル樹脂は、架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応を停止する停止剤（以下「架橋／伸長反応停止剤」とも称する）により、イソシアネート基を有するポリエステル樹脂（ポリエステルプレポリマー）とアミン化合物との反応（架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応）を調整して、反応後の分子量が調整された樹脂であってもよい。
架橋／伸長反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

アミン化合物の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、好ましくは１／２以上２／１以下、より好ましくは１／１．５以上１．５／１以下、さらに好ましくは１／１．２以上１．２／１以下である。

なお、ウレア変性ポリエステル樹脂のガラス転移温度は４０℃以上８０℃以下が好ましく、４５℃以上６５℃以下がさらに好ましい。数平均分子量は、２５００以上５００００以下であることが好ましく、２５００以上３００００以下がさらに好ましい。重量平均分子量は、１万以上５０万以下であることが好ましく、３万以上１０万以下がさらに好ましい。

・結晶性ポリエステル樹脂
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。なお、結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香族を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族を有する重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ここで、多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。

結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５５℃以上８５℃以下が好ましく、５５℃以上８０℃以下がより好ましく、６０℃以上８０℃以下がさらに好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下が好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、非晶性ポリエステル樹脂と同様に、周知の製造方法により得られる。

結着樹脂の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１５質量％以上９５質量％以下が好ましく、２０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、２０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

−着色剤−
本実施形態に係るトナーは、着色剤として無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料を含有する。

本実施形態に用いられる無機顔料の成分としては、二酸化チタン（チタニア）、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、サチンホワイト、タルク、硫酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、ホワイトカーボン、カオリン、アルミノ珪酸塩、セリサイト、ベントナイト、スメクタイト等が挙げられる。本実施形態に用いられる無機顔料としては、本実施形態に係るトナーを所謂白色トナーとして機能させる場合であれば、酸化チタン粒子であることが好ましい。また、（ルチル型）酸化チタン粒子を用いることで、形成される画像での光反射率をより高め易くなる。

本実施形態に用いられる金属顔料の成分としては、例えば、アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粒子が挙げられる。本実施形態に用いられる金属顔料としては、本実施形態に係るトナーを所謂光輝性トナーとして機能させる場合であれば、アルミニウム粒子であることが好ましい。また、アルミニウム粒子を用いることで、形成される画像での光反射率をより高め易くなる。

本実施形態に係るトナーは、無機顔料及び金属顔料以外のその他の着色剤を併用してもよい。その他の着色剤としては、有機顔料、有機染料などが挙げられる。
その他の着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの染料等が挙げられる。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上７０質量％以下が好ましく、２０質量％以上７０質量％以下がより好ましく、３５質量％以上７０質量％以下がさらに好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましく、３質量％以上１０質量％以下がさらに好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１５μｍ以下が好ましく、４μｍ以上１０μｍ以下がより好ましい。

なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。

トナー粒子の平均円形度としては、０．９２以上１．００以下が好ましく、０．９５以上０．９８以下がより好ましい。

トナー粒子の平均円形度は、（円相当周囲長）／（周囲長）［（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］により求められる。具体的には、次の方法で測定される値である。
まず、測定対象となるトナー粒子を吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置（シスメックス社製のＦＰＩＡ−２１００）によって求める。そして、平均円形度を求める際のサンプリング数は３５００個とする。
なお、トナーが外添剤を有する場合、界面活性剤を含む水中に、測定対象となるトナー（現像剤）を分散させた後、超音波処理をおこなって外添剤を除去したトナー粒子を得る。

（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、外添剤１種類あたり０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。また、外添剤全種合わせて、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上１０質量％以下が好ましい。

（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。

［凝集合一法］
具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。

なお、トナー粒子中において結晶性樹脂のドメイン（凝集体）を形成しかつそのドメイン径を大径化する観点から、前記凝集粒子形成工程に前に、結晶性樹脂粒子が分散された結晶性樹脂粒子分散液を用いて予め凝集（プレ凝集）を行って結晶性樹脂粒子を凝集させるプレ凝集工程を設けることが好ましい。そして、このプレ凝集工程後に、プレ凝集物を含む分散液中に、非晶性樹脂粒子分散液や、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液等を添加して凝集粒子形成工程を行うことが好ましい。
なお、着色剤として無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料を用いるが、この顔料（無機顔料、金属顔料）は光反射効率を下げない程度に凝集していることが好ましい。そのため、前記プレ凝集工程において、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料のプレ凝集物を形成することが好ましい。

以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０５μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．０５μｍ以上０．６μｍ以下がさらに好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度以下（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

なお、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する前に、プレ凝集工程を設けることが好ましい。
無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料の分散液を用いて予め凝集（プレ凝集）を行って顔料粒子のプレ凝集物を形成するプレ凝集工程を設け、このプレ凝集工程後に、プレ凝集物を含む顔料分散液中に、非晶性樹脂粒子分散液や、結晶性樹脂粒子分散液、離型剤粒子分散液等を添加して凝集粒子形成工程を行うことが好ましい。
また、前記プレ凝集工程において、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料の分散液に加えて結晶性樹脂分散液を添加し、結晶性樹脂粒子と無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料とのプレ凝集物を形成し、その後プレ凝集物を含む分散液中に、非晶性樹脂粒子分散液や離型剤粒子分散液等を添加して凝集粒子形成工程を行うことがさらに好ましい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。
また、結晶性樹脂を無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料の近傍に配置させ再結晶化を促す観点からは、融合・合一工程における加熱温度を、結晶性樹脂の溶融温度±１０℃としてもよい。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

［溶解懸濁法］
次いで、溶解懸濁法によるトナー粒子の形成方法について説明する。
例えば、溶解懸濁法は、トナー粒子を構成する原料（結着樹脂及び着色剤等）を、結着樹脂が溶解可能な有機溶媒中に溶解又は分散させた液を、粒子分散剤を含有する水系溶媒に分散させた後、有機溶媒を除去することでトナー粒子を造粒して得る方法である。

これらの中でも、結着樹脂としてウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子は、次に示す溶解懸濁法により得ることがよい。なお、次に示す溶解懸濁法の説明では、結着樹脂として結晶性樹脂と未変性ポリエステル樹脂とウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子を得る方法について示すが、トナー粒子は結着樹脂として結晶性樹脂とウレア変性ポリエステル樹脂のみを含んでもよい。

−油相液調製工程−
結晶性樹脂、未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料、及び離型剤を含むトナー粒子材料を有機溶媒に溶解又は分散させた油相液を調製する（油相液調製工程）。この油相液調製工程では、トナー粒子材料を有機溶媒中に溶解又は分散させて、トナー材料の混合液を得る工程である。

油相液は、１）トナー材料を一括して有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、２）予めトナー材料を混練した後、この混練物を有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、３）結晶性樹脂、未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物を有機溶媒に溶解させた後、この有機溶媒に、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料、及び離型剤を分散させて、調製する方法、４）無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料、及び離型剤を有機溶媒に分散させた後、この有機溶媒に、結晶性樹脂、未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物を溶解して、調製する方法、５）イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー及びアミン化合物以外のトナー粒子材料（結晶性樹脂、未変性ポリエステル樹脂、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料、及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー及びアミン化合物を溶解して調製する方法、６）イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー又はアミン化合物以外のトナー粒子材料（結晶性樹脂、未変性ポリエステル樹脂、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料、及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー又はアミン化合物を溶解して調製する方法等が挙げられる。なお、油相液の調製方法は、これらに限られるわけではない。

油相液の有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系溶媒；メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン等のケトン系溶媒；ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶媒；ジクロロメタン、クロロホルム、トリクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素系溶媒等が挙げられる。これらの有機溶媒は、結着樹脂を溶解するものであって、かつ、水に溶解する割合が０質量％以上３０質量％以下程度のものであり、沸点が１００℃以下であることが好ましい。これらの有機溶媒の中でも、酢酸エチルが好ましい。

−懸濁液調製工程−
次に、得られた油相液を水相液中に分散させて懸濁液を調製する（懸濁液調製工程）。
そして、懸濁液の調製と共に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応を行う。そして、この反応によりウレア変性ポリエステル樹脂を生成する。なお、この反応は、分子鎖の架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応が伴う。なお、このイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応は、後述する溶媒除去工程と共に行ってもよい。
ここで、反応条件は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造とアミン化合物との反応性により選択される。一例として、反応時間は、１０分以上４０時間以下が好ましく、２時間以上２４時間以下が好ましい。反応温度は、０℃以上１５０℃が好ましく、４０℃以上９８℃以下が好ましい。なお、ウレア変性ポリエステル樹脂の生成には、必要に応じて公知の触媒（ジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート等）を使用してもよい。つまり、油相液、又は懸濁液に、触媒を添加してもよい。

水相液は、有機粒子分散剤、無機粒子分散剤等の粒子分散剤を水系溶媒に分散させた水相液が挙げられる。また、水相液は、粒子分散剤を水系溶媒に分散させると共に、高分子分散剤を水系溶媒に溶解させた水相液も挙げられる。なお、水相液には、界面活性剤等の周知の添加剤を添加してもよい。

水系溶媒は、水（例えば、通常、イオン交換水、蒸留水、純水）が挙げられる。水系溶媒は、水と共に、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含む溶媒であってもよい。

有機粒子分散剤としては、親水性の有機粒子分散剤が挙げられる。有機粒子分散剤としては、ポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステル樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチル樹脂）、ポリスチレン樹脂、ポリ（スチレン−アクリロニトリル）樹脂等の粒子が挙げられる。有機粒子分散剤としては、スチレンアクリル樹脂の粒子も挙げられる。

無機粒子分散剤としては、親水性の無機粒子分散剤が挙げられる。無機粒子分散剤としては、具体的には、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、粘土、珪藻土、ベントナイト等の粒子が挙げられ、炭酸カルシウムの粒子が好ましい。無機粒子分散剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。また、必要に応じて表面処理がなされていてもよい。

粒子分散剤は、その表面がカルボキシル基を有する重合体で表面処理されていてもよい。
上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸またはα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニア、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）から選ばれる少なくとも１種と、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物が挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸とα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニア、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）も挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸の代表的なものとしては、α，β−不飽和モノカルボン酸（アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等）、α，β−不飽和ジカルボン酸（マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等）などが挙げられる。また、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルの代表的なものとしては、（メタ）アクリル酸のアルキルエステル類、アルコキシ基を有する（メタ）アクリレート、シクロヘキシル基を有する（メタ）アクリレート、ヒドロキシ基を有する（メタ）アクリレート、ポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

高分子分散剤としては、親水性の高分子分散剤が挙げられる。高分子分散剤としては、具体的には、カルボキシル基を有し、かつ親油基（ヒドロキシプロポキシ基、メトキシ基等）を有さない高分子分散剤（例えば、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース等の水溶性のセルロースエーテル）が挙げられる。

−溶媒除去工程−
次に、得られた懸濁液から有機溶媒を除去してトナー粒子分散液を得る（溶媒除去工程）。この溶媒除去工程では、懸濁液に分散した水相液の液滴中に含まれる有機溶媒を除去してトナー粒子を生成する工程である。懸濁液からの有機溶媒除去は、懸濁液調製工程の直後に行ってもよいが、懸濁液調製工程終了後、１分以上経過した後に行ってもよい。
溶媒除去工程では、得られた懸濁液を例えば０℃以上１００℃以下の範囲に冷却または加熱することにより、懸濁液から有機溶媒を除去することがよい。

有機溶媒除去の具体的な方法には、次の方法が挙げられる。
（１）懸濁液に気流を吹き付けて、懸濁液面上の気相を強制的に更新する方法。この場合には、懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。
（２）圧力を減圧する方法。この場合には、気体の充填により懸濁液面上の気相を強制的に更新してもよいし、さらに懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。

また、本実施形態では、結晶性樹脂を無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料の近傍に配置させ再結晶化を促す観点から、溶媒除去工程を経た粒子に対し加熱工程（ポストアニール工程）を設けることが好ましい。このポストアニール工程での加熱の度合い（加熱温度や加熱時間）を調整することで無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料の近傍に結晶性樹脂を配置させ再結晶化を促すことができる。
加熱温度としては、結晶性樹脂の溶融温度±１０℃の範囲が好ましく、結晶性樹脂の溶融温度±５℃の範囲がより好ましい。加熱時間としては、長時間であるほど好ましいが、離型剤等の他材料の溶融温度±１０℃の範囲で加熱する場合は、１分以上３００分以下の範囲が好ましく、３０分以上１２０分以下の範囲がより好ましい。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
ここで、溶媒除去工程終了後は、トナー粒子分散液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子として得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。
また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。
混合は、例えば、Ｖブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。
更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

［混練粉砕法］
次いで、混練粉砕法によるトナー粒子の形成方法について説明する。
混練粉砕法は、着色剤や結着樹脂等の各材料を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練して、得られた溶融混練物を粗粉砕した後、ジェットミル等で粉砕し、風力分級機により、目的とする粒子径のトナー粒子を得る方法である。
混練粉砕法は、より詳細には、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料及び結着樹脂を含むトナー形成材料を混練する混練工程と、前記混練物を粉砕する粉砕工程とに分けられる。必要に応じて、混練工程により形成された混練物を冷却する冷却工程等、他の工程を有してもよい。

混練粉砕法に係る各工程について詳しく説明する。
−混練工程−
混練工程は、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料及び結着樹脂を含むトナー形成材料を混練する。
混練工程においては、トナー形成材料１００質量部に対し、０．５質量部以上５質量部以下の水系媒体（例えば、蒸留水やイオン交換水等の水、アルコール類等）を添加することが望ましい。

混練工程に用いられる混練機としては、例えば、１軸押出し機、２軸押出し機等が挙げられる。以下、混練機の一例として、送りスクリュー部と２箇所のニーディング部とを有する混練機について図を用いて説明するが、これに限られるわけではない。

図５は、本実施形態に係るトナーの製造方法における混練工程で用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。
スクリュー押出し機１１は、スクリュー（図示せず）を備えたバレル１２と、バレル１２にトナーの原料であるトナー形成材料を注入する注入口１４と、バレル１２中のトナー形成材料に水系媒体を添加するための液体添加口１６と、バレル１２中でトナー形成材料が混練されて形成された混練物を排出する排出口１８と、から構成されている。

バレル１２は、注入口１４に近いほうから順に、注入口１４から注入されたトナー形成材料をニーディング部ＮＡに輸送する送りスクリュー部ＳＡ、トナー形成材料を第１の混練工程により溶融混練するためのニーディング部ＮＡ、ニーディング部ＮＡにおいて溶融混練されたトナー形成材料をニーディング部ＮＢに輸送する送りスクリュー部ＳＢ、トナー形成材料を第２の混練工程により溶融混練し混練物を形成するニーディング部ＮＢ、及び形成された混練物を排出口１８に輸送する送りスクリュー部ＳＣに分かれている。

またバレル１２の内部には、ブロックごとに異なる温度制御手段（図示せず）が備えられている。すなわち、ブロック１２Ａからブロック１２Ｊまで、それぞれ異なる温度に制御してもよい構成となっている。なお図５は、ブロック１２Ａ及びブロック１２Ｂの温度をｔ０℃に、ブロック１２Ｃからブロック１２Ｅの温度をｔ１℃に、ブロック１２Ｆからブロック１２Ｊの温度をｔ２℃に、それぞれ制御している状態を示している。そのため、ニーディング部ＮＡのトナー形成材料はｔ１℃に加熱され、ニーディング部ＮＢのトナー形成材料はｔ２℃に加熱される。

結着樹脂、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料、及び必要に応じて離型剤等を含むトナー形成材料を、注入口１４からバレル１２へ供給すると、送りスクリュー部ＳＡによりニーディング部ＮＡへトナー形成材料が送られる。このとき、ブロック１２Ｃの温度がｔ１℃に設定されているため、トナー形成材料は加熱されて溶融状態へと変化した状態で、ニーディング部ＮＡに送り込まれる。そして、ブロック１２Ｄ及びブロック１２Ｅの温度もｔ１℃に設定されているため、ニーディング部ＮＡではｔ１℃の温度でトナー形成材料が溶融混練される。結着樹脂及び離型剤は、ニーディング部ＮＡにおいて溶融状態となり、スクリューによりせん断を受ける。

次に、ニーディング部ＮＡにおける混練を経たトナー形成材料は、送りスクリュー部ＳＢによりニーディング部ＮＢへと送られる。
ついで、送りスクリュー部ＳＢにおいて、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体を注入することにより、トナー形成材料に水系媒体を添加する。また図５では、送りスクリュー部ＳＢにおいて水系媒体を注入する形態を示しているが、これに限られず、ニーディング部ＮＢにおいて水系媒体が注入されてもよく、送りスクリュー部ＳＢ及びニーディング部ＮＢの両方において水系媒体が注入されてもよい。すなわち、水系媒体を注入する位置及び注入箇所は、必要に応じて選択される。

上記のように、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体が注入されることにより、バレル１２中のトナー形成材料と水系媒体とが混合し、水系媒体の蒸発潜熱によりトナー形成材料が冷却され、トナー形成材料の温度が保たれる。
最後に、ニーディング部ＮＢにより溶融混練されて形成された混練物は、送りスクリュー部ＳＣにより排出口１８に輸送され、排出口１８から排出される。
以上のようにして、図５に示したスクリュー押出機１１を用いた混練工程が行われる。

−冷却工程−
冷却工程は、上記混練工程において形成された混練物を冷却する工程であり、冷却工程では、混練工程終了の際における混練物の温度から４℃／ｓｅｃ以上の平均降温速度で４０℃以下まで冷却することが好ましい。混練物の冷却速度が遅い場合、混練工程において結着樹脂中に細かく分散された混合物（無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料と、必要に応じてトナー粒子内に内添される離型剤等の内添剤との混合物）が再結晶化し、分散径が大きくなる場合がある。一方、上記平均降温速度で急冷すると、混練工程終了直後の分散状態がそのまま保たれるため好ましい。なお上記平均降温速度とは、混練工程終了の際における混練物の温度（例えば図５のスクリュー押出し機１１を用いた場合は、ｔ２℃）から４０℃まで降温させる速度の平均値をいう。
冷却工程における冷却方法としては、具体的には、例えば、冷水又はブラインを循環させた圧延ロール及び挟み込み式冷却ベルト等を用いる方法が挙げられる。なお、前記方法により冷却を行う場合、その冷却速度は、圧延ロールの速度、ブラインの流量、混練物の供給量、混練物の圧延時のスラブ厚等で決定される。スラブ厚は、１ｍｍ以上３ｍｍ以下の薄さであることが好ましい。

−粉砕工程−
冷却工程により冷却された混練物は、粉砕工程により粉砕され、粒子が形成される。粉砕工程では、例えば、機械式粉砕機、ジェット式粉砕機等が使用される。

−ポストアニール工程−
また、本実施形態では、結晶性樹脂を無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料の近傍に配置させ再結晶化を促す観点から、粉砕工程を経た粒子（又はさらに後述の分級工程を経た粒子）に対し加熱工程（ポストアニール工程）を設けることが好ましい。このポストアニール工程での加熱の度合い（加熱温度や加熱時間）を調整することで無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料の近傍に結晶性樹脂を配置させ再結晶化を促すことができる。
加熱温度としては、結晶性樹脂の溶融温度±１０℃の範囲が好ましく、結晶性樹脂の溶融温度±５℃の範囲がより好ましい。加熱時間としては、長時間であるほど好ましいが、離型剤等の他材料の溶融温度±１０℃の範囲で加熱する場合は、１分以上３００分以下の範囲が好ましく、３０分以上１２０分以下の範囲がより好ましい。

−分級工程−
粉砕工程により得られた粒子は、必要に応じて、目的とする範囲の体積平均粒子径のトナー粒子を得るため、分級工程により分級を行ってもよい。分級工程においては、従来から使用されている遠心式分級機、慣性式分級機等が使用され、微粉（目的とする範囲の粒径よりも小さい粒子）及び粗粉（目的とする範囲の粒径よりも大きい粒子）が除去される。

−外添工程−
得られたトナー粒子は、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機粒子等の外添剤を添加付着してもよい。これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行われ、段階を分けて付着させてもよい。

−篩分工程−
上記外添工程の後に、必要に応じて篩分工程を設けてもよい。篩分方法としては、具体的には、例えば、ジャイロシフター、振動篩分機、風力篩分機等が挙げられる。篩分することにより、外添剤の粗粉等が取り除かれ、感光体上の筋の発生、装置内のぼた汚れなどが抑制される。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリアおよび樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、５：１００乃至２５：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を加熱により定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を加熱により定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図６は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体としての感光体が複数、即ち画像形成ユニット（画像形成手段）が複数設けられたタンデム型の構成に係るものである。

なお、本実施形態では、着色剤として無機顔料及び金属顔料の少なくとも一方を用いる。さらには、無機顔料として酸化チタン粒子を用いて、本実施形態に係るトナーを所謂白色トナーとすることが好ましい。また、金属顔料としてアルミニウム粒子を用いて、本実施形態に係るトナーを所謂光輝性トナーとすることが好ましい。
そこで、以下の説明においては、イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーに加え、本実施形態に係るトナーとして白色トナー又は光輝性トナー（例えば銀トナー）を用いる場合を例に説明する。

本実施形態に係る画像形成装置は、図６に示すように、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの各色のトナー画像を形成する４つの画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋと、白色トナー画像及び光輝性トナー画像の少なくとも一方の画像を形成する画像形成ユニット５０Ｂが、間隔をおいて並列的に（タンデム状に）配置されている。なお、各画像形成ユニットは、中間転写ベルト３３の回転方向上流側から、画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋの順に配列されており、さらに画像形成ユニット５０Ｂは画像形成ユニット５０Ｙの前又は画像形成ユニット５０Ｋの後ろの少なくとも一方に配置される。以下の説明においては、画像形成ユニット５０Ｂを画像形成ユニット５０Ｋの後ろにのみ配置した場合を例に説明するが、画像形成ユニット５０Ｙの前に画像形成ユニット５０Ｂを配置してもよく、また画像形成ユニット５０Ｙの前と画像形成ユニット５０Ｋの後ろとの両方に画像形成ユニット５０Ｂを配置することも可能である。
ここで、各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｂは、収納されている現像剤中のトナーの色を除き同様の構成を有しているため、ここではイエロー画像を形成する画像形成ユニット５０Ｙについて代表して説明する。尚、画像形成ユニット５０Ｙと同様の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、白色又は光輝性（Ｂ）を付した参照符号を付すことにより、各画像形成ユニット５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｂの説明を省略する。

イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、像保持体としての感光体２１Ｙを備えており、この感光体２１Ｙは、図示の矢印Ａ方向に沿って図示しない駆動手段によって予め定められたプロセススピードで回転駆動されるようになっている。感光体２１Ｙとしては、例えば、赤外領域に感度を持つ有機感光体が用いられる。

感光体２１Ｙの上部には、帯電ロール（帯電手段）２８Ｙが設けられており、帯電ロール２８Ｙには、不図示の電源により予め定められた電圧が印加され、感光体２１Ｙの表面が予め定められた電位に帯電される。

感光体２１Ｙの周囲には、帯電ロール２８Ｙよりも感光体２１Ｙの回転方向下流側に、感光体２１Ｙの表面を露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）１９Ｙが配置されている。なお、ここでは露光装置１９Ｙとして、スペースの関係上、小型化が実現されるＬＥＤアレイを用いているが、これに限定されるものではなく、他のレーザービーム等による静電荷像形成手段を用いても勿論問題無い。

また、感光体２１Ｙの周囲には、露光装置１９Ｙよりも感光体２１Ｙの回転方向下流側に、イエロー色の現像剤を保持する現像剤保持体を備える現像装置（現像手段）２０Ｙが配置されており、感光体２１Ｙ表面に形成された静電荷像を、イエロー色のトナーによって顕像化し、感光体２１Ｙ表面にトナー画像を形成する構成になっている。

感光体２１Ｙの下方には、感光体２１Ｙ表面に形成されたトナー画像を一次転写する中間転写ベルト（一次転写手段）３３が、５つの感光体２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｋ、２１Ｂの下方に渡るように配置されている。この中間転写ベルト３３は、一次転写ロール１７Ｙによって感光体２１Ｙの表面に押し付けられている。また、中間転写ベルト３３は、駆動ロール２２、支持ロール２３及びバイアスロール２４の３つのロールによって張架され、感光体２１Ｙのプロセススピードと等しい移動速度で、矢印Ｂ方向に周動されるようになっている。中間転写ベルト３３表面には、イエローのトナー画像が一次転写され、更にマゼンタ、シアン、ブラック、及び白色又は光輝性の各色のトナー画像が順次一次転写され、積層される。

また、感光体２１Ｙの周囲には、一次転写ロール１７Ｙよりも感光体２１Ｙの回転方向（矢印Ａ方向）下流側に、感光体２１Ｙの表面に残留したトナーやリトランスファーしたトナーを清掃するためのクリーニング装置１５Ｙが配置されている。クリーニング装置１５Ｙにおけるクリーニングブレードは、感光体２１Ｙの表面にカウンター方向に圧接するように取り付けられている。

中間転写ベルト３３を張架するバイアスロール２４には、中間転写ベルト３３を介して二次転写ロール（二次転写手段）３４が圧接されている。中間転写ベルト３３表面に一次転写され積層されたトナー画像は、バイアスロール２４と二次転写ロール３４との圧接部において、図示しない用紙カセットから給紙される記録紙（記録媒体）Ｐ表面に、静電的に転写される。この際、中間転写ベルト３３上に転写、積層されたトナー画像は白色トナー画像又は光輝性トナー（例えば銀トナー）画像が一番上（最上層）になっているため、記録紙Ｐ表面に転写されたトナー画像では、白色トナー画像又は光輝性トナー画像が一番下（最下層）になる。

また、二次転写ロール３４の下流には、記録紙Ｐ上に多重転写されたトナー画像を、熱及び圧力によって記録紙Ｐ表面に定着して、永久像とするための定着器（定着手段）３５が配置されている。

なお、定着器３５としては、例えば、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、ベルト形状を有する定着ベルト、及び、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、円筒状の定着ロールが挙げられる。

次に、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、そして白又は光輝性の各色の画像を形成する各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｂの動作について説明する。各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｂの動作は、それぞれ同様であるため、イエローの画像形成ユニット５０Ｙの動作を、その代表として説明する。

イエローの現像ユニット５０Ｙにおいて、感光体２１Ｙは、矢印Ａ方向に予め定められたプロセススピードで回転する。帯電ロール２８Ｙにより、感光体２１Ｙの表面は予め定められた電位にマイナス帯電される。その後、感光体２１Ｙの表面は、露光装置１９Ｙによって露光され、画像情報に応じた静電荷像が形成される。続いて、現像装置２０Ｙによりマイナス帯電されたトナーが反転現像され、感光体２１Ｙの表面に形成された静電荷像は感光体２１Ｙ表面に可視像化され、トナー画像が形成される。その後、感光体２１Ｙ表面のトナー画像は、一次転写ロール１７Ｙにより中間転写ベルト３３表面に一次転写される。一次転写後、感光体２１Ｙは、その表面に残留したトナー等の転写残留成分がクリーニング装置１５Ｙのクリーニングブレードにより掻き取られ、清掃され、次の画像形成工程に備える。

以上の動作が各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｂで行われ、各感光体２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｋ、２１Ｂ表面に可視像化されたトナー画像が、次々と中間転写ベルト３３表面に多重転写されていく。カラーモード時は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、そして白色又は光輝性（例えば銀）の順に各色のトナー画像が多重転写されるが、二色、三色モード時のときもこの順番で、必要な色のトナー画像のみが単独又は多重転写されることになる。その後、中間転写ベルト３３表面に単独又は多重転写されたトナー画像は、二次転写ロール３４により、図示しない用紙カセットから搬送されてきた記録紙Ｐ表面に二次転写され、続いて、定着器３５において加熱・加圧されることにより定着される。二次転写後に中間転写ベルト３３表面に残留したトナーは、中間転写ベルト３３用のクリーニングブレードで構成されたベルトクリーナ２６により清掃される。

＜トナーカートリッジ＞
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

図６において、トナーカートリッジ４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ及び４０Ｂには、各色のトナーが収容され、それぞれの色に対応した現像装置と、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ及び４０Ｂは画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジであり、各トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジの交換がなされる。

＜プロセスカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図７は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図７に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図７中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。

（白色顔料分散液（１）の調製）
・酸化チタン（ＣＲ−６０−２：石原産業（株）製）：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成工業（株）製）：１０部
・イオン交換水：４００部
以上の成分を混合して、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて３０分間撹拌し、その後、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（ＨＪＰ３０００６：スギノマシン社製）にて１時間分散処理して体積平均粒径が２１０ｎｍである白色顔料が分散された白色顔料分散液（１）（固形分濃度：２０％）を調製した。

（金属顔料分散液の調製）
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：４００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去し、スターミル（アシザワ・ファインテック（株）製、ＬＭＺ）を用いて、上記アルミニウム顔料を機械的に粉砕及び分級した。その後、界面活性剤およびイオン交換水と混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間分散して、金属顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる金属顔料分散液を調製した（固形分濃度：２０％）。金属顔料粒子の体積平均粒径は１５μｍであった。

（比較用のシアン顔料分散液の調製）
・シアン顔料（大日精化社製、製品名：Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３）：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成工業（株）製）：１０部
・イオン交換水：４００部
以上の成分を混合して、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて３０分間撹拌し、その後、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（ＨＪＰ３０００６：スギノマシン社製）にて１時間分散処理して、比較用のシアン顔料分散剤（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤分散液の調製）
・ポリエチレンワックス（東洋アドレ株式会社製、製品名：ＰＷ６５５、融解温度：９７℃）：５０部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・塩化ナトリウム（和光純薬工業（株）製）：５部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。

（非晶性ポリエステル樹脂の合成）
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２．２モル付加物： ４０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２．２モル付加物： ６０モル％
・テレフタル酸： ４７モル％
・フマル酸： ４０モル％
・ドデセニルコハク酸無水物： １５モル％
・トリメリット酸無水物： ３モル％
撹拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、上記モノマー成分のうちフマル酸とトリメリット酸無水物以外と、ジオクタン酸スズを上記モノマー成分の合計１００部に対して０．２５部投入した。窒素ガス気流下、２３５℃で６時間反応させた後、２００℃に降温して、上記フマル酸とトリメリット酸無水物を投入し１時間反応させた。温度をさらに２２０℃まで４時間かけて昇温し、１０ｋＰａの圧力下で所望の分子量になるまで重合させ、淡黄色透明な非晶性ポリエステル樹脂を得た。
得られた非晶性ポリエステル樹脂は、ＤＳＣによるガラス転移温度Ｔｇが５９℃、ＧＰＣによる重量平均分子量Ｍｗが２５，０００、数平均分子量Ｍｎが７，０００、フローテスターによる軟化温度が１０７℃、酸価ＡＶが１３ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（非晶性ポリエステル樹脂分散液の調製）
コンデンサー、温度計、水滴下装置及びアンカー翼を備えたジャケット付き３リットル反応槽（東京理化器械（株）製：ＢＪ−３０Ｎ）を水循環式恒温槽にて４０℃に維持しながら、該反応槽に酢酸エチル１６０部とイソプロピルアルコール１００部との混合溶剤を投入し、これに上記非晶性ポリエステル樹脂を３００部投入して、スリーワンモーターを用い１５０ｒｐｍで撹拌を施し、溶解させて油相を得た。この撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を、滴下時間５分間で１４部滴下し、１０分間混合した後、さらにイオン交換水９００部を毎分７部の速度で滴下して転相させて、乳化液を得た。
すぐに、得られた乳化液８００部とイオン交換水７００部とを２リットルのナスフラスコに入れ、トラップ球を介して真空制御ユニットを備えたエバポレーター（東京理化器械（株））にセットした。ナスフラスコを回転させながら、６０℃の湯バスで加温し、突沸に注意しつつ７ｋＰａまで減圧し溶剤を除去した。溶剤回収量が１，１００部になった時点で常圧に戻し、ナスフラスコを水冷して分散液を得た。得られた分散液に溶剤臭は無かった。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径は１３０ｎｍであった。
その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０％になるように調製し、これを非晶性ポリエステル樹脂分散液とした。

（結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
・１，１０−ドデカン二酸： ５０モル％
・１，９−ノナンジオール： ５０モル％
撹拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に上記モノマー成分を入れ、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、チタンテトラブトキサイド（試薬）を前記モノマー成分１００部に対して０．２５部投入した。窒素ガス気流下、１７０℃で３時間撹拌反応させた後、温度をさらに２１０℃まで１時間かけて昇温し、反応容器内を３ｋＰａまで減圧し、減圧下で１３時間撹拌反応させて、結晶性ポリエステル樹脂（１）を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂（１）は、ＤＳＣによる融解温度が７３．６℃、ＧＰＣによる質量平均分子量Ｍｗが２５，０００、数平均分子量Ｍｎが１０，５００、酸価ＡＶが１０．１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）の調製）
コンデンサー、温度計、水滴下装置及びアンカー翼を備えたジャケット付き３リットル反応槽（東京理化器械（株）製：ＢＪ−３０Ｎ）に、前記結晶性ポリエステル樹脂（１）３００部と、メチルエチルケトン（溶剤）１６０部と、イソプロピルアルコール（溶剤）１００部とを入れ、水循環式恒温槽にて７０℃に維持しながら、１００ｒｐｍで撹拌混合しつつ樹脂を溶解させた。
その後撹拌回転数を１５０ｒｐｍにし、水循環式恒温槽を６６℃に設定し、１０％アンモニア水（試薬）１７部を１０分間かけて投入した後、６６℃に保温されたイオン交換水を７部／分の速度で、合計９００部滴下し転相させて、乳化液を得た。
すぐに、得られた乳化液８００部とイオン交換水７００部とを２リットルのナスフラスコに入れ、トラップ球を介して真空制御ユニットを備えたエバポレーター（東京理化器械（株））にセットした。ナスフラスコを回転させながら、６０℃の湯バスで加温し、突沸に注意しつつ７ｋＰａまで減圧し溶剤を除去した。溶剤回収量が１，１００部になった時点で常圧に戻し、ナスフラスコを水冷して分散液を得た。得られた分散液に溶剤臭は無かった。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径は１３０ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０％になるように調製し、これを結晶性ポリエステル樹脂分散液とした。

（結晶性ポリエステル樹脂（２）の合成）
結晶性ポリエステル樹脂（１）に使用した１，１０−ドデカン二酸をテレフタル酸ジメチルに変更した以外は、結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様に行い、結晶性ポリエステル樹脂（２）を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂（２）は、ＤＳＣによる融解温度が５５℃、ＧＰＣによる質量平均分子量Ｍｗが２４，０００、数平均分子量Ｍｎが１０，０００、酸価ＡＶが１１．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）の調製）
結晶性ポリエステル樹脂（２）を使用した以外は結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）の調製と同様に行った。
この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径は１３０ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０％になるように調整し、これを結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）とした。

（結晶性ポリエステル樹脂（３）の合成）
結晶性ポリエステル樹脂（１）に使用した１，１０−ドデカン二酸をフマル酸に、１，９−ノナンジオールを１，１０−デカンジオールに変更した以外は、結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様に行い、結晶性ポリエステル樹脂（３）を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂（３）は、ＤＳＣによる融解温度が９１℃、ＧＰＣによる質量平均分子量Ｍｗが３１，０００、数平均分子量Ｍｎが９，０００、酸価ＡＶが１１．２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）の調製）
結晶性ポリエステル樹脂（３）を使用した以外は結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）の調製と同様に行った。
この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径は１５０ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０％になるように調整し、これを結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）とした。

（結晶性スチレンアクリル樹脂分散液の作製）
・スチレン： １００部
・ビニルステアレート： ２０８部
・ｎ−ブチルアクリレート： １００部
・アクリル酸： ４部
・ドデカンチオール： ６部
・プロパンジオールジアクリレート： １．５部
上記成分を混合し、溶解した混合物を、アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）４部をイオン交換水５５０部に溶解した水溶液に投入して、フラスコ中で乳化した後、１０分間混合しながら、これに過硫酸アンモニウム６部をイオン交換水１００部に溶解した水溶液を投入し、窒素置換を行った後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が７５℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、平均粒径が１９０ｎｍ、重量平均分子量（Ｍｗ）が３５０００である樹脂粒子を分散させてなる結晶性スチレンアクリル樹脂分散液（樹脂粒子濃度：２０％）を得た。なお、結晶性スチレンアクリル樹脂の融解温度は６２℃であった。

（非晶性スチレンアクリル樹脂分散液の作製）
・スチレン： ３０８部
・ｎ−ブチルアクリレート： １００部
・アクリル酸： ４部
・ドデカンチオール： ６部
・プロパンジオールジアクリレート： １．５部
上記成分を混合し、溶解した混合物を、アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）４部をイオン交換水５５０部に溶解した水溶液に投入して、フラスコ中で乳化した後、１０分間混合しながら、これに過硫酸アンモニウム６部をイオン交換水１００部に溶解した水溶液を投入し、窒素置換を行った後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が７５℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、平均粒径が１９５ｎｍ、重量平均分子量（Ｍｗ）が３４０００である樹脂粒子を分散させてなる非晶性スチレンアクリル樹脂分散液（樹脂粒子濃度：２０％）を得た。なお、非晶性スチレンアクリル樹脂のガラス転移温度は５２℃であった。

［実施例１］
非晶性ポリエステル樹脂分散液１００部と白色顔料分散液（１）２５０部とアニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）４部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨ４．０に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液０．２部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において５分間分散した。
次に、上記にて分散したスラリーに非晶性ポリエステル樹脂分散液３００部と結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部と白色顔料分散液（１）２５０部と離型剤分散液７０部とを添加し、さらに０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨ４．０に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液２．８部を添加し、ホモジナイザーを用いて３０℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液１００部を追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、撹拌を継続しながら７３℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（１）を得た。

（トナーの作製）
トナー粒子（１）１００部と、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子（日本アエロジル社製ＲＹ２００）０．７部とをヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナー（１）を得た。

（現像剤の作製）
・フェライト粒子（平均粒径５０μｍ）： １００部
・トルエン： １４部
・スチレン／メチルメタクリレート共重合体（共重合比１５／８５）： ３部
・カーボンブラック： ０．２部
フェライト粒子を除く上記成分をサンドミルにて分散して分散液を調製し、この分散液をフェライト粒子とともに真空脱気型ニーダに入れ、攪拌しながら減圧し乾燥させることによりキャリアを得た。
そして、上記キャリア１００部に対して、トナー（１）８部を混合し、現像剤（１）を得た。

なお、得られたトナー（１）について、昇温速度１０℃／分で０℃から１５０℃まで昇温させる昇温工程と、降温速度−１０℃／分で１５０℃から０℃まで降温させる降温工程とを行う示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を、前述の方法により行った。
また、同様のＤＳＣ測定を以下の各実施例及び比較例で得られたトナーについても行った。
昇温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の吸熱ピークＴｍを有するか否か、降温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃを有するか否か、発熱ピークＴｃのピーク温度及びピーク熱量、吸熱ピークＴｍのピーク熱量Ｑｍに対する発熱ピークＴｃのピーク熱量Ｑｃの比率［Ｑｃ／Ｑｍ］、並びに結晶性樹脂のトナー粒子中における含有量Ｃｒ（質量％）に対する発熱ピークＴｃのピーク熱量Ｑｃの比率［Ｑｃ／Ｃｒ］を、表１に示す。

［実施例２］
実施例１において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）に変更したこと、ｐＨを８．５に調整した後の加熱温度を９０℃としたこと以外は実施例１と同様にしてトナー粒子（２）を作製し、現像剤（２）を得た。

［実施例３］
非晶性ポリエステル樹脂分散液１００部と白色顔料分散液（１）４００部と結晶性ポリエステル樹脂（１）２０部とアニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）４部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨ４．０に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液０．２部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において５分間分散した。
次に、上記にて分散したスラリーに非晶性ポリエステル樹脂分散液３００部と結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）８０部と離型剤分散液７０部とを添加し、さらに０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨ４．０に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液２．８部を添加し、ホモジナイザーを用いて３０℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液１００部を追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、撹拌を継続しながら５４℃まで加熱し、１５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（３）を得た。
その後、トナー粒子（３）を用いて実施例１と同様に現像剤を作製し、現像剤（３）を得た。

［実施例４］
非晶性ポリエステル樹脂分散液１００部と白色顔料分散液（１）２５０部と結晶性ポリエステル樹脂（１）２０部とアニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）４部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨ４．０に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液０．２部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において５分間分散した。
次に、上記にて分散したスラリーに非晶性ポリエステル樹脂分散液３００部と結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）２５０部と白色顔料分散液（１）８０部と離型剤分散液７０部とを添加し、さらに０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨ４．０に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液２．８部を添加し、ホモジナイザーを用いて３０℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液１００部を追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、撹拌を継続しながら７３℃まで加熱し、１５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（４）を得た。
その後、トナー粒子（４）を用いて実施例１と同様に現像剤を作製し、現像剤（４）を得た。

［実施例５］
実施例１において、ｐＨを８．５に調整した後の加熱温度を７０℃、保持時間を１０時間としたこと以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子（５）を作製し、現像剤（５）を得た。

［実施例６］
実施例１において、ｐＨを８．５に調整した後の加熱温度を７３℃、保持時間を２４時間としたこと以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子（６）を作製し、現像剤（６）を得た。

［実施例７］
実施例１において、ｐＨを８．５に調整した後の加熱温度を６６℃、保持時間を１２時間としたこと以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子（７）を作製し、現像剤（７）を得た。

［実施例８］
実施例１において、トナー粒子の作製の際に用いた白色顔料分散液（１）を「金属顔料分散液」に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子（８）を作製し、現像剤（８）を得た。

［実施例９］
実施例１において、トナー粒子の作製を以下の方法に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を作製し、現像剤を得た。
（トナー粒子の作製）
・非晶性スチレンアクリル樹脂分散液： ５００部
・結晶性スチレンアクリル樹脂分散液： １００部
・白色顔料分散液（１）： ５００部
・離型剤分散液： ７０部
非晶性スチレンアクリル樹脂分散液１００部と白色顔料分散液（１）２５０部とアニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）４部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨ４．０に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液０．２部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において５分間分散した。
次に、上記にて分散したスラリーに非晶性スチレンアクリル樹脂分散液３００部と結晶性スチレンアクリル樹脂分散液１００部と白色顔料分散液（１）２５０部と離型剤分散液７０部とを添加し、さらに０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨ４．０に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液２．８部を添加し、ホモジナイザーを用いて３０℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性スチレンアクリル樹脂分散液１００部を追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、撹拌を継続しながら７３℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（９）を得た。トナー粒子（９）を用い、実施例１と同様にして現像剤（９）を得た。

［実施例１０］
（トナー粒子の作製／混練粉砕法）
前記非晶性ポリエステル樹脂１００部、前記結晶性ポリエステル樹脂２０部、酸化チタン（ＣＲ−６０−２：石原産業（株）製）１００部、及びポリエチレンワックス（東洋アドレ株式会社製、製品名：ＰＷ６５５)１４部の混合物を７５Ｌヘンシェルミキサーにて前混合した後、スクリュー構成を有する２軸連続混練機にて、下記条件の混練を行い、混練物を得た。具体的には、混練温度１６０℃、回転数２８０ｒｐｍ、混練速度９０ｋｇ／ｈの条件で混練を行った。
得られた混練物を、４００ＡＦＧ−ＣＲ粉砕機（ホソカワミクロン社製）を用いて粉砕した後、空気式エルボージェット分級機（マツボー社製）を使用して微粉、粗粉を除去し、トナー粒子（１０）を得た。
次いで、７３℃１２０分の条件で加熱（ポストアニール）を実施し、体積平均粒径１５μｍのトナー粒子を得た。
このトナー粒子（１０）を用いたこと以外、実施例１と同様にしてトナーを作製し、現像剤を得た。

［実施例１１］
（未変性ポリエステル樹脂（１）の作製）
・テレフタル酸 ：１２４３部
・ビスフェノールＡ エチレンオキサイド付加物 ：１８３０部
・ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド付加物 ：８４０部
上記成分を１８０℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド３部を加え、２２０℃で加熱しながら水を留去し、未変性ポリエステル樹脂（１）を得た。得られた未変性ポリエステル樹脂（１）のガラス転移温度Ｔｇは６０℃、酸価は３ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価は１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１）の作製）
・テレフタル酸 ：１２４３部
・ビスフェノールＡ エチレンオキサイド付加物 ：１８３０部
・ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド付加物 ：８４０部
上記成分を１８０℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド３部を加え、２２０℃で加熱しながら水を留去し、ポリエステルプレポリマーを得た。得られたポリエステルプレポリマー３５０部、トリレンジイソシアネート５０部、酢酸エチル４５０部を容器に入れ、この混合物を１３０℃で３時間加熱して、イソシアネート基を有するイソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１）を得た。

（ケチミン化合物（１）の作製）
容器にメチルエチルケトン５０部とヘキサメチレンジアミン１５０部を入れ、６０℃で撹拌してケチミン化合物（１）を得た。

（結晶性ポリエステル樹脂（４）の作製）
・１，１０−デカンジカルボン酸：３５０部
・１，４−ブタンジオール：１１５部
撹拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、上記モノマー成分を投入し、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、ジオクタン酸スズを、前記モノマー成分１００部に対して０．６部投入した。窒素ガス気流下、１５０℃で３時間撹拌反応させた後、温度を更に１７０℃まで２時間かけて昇温し、反応容器内を３ｋＰａまで減圧し、さらに２時間撹拌反応させてから冷却して反応を終了して結晶性ポリエステル樹脂（４）を得た。

（白色顔料分散液（２）の作製）
・酸化チタン（ＣＲ−６０−２：石原産業（株）製） ：１００部
・酢酸エチル ：５００部
上記成分を混合し、混合物を濾過して酢酸エチル５００部と更に混合する操作を５回繰り返した後、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、酸価チタンが分散した白色顔料分散液（２）（固形分濃度：２０％）を得た。

（離型剤分散液（２）の作製）
・ポリエチレンワックス（ベーカーペトロライト社製、製品名：ＰＷ６００、融点：８８℃）：３０部
・酢酸エチル ：２７０部
上記成分を１０℃に冷却した状態で、マイクロビーズ型分散機（ＤＣＰミル）により湿式粉砕し、離型剤分散液（２）を得た。

（油相液（１）の作製）
・未変性ポリエステル樹脂（１） ：１３６部
・結晶性ポリエステル樹脂（１） ：２０部
・白色顔料分散液（２） ：５００部
・酢酸エチル ：５６部
上記成分を攪拌混合後、得られた混合物に離型剤分散液（２）７５部を加え、撹拌して、油相液（１）を得た。

（水相液（１）の作製）
・非晶性スチレンアクリル樹脂粒子分散液 ：１２０部
・セロゲンＢＳ−Ｈ（第一工業製薬（株））の２％水溶液 ：２００部
・イオン交換水 ：２００部
上記成分を撹拌混合し、水相液（１）を得た。

（トナー粒子の作製）
・油相液（１） ：３００部
・イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１） ：５０部
・ケチミン化合物（１） ：５部
上記成分を容器に入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラックス：ＩＫＡ社製）により２分間攪拌して油相液（１Ｐ）を得た後、容器に水相液（１）１０００部を加え、ホモジナイザーで２０分間撹拌した。次に、室温（２５℃）、常圧（１気圧）で４８時間、プロペラ型攪拌機でこの混合液を攪拌し、イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１）とケチミン化合物（１）とを反応させ、ウレア変性ポリエステル樹脂を生成すると共に、有機溶媒を除去し、粒状物を形成した。次に、粒状物を水洗、乾燥及び分級した。

（ポストアニール工程）
次いで、７３℃１２０分の条件で加熱（ポストアニール）を実施し、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子を得た。

このトナー粒子を用いたこと以外、実施例１と同様にしてトナーを作製し、現像剤を得た。

［比較例１］
（トナー粒子の作製／凝集合一法）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ６００部
・白色顔料分散液（１）： ５００部
・離型剤分散液： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製） ：４部
結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）の代わりに非晶性ポリエステル樹脂分散液を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を作製し、現像剤を得た。

［比較例２］
（トナー粒子の作製／凝集合一法）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ５００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・比較用のシアン顔料分散液： ５００部
・離型剤分散液： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ４部
白色顔料分散液（１）の代わりに比較用のシアン顔料分散液を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を作製し、現像剤を得た。

［比較例３］
非晶性ポリエステル樹脂分散液１００部と白色顔料分散液（１）２５０部と結晶性ポリエステル樹脂（２）５０部とアニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）４部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨ４．０に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液０．２部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において５分間分散した。
次に、上記にて分散したスラリーに非晶性ポリエステル樹脂分散液３００部と結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）２５０部と白色顔料分散液（１）５０部と離型剤分散液７０部とを添加し、さらに０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨ４．０に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液２．８部を添加し、ホモジナイザーを用いて３０℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液１００部を追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、撹拌を継続しながら７３℃まで加熱し、１５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子を得た。その後、実施例１と同様に現像剤を作製し、現像剤を得た。

（評価）
・光の反射性試験（Ｌ^＊隠蔽性）
以下の方法により、光の反射性（Ｌ^＊隠蔽性）について評価を行った。
黒紙上に１１ｇ／ｍ^２の濃度、１７５ｍｍ／ｓの速度で定着した画像のＬ^＊をＸ−Ｒｉｔｅ社製光学濃度計で測定し、下記の評価基準に従った。
−評価基準−
Ａ：Ｌ^＊＝８０より上
Ｂ：Ｌ^＊＝７９超え８０以下
Ｃ：Ｌ^＊＝７６以上７９以下
Ｄ：Ｌ^＊＝７６未満で、実使用上使用できないレベル

・低温定着性試験
定着器を取り出したカラー複写機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００（富士ゼロックス社製）の現像器に得られた現像剤を充填し、トナー載り量が０．４５ｍｇ／ｃｍ^２となるように調整して未定着画像を出力した。記録媒体としては富士ゼロックス（株）社製のＪＤ紙Ａ４サイズ（坪量１５７ｇｓｍ）を用いた。出力画像は５０ｍｍ×５０ｍｍ大の画像密度１００％となる画像である。
定着評価用装置としては、富士ゼロックス（株）社製ＡｐｅｏｓＰｏｒｔＩＶ Ｃ３３７０の定着器を取り外し、定着温度が変更できるように改造したものを使用した。プロセス速度は１７５ｍｍ／ｓｅｃであった。
この条件で前記未定着画像を定着器の温度を１１０℃から２００℃まで５℃ずつ変えて定着し、定着画像を得た。定着画像部分を、重りを用いて折り曲げ、その部分の画像欠損度合いを目視で評価した。目視で画像欠損が確認できなくなる温度のうちの最低温度を最低定着温度とした。
−評価基準−
Ａ：最低定着温度＝１３０℃未満
Ｂ：最低定着温度＝１３０℃以上１４０℃以下
Ｃ：最低定着温度＝１４０℃より上

・折り曲げ加工性試験
定着器を取り出したカラー複写機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００（富士ゼロックス社製）の現像器に得られた現像剤を充填し、トナー載り量が０．４５ｍｇ／ｃｍ^２となるように調整して未定着画像を出力した。記録媒体としては富士ゼロックス（株）社製のＪＤ紙Ａ４サイズ（坪量１５７ｇｓｍ）を用いた。出力画像は５０ｍｍ×５０ｍｍの画像密度１００％となる画像とした。
定着評価用装置としては、富士ゼロックス（株）社製ＡｐｅｏｓＰｏｒｔＩＶ Ｃ３３７０の定着器を取り外し、定着温度が変更できるように改造したものを使用した。プロセス速度は１７５ｍｍ／ｓｅｃ、定着温度は１５０℃であった。
出力されたベタ画像を４０ｇ／ｃｍ^２の条件で３０秒間、内側に折り曲げた状態で加圧し、再度開き、破損した画像を柔らかい布で拭き取った後の、画像欠損の幅の最大値を画像の折り曲げ耐性の値とした。その結果を表１に示す。
なお、表１には、画像欠損の幅の最大値が０．４ｍｍ以下のものを「Ａ」、０．４ｍｍを超え、０．７ｍｍ以下のものを「Ｂ」、０．７ｍｍを超えるものを「Ｃ」と表示した。

１１ スクリュー押出機
１２ バレル
１４ 注入口
１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｋ、１５Ｂ クリーニング装置
１６ 液体添加口
１７Ｙ、１７Ｍ、１７Ｃ、１７Ｋ、１７Ｂ 一次転写ロール
１８ 排出口
１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、１９Ｋ、１９Ｂ 露光装置
２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ、２０Ｂ 現像装置
２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｋ、２１Ｂ 感光体
２２ 駆動ロール
２３ 支持ロール
２４ バイアスロール
２６ ベルトクリーナ
２８Ｙ、２Ｍ８、２８Ｃ、２８Ｋ、２８Ｂ 帯電ロール
３３ 中間転写ベルト
３４ 二次転写ロール
３５ 定着器
４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ、４０Ｂ トナーカートリッジ
５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｂ 画像形成ユニット
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (9)

1. 少なくとも結晶性樹脂と、無機顔料及び金属顔料から選択される少なくとも一種の顔料と、を含むトナー粒子を有し、
   昇温速度１０℃／分で０℃から１５０℃まで昇温させる昇温工程と、降温速度−１０℃／分で１５０℃から０℃まで降温させる降温工程とを行う示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、前記昇温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に前記結晶性樹脂由来の吸熱ピークＴｍを有し、かつ前記降温工程時に５５℃以上８５℃以下の領域に前記結晶性樹脂由来の発熱ピークＴｃを有する静電荷像現像用トナー。
2. 前記発熱ピークＴｃのピーク熱量Ｑｃが５×１０^−３Ｊ／ｇ以上１０Ｊ／ｇ以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記吸熱ピークＴｍのピーク熱量Ｑｍに対する、前記発熱ピークＴｃのピーク熱量Ｑｃの比率［Ｑｃ／Ｑｍ］が５×１０^−４以上０．８以下である請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 前記結晶性樹脂の前記トナー粒子中における含有量Ｃｒ（質量％）に対する、前記発熱ピークＴｃのピーク熱量Ｑｃの比率［Ｑｃ／Ｃｒ］が５×１０^−４以上１．０以下である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
5. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
6. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
7. 請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
8. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を加熱により定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
9. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   請求項５に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を加熱により定着する定着工程と、
   を有する画像形成方法。