JP2018072689A - 光学的表示装置を製造する方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 パネル部材の少なくとも後端部からシート状光学機能フィルムの一部が突出した光学的表示装置を製造する際に、パネル部材の後端部付近において光学機能フィルムとパネル部材との間に気泡を発生させない製造方法を提供する。【解決手段】 本方法は、シート状光学機能フィルムを粘着剤層と共にキャリアフィルムから剥離し、シート状光学機能フィルムの先端部をパネル部材との貼合位置まで進める工程と、パネル部材を貼合位置まで進める工程と、貼合位置において、パネル部材の貼合面先端から貼合面後端まで、一対の貼合ローラによりパネル部材とシート状光学機能フィルムとを貼り合わせる工程とを含む。貼合面後端から貼合面前端側に向かって２ｍｍ以上の所定位置から、貼合面後端まで、１００ｍｍ／秒未満の貼合速度で、パネル部材とシート状光学機能フィルム積層体とを貼り合わせる。【選択図】 図４

Description

本発明は、光学的表示装置を製造する方法に関する。より具体的には、本発明は、シート状光学機能フィルムの一部をパネル部材の後端部から突出させた状態でパネル部材に貼り合わせたときにパネル部材とシート状光学機能フィルムとの積層体の後端部付近に発生する気泡を解消することができる、光学的表示装置を製造する方法に関する。

光学的表示装置の製造現場において、ロール・トゥ・パネル（ＲＴＰ）方式の製造方法が採用されつつある（例えば、特許文献１）。ＲＴＰ方式においては、通常、以下のようにして光学的表示装置が製造される。まず、所定幅を有する帯状の光学フィルム積層体がロールから繰り出される。帯状の光学フィルム積層体は、帯状のキャリアフィルムと、該キャリアフィルムの一方の面に形成された粘着剤層と、該粘着剤層を介してキャリアフィルム上に支持された光学フィルムとを含んで構成されている。光学フィルムは、単層のものであっても複層のものであってもよい。繰り出された帯状の光学フィルム積層体には、通常、幅方向に連続的に切込線が入れられることにより、隣接する切込線の間にシート状光学機能フィルムが形成される。

キャリアフィルム上に連続的に支持されたシート状光学機能フィルムは、貼合位置の近くに配置された剥離手段によってキャリアフィルムから粘着剤層と共に剥離され、貼合位置に送られる。剥離手段においては、光学フィルム積層体のキャリアフィルム側が、貼合位置に対向する頂部を有する略楔型の剥離手段の該頂部に巻きかけられる。シート状光学機能フィルムは、剥離手段に巻きかけられたキャリアフィルムを、貼合位置に向かうシート状光学機能フィルムの搬送方向とは概ね反対方向に折り返しながら搬送することにより、キャリアフィルムから粘着剤層と共に剥離される。貼合位置に到達したシート状光学機能フィルムは、一対の貼合ローラを有する貼合手段によって、別途貼合位置に搬送されたパネル部材の対応する貼合面と貼り合わされる。

一方、近年、光学的表示装置においては、小型化、薄型化及び軽量化が一層進んでおり、それに伴って、液晶表示領域を囲む枠部分の狭小化すなわち狭額縁化のみならず、無額縁化が要請されている。こうした要請に応えるための方法として、パネル部材より大きなシート状光学機能フィルムをパネル部材に貼り合わせ、パネル部材の端部からはみ出したフィルムの余剰部分をパネル部材の端部に沿って切り離す技術が提案されている（例えば、特許文献２）。特許文献２においては、余剰部分を切り離す工程は一連の製造装置内で行われており、製造装置からの成果品として得られる光学的表示装置は、余剰部分がパネル部材の端部に沿って切り離され、光学機能フィルムが貼合面に対応する大きさとなったものである。

特許第４３７７９６４号公報 特開２０１４−２２８５６３号公報

無額縁化は、ＲＴＰ方式の製造方法において、パネル部材の端部からシート状光学機能フィルムを突出させた状態で、パネル部材とシート状光学機能フィルムとを貼り合わせた後、フィルムの突出部分をパネル部材の端部に沿って切り離すことによって、達成することができる。

しかし、ＲＴＰ方式の製造方法において、パネル部材とシート状光学機能フィルムとを、パネル部材の搬送方向に向かって後端部からシート状光学機能フィルムの一部を突出させた状態で貼り合わせた場合には、図１の例に示されるように、パネル部材の後端部付近（典型的には、パネル部材の貼合面の後端から約１ｍｍの位置）においてパネル部材とシート状光学機能フィルムとの間に気泡が発生するという問題がある。図１（ａ）は実際にパネル部材とシート状光学機能フィルムとの間に発生した気泡を撮影した写真であり、図１（ｂ）は、パネル部材とシート状光学機能フィルムとの積層体の側面視による模式図である。なお、図１は、ＣＦ側パネルとＴＦＴ側パネルとを有する液晶パネルにおいて、ＣＦ側パネルにフィルムが貼り合わされたときの気泡発生の状態の例を示している。この場合には、ＴＦＴ側パネル後端が本明細書におけるパネル部材の「後端部」に相当し、ＣＦ側パネルのフィルムとの貼合面の後端が本明細書における「貼合面後端」に相当する。一方、例えば、図１の例においてＴＦＴ側パネルにフィルムが貼り合わされる場合には、ＴＦＴ側パネル後端がパネル部材の「後端部」に相当し、ＴＦＴ側パネルのフィルムとの貼合面の後端が本明細書における「貼合面後端」に相当することになる。また、図１の例とは異なり、例えばＴＦＴ側パネルとＣＦ側パネルとが、それぞれの後端の端面が面一となるように積層された構成のパネル部材も考えられ、この場合には、パネル部材の後端部の縁部が本明細書における「貼合面後端」に相当する。

この気泡は、パネル部材の貼合面の後端まで貼り終えた貼合ローラが、貼合面の後端から突出したシート状光学機能フィルムの部分をそのまま押圧することによって、突出したフィルム部分がパネル部材の厚さ方向に押し付けられときに、パネル部材の後端部付近において既にパネル部材に貼り合わされたシート状光学機能フィルムが、パネル部材の貼合面の後端を支点として浮き上がることが原因で発生するものと考えられる。

また、パネル部材の貼合面の後端まで貼り終えた貼合ローラが、貼合面の後端から突出したシート状光学機能フィルムの部分をそのまま押圧すると、突出したフィルム部分において露出している接着剤層の接着剤が貼合ローラに付着するおそれがある。

本発明は、パネル部材の少なくとも後端部からシート状光学機能フィルムの一部が突出した光学的表示装置を製造する際に、パネル部材の後端部付近において光学機能フィルムとパネル部材との間に気泡を発生させない製造方法を提供することを課題とする。
また、本発明は、パネル部材の少なくとも後端部からシート状光学機能フィルムの一部が突出した光学的表示装置を製造する際に、貼合ローラに接着剤が付着しない製造方法を提供することを別の課題とする。

上記の課題は、パネル部材の後端部付近におけるパネル部材とシート状光学機能フィルムとの貼合速度を１００ｍｍ／秒未満とすることによって、解決することができる。

本発明は、光学的表示装置を製造する方法を提供する。本方法において製造される光学的表示装置は、パネル部材の少なくとも後端部からシート状光学機能フィルムの一部が突出したものである。この光学的表示装置は、キャリアフィルムと、該キャリアフィルム上に形成された粘着剤層と、該粘着剤層を介してキャリアフィルム上に連続的に支持されたシート状光学機能フィルムとを含む帯状の光学フィルム積層体から、粘着剤層と共にシート状光学機能フィルムを剥離し、シート状光学機能フィルムを、該シート状光学機能フィルムの一部をパネル部材の少なくとも後端部から突出させた状態で、一対の貼合ローラによりパネル部材の貼合面に貼り合わせることによって、製造される。

本方法は、キャリアフィルムを剥離体で折り返しながら搬送することにより、シート状光学機能フィルムを粘着剤層と共にキャリアフィルムから剥離し、シート状光学機能フィルムの先端部をパネル部材との貼合位置まで進める工程と、パネル部材を貼合位置まで進める工程と、貼合位置において、パネル部材の貼合面先端から貼合面後端まで、一対の貼合ローラによりパネル部材とシート状光学機能フィルムとを貼り合わせる工程とを含む。本方法においては、貼合面後端から貼合面前端側に向かって２ｍｍ以上の所定位置から、貼合面後端まで、１００ｍｍ／秒未満の貼合速度で、パネル部材とシート状光学機能フィルム積層体とを貼り合わせる。

一実施形態においては、所定位置から貼合面後端まで貼り合わせるときに一対の貼合ローラからパネル部材とシート状光学機能との積層体に負荷される押圧力が、０．３ＭＰａ〜０．４ＭＰａであることが好ましい。

一実施形態においては、一対の貼合ローラの一方のローラと他方のローラとが、貼合面後端まで貼り合わせを終えた後でも互いに接触しないことが好ましい。

ＲＴＰ方式の製造方法において、シート状光学機能フィルムをパネル部材の後端部から突出させてパネル部材に貼り合わせたときに、パネル部材とシート状光学機能フィルムとの間に気泡が発生した状態の写真及び模式図を示す。 本発明の一実施形態による、光学的表示装置を連続的に製造する連続製造装置１の全体構成の概念図を示す。 本発明の一実施形態において、貼合部でシート状光学機能フィルムを剥離し、パネル部材とシート状光学機能フィルムとを貼り合わせる一連の動作を示す。 本発明の一実施形態において、パネル部材とシート状光学機能フィルムとを貼り合わせる際の貼合速度の変化を示す。

以下に、図面を参照しながら本発明の実施形態を詳細に説明する。本発明は、これらの実施形態に限定されるものではない。
図２は、本発明の一実施形態による、光学的表示装置を連続的に製造する装置１の全体構成の概念図である。図３は、貼合部において、シート状光学機能フィルムを剥離し、パネル部材とシート状光学機能フィルムとを貼り合わせる一連の動作を示す。図４は、パネル部材とシート状光学機能フィルムとを貼り合わせる際の貼合速度の変化を示す。

連続製造装置１においては、帯状のキャリアフィルムＦ３上に、粘着剤層Ｆ２を介して、シート状光学機能フィルムＦ１が長さ方向に連続的に積層された光学フィルム積層体Ｆを用いることができる。連続製造装置１においては、シート状光学機能フィルムＦ１を粘着剤層Ｆ２とともに帯状のキャリアフィルムＦ３から剥離し、剥離されたシート状光学機能フィルムＦ１を、パネル部材Ｗの少なくとも後端部ＰＥからシート状光学機能フィルムＦ１の一部を突出させた状態で、一対の貼合ローラ２３、２４を用いてパネル部材Ｗの貼合面ＰＬに貼り合わせることによって、光学的表示装置Ｐを連続的に製造することができる。

連続製造装置１の各部の動作は、制御部５０の制御手段５１によって制御することができ、各部において用いられるデータ等は、記憶手段５２に記憶され、必要に応じて利用される。本発明において、シート状光学機能フィルムＦ１は、偏光フィルム、反射防止フィルム、位相差フィルム、光拡散フィルム、輝度向上フィルム及び表面保護フィルムのいずれか又はこれらの組み合わせを含むものとすることができ、パネル部材Ｗは、液晶パネル、有機ＥＬパネルなどとすることができる。

連続製造装置１は、以下のように動作する。まず、帯状の光学フィルム積層体Ｆ’が、ロール１１から繰り出される。光学フィルム積層体Ｆ’は、帯状キャリアフィルムＦ３の上に粘着剤層Ｆ２を介して帯状光学機能フィルムＦ１’が積層されたものである。次に、搬送路の途中に設けられた、刃物を備える切断部１５において、光学フィルム積層体Ｆ’に対して、光学フィルム積層体Ｆ’の幅方向に粘着剤層Ｆ２と帯状キャリアフィルムＦ３との界面まで達する切込線ＣＬが入れられる（この動作を「ハーフカット」ともいう。）。このようにして光学フィルム積層体Ｆ’に切込線ＣＬが入れられたものが、光学フィルム積層体Ｆである。別の実施形態においては、予め切込線ＣＬが形成された光学フィルム積層体を用いることもできる。この場合には、切断部１５は不要である。

光学フィルム積層体Ｆは、必要に応じて、フィルムを送るフィードローラ１３及び１７、フィルムの送り速度を調整するダンサーローラ１４及び１８、欠点が存在するシート状光学機能フィルムを排除する排除部（図示せず）などを介して、貼合部２０に送られる。

一方、シート状光学機能フィルムＦ１を貼り合わせる被着体であるパネル部材Ｗは、例えば複数のパネル部材Ｗが収納されたマガジン（図示せず）から一枚ずつ繰り出され、例えばローラコンベアなどの搬送手段３０によって搬送される。パネル部材Ｗは、位置合わせ部３２におけるパネル位置検出手段３３によって姿勢が検出され、シート状光学機能フィルムＦ１のずれの状態に応じて姿勢が補正（位置合わせ）された後に、貼合部２０に送られる。

貼合部２０においては、剥離手段２１によって、シート状光学機能フィルムＦ１がキャリアフィルムＦ３から粘着剤層Ｆ２とともに剥離される。剥離されたシート状光学機能フィルムＦ１は、シート状光学機能フィルムＦ１の一部をパネル部材Ｗの少なくとも後端部ＰＥから突出させた状態で、貼合ローラ２３及び２４によってパネル部材Ｗに貼り合わされる。

なお、本発明においては、後端部ＰＥからのシート状光学機能フィルムＦ１の突出量は、限定されるものではないが、３ｍｍ以上であることが好ましい。突出量が３ｍｍ以上であれば、シート状光学機能フィルムＦ１の突出部分を、パネル部材Ｗの端部に沿って、より安定的に切断することができる。

シート状光学機能フィルムＦ１及び粘着剤層Ｆ２が剥離された後のキャリアフィルムＦ３は、巻取手段４０によって巻き取られる。パネル部材Ｗにシート状光学機能フィルムＦ１が貼り合わせされ、シート状光学機能フィルムＦ１の一部がパネル部材Ｗの少なくとも後端部ＰＥから突出したパネル積層体Ｐは、搬送手段３０によって貼合部２０から搬出される。

次に、図３を用いて、貼合部２０における動作を説明する。図３においては、（ａ）から（ｄ）までの順に処理が進むように示されている。貼合部２０においては、シート状光学機能フィルムＦ１が剥離され、シート状光学機能フィルムＦ１の先端部が検出され、シート状光学機能フィルムＦ１とパネル部材Ｗとが貼り合わせされる。

貼合部２０は、図２に示されるように、帯状キャリアフィルムＦ３から粘着剤層Ｆ２とともにシート状光学機能フィルムＦ１を剥離させるための剥離手段２１と、剥離されたシート状光学機能フィルムＦ１の先端部の姿勢を検出するための先端部検出手段２５と、シート状光学機能フィルムＦ１とパネル部材Ｗとを粘着剤層Ｆ２を介して貼り合わせるための一対の貼合ローラ２３及び２４とを備える。

図３（ａ）に示されるように、光学フィルム積層体Ｆは、貼合部２０に搬送されてくる。なお、図３（ａ）には、先行するシート状光学機能フィルムＦ１がパネル部材Ｗに貼り合わせされた直後のパネル積層体Ｐが示されている。光学フィルム積層体Ｆは、キャリアフィルムＦ３側の面が剥離手段２１の下面に沿って搬送される。キャリアフィルムＦ３は、剥離手段２１の頂部２２に巻きかけられるようにして、貼合位置２６の方向とは概ね反対方向に折り返され、巻取手段４０によって巻き取られる。

次に、図３（ｂ）に示されるように、シート状光学機能フィルムＦ１は、キャリアフィルムＦ３が巻取手段４０によって巻き取られることにより、先端部から後方に向かって粘着剤層Ｆ２とともにキャリアフィルムＦ３から剥離される。図３には示されていないが、好ましくは、シート状光学機能フィルムＦ１及び粘着剤層Ｆ２は、先端部から所定長さだけ剥離されたときに巻取手段４０の駆動を停止させることによって、貼合位置２６方向への搬送が停止する。このとき、シート状光学機能フィルムＦ１の先端部は、剥離手段２１の頂部２２から貼合位置２６までの間のいずれかの位置にあり、この位置において、先端部検出手段２５（図２参照）によって先端部が検出される。

必要に応じて先端部検出手段２５によってシート状光学機能フィルムＦ１の先端部が検出された後、巻取手段４０の駆動が再開される。巻取手段４０の駆動の再開に伴ってキャリアフィルムＦ３が再び搬送されると、頭出しされたシート状光学機能フィルムＦ１の残りの部分が、粘着剤層Ｆ２とともにキャリアフィルムＦ３から剥離される。図３（ｂ）に示されるように、シート状光学機能フィルムＦ１の先端部が貼合位置２６に達するのと前後して、当該先端部が貼り合わされるパネル部材Ｗ上の位置が貼合位置２６に来るように、パネル部材Ｗが搬送される。貼合位置２６に搬送されてくる時点では、パネル部材Ｗは、シート状光学機能フィルムＦ１のずれの状態に応じて位置合わせされている。

次に、シート状光学機能フィルムＦ１の先端部がパネル部材Ｗの貼合面ＰＬと接した状態で、シート状光学機能フィルムＦ１とパネル部材Ｗとが貼合ローラ２３及び２４に押圧され、貼合ローラ２３及び２４の回転に伴って、シート状光学機能フィルムＦ１とパネル部材Ｗとの貼り合わせが開始される。

上述のように、シート状光学機能フィルムＦ１の一部がパネル部材Ｗの後端部ＰＥから突出したパネル積層体Ｐを製造する際に、パネル部材Ｗの貼合面ＰＬの先端ＰＡ（以下、貼合面先端ＰＡという）から貼合面ＰＬの後端ＰＢ（以下、貼合面後端ＰＢという）までを、通常のＲＴＰ装置において用いられる一定の貼合速度で貼り合わせると、パネル部材Ｗの後端部ＰＥ付近（パネル部材の後端部からパネル部材の先端部方向に向かって一定の範囲）においてシート状光学機能フィルムＦ１がパネル部材Ｗから浮き上がり、パネル部材Ｗとシート状光学機能フィルムＦ１との間に気泡が発生するという問題がある。この気泡の発生は、気泡が発生する範囲における貼合速度を低速にして、パネル部材Ｗとシート状光学機能フィルムＦ１とをより強力に接着させることによって、回避することができる。

具体的には、本発明においては、図３（ｃ）に示されるように、パネル部材Ｗの貼合面先端ＰＡから搬送方向上流側の所定位置ＰＣまでの長さｄ１の大半の部分は、例えばＲＴＰ方式で通常用いられる貼合速度ｖ１で貼り合わせる。パネル部材Ｗとシート状光学機能フィルムＦ１との貼り合わせが所定位置ＰＣに達したときに、パネル部材Ｗとシート状光学機能フィルムＦ１との貼合速度を速度ｖ２まで低下させる。その後、図３（ｄ）に示されるように、パネル部材Ｗの所定位置ＰＣから貼合面後端ＰＢまでの長さｄ２の部分は、貼合速度ｖ２でパネル部材Ｗとシート状光学機能フィルムＦ１との貼り合わせを行う。

図４は、本発明においてシート状光学機能フィルムＦ１をパネル部材Ｗと貼り合わせるときの貼合速度の変化を示す図である。図４の横軸は、パネル部材Ｗの貼合面先端ＰＡから貼合面後端ＰＢまでの距離を示し、縦軸は、シート状光学機能フィルムＦ１とパネル部材Ｗとの貼合速度を示す。

図４に示されるように、シート状光学機能フィルムＦ１とパネル部材Ｗとの貼り合わせが開始され、パネル部材Ｗの貼合面先端ＰＡから所定位置ＰＣまでの部分、すなわち長さｄ１の部分を貼り合わせるまで、貼合速度ｖ１を最大速度としてシート状光学機能フィルムＦ１とパネル部材Ｗとの貼り合わせが行われる。

次に、貼り合わせが所定位置ＰＣに達した時に、パネル部材Ｗとシート状光学機能フィルムＦ１との貼合速度を速度ｖ２まで低下させる。その後、所定位置ＰＣから貼合面後端ＰＢまでの部分、すなわち長さｄ２の部分を、貼合速度ｖ２で貼り合わせる。

パネル部材Ｗの所定位置ＰＣは、気泡が発生する位置より搬送方向上流側（貼合面前端ＰＡ側）であり、本発明においては、所定位置ＰＣから貼合面後端ＰＢまでの長さｄ２は、２ｍｍ以上に設定される。長さｄ２は、２ｍｍ以上であれば限定されるものではないが、長すぎると、低速で貼り合わせられる部分が長くなり、生産性が低下するため、できるだけ短くすることが好ましい。

貼合速度ｖ２は、パネル部材Ｗの貼合面後端ＰＢまで貼り終えた貼合ローラ２３、２４によって、貼合面後端ＰＢからのシート状光学機能フィルムＦ１の突出部分がパネル部材Ｗの厚さ方向に押し付けられたときでも、貼合面後端ＰＢ付近において既にパネル部材Ｗに貼り合わされたシート状光学機能フィルムＦ１が浮き上がらないように、パネル部材Ｗと光学機能フィルムＦ１とを十分に接着させることができる速度に設定される。本発明においては、貼合速度ｖ２は、１００ｍｍ／秒未満である。

貼合速度ｖ２は、１００ｍｍ／秒未満であれば限定されるものではなく、速度が遅いほどパネル部材Ｗと光学機能フィルムＦ１とをより強力に接着させることができるが、遅すぎると生産性が低下する。一実施形態においては、貼合速度ｖ２は、５ｍｍ／秒以上であることが好ましい。長さｄ２の部分を貼り合わせる速度は、一定である必要はなく、１００ｍｍ／秒未満であれば変動してもよい。例えば、所定位置ＰＣから貼合面後端ＰＢに向かって、貼り合わせる速度が徐々に減速するようにしてもよい。

一対の貼合ローラ２３、２４からパネル部材Ｗとシート状光学機能フィルムＦ１との積層体に負荷される押圧力は、少なくともパネル部材Ｗの所定位置ＰＣから貼合面後端ＰＢまでの部分（長さｄ２の部分）においては、貼合面後端ＰＢからシート状光学機能フィルムＦ１の一部を突出させない通常の製造方法の場合に採用される押圧力より強いことが好ましく、０．３ＭＰａ〜０．４ＭＰａであることがより好ましい。このように、強い押圧力で貼り合わせることによって、パネル部材Ｗとシート状光学機能フィルムＦ１とがより強力に接着するため、シート状光学機能フィルムＦ１のパネル部材Ｗからの浮き上がりをより確実に防止することができる。押圧力は、発生する気泡が製品としての性能に支障を与えない程度であれば、０．３ＭＰａより小さくてもよい。押圧力は、パネル部材Ｗが破損するおそれがあるため、０．４ＭＰａより大きいことは好ましくない。

また、装置１においては、一対の貼合ローラ２３、２４の一方のローラ２３と他方のローラ２４とが、パネル部材Ｗの貼合面後端ＰＢまで貼り合わせを終えた後に互いに接触しないように構成されていることが好ましい。貼合面後端ＰＢまで貼り終えた貼合ローラ２３、２４が、貼合面後端ＰＢから突出したシート状光学機能フィルムＦ１の部分をそのまま押圧すると、突出したフィルム部分の接着剤層Ｆ２の接着剤が貼合ローラ２３又は２４に付着するおそれがある。一方のローラ２３と他方のローラ２４とが、閉状態のときでも互いに接触しないようにローラ間に間隔を設けておくことによって、貼合ローラ２３又は２４が接着剤層Ｆ２に接触せず、粘着剤の付着を防止することができる。

パネル部材Ｗの貼合面先端ＰＡから所定位置ＰＣまでの部分、すなわち長さｄ１の部分を貼り合わせる貼合速度ｖ１は、貼合速度ｖ２と同じであっても、パネル部材Ｗと光学機能フィルムＦ１とを貼り合わせること自体に支障はないが、貼合時間が長くなるため単位時間あたりの製造数が犠牲になる。したがって、生産性の観点から、長さｄ１の部分の貼合速度ｖ１は、貼合速度ｖ２より速いことが好ましく、２００ｍｍ／秒〜８００ｍｍ／秒であることがより好ましい。また、貼り合わせ時間ができるだけ短くなるように、貼合速度ｖ１で貼り合わせされる長さはできるだけ長いことが好ましい。

以下に、本発明の実施例及び比較例を説明する。
表１は、本発明の実施例及び比較例を示す表であり、シート状光学機能フィルムＦ１がパネル部材Ｗの後端部ＰＥから突出する量を３ｍｍとしたときに、パネル部材Ｗの所定位置ＰＣから貼合面後端ＰＢまでの長さｄ２、長さｄ２の部分を貼り合わせる際の貼合速度ｖ２、及び貼合ローラ２３、２４の押圧力を変えた場合に、パネル部材Ｗの後端部ＰＥ付近においてパネル部材Ｗとシート状光学機能フィルムＦ１との間に気泡が発生したかどうかを検査した結果である。検査は、気泡の有無を目視で確認することにより行った。

実施例１〜実施例５の結果から、パネル部材Ｗの所定位置ＰＣから貼合面後端ＰＢまでの長さｄ２の部分において、９０ｍｍ／秒以下の貼合速度ｖ２でパネル部材Ｗとシート状光学機能フィルムＦ１とを貼り合わせたときには、気泡の発生がないか、気泡が発生したとしても製品として支障のない程度であった。ただし、これは、長さｄ２が５ｍｍ以上の場合であり、ｄ２が５ｍｍより短い場合、例えば比較例１及び比較例２（すなわち、ｄ２が０又は１ｍｍのとき）には、貼合速度ｖ２が２５ｍｍ／秒であっても気泡が発生した。

また、比較例４に示されるように、長さｄ２が４０ｍｍの場合でも、長さｄ２の部分の貼合速度が１５０ｍｍ／秒のときには、気泡が発生した。

なお、長さｄ２の部分において、一対の貼合ローラ２３、２４からパネル部材Ｗとシート状光学機能フィルムＦ１との積層体に負荷される押圧力が０．２５ＭＰａの場合には、若干の気泡が発生するが、この場合には、製品として支障のない程度であった。

１ 連続製造装置
１１ 光学フィルム積層体Ｆ’のロール
１３、１７ フィードローラ
１４、１８ ダンサーローラ
１５ 切断部
２０ 貼合部
２１ 剥離手段
２２ 剥離手段の頂部
２３、２４ 貼合ローラ
２５ 先端部検出手段
２６ 貼合位置
３０ 搬送手段
３２ 位置合わせ部
３３ パネル位置検出手段
４０ 巻取手段
４１ フィードローラ
５０ 制御部
５１ 制御手段
５２ 記憶手段
Ｆ’、Ｆ 光学フィルム積層体
Ｆ１’ 帯状光学機能フィルム
Ｆ１ シート状光学機能フィルム
Ｆ２ 粘着剤層
Ｆ３ キャリアフィルム
ＰＡ パネル部材の貼合面先端
ＰＢ パネル部材の貼合面後端
ＰＣ パネル部材の貼合面上の所定位置
ＰＥ パネル部材の後端部
ＰＬ パネル部材のシート状光学機能フィルムとの貼合面
Ｗ パネル部材
Ｐ パネル積層体
ｄ１ パネル部材の貼合面先端ＰＡから所定位置ＰＣまでの長さ
ｄ２ パネル部材の所定位置ＰＣから貼合面後端ＰＢまでの長さ
ｖ１ パネル部材の貼合面先端ＰＡから所定位置ＰＣまでの貼合速度
ｖ２ パネル部材の所定位置ＰＣから貼合面後端ＰＢまでの貼合速度

Claims (3)

1. キャリアフィルムと、該キャリアフィルム上に形成された粘着剤層と、該粘着剤層を介して前記キャリアフィルム上に連続的に支持されたシート状光学機能フィルムとを含む帯状の光学フィルム積層体から、前記粘着剤層と共に前記シート状光学機能フィルムを剥離し、前記シート状光学機能フィルムを、該シート状光学機能フィルムの一部をパネル部材の少なくとも後端部から突出させた状態で、一対の貼合ローラにより前記パネル部材の貼合面に貼り合わせることによって、光学的表示装置を製造する方法であって、
   前記キャリアフィルムを剥離体で折り返しながら搬送することにより、前記シート状光学機能フィルムを前記粘着剤層と共に前記キャリアフィルムから剥離し、前記シート状光学機能フィルムの先端部を前記パネル部材との貼合位置まで進める工程と、
   前記パネル部材を前記貼合位置まで進める工程と、
   前記貼合位置において、前記パネル部材の貼合面先端から貼合面後端まで、前記一対の貼合ローラにより前記パネル部材と前記シート状光学機能フィルムとを貼り合わせる工程と
   を含み、
   前記貼合面後端から前記貼合面前端側に向かって２ｍｍ以上の所定位置から、前記貼合面後端まで、１００ｍｍ／秒未満の貼合速度で、前記パネル部材と前記シート状光学機能フィルム積層体とを貼り合わせることを特徴とする方法。
2. 前記所定位置から前記貼合面後端まで貼り合わせるときに前記一対の貼合ローラから前記パネル部材と前記シート状光学機能との積層体に負荷される押圧力が、０．３ＭＰａ〜０．４ＭＰａであることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 前記一対の貼合ローラの一方のローラと他方のローラとが、前記貼合面後端まで貼り合わせを終えた後でも互いに接触しないことを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の方法。