JP2018068475A - 靴底のアウトソール - Google Patents
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Abstract
【課題】薄くでき、かつ軽量で柔軟性及び強度を有する靴底のアウトソールの提供を目的とする。
【解決手段】靴底51におけるミッドソール21の下面の少なくとも一部に接合されるアウトソール31を、加硫ゴム層と、該加硫ゴム層の上面に埋設された繊維層とで構成し、加硫ゴム層は、ミッドソール21の下面に接着固定される基部33と、該基部33の下面側に形成された凸部35とで構成し、繊維層を加硫ゴム層の基部33の上面に埋設した構成とすることにより、アウトソール31の厚みを薄くしても強度が高く、かつ薄くすることにより軽量で柔軟性の高いものとした。
【選択図】図1
【解決手段】靴底51におけるミッドソール21の下面の少なくとも一部に接合されるアウトソール31を、加硫ゴム層と、該加硫ゴム層の上面に埋設された繊維層とで構成し、加硫ゴム層は、ミッドソール21の下面に接着固定される基部33と、該基部33の下面側に形成された凸部35とで構成し、繊維層を加硫ゴム層の基部33の上面に埋設した構成とすることにより、アウトソール31の厚みを薄くしても強度が高く、かつ薄くすることにより軽量で柔軟性の高いものとした。
【選択図】図1
Description
本発明は、靴底のアウトソールに関する。
靴が重いと履き心地が悪く、脚が疲れやすくなる。特に運動用の靴に対しては、運動のし易さ、記録の向上のために軽量化が求められている。
靴の重さに大きな影響を与える部材として靴底がある。靴底は、一般的にミッドソールの下面にアウトソールが接合された構成からなる。
靴の重さに大きな影響を与える部材として靴底がある。靴底は、一般的にミッドソールの下面にアウトソールが接合された構成からなる。
靴底を軽量化する手段として、次のものがある。
(a)靴底を、発泡樹脂からなるベーススポンジと非発泡性のゴムおよび/または樹脂からなる接地面部との積層構造とする(特許文献1)。
(b)靴底を、ゴムに中空ガラス球を配合した構造とする(特許文献2)。
(a)靴底を、発泡樹脂からなるベーススポンジと非発泡性のゴムおよび/または樹脂からなる接地面部との積層構造とする(特許文献1)。
(b)靴底を、ゴムに中空ガラス球を配合した構造とする(特許文献2)。
しかし、(a)の靴底は、軽量性の効果を高めるために接地面側まで発泡樹脂で構成すると、強度に劣るようなる。
一方、(b)の靴底は、ゴムに中空ガラス球が配合されているため、強度に劣る問題がある。
一方、(b)の靴底は、ゴムに中空ガラス球が配合されているため、強度に劣る問題がある。
また、靴底のアウトソールは、地面と接触して擦られる部分であり、硬度が求められるため、通常はゴム材料で構成され、かつ十分な厚みに設定されている。そのため、従来のアウトソールは重く、靴の重さに与える影響が大きかった。しかも、運動用の靴は、靴底の屈曲性(柔軟性)を良好にするため、アウトソールの厚みが薄いものが好ましいが、従来のアウトソールでは、十分な強度を確保しながら薄くするのが難しかった。
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、厚みを薄くでき、かつ軽量で柔軟性及び強度を有する靴底のアウトソールの提供を目的とする。
請求項1の発明は、靴底のミッドソールの下面の少なくとも一部に接合されるアウトソールにおいて、加硫ゴム層と、該加硫ゴム層の上面に埋設された繊維層とで構成され、前記加硫ゴム層は、前記ミッドソールの下面に接着固定される基部と、該基部の下面側に形成された凸部とからなり、前記繊維層は、前記加硫ゴム層の基部の上面に埋設されていることを特徴とする。
請求項2の発明は、請求項1において、前記繊維層が埋設された前記基部は、引張強度(JIS K6251)が20〜40MPaであることを特徴とする。
請求項3の発明は、請求項1または2において、前記繊維層は、目付量が70〜100g/m2の樹脂繊維織物であることを特徴とする。
請求項4の発明は、請求項1から3の何れか一項において、前記基部の厚みが0.5〜1.2mmであることを特徴とする。
本発明によれば、加硫ゴム層の基部の上面に繊維層が埋設されているため、靴底のアウトソールを、薄くでき、かつ軽量で柔軟性及び強度があるものにできる。
図1乃至図3に示す靴10は、靴本体11の下面に靴底51が接合されている。前記靴底51は、ミッドソール21とアウトソール31とからなる。
前記ミッドソール21は、ゴムやプラスチック等で構成されている。前記ミッドソール21の下面には、接着剤層45によって前記アウトソール31が接合されている。
前記ミッドソール21は、ゴムやプラスチック等で構成されている。前記ミッドソール21の下面には、接着剤層45によって前記アウトソール31が接合されている。
前記アウトソール31は、本実施例では、前記ミッドソール21の下面に部分的に設けられている。具体的には、足の裏のつま先からかかとまでの間を複数に分割したアウトソール31で構成し、分割したアウトソール31が互いに所定距離離れた状態で前記ミッドソール21の下面に接着されている。なお、前記アウトソール31は、靴の種類等によっては、分割することなく一連にして前記ミッドソール21の下面全体に設けてもよい。
図4及び図5は、前記ミッドソール21に接着される前の前記アウトソール31を示す図である。図4は前記アウトソール31の下面(接地面)を示し、図5は図4の5−5断面を示す。
前記アウトソール31は、図3及び図5に示すように、加硫ゴム層32と、該加硫ゴム層32の上面に埋設された繊維層41とで構成されている。前記加硫ゴム層32の材質は限定されず、例えば天然ゴム(NR)、アクリロニトリル・ブタジエンゴム(NBR)、ブタジエンゴム(BR)、スチレン・ブタジエンゴム(SBR)、イソプレンゴム(IR)等の単独、あるいはそれらの二種以上の混合で構成される。
前記加硫ゴム層32は、前記ミッドソール21に接合される上部側の基部33と、該基部33の下面から部分的に突出した凸部35とで構成される。図2乃至図5に示すように、前記基部33は前記凸部35間の部分で溝状の凹部を構成する。前記基部33の厚みは0.5〜1.2mmが好適であり、より好ましくは0.5〜1.0mmである。一方、前記凸部35の厚み(基部33の下面からの突出量)は、部位にもよるが2.0〜7.3mmが好ましい。加硫ゴム層32の全体の厚み(基部+凸部)は、部位にもよるが2.5〜7.5mmが好ましい。前記凸部35の存在によりグリップの作用が得られ、また、前記凸部35間の溝状部分によって、靴の柔軟性(フィット感)が得られる。
前記繊維層41は、目付量が70〜100g/m2の樹脂繊維織物が好ましい。目付量を前記範囲とすることで、前記アウトソール31の製造時に前記加硫ゴム層32のゴムが繊維層の繊維間に侵入して前記繊維層41と前記加硫ゴム層32が一体化し、前記アウトソール31の強度を一層高めることができる。前記繊維層41を構成する樹脂繊維としては、特に限定されず、合成樹脂繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維等を挙げることができる。なお、前記繊維層41は、前記アウトソール31の製造時に加硫ゴム層41との接着性を高めるため、接着処理を施したものが好ましい。前記繊維層41の接着処理としては、レゾルシンホルマリンラテックス系接着処理を挙げることができる。
前記繊維層41が埋設された前記加硫ゴム層32は、前記繊維層41の存在によって強度が高くなり、前記アウトソール31の厚みを薄くして軽量性を高めることができ、かつ強度を十分なものにできる。前記繊維層41が埋設された前記加硫ゴム層32の基部33は、引張強度(JIS K6251)を20〜40MPaとするのが、より効果的に前記アウトソール31の厚みを薄くして軽量性を高め、かつ強度を十分なものにできる点で好ましい。
前記アウトソール31の製造方法の一例について説明する。前記アウトソール31の製造は、一次加硫工程、繊維層配置及び二次加硫工程、トリミング工程によって行われる。
一次加硫工程では、図6の(6−1)及び(6−2)に示すように、製造するアウトソールの形状に応じた型面62を有する下型61内に、ゴム材料71を配置し、一次加硫用上型63を下型61に被せてプレスし、一次加硫する。前記型面62には、前記加硫ゴム層32の下面形状に応じた凹凸が形成されている。一次加硫の条件は、使用するゴム材料によって異なるが、例として型温150〜170℃、プレス圧130〜150kgf/cm2、加硫時間30〜60秒、より好ましくは30〜50秒を挙げる。加硫時間が60秒を超えると一次加硫ゴム層71Aと繊維層41との接着性が低下し、一次加硫ゴム層71Aと繊維層41との一体化によるアウトソール31の補強効果が低下する。一次加硫により、前記型面形状に賦形された一次加硫ゴム層71Aが型内に形成される。
繊維層配置及び二次加硫工程では、一次加硫後に図6の(6−3)及び(6−4)に示すように、型を開けて型内の一次加硫ゴム層71Aの上面に繊維層41を配置し、それまでの一次加硫用上型63に代えて、図6の(6−5)に示すように二次加硫用上型65を下型61に被せてプレスし、前記繊維層41を一次加硫ゴム層71Aの上面に押し込んだ状態で二次加硫する。二次加硫の条件は、使用するゴム材料によって異なるが、例として型温150〜170℃、プレス圧130〜150kgf/cm2、加硫時間270〜330秒を挙げる。二次加硫により、前記型面形状に賦形された二次加硫ゴム層71Bの上面に繊維層41が埋設された成形品が形成される。なお、前記一次加硫用上型63を前記二次加硫用上型65と兼用にしてもよい。
トリミング工程では、二次加硫後に図6の(6−6)に示すように型を開けて、図7に示す成形品31Aを取り出し、打ち抜き等で不要部分36を成形品31Aから除去し、複数に分割(分離)した前記アウトソール31を得る。図7における鎖線37は、トリミング時に切断する位置を示す仮想の線であり、鎖線37間が除去される不要部分36である。
前記下型と一次加硫用上型及び二次加硫用上型を用い、ゴム材料としてアクリロニトリル・ブタジエンゴム(NBR)を用い、繊維層としてナイロン繊維(目付量80g/m2繊維径0.25mm)を用い、繊維層にレゾルシンホルマリンラテックス系接着処理により接着処理を施し、前記の製造方法にしたがって実施例の分割したアウトソールを製造した。実施例の分割したアウトソールは、基部の厚みが0.74mm、基部の下面から突出している凸部の厚みが部位にもよるが3.0〜6.5mm、主要部において4.7mm、アウトソールの全体(基部+凸部)の厚みが3.7〜7.2mm、主要部において5.4mmである。
型と一次加硫用上型間に収容したゴム材料の量は100gである。一次加硫の条件は、型温160℃、加硫時間35秒である。また、二次加硫の条件は、型温160℃、加硫時間300秒である。
アウトソールにおいて繊維層が埋設された基部の引張強度を測定するため、二次加硫後の成形品における不要部分(図7の符号36部分)から、引張強度試験用サンプル(厚み0.74mm)を4号ダンベルで打ち抜いて、引張強度試験(JIS K6251)を、オートグラフで行った。引張スピードは500mm/min)である。なお、不要部分はアウトソールにおける基部と同じ構成である。引張強度の測定結果は26MPaであった。
また、トリミングにより不要部分を除去した後の分割したアウトソールの全体(図4の状態)について重量を測定した。測定結果は85.0gであった。
また、トリミングにより不要部分を除去した後の分割したアウトソールの全体(図4の状態)について重量を測定した。測定結果は85.0gであった。
前記繊維層を用いないで比較例1のアウトソールを製造した。使用したゴム材料の重量は100g、繊維層を用いないので、一次加硫だけで行なった。その加硫条件は、実施例の一次加硫と同じ型温160℃とし、加硫時間は実施例の一次加硫と二次加硫の合計時間である335秒とした。
比較例1についても、実施例と同様にしてアウトソールの基部と同様の構成からなる不要部分について引張強度試験(JIS K6251)を行った。引張強度試験用サンプルは厚みが0.62mmであった。引張強度の測定結果は17MPaであり、実施例の26MPaよりも小さい値であった。
さらに、繊維層を用いないと引張強度が低下すために、基部の厚みを厚くした実用的な比較例2のアウトソールを製造した。基部の厚みを厚くするため、上型の型の厚みを薄くしてキャビティ内の製品の基部厚みが厚くなるようにした。使用したゴム材料の重量は140g、一次加硫及び二次加硫の条件は、実施例と同一である。出来上がったアウトソールの基部厚みは2.2mmであった。また、トリミングにより不要部分を除去した後の分割した比較例2のアウトソールの全体(図4と同様の状態)について重量を測定した。測定結果は109.5gであり、実施例の85.0gよりも重かった。
比較例1についても、実施例と同様にしてアウトソールの基部と同様の構成からなる不要部分について引張強度試験(JIS K6251)を行った。引張強度試験用サンプルは厚みが0.62mmであった。引張強度の測定結果は17MPaであり、実施例の26MPaよりも小さい値であった。
さらに、繊維層を用いないと引張強度が低下すために、基部の厚みを厚くした実用的な比較例2のアウトソールを製造した。基部の厚みを厚くするため、上型の型の厚みを薄くしてキャビティ内の製品の基部厚みが厚くなるようにした。使用したゴム材料の重量は140g、一次加硫及び二次加硫の条件は、実施例と同一である。出来上がったアウトソールの基部厚みは2.2mmであった。また、トリミングにより不要部分を除去した後の分割した比較例2のアウトソールの全体(図4と同様の状態)について重量を測定した。測定結果は109.5gであり、実施例の85.0gよりも重かった。
このように、実施例のアウトソールは、繊維層が埋設された基部の引張強度が比較例のアウトソールよりも大であり、かつ重量が比較例のアウトソールよりも軽いものであり、アウトソールを薄くしても強度があり、かつ軽量である。また、アウトソールは薄くすることにより柔軟性を確保することができる。
なお、実施例のアウトソールは、分割された状態でミッドソールの下面に部分的に設けられるものについて説明したが、本発明のアウトソールは、一連のものであってもよく、またミッドソールの下面全体に設けられるものであってもよい。また、本発明のアウトソールは、運動用の靴に限られず、紳士靴、作業靴、登山靴等の靴底にも使用することができる。
10 靴
11 靴本体
21 ミッドソール
31 アウトソール
31A 成形品
32 加硫ゴム層
33 基部
35 凸部
36 不要部分
37 トリミング時の切断位置
41 繊維層
45 接着剤層
51 靴底
61 下型
63 一次加硫用上型
65 二次加硫用上型
71 ゴム材料
71A 一次加硫ゴム層
71B 二次加硫ゴム層
11 靴本体
21 ミッドソール
31 アウトソール
31A 成形品
32 加硫ゴム層
33 基部
35 凸部
36 不要部分
37 トリミング時の切断位置
41 繊維層
45 接着剤層
51 靴底
61 下型
63 一次加硫用上型
65 二次加硫用上型
71 ゴム材料
71A 一次加硫ゴム層
71B 二次加硫ゴム層
Claims (4)
- 靴底のミッドソールの下面の少なくとも一部に接合されるアウトソールにおいて、
加硫ゴム層と、該加硫ゴム層の上面に埋設された繊維層とで構成され、
前記加硫ゴム層は、前記ミッドソールの下面に接着固定される基部と、該基部の下面側に形成された凸部とからなり、
前記繊維層は、前記加硫ゴム層の基部の上面に埋設されていることを特徴とする靴底のアウトソール。 - 前記繊維層が埋設された前記基部は、引張強度(JIS K6251)が20〜40MPaであることを特徴とする請求項1に記載の靴底のアウトソール。
- 前記繊維層は、目付量が70〜100g/m2の樹脂繊維織物であることを特徴とする請求項1または2に記載の靴底のアウトソール。
- 前記基部の厚みが0.5〜1.2mmであることを特徴とする請求項1から3の何れか一項に記載の靴底のアウトソール。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016209468A JP2018068475A (ja) | 2016-10-26 | 2016-10-26 | 靴底のアウトソール |
Applications Claiming Priority (1)
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Publication Number | Publication Date |
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2016
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