JP2018068475A - 靴底のアウトソール - Google Patents

Abstract

【課題】薄くでき、かつ軽量で柔軟性及び強度を有する靴底のアウトソールの提供を目的とする。
【解決手段】靴底５１におけるミッドソール２１の下面の少なくとも一部に接合されるアウトソール３１を、加硫ゴム層と、該加硫ゴム層の上面に埋設された繊維層とで構成し、加硫ゴム層は、ミッドソール２１の下面に接着固定される基部３３と、該基部３３の下面側に形成された凸部３５とで構成し、繊維層を加硫ゴム層の基部３３の上面に埋設した構成とすることにより、アウトソール３１の厚みを薄くしても強度が高く、かつ薄くすることにより軽量で柔軟性の高いものとした。
【選択図】図１

Description

本発明は、靴底のアウトソールに関する。

靴が重いと履き心地が悪く、脚が疲れやすくなる。特に運動用の靴に対しては、運動のし易さ、記録の向上のために軽量化が求められている。
靴の重さに大きな影響を与える部材として靴底がある。靴底は、一般的にミッドソールの下面にアウトソールが接合された構成からなる。

靴底を軽量化する手段として、次のものがある。
（ａ）靴底を、発泡樹脂からなるベーススポンジと非発泡性のゴムおよび／または樹脂からなる接地面部との積層構造とする（特許文献１）。
（ｂ）靴底を、ゴムに中空ガラス球を配合した構造とする（特許文献２）。

しかし、（ａ）の靴底は、軽量性の効果を高めるために接地面側まで発泡樹脂で構成すると、強度に劣るようなる。
一方、（ｂ）の靴底は、ゴムに中空ガラス球が配合されているため、強度に劣る問題がある。

また、靴底のアウトソールは、地面と接触して擦られる部分であり、硬度が求められるため、通常はゴム材料で構成され、かつ十分な厚みに設定されている。そのため、従来のアウトソールは重く、靴の重さに与える影響が大きかった。しかも、運動用の靴は、靴底の屈曲性（柔軟性）を良好にするため、アウトソールの厚みが薄いものが好ましいが、従来のアウトソールでは、十分な強度を確保しながら薄くするのが難しかった。

特開平１０−１９２００５号公報 特開平２−２３９８０３号公報

本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、厚みを薄くでき、かつ軽量で柔軟性及び強度を有する靴底のアウトソールの提供を目的とする。

請求項１の発明は、靴底のミッドソールの下面の少なくとも一部に接合されるアウトソールにおいて、加硫ゴム層と、該加硫ゴム層の上面に埋設された繊維層とで構成され、前記加硫ゴム層は、前記ミッドソールの下面に接着固定される基部と、該基部の下面側に形成された凸部とからなり、前記繊維層は、前記加硫ゴム層の基部の上面に埋設されていることを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１において、前記繊維層が埋設された前記基部は、引張強度（ＪＩＳ Ｋ６２５１）が２０〜４０ＭＰａであることを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項１または２において、前記繊維層は、目付量が７０〜１００ｇ／ｍ^２の樹脂繊維織物であることを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記基部の厚みが０．５〜１．２ｍｍであることを特徴とする。

本発明によれば、加硫ゴム層の基部の上面に繊維層が埋設されているため、靴底のアウトソールを、薄くでき、かつ軽量で柔軟性及び強度があるものにできる。

本発明の一実施例のアウトソールを有する靴の側面図である。 図１に示した靴の底面図である。 図２の３−３断面図である。 図１の靴に使用したアウトソールの底面図である。 図４の５−５断面図である。 アウトソールの製造工程を示す断面図である。 トリミング前の成形品を示す図である。

図１乃至図３に示す靴１０は、靴本体１１の下面に靴底５１が接合されている。前記靴底５１は、ミッドソール２１とアウトソール３１とからなる。
前記ミッドソール２１は、ゴムやプラスチック等で構成されている。前記ミッドソール２１の下面には、接着剤層４５によって前記アウトソール３１が接合されている。

前記アウトソール３１は、本実施例では、前記ミッドソール２１の下面に部分的に設けられている。具体的には、足の裏のつま先からかかとまでの間を複数に分割したアウトソール３１で構成し、分割したアウトソール３１が互いに所定距離離れた状態で前記ミッドソール２１の下面に接着されている。なお、前記アウトソール３１は、靴の種類等によっては、分割することなく一連にして前記ミッドソール２１の下面全体に設けてもよい。

図４及び図５は、前記ミッドソール２１に接着される前の前記アウトソール３１を示す図である。図４は前記アウトソール３１の下面（接地面）を示し、図５は図４の５−５断面を示す。

前記アウトソール３１は、図３及び図５に示すように、加硫ゴム層３２と、該加硫ゴム層３２の上面に埋設された繊維層４１とで構成されている。前記加硫ゴム層３２の材質は限定されず、例えば天然ゴム（ＮＲ）、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）等の単独、あるいはそれらの二種以上の混合で構成される。

前記加硫ゴム層３２は、前記ミッドソール２１に接合される上部側の基部３３と、該基部３３の下面から部分的に突出した凸部３５とで構成される。図２乃至図５に示すように、前記基部３３は前記凸部３５間の部分で溝状の凹部を構成する。前記基部３３の厚みは０．５〜１．２ｍｍが好適であり、より好ましくは０．５〜１．０ｍｍである。一方、前記凸部３５の厚み（基部３３の下面からの突出量）は、部位にもよるが２．０〜７．３ｍｍが好ましい。加硫ゴム層３２の全体の厚み（基部＋凸部）は、部位にもよるが２．５〜７．５ｍｍが好ましい。前記凸部３５の存在によりグリップの作用が得られ、また、前記凸部３５間の溝状部分によって、靴の柔軟性（フィット感）が得られる。

前記繊維層４１は、目付量が７０〜１００ｇ／ｍ^２の樹脂繊維織物が好ましい。目付量を前記範囲とすることで、前記アウトソール３１の製造時に前記加硫ゴム層３２のゴムが繊維層の繊維間に侵入して前記繊維層４１と前記加硫ゴム層３２が一体化し、前記アウトソール３１の強度を一層高めることができる。前記繊維層４１を構成する樹脂繊維としては、特に限定されず、合成樹脂繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維等を挙げることができる。なお、前記繊維層４１は、前記アウトソール３１の製造時に加硫ゴム層４１との接着性を高めるため、接着処理を施したものが好ましい。前記繊維層４１の接着処理としては、レゾルシンホルマリンラテックス系接着処理を挙げることができる。

前記繊維層４１が埋設された前記加硫ゴム層３２は、前記繊維層４１の存在によって強度が高くなり、前記アウトソール３１の厚みを薄くして軽量性を高めることができ、かつ強度を十分なものにできる。前記繊維層４１が埋設された前記加硫ゴム層３２の基部３３は、引張強度（ＪＩＳ Ｋ６２５１）を２０〜４０ＭＰａとするのが、より効果的に前記アウトソール３１の厚みを薄くして軽量性を高め、かつ強度を十分なものにできる点で好ましい。

前記アウトソール３１の製造方法の一例について説明する。前記アウトソール３１の製造は、一次加硫工程、繊維層配置及び二次加硫工程、トリミング工程によって行われる。

一次加硫工程では、図６の（６−１）及び（６−２）に示すように、製造するアウトソールの形状に応じた型面６２を有する下型６１内に、ゴム材料７１を配置し、一次加硫用上型６３を下型６１に被せてプレスし、一次加硫する。前記型面６２には、前記加硫ゴム層３２の下面形状に応じた凹凸が形成されている。一次加硫の条件は、使用するゴム材料によって異なるが、例として型温１５０〜１７０℃、プレス圧１３０〜１５０ｋｇｆ／ｃｍ^２、加硫時間３０〜６０秒、より好ましくは３０〜５０秒を挙げる。加硫時間が６０秒を超えると一次加硫ゴム層７１Ａと繊維層４１との接着性が低下し、一次加硫ゴム層７１Ａと繊維層４１との一体化によるアウトソール３１の補強効果が低下する。一次加硫により、前記型面形状に賦形された一次加硫ゴム層７１Ａが型内に形成される。

繊維層配置及び二次加硫工程では、一次加硫後に図６の（６−３）及び（６−４）に示すように、型を開けて型内の一次加硫ゴム層７１Ａの上面に繊維層４１を配置し、それまでの一次加硫用上型６３に代えて、図６の（６−５）に示すように二次加硫用上型６５を下型６１に被せてプレスし、前記繊維層４１を一次加硫ゴム層７１Ａの上面に押し込んだ状態で二次加硫する。二次加硫の条件は、使用するゴム材料によって異なるが、例として型温１５０〜１７０℃、プレス圧１３０〜１５０ｋｇｆ／ｃｍ^２、加硫時間２７０〜３３０秒を挙げる。二次加硫により、前記型面形状に賦形された二次加硫ゴム層７１Ｂの上面に繊維層４１が埋設された成形品が形成される。なお、前記一次加硫用上型６３を前記二次加硫用上型６５と兼用にしてもよい。

トリミング工程では、二次加硫後に図６の（６−６）に示すように型を開けて、図７に示す成形品３１Ａを取り出し、打ち抜き等で不要部分３６を成形品３１Ａから除去し、複数に分割（分離）した前記アウトソール３１を得る。図７における鎖線３７は、トリミング時に切断する位置を示す仮想の線であり、鎖線３７間が除去される不要部分３６である。

前記下型と一次加硫用上型及び二次加硫用上型を用い、ゴム材料としてアクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）を用い、繊維層としてナイロン繊維（目付量８０ｇ／ｍ^２繊維径０．２５ｍｍ）を用い、繊維層にレゾルシンホルマリンラテックス系接着処理により接着処理を施し、前記の製造方法にしたがって実施例の分割したアウトソールを製造した。実施例の分割したアウトソールは、基部の厚みが０．７４ｍｍ、基部の下面から突出している凸部の厚みが部位にもよるが３．０〜６．５ｍｍ、主要部において４．７ｍｍ、アウトソールの全体（基部＋凸部）の厚みが３．７〜７．２ｍｍ、主要部において５．４ｍｍである。

型と一次加硫用上型間に収容したゴム材料の量は１００ｇである。一次加硫の条件は、型温１６０℃、加硫時間３５秒である。また、二次加硫の条件は、型温１６０℃、加硫時間３００秒である。

アウトソールにおいて繊維層が埋設された基部の引張強度を測定するため、二次加硫後の成形品における不要部分（図７の符号３６部分）から、引張強度試験用サンプル（厚み０．７４ｍｍ）を４号ダンベルで打ち抜いて、引張強度試験（ＪＩＳ Ｋ６２５１）を、オートグラフで行った。引張スピードは５００ｍｍ／ｍｉｎ）である。なお、不要部分はアウトソールにおける基部と同じ構成である。引張強度の測定結果は２６ＭＰａであった。
また、トリミングにより不要部分を除去した後の分割したアウトソールの全体（図４の状態）について重量を測定した。測定結果は８５．０ｇであった。

前記繊維層を用いないで比較例１のアウトソールを製造した。使用したゴム材料の重量は１００ｇ、繊維層を用いないので、一次加硫だけで行なった。その加硫条件は、実施例の一次加硫と同じ型温１６０℃とし、加硫時間は実施例の一次加硫と二次加硫の合計時間である３３５秒とした。
比較例１についても、実施例と同様にしてアウトソールの基部と同様の構成からなる不要部分について引張強度試験（ＪＩＳ Ｋ６２５１）を行った。引張強度試験用サンプルは厚みが０．６２ｍｍであった。引張強度の測定結果は１７ＭＰａであり、実施例の２６ＭＰａよりも小さい値であった。
さらに、繊維層を用いないと引張強度が低下すために、基部の厚みを厚くした実用的な比較例２のアウトソールを製造した。基部の厚みを厚くするため、上型の型の厚みを薄くしてキャビティ内の製品の基部厚みが厚くなるようにした。使用したゴム材料の重量は１４０ｇ、一次加硫及び二次加硫の条件は、実施例と同一である。出来上がったアウトソールの基部厚みは２．２ｍｍであった。また、トリミングにより不要部分を除去した後の分割した比較例２のアウトソールの全体（図４と同様の状態）について重量を測定した。測定結果は１０９．５ｇであり、実施例の８５．０ｇよりも重かった。

このように、実施例のアウトソールは、繊維層が埋設された基部の引張強度が比較例のアウトソールよりも大であり、かつ重量が比較例のアウトソールよりも軽いものであり、アウトソールを薄くしても強度があり、かつ軽量である。また、アウトソールは薄くすることにより柔軟性を確保することができる。

なお、実施例のアウトソールは、分割された状態でミッドソールの下面に部分的に設けられるものについて説明したが、本発明のアウトソールは、一連のものであってもよく、またミッドソールの下面全体に設けられるものであってもよい。また、本発明のアウトソールは、運動用の靴に限られず、紳士靴、作業靴、登山靴等の靴底にも使用することができる。

１０ 靴
１１ 靴本体
２１ ミッドソール
３１ アウトソール
３１Ａ 成形品
３２ 加硫ゴム層
３３ 基部
３５ 凸部
３６ 不要部分
３７ トリミング時の切断位置
４１ 繊維層
４５ 接着剤層
５１ 靴底
６１ 下型
６３ 一次加硫用上型
６５ 二次加硫用上型
７１ ゴム材料
７１Ａ 一次加硫ゴム層
７１Ｂ 二次加硫ゴム層

Claims (4)

1. 靴底のミッドソールの下面の少なくとも一部に接合されるアウトソールにおいて、
   加硫ゴム層と、該加硫ゴム層の上面に埋設された繊維層とで構成され、
   前記加硫ゴム層は、前記ミッドソールの下面に接着固定される基部と、該基部の下面側に形成された凸部とからなり、
   前記繊維層は、前記加硫ゴム層の基部の上面に埋設されていることを特徴とする靴底のアウトソール。
2. 前記繊維層が埋設された前記基部は、引張強度（ＪＩＳ Ｋ６２５１）が２０〜４０ＭＰａであることを特徴とする請求項１に記載の靴底のアウトソール。
3. 前記繊維層は、目付量が７０〜１００ｇ／ｍ^２の樹脂繊維織物であることを特徴とする請求項１または２に記載の靴底のアウトソール。
4. 前記基部の厚みが０．５〜１．２ｍｍであることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の靴底のアウトソール。

Images