JP2018060451A - 製品生産管理システム - Google Patents
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Abstract
【課題】 本発明の課題は、利用者が、その利用者の立場に適した情報に迅速且つ円滑に辿り着くことができるように設定された生産管理システムを提供することにある。【解決手段】 製品生産管理システム100では、第1のシステム利用者又は第2のシステム利用者の判断を、予め登録されている識別情報に基いて認証する。例えば、第1のシステム利用者を上位管理者に設定している場合、認証部55が識別情報から利用者が「第1のシステム利用者」であるか否かを判断し、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第1画面530Aを表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。【選択図】図3
Description
本発明は、製品の生産実績データを取得して、進捗情報を利用者に提供する製品生産管理システムに関する。
企業のグローバル展開により製品生産が海外拠点の工場で行われるようになり、それに伴い各工場の生産状況をリアルタイムで見ることができる様々な管理システムが普及するようになった。
例えば、特許文献1(特許第5986531号公報)には、計画と実績とが乖離している場合に、当該乖離の原因の特定を容易にするための生産管理システムが開示されている。このような生産管理システムを含め多くのシステムは、生産工程の進捗情報を可視化することにより、生産に携わるスタッフの業務を支援するものである。
また、可視化という観点では、例えば、特許文献2(特開平2−95551号公報)に製造現場の状況を表示するグラフの見やすさに重点を置いた「作業出来高表示方法」が開示されている。さらには、特許文献3(特許第4466776号公報)では、利用者がアイコンを見るだけで発生している異常の事実を察知できるように、アイコンの色を変える機器管理装置が開示されている。
一方、上記のような管理システムの利用者は、現場のスタッフ、工場を統括する工場長、さらには経営陣というように多種多様であり、そのためシステム上では同じ情報を共有しつつも、利用者によっては対峙する事象へのアプローチが異なり、求める情報も違ってくる。例えば、生産進捗遅れという問題が現場スタッフの解決能力を超えるものである場合、上級管理者は異なる視点で原因を分析し、スタッフに的確な指示を与える必要がある。それゆえ、生産管理システムの利用者の立場に適した情報を素早く取得することができるシステムが求められる。
本発明の課題は、利用者が、その利用者の立場に適した情報に迅速且つ円滑に辿り着くことができるように設定された製品生産管理システムを提供することにある。
本発明の第1観点に係る製品生産管理システムは、製品の生産実績データを取得して、進捗情報を利用者に提供する製品生産管理システムであって、表示手段を備えている。表示手段は、工場内の複数の製品生産ラインの進捗を一覧する進捗一覧画面を表示する。表示手段は、進捗一覧画面において、第1のシステム利用者が、異常又は遅れの発生を報知している一の製品生産ラインを選択したときは、画面を第1画面に遷移させる。また、表示手段は、進捗一覧画面において、第2のシステム利用者が、異常又は遅れの発生を報知している一の前記製品生産ラインを選択したときは、画面を第1画面とは異なる第2画面に遷移させる。第1画面には、製品生産ラインの状況確認のための複数の選択肢のうち所定の選択肢を第1のシステム利用者が他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で表示する。第2画面は、製品生産ラインの状況確認のための複数の選択肢を表示する。
この製品生産管理システムでは、生産現場の一ラインで進捗遅れが発生している場合、当該ラインのスタッフは製品生産管理システムの第2画面に表示される複数の選択肢から、自己の経験に基づく判断で必要情報を特定する選択肢を選ぶことができる。
一方、上位管理者にとっては、一ラインの進捗遅れの原因が現場対応だけでは解決できない、すなわち上級者決裁が必要な問題であるか否かの判断等を行うため、当該ラインの生産状況を時系列で全体俯瞰することができる情報が必要となる。
この製品生産管理システムでは、例えば、第1のシステム利用者を上位管理者に設定しておきさえすれば、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第1画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
本発明の第2観点に係る製品生産管理システムは、第1観点に係る製品生産管理システムであって、利用者が第1のシステム利用者及び第2のシステム利用者のいずれであるのかを、利用者毎に登録された識別情報に基づき認証する認証手段をさらに備えている。
この製品生産管理システムでは、第1のシステム利用者又は第2のシステム利用者の判断を識別情報に基づき認証する。例えば、第1のシステム利用者を上位管理者に設定した場合、認証手段が識別情報から利用者が「第1のシステム利用者」であるか否かを判断し、「第1のシステム利用者」であると判断した場合、第1観点における作用・効果を得ることができる。すなわち、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第1画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
本発明の第3観点に係る製品生産管理システムは、第1観点又は第2観点に係る製品生産管理システムであって、進捗情報はリアルタイムで更新される。複数の製品生産ラインのうち進捗遅れが発生している製品生産ラインの詳細情報は所定時間ごとに更新される。進捗情報および詳細情報それぞれが表示される画面では更新時刻が表示される。
この製品生産管理システムでは、進捗情報をリアルタイムで把握することができる上に、更新時刻から詳細情報の鮮度判断もできるので、利用者にとって使い勝手がよい。
本発明の第4観点に係る製品生産管理システムは、第1観点に係る製品生産管理システムであって、表示手段は、進捗一覧画面の対象となる工場を特定するための、上位の複数の工場拠点を示す画面を表示する。
この製品生産管理システムでは、拠点を異にする複数の工場を統括する管理者は、工場を特定して、その工場の進捗一覧画面を閲覧することができるので、使い勝手がよい。
本発明の第1観点に係る製品生産管理システムでは、生産現場の一ラインで進捗遅れが発生している場合、当該ラインのスタッフは製品生産管理システムの第2画面に表示される複数の選択肢から、自己の経験に基づく判断で必要情報を特定する選択肢を選ぶことができる。
また、第1のシステム利用者を上位管理者に設定しておきさえすれば、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第1画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
本発明の第2観点に係る製品生産管理システムでは、第1のシステム利用者又は第2のシステム利用者の判断を識別情報に基いて認証する。例えば、第1のシステム利用者を上位管理者に設定した場合、認証手段が識別情報から利用者が「第1のシステム利用者」であるか否かを判断し、「第1のシステム利用者」であると判断した場合、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第1画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
本発明の第3観点に係る製品生産管理システムでは、進捗情報をリアルタイムで把握することができる上に、更新時刻から詳細情報の鮮度判断もできるので、利用者にとって使い勝手がよい。
本発明の第4観点に係る製品生産管理システムでは、拠点を異にする複数の工場を統括する管理者は、工場を特定して、その工場の進捗一覧画面を閲覧することができるので、使い勝手がよい。
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。なお、以下の実施形態は、本発明の具体例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
(1)概要
図1は、本発明の一実施形態に係る製品生産管理システム100の構成を示すブロック図である。図1において、製品生産管理システム100では、クラウドサーバ50が通信ネットワーク6を介して、端末10及び工場60の中継サーバー63と接続されている。
図1は、本発明の一実施形態に係る製品生産管理システム100の構成を示すブロック図である。図1において、製品生産管理システム100では、クラウドサーバ50が通信ネットワーク6を介して、端末10及び工場60の中継サーバー63と接続されている。
通信ネットワーク6は、工場60の中継サーバー63との通信を行うため、インターネット、イントラネット、LAN(Local・Area・Network)、VPN(Virtual・Private・Network)等の情報通信技術を利用した通信回線により構成されている。
クラウドサーバ50は、中継サーバー63から送信されてくる工場60のA1,A2及びA3ラインの生産実績情報を保存し、利用者の要求に対するデータ処理を行う。
中継サーバー63は、工場60の各ラインの生産実績情報の収集、及びその生産実績情報の送信タイミングの制御を行う。
(2)詳細構成
以下、中継サーバー63、及びクラウドサーバ50について説明する。
以下、中継サーバー63、及びクラウドサーバ50について説明する。
(2−1)中継サーバー63
中継サーバー63は、マスターPLC62を介してA1〜A3の各ラインの生産実績データを収集する。
中継サーバー63は、マスターPLC62を介してA1〜A3の各ラインの生産実績データを収集する。
工場60では、A1〜A3のラインそれぞれに複数のプログラマブル・コントローラ(以下、PLCという。)が設置されており、ラインに沿って配置されている各種設備を制御する。説明の便宜上、A1ラインの各種設備を制御するPLCの一群をPLC群61aとする。同様に、A2ラインについてはPLC群61bが対応し、A3ラインについてはPLC群61cが対応している。
マスターPLC62は、A1〜A3の各ラインの設備を制御する各PLC群61a,61b,61cからのデータをライン情報として集約する。
(2−2)クラウドサーバ50
クラウドサーバ50は、記憶部51と、表示設定部53と、認証部55と、通信部57と、制御部59とを含んでいる。
クラウドサーバ50は、記憶部51と、表示設定部53と、認証部55と、通信部57と、制御部59とを含んでいる。
(2−2−1)記憶部51
記憶部51は、クラウドサーバ50の各部間のデータ、及びクラウドサーバ50と中継サーバー63との間で通信された生産実績情報を記憶する。
記憶部51は、クラウドサーバ50の各部間のデータ、及びクラウドサーバ50と中継サーバー63との間で通信された生産実績情報を記憶する。
(2−2−2)表示設定部53
表示設定部53は、端末10のディスプレイに表示される表示画面の表示形式の変更、画面の遷移を行う。
表示設定部53は、端末10のディスプレイに表示される表示画面の表示形式の変更、画面の遷移を行う。
(2−2−3)認証部55
認証部55は、端末10から製品生産管理システム100にログインしてくる利用者の識別情報に基づき利用者を認証する。
認証部55は、端末10から製品生産管理システム100にログインしてくる利用者の識別情報に基づき利用者を認証する。
(2−2−4)通信部57
通信部57は、クラウドサーバ50の各部間、及びクラウドサーバ50と工場60の中継サーバー63との間の情報の通信に用いられる。
通信部57は、クラウドサーバ50の各部間、及びクラウドサーバ50と工場60の中継サーバー63との間の情報の通信に用いられる。
(2−2−5)制御部59
制御部59は、通信部57を制御して中継サーバー63から送信された生産実績情報を受信し、且つその生産実績情報に含まれる各種データを予め設定されたプログラムに基づきデータ処理するようにクラウドサーバ50の各部の動作を制御する。
制御部59は、通信部57を制御して中継サーバー63から送信された生産実績情報を受信し、且つその生産実績情報に含まれる各種データを予め設定されたプログラムに基づきデータ処理するようにクラウドサーバ50の各部の動作を制御する。
(3)動作
製品生産管理システムは、利用者からのアクセスの有無にかかわらず実行する自立動作と、端末等を通じてアクセスして来た利用者の要求に応じて実行するサービス提供動作とを行う。以下、それぞれの動作について説明する。
製品生産管理システムは、利用者からのアクセスの有無にかかわらず実行する自立動作と、端末等を通じてアクセスして来た利用者の要求に応じて実行するサービス提供動作とを行う。以下、それぞれの動作について説明する。
(3−1)製品生産管理システム100の自立動作
図2Aは、製品生産管理システム100の自立動作のフローチャートである。以下、図2Aを参照しながら、その動作を説明する。
図2Aは、製品生産管理システム100の自立動作のフローチャートである。以下、図2Aを参照しながら、その動作を説明する。
(ステップS1)
クラウドサーバ50の制御部59は、ステップS1において、製品生産管理システム100を起動する。システムが一度起動すれば、メンテナンスなどの事情がない限り停止することはない。
クラウドサーバ50の制御部59は、ステップS1において、製品生産管理システム100を起動する。システムが一度起動すれば、メンテナンスなどの事情がない限り停止することはない。
(ステップS2)
次に、制御部59は、ステップS2において、通信部57を介して、工場60の中継サーバー63から送信されてくる生産実績情報を受信し、記憶部51の所定の第1領域(図示せず)に保存する。
次に、制御部59は、ステップS2において、通信部57を介して、工場60の中継サーバー63から送信されてくる生産実績情報を受信し、記憶部51の所定の第1領域(図示せず)に保存する。
(ステップS3)
次に、制御部59は、ステップS3において、表示設定部53を介して、記憶部51に保存された生産実績情報に含まれる各種データに対し、データ種別毎に予め設定された形式で表示できるようにデータ処理を行い、記憶部51の所定の第2領域(図示せず)に保存する。
次に、制御部59は、ステップS3において、表示設定部53を介して、記憶部51に保存された生産実績情報に含まれる各種データに対し、データ種別毎に予め設定された形式で表示できるようにデータ処理を行い、記憶部51の所定の第2領域(図示せず)に保存する。
(ステップS4)
制御部59は、シャットダウン指令の有無を判定し、当該指令がある場合はシャットダウンして動作を終了し、当該指令がない場合はステップS2に戻る。
制御部59は、シャットダウン指令の有無を判定し、当該指令がある場合はシャットダウンして動作を終了し、当該指令がない場合はステップS2に戻る。
(3−2)製品生産管理システム100のサービス提供動作
図2B及び図2Cは、製品生産管理システム100のサービス提供動作のフローチャートである。以下、図2B及び2Cを参照しながら、その動作を説明する。
図2B及び図2Cは、製品生産管理システム100のサービス提供動作のフローチャートである。以下、図2B及び2Cを参照しながら、その動作を説明する。
(ステップS11)
クラウドサーバ50の制御部59は、ステップS11において、認証部55を介して、ログインがあったか否かを判定する。認証部55は、ログインの際に入力される識別情報を、予め設定登録されている識別情報と対比し、利用者を認証する。なお、識別情報としては、記号および/又は番号を組み合わせたID、生体情報などが登録されている。
クラウドサーバ50の制御部59は、ステップS11において、認証部55を介して、ログインがあったか否かを判定する。認証部55は、ログインの際に入力される識別情報を、予め設定登録されている識別情報と対比し、利用者を認証する。なお、識別情報としては、記号および/又は番号を組み合わせたID、生体情報などが登録されている。
制御部59は、ログインがあったと判定したときはステップS12へ進み、それ以外ではステップS11に戻る。
(ステップS12)
次に、制御部59は、ステップS12において、先のログイン(ステップS11)の際に入力された識別情報に基づき利用者が、例えば工場長のような上位管理者(以下、「第1のシステム利用者」という。)であるのか、それともライン担当者(以下、「第2のシステム利用者」という。)であるのかを判定する。制御部59は、利用者が「第1のシステム利用者」であると判定したときはステップS13Aへ進み、利用者が「第2のシステム利用者」であると判定したときはステップS13Bへ進む。
次に、制御部59は、ステップS12において、先のログイン(ステップS11)の際に入力された識別情報に基づき利用者が、例えば工場長のような上位管理者(以下、「第1のシステム利用者」という。)であるのか、それともライン担当者(以下、「第2のシステム利用者」という。)であるのかを判定する。制御部59は、利用者が「第1のシステム利用者」であると判定したときはステップS13Aへ進み、利用者が「第2のシステム利用者」であると判定したときはステップS13Bへ進む。
(3−2−1)「第1のシステム利用者」がログインした場合
(ステップS13A)
次に、制御部59は、ステップS13Aにおいて、通信部57を介して、ログインしてきた端末を製品生産管理システム100に接続する。
(ステップS13A)
次に、制御部59は、ステップS13Aにおいて、通信部57を介して、ログインしてきた端末を製品生産管理システム100に接続する。
(ステップS14A)
次に、制御部59は、ステップS14Aにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイにグローバル表示画面500を表示する。図3は、グローバル表示画面500の一例である。図3において、画面には世界地図が描かれており、海外工場がある拠点にマークが表記されている。
次に、制御部59は、ステップS14Aにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイにグローバル表示画面500を表示する。図3は、グローバル表示画面500の一例である。図3において、画面には世界地図が描かれており、海外工場がある拠点にマークが表記されている。
(ステップS15A)
次に、制御部59は、ステップS15Aにおいて、グローバル表示画面500から拠点指定が有ったか否かを判定する。例えば、A端末11からログインした利用者は、A端末11のディスプレイに表示されたグローバル表示画面500上にカーソル(図3の指形のカーソル)を移動させて、拠点を指定する。これ以後、説明の便宜上、A端末11のディスプレイ上で操作されていることを前提に説明を進める。
次に、制御部59は、ステップS15Aにおいて、グローバル表示画面500から拠点指定が有ったか否かを判定する。例えば、A端末11からログインした利用者は、A端末11のディスプレイに表示されたグローバル表示画面500上にカーソル(図3の指形のカーソル)を移動させて、拠点を指定する。これ以後、説明の便宜上、A端末11のディスプレイ上で操作されていることを前提に説明を進める。
(ステップS16A)
次に、制御部59は、ステップS16Aにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイに工場配置図表示画面510を表示する。図4は、工場配置図表示画面510の一例である。図4において、画面には指定した拠点における工場の配置図が描かれており、工場を指定することできる。
次に、制御部59は、ステップS16Aにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイに工場配置図表示画面510を表示する。図4は、工場配置図表示画面510の一例である。図4において、画面には指定した拠点における工場の配置図が描かれており、工場を指定することできる。
(ステップS17A)
次に、制御部59は、ステップS17Aにおいて、工場配置図表示画面510から工場指定が有ったか否かを判定する。例えば、利用者は、A端末11のディスプレイに表示された工場配置図表示画面510上にカーソル(図4の指形のカーソル)を移動させて、工場を指定する。
次に、制御部59は、ステップS17Aにおいて、工場配置図表示画面510から工場指定が有ったか否かを判定する。例えば、利用者は、A端末11のディスプレイに表示された工場配置図表示画面510上にカーソル(図4の指形のカーソル)を移動させて、工場を指定する。
(ステップS18A)
次に、制御部59は、ステップS18Aにおいて、先のステップS17Aで指定された工場の進捗一覧画面520をディスプレイに表示する。図5は、進捗一覧画面520の一例である。図5において、進捗一覧画面520には、指定された工場の全てのラインについて、左欄に「本日の計画」、「只今の計画」、「実績」及び「差」が明示され、右欄に「今月の計画」、「只今の計画」、「実績」及び「差」が明示されている。
次に、制御部59は、ステップS18Aにおいて、先のステップS17Aで指定された工場の進捗一覧画面520をディスプレイに表示する。図5は、進捗一覧画面520の一例である。図5において、進捗一覧画面520には、指定された工場の全てのラインについて、左欄に「本日の計画」、「只今の計画」、「実績」及び「差」が明示され、右欄に「今月の計画」、「只今の計画」、「実績」及び「差」が明示されている。
なお、「只今の計画」には、「本日(又は今月)の計画」を所定時間数(又は所定日数)で分割し、単位時間(又は単位日数)ごとに到達しておくべき数値を順次累積して表示している。例えば、製品生産台数の「本日の計画」が800台で稼働時間が8時間の場合、単位時間を1時間とすると、「只今の計画」には、生産開始後1時間経過するまでの間は「100台」が表示され、最初の1時間経過後次の1時間が経過するまでの間は「200台」が表示される。また「差」とは、「只今の計画」と「実績」との差を表している。
また、図5において、A3ラインのように進捗遅れが発生している場合は、色付け(例えば、赤色表示)、点滅などの方法で強調される。
(ステップS19A)
次に、制御部59は、ステップS19Aにおいて、進捗一覧画面520からライン指定が有ったか否かを判定する。例えば、A端末11のディスプレイに表示された進捗一覧画面520上にカーソル(図5の指形のカーソル)を移動させて、A3ラインを指定する。
次に、制御部59は、ステップS19Aにおいて、進捗一覧画面520からライン指定が有ったか否かを判定する。例えば、A端末11のディスプレイに表示された進捗一覧画面520上にカーソル(図5の指形のカーソル)を移動させて、A3ラインを指定する。
(ステップS20A)
次に、制御部59は、ステップS20Aにおいて、第1のシステム利用者に対して第1画面530Aをディスプレイに表示する。
次に、制御部59は、ステップS20Aにおいて、第1のシステム利用者に対して第1画面530Aをディスプレイに表示する。
図6は、第1画面530Aの一例としてのメニュー画面である。図6において、第1画面530Aは、メニュー項目として「PDSタイムチャート」、「ライン管理盤」、「運転検査 傾向監視」、「生産実績」、「工程別異常パレート図」及び「消費電力」などを配列した画面である。
このようなメニュー画面としては、第1画面530Aの他に、主にライン担当者が利用する第2画面530Bも準備されている。図7は、第2画面530Bの一例としてのメニュー画面である。第1画面530Aと第2画面530Bとの違いは、第1画面530Aの左側上位に「PDSタイムチャート」の項目が位置付けられている点と、それが色別表示、点滅表示等で強調されている点である。
通常、メニュー画面はライン担当者が利用する第2画面530Bだけでも良いとも考えられるが、利用者が上位管理者(例えば、工場長)のような地位にある「第1のシステム利用者」に該当する場合、多種多様なメニュー項目の中から知りたい情報を選択することは、実際のライン担当者に比べて不慣れである。さらには、上位管理者と実際のライン担当者とでは、異常による進捗遅れというトラブルに対峙したときに採り得る行動にも必然的に差異がある。
上記のような観点から、所定の項目をメニューの上位に位置づけ、色別表示、点滅表示等で強調させることによって、上位管理者が迷うことなく自然に当該項目を選択し、上位管理者が知りたい情報に迅速かつ円滑にたどり着けるように配慮している。
また、上位管理者の視線を惹き付ける強調方法としては、所定の項目だけを表示して他の項目を非表示とする態様、或いは、所定の項目だけを他の項目より大きい選択(タッチ)ボタンとする態様、或いは、所定の項目を表す文字だけを他の項目を表す文字よりも大きくする態様、或いは、所定の項目だけを画面上の「目に触れやすい」位置若しくは「カーソルが待機し易い」位置に配置する態様等が挙げられるので、これらの中から適宜採用することができる。
ここでは、「PDSタイムチャート」がメニュー画面の上位に位置づけられ、色別表示により強調されている。これは、上位管理者は、設備異常のような個別具体的な遅れ原因よりも、進捗遅れに伴い将来発生し得る事象を予測するため、ラインの実作業タイムチャートを俯瞰するであろうという予測に基づくものである。
(ステップS21A)
次に、制御部59は、ステップS21Aにおいて、先の第1画面530Aで指定された「PDSタイムチャート」を示す画面を表示する。
次に、制御部59は、ステップS21Aにおいて、先の第1画面530Aで指定された「PDSタイムチャート」を示す画面を表示する。
図8は、PDSタイムチャートを示す画面540である。図8において、画面540は、横軸に工程、縦軸に時分を示す態様で表示されたタイムチャートである。2点鎖線で示された折れ線は、進捗遅れが発生していない場合の理論タイムチャートを示している。また、実線で示された折れ線は、進捗遅れが発生した実作業タイムチャートを示している。
なお、当該タイムチャートは、横軸に時分、縦軸に工程を示す態様で表示されものであってもよいが、本実施形態のような横軸に工程、縦軸に時分を示す態様の場合、時分を上下に送りながら作業進捗を見ることができるので、利用者にとって使い勝手がよいというメリットがある。
第1のシステム利用者は、注目する工程について、例えば「4工程」に着目した場合には、カーソル(図8の指形のカーソル)で横軸の「4工程」を選択するか、或いは実作業タイムチャートの当該4工程の線図を指示すれば、「4工程」の作業遅れを招いた異常原因を特定するための事実内容および現状の詳細等を示す画面を表示することができる。
なお、進捗情報は、製品生産のサイクルタイム、すなわちリアルタイムで表示され、工程の詳細情報などは所定時間毎に更新される。その更新時間は、画面に表示される。
(ステップS22A)
そして、制御部59は、ステップS22Aにおいて、ログアウトの有無を判定し、ログアウトがあった場合、A端末11と製品生産管理システム100との接続を断つ。ログアウトがない場合、指定画面の表示を継続する。
そして、制御部59は、ステップS22Aにおいて、ログアウトの有無を判定し、ログアウトがあった場合、A端末11と製品生産管理システム100との接続を断つ。ログアウトがない場合、指定画面の表示を継続する。
(3−2−2)「第2のシステム利用者」がログインした場合
(ステップS13B)
次に、制御部59は、ステップS13Bにおいて、通信部57を介して、ログインしてきた端末を製品生産管理システム100に接続する。なお、利用者が「第2のシステム利用者」であることは、先のステップS12で認証済みである。
(ステップS13B)
次に、制御部59は、ステップS13Bにおいて、通信部57を介して、ログインしてきた端末を製品生産管理システム100に接続する。なお、利用者が「第2のシステム利用者」であることは、先のステップS12で認証済みである。
(ステップS14B)
次に、制御部59は、ステップS14Bにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイにグローバル表示画面を表示する。基本的に、グローバル表示画面は、図3に示すグローバル表示画面500と同じであるが、ログイン時点ですでにどの拠点の利用者であるかが判明しているので、例えば日本の利用者である場合、日本だけに限定して●マークが表記されている。
次に、制御部59は、ステップS14Bにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイにグローバル表示画面を表示する。基本的に、グローバル表示画面は、図3に示すグローバル表示画面500と同じであるが、ログイン時点ですでにどの拠点の利用者であるかが判明しているので、例えば日本の利用者である場合、日本だけに限定して●マークが表記されている。
(ステップS15B)
次に、制御部59は、ステップS15Bにおいて、グローバル表示画面500から拠点(日本)の指定が有ったか否かを判定する。例えば、A端末11からログインした利用者は、A端末11のディスプレイに表示されたグローバル表示画面500上にカーソル(図3の指形のカーソル)を移動させて、拠点(日本)を指定する。これ以後、説明の便宜上、A端末11のディスプレイ上で操作されていることを前提に説明を進める。
次に、制御部59は、ステップS15Bにおいて、グローバル表示画面500から拠点(日本)の指定が有ったか否かを判定する。例えば、A端末11からログインした利用者は、A端末11のディスプレイに表示されたグローバル表示画面500上にカーソル(図3の指形のカーソル)を移動させて、拠点(日本)を指定する。これ以後、説明の便宜上、A端末11のディスプレイ上で操作されていることを前提に説明を進める。
(ステップS16B)
次に、制御部59は、ステップS16Bにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイに工場配置図表示画面510を表示する。工場配置図表示画面510には指定した拠点における工場の配置図が描かれており、工場を指定することできる。
次に、制御部59は、ステップS16Bにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイに工場配置図表示画面510を表示する。工場配置図表示画面510には指定した拠点における工場の配置図が描かれており、工場を指定することできる。
(ステップS17B)
次に、制御部59は、ステップS17Bにおいて、工場配置図表示画面510から工場指定が有ったか否かを判定する。例えば、利用者は、A端末11のディスプレイに表示された工場配置図表示画面510上にカーソル(図4の指形のカーソル)を移動させて、工場を指定する。
次に、制御部59は、ステップS17Bにおいて、工場配置図表示画面510から工場指定が有ったか否かを判定する。例えば、利用者は、A端末11のディスプレイに表示された工場配置図表示画面510上にカーソル(図4の指形のカーソル)を移動させて、工場を指定する。
(ステップS18B)
次に、制御部59は、ステップS18Bにおいて、先のステップS17Bで指定された工場の進捗一覧画面520をディスプレイに表示する。詳細事項は、ステップS18Aの記載事項と同じである。
次に、制御部59は、ステップS18Bにおいて、先のステップS17Bで指定された工場の進捗一覧画面520をディスプレイに表示する。詳細事項は、ステップS18Aの記載事項と同じである。
(ステップS19B)
次に、制御部59は、ステップS19Bにおいて、進捗一覧画面520からライン指定が有ったか否かを判定する。ここでは、A端末11のディスプレイに表示された進捗一覧画面520上にカーソル(図5の指形のカーソル)を移動させて、A3ラインを指定する。
次に、制御部59は、ステップS19Bにおいて、進捗一覧画面520からライン指定が有ったか否かを判定する。ここでは、A端末11のディスプレイに表示された進捗一覧画面520上にカーソル(図5の指形のカーソル)を移動させて、A3ラインを指定する。
(ステップS20B)
次に、制御部59は、ステップS20Bにおいて、「第2のシステム利用者」に対して第2画面530B(図7参照)をディスプレイに表示する。図7において、第2画面530Bは、メニュー項目として「工程別異常パレート図」、「ライン管理盤」、「運転検査 傾向監視」、「生産実績」、「PDSタイムチャート」及び「消費電力」などを配列した画面である。
次に、制御部59は、ステップS20Bにおいて、「第2のシステム利用者」に対して第2画面530B(図7参照)をディスプレイに表示する。図7において、第2画面530Bは、メニュー項目として「工程別異常パレート図」、「ライン管理盤」、「運転検査 傾向監視」、「生産実績」、「PDSタイムチャート」及び「消費電力」などを配列した画面である。
ここでは、第1のシステム利用者に対して表示した第1画面530Aのような、所定項目のメニュー上位への位置付けや、色別表示、及び点滅表示のような強調などは行っていない。なぜなら、第2のシステム利用者は、第1のシステム利用者よりもライン事情に精通している分、進捗遅れ原因を特定し易い。例えば、第2のシステム利用者は、設備異常が原因と推測して、「運転検査 傾向監視」を調査すべきと判断する。
かかる場合、第2のシステム利用者は、注目するメニュー項目について、ここでは「運転検査 傾向監視」をカーソル(図7の指形のカーソル)で指示すれば、「運転検査 傾向監視」の詳細内容を映す画面が表示される。
(ステップS21B)
次に、制御部59は、ステップS21Bにおいて、先の第2画面530Bで指定された画面を表示する。図9は、「運転検査 傾向監視」の一例を示す画面550である。図9において、利用者は複数の設備の運転検査の傾向監視結果を調べるうちに「○○誤差」が著しく変動しているポイントを発見することができる。この発見が原因特定の支援となる。
次に、制御部59は、ステップS21Bにおいて、先の第2画面530Bで指定された画面を表示する。図9は、「運転検査 傾向監視」の一例を示す画面550である。図9において、利用者は複数の設備の運転検査の傾向監視結果を調べるうちに「○○誤差」が著しく変動しているポイントを発見することができる。この発見が原因特定の支援となる。
(ステップS22B)
そして、制御部59は、ステップS22Bにおいて、ログアウトの有無を判定し、ログアウトがあった場合、A端末11と製品生産管理システム100との接続を断つ。ログアウトがない場合、指定画面の表示を継続する。
そして、制御部59は、ステップS22Bにおいて、ログアウトの有無を判定し、ログアウトがあった場合、A端末11と製品生産管理システム100との接続を断つ。ログアウトがない場合、指定画面の表示を継続する。
(4)特徴
(4−1)
製品生産管理システム100では、生産現場の一ラインで進捗遅れが発生している場合、第2のシステム利用者(当該ラインの担当者)は製品生産管理システム100の第2画面530Bに表示される複数の選択肢から、自己の経験に基づく判断で必要情報を特定する選択肢を選ぶことができる。
(4−1)
製品生産管理システム100では、生産現場の一ラインで進捗遅れが発生している場合、第2のシステム利用者(当該ラインの担当者)は製品生産管理システム100の第2画面530Bに表示される複数の選択肢から、自己の経験に基づく判断で必要情報を特定する選択肢を選ぶことができる。
一方、第1のシステム利用者(上位管理者)にとっては、一ラインの進捗遅れの原因が現場対応だけでは解決できない、すなわち上級者決裁が必要な問題であるか否かの判断等を行うため、当該ラインの生産状況を時系列で全体俯瞰することができる情報が必要となる。
製品生産管理システム100では、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第1画面530Aを表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
(4−2)
製品生産管理システム100では、第1のシステム利用者又は第2のシステム利用者の判断を、予め登録されている識別情報に基いて認証する。例えば、第1のシステム利用者を上位管理者に設定している場合、認証部55が識別情報から利用者が「第1のシステム利用者」であるか否かを判断し、「第1のシステム利用者」であると判断した場合、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第1画面530Aを表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
製品生産管理システム100では、第1のシステム利用者又は第2のシステム利用者の判断を、予め登録されている識別情報に基いて認証する。例えば、第1のシステム利用者を上位管理者に設定している場合、認証部55が識別情報から利用者が「第1のシステム利用者」であるか否かを判断し、「第1のシステム利用者」であると判断した場合、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第1画面530Aを表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
(4−3)
製品生産管理システム100では、進捗情報をリアルタイムで把握することができる上に、画面に表示される更新時刻から詳細情報の鮮度判断もできるので、利用者にとって使い勝手がよい。
製品生産管理システム100では、進捗情報をリアルタイムで把握することができる上に、画面に表示される更新時刻から詳細情報の鮮度判断もできるので、利用者にとって使い勝手がよい。
(4−4)
製品生産管理システム100では、拠点を異にする複数の工場を統括する管理者は、グローバル表示画面500から工場を特定して、その工場の進捗一覧画面520を閲覧することができるので、使い勝手がよい。
製品生産管理システム100では、拠点を異にする複数の工場を統括する管理者は、グローバル表示画面500から工場を特定して、その工場の進捗一覧画面520を閲覧することができるので、使い勝手がよい。
11 A端末(表示手段)
13 B端末(表示手段)
15 C端末(表示手段)
53 表示設定部(表示手段)
55 認証部(認証手段)
100 製品生産管理システム
500 グローバル表示画面(複数の工場拠点を示す画面)
520 進捗一覧画面
530A 第1画面
530B 第2画面
13 B端末(表示手段)
15 C端末(表示手段)
53 表示設定部(表示手段)
55 認証部(認証手段)
100 製品生産管理システム
500 グローバル表示画面(複数の工場拠点を示す画面)
520 進捗一覧画面
530A 第1画面
530B 第2画面
本発明は、製品の生産実績データを取得して、進捗情報を利用者に提供する製品生産管理システムに関する。
企業のグローバル展開により製品生産が海外拠点の工場で行われるようになり、それに伴い各工場の生産状況をリアルタイムで見ることができる様々な管理システムが普及するようになった。
例えば、特許文献1(特許第5986531号公報)には、計画と実績とが乖離している場合に、当該乖離の原因の特定を容易にするための生産管理システムが開示されている。このような生産管理システムを含め多くのシステムは、生産工程の進捗情報を可視化することにより、生産に携わるスタッフの業務を支援するものである。
また、可視化という観点では、例えば、特許文献2(特開平2−95551号公報)に製造現場の状況を表示するグラフの見やすさに重点を置いた「作業出来高表示方法」が開示されている。さらには、特許文献3(特許第4466776号公報)では、利用者がアイコンを見るだけで発生している異常の事実を察知できるように、アイコンの色を変える機器管理装置が開示されている。
一方、上記のような管理システムの利用者は、現場のスタッフ、工場を統括する工場長、さらには経営陣というように多種多様であり、そのためシステム上では同じ情報を共有しつつも、利用者によっては対峙する事象へのアプローチが異なり、求める情報も違ってくる。例えば、生産進捗遅れという問題が現場スタッフの解決能力を超えるものである場合、上級管理者は異なる視点で原因を分析し、スタッフに的確な指示を与える必要がある。それゆえ、生産管理システムの利用者の立場に適した情報を素早く取得することができるシステムが求められる。
本発明の課題は、利用者が、その利用者の立場に適した情報に迅速且つ円滑に辿り着くことができるように設定された製品生産管理システムを提供することにある。
本発明の第1観点に係る製品生産管理システムは、製品の生産実績データを取得して、進捗情報を利用者に提供する製品生産管理システムであって、表示手段を備えている。表示手段は、工場内の複数の製品生産ラインの進捗を一覧する進捗一覧画面を表示する。表示手段は、進捗一覧画面の表示前に、進捗一覧画面の対象となる工場を特定するための画面を表示する。さらに、表示手段は、表示画面に表示された項目の一部を強調するように表示形式を変更し、又は表示画面を遷移するための画像データ処理を行い、進捗一覧画面において、第1のシステム利用者が、異常又は遅れの発生を報知している一の製品生産ラインを選択したときは、画面を第1画面に遷移させる。また、表示手段は、進捗一覧画面において、第2のシステム利用者が、異常又は遅れの発生を報知している一の前記製品生産ラインを選択したときは、画面を第1画面とは異なる第2画面に遷移させる。第1画面には、製品生産ラインの状況確認のための複数の選択肢のうち所定の選択肢を強調して第1のシステム利用者が他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で表示する。第2画面は、製品生産ラインの状況確認のための複数の選択肢を表示する。
この製品生産管理システムでは、生産現場の一ラインで進捗遅れが発生している場合、当該ラインのスタッフは製品生産管理システムの第2画面に表示される複数の選択肢から、自己の経験に基づく判断で必要情報を特定する選択肢を選ぶことができる。
一方、上位管理者にとっては、一ラインの進捗遅れの原因が現場対応だけでは解決できない、すなわち上級者決裁が必要な問題であるか否かの判断等を行うため、当該ラインの生産状況を時系列で全体俯瞰することができる情報が必要となる。
この製品生産管理システムでは、例えば、第1のシステム利用者を上位管理者に設定しておきさえすれば、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第1画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
本発明の第2観点に係る製品生産管理システムは、第1観点に係る製品生産管理システムであって、利用者が第1のシステム利用者及び第2のシステム利用者のいずれであるのかを、利用者毎に登録された識別情報に基づき認証する認証手段をさらに備えている。
この製品生産管理システムでは、第1のシステム利用者又は第2のシステム利用者の判断を識別情報に基づき認証する。例えば、第1のシステム利用者を上位管理者に設定した場合、認証手段が識別情報から利用者が「第1のシステム利用者」であるか否かを判断し、「第1のシステム利用者」であると判断した場合、第1観点における作用・効果を得ることができる。すなわち、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第1画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
本発明の第3観点に係る製品生産管理システムは、第1観点又は第2観点に係る製品生産管理システムであって、進捗情報はリアルタイムで更新される。複数の製品生産ラインのうち進捗遅れが発生している製品生産ラインの少なくとも生産実績データを含む情報は所定時間ごとに更新される。進捗情報および詳細情報それぞれが表示される画面では更新時刻が表示される。
この製品生産管理システムでは、進捗情報をリアルタイムで把握することができる上に、更新時刻から詳細情報の鮮度判断もできるので、利用者にとって使い勝手がよい。
本発明の第4観点に係る製品生産管理システムは、第1観点に係る製品生産管理システムであって、表示手段は、進捗一覧画面の対象となる工場を特定するための、上位の複数の工場拠点を示す画面を表示する。
この製品生産管理システムでは、拠点を異にする複数の工場を統括する管理者は、工場を特定して、その工場の進捗一覧画面を閲覧することができるので、使い勝手がよい。
本発明の第1観点に係る製品生産管理システムでは、生産現場の一ラインで進捗遅れが発生している場合、当該ラインのスタッフは製品生産管理システムの第2画面に表示される複数の選択肢から、自己の経験に基づく判断で必要情報を特定する選択肢を選ぶことができる。
また、第1のシステム利用者を上位管理者に設定しておきさえすれば、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第1画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
本発明の第2観点に係る製品生産管理システムでは、第1のシステム利用者又は第2のシステム利用者の判断を識別情報に基いて認証する。例えば、第1のシステム利用者を上位管理者に設定した場合、認証手段が識別情報から利用者が「第1のシステム利用者」であるか否かを判断し、「第1のシステム利用者」であると判断した場合、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第1画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
本発明の第3観点に係る製品生産管理システムでは、進捗情報をリアルタイムで把握することができる上に、更新時刻から詳細情報の鮮度判断もできるので、利用者にとって使い勝手がよい。
本発明の第4観点に係る製品生産管理システムでは、拠点を異にする複数の工場を統括する管理者は、工場を特定して、その工場の進捗一覧画面を閲覧することができるので、使い勝手がよい。
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。なお、以下の実施形態は、本発明の具体例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
(1)概要
図1は、本発明の一実施形態に係る製品生産管理システム100の構成を示すブロック図である。図1において、製品生産管理システム100では、クラウドサーバ50が通信ネットワーク6を介して、端末10及び工場60の中継サーバー63と接続されている。
図1は、本発明の一実施形態に係る製品生産管理システム100の構成を示すブロック図である。図1において、製品生産管理システム100では、クラウドサーバ50が通信ネットワーク6を介して、端末10及び工場60の中継サーバー63と接続されている。
通信ネットワーク6は、工場60の中継サーバー63との通信を行うため、インターネット、イントラネット、LAN(Local・Area・Network)、VPN(Virtual・Private・Network)等の情報通信技術を利用した通信回線により構成されている。
クラウドサーバ50は、中継サーバー63から送信されてくる工場60のA1,A2及びA3ラインの生産実績情報を保存し、利用者の要求に対するデータ処理を行う。
中継サーバー63は、工場60の各ラインの生産実績情報の収集、及びその生産実績情報の送信タイミングの制御を行う。
(2)詳細構成
以下、中継サーバー63、及びクラウドサーバ50について説明する。
以下、中継サーバー63、及びクラウドサーバ50について説明する。
(2−1)中継サーバー63
中継サーバー63は、マスターPLC62を介してA1〜A3の各ラインの生産実績データを収集する。
中継サーバー63は、マスターPLC62を介してA1〜A3の各ラインの生産実績データを収集する。
工場60では、A1〜A3のラインそれぞれに複数のプログラマブル・コントローラ(以下、PLCという。)が設置されており、ラインに沿って配置されている各種設備を制御する。説明の便宜上、A1ラインの各種設備を制御するPLCの一群をPLC群61aとする。同様に、A2ラインについてはPLC群61bが対応し、A3ラインについてはPLC群61cが対応している。
マスターPLC62は、A1〜A3の各ラインの設備を制御する各PLC群61a,61b,61cからのデータをライン情報として集約する。
(2−2)クラウドサーバ50
クラウドサーバ50は、記憶部51と、表示設定部53と、認証部55と、通信部57と、制御部59とを含んでいる。
クラウドサーバ50は、記憶部51と、表示設定部53と、認証部55と、通信部57と、制御部59とを含んでいる。
(2−2−1)記憶部51
記憶部51は、クラウドサーバ50の各部間のデータ、及びクラウドサーバ50と中継サーバー63との間で通信された生産実績情報を記憶する。
記憶部51は、クラウドサーバ50の各部間のデータ、及びクラウドサーバ50と中継サーバー63との間で通信された生産実績情報を記憶する。
(2−2−2)表示設定部53
表示設定部53は、端末10のディスプレイに表示される表示画面の表示形式の変更、画面の遷移を行う。
表示設定部53は、端末10のディスプレイに表示される表示画面の表示形式の変更、画面の遷移を行う。
(2−2−3)認証部55
認証部55は、端末10から製品生産管理システム100にログインしてくる利用者の識別情報に基づき利用者を認証する。
認証部55は、端末10から製品生産管理システム100にログインしてくる利用者の識別情報に基づき利用者を認証する。
(2−2−4)通信部57
通信部57は、クラウドサーバ50の各部間、及びクラウドサーバ50と工場60の中継サーバー63との間の情報の通信に用いられる。
通信部57は、クラウドサーバ50の各部間、及びクラウドサーバ50と工場60の中継サーバー63との間の情報の通信に用いられる。
(2−2−5)制御部59
制御部59は、通信部57を制御して中継サーバー63から送信された生産実績情報を受信し、且つその生産実績情報に含まれる各種データを予め設定されたプログラムに基づきデータ処理するようにクラウドサーバ50の各部の動作を制御する。
制御部59は、通信部57を制御して中継サーバー63から送信された生産実績情報を受信し、且つその生産実績情報に含まれる各種データを予め設定されたプログラムに基づきデータ処理するようにクラウドサーバ50の各部の動作を制御する。
(3)動作
製品生産管理システムは、利用者からのアクセスの有無にかかわらず実行する自立動作と、端末等を通じてアクセスして来た利用者の要求に応じて実行するサービス提供動作とを行う。以下、それぞれの動作について説明する。
製品生産管理システムは、利用者からのアクセスの有無にかかわらず実行する自立動作と、端末等を通じてアクセスして来た利用者の要求に応じて実行するサービス提供動作とを行う。以下、それぞれの動作について説明する。
(3−1)製品生産管理システム100の自立動作
図2Aは、製品生産管理システム100の自立動作のフローチャートである。以下、図2Aを参照しながら、その動作を説明する。
図2Aは、製品生産管理システム100の自立動作のフローチャートである。以下、図2Aを参照しながら、その動作を説明する。
(ステップS1)
クラウドサーバ50の制御部59は、ステップS1において、製品生産管理システム100を起動する。システムが一度起動すれば、メンテナンスなどの事情がない限り停止することはない。
クラウドサーバ50の制御部59は、ステップS1において、製品生産管理システム100を起動する。システムが一度起動すれば、メンテナンスなどの事情がない限り停止することはない。
(ステップS2)
次に、制御部59は、ステップS2において、通信部57を介して、工場60の中継サーバー63から送信されてくる生産実績情報を受信し、記憶部51の所定の第1領域(図示せず)に保存する。
次に、制御部59は、ステップS2において、通信部57を介して、工場60の中継サーバー63から送信されてくる生産実績情報を受信し、記憶部51の所定の第1領域(図示せず)に保存する。
(ステップS3)
次に、制御部59は、ステップS3において、表示設定部53を介して、記憶部51に保存された生産実績情報に含まれる各種データに対し、データ種別毎に予め設定された形式で表示できるようにデータ処理を行い、記憶部51の所定の第2領域(図示せず)に保存する。
次に、制御部59は、ステップS3において、表示設定部53を介して、記憶部51に保存された生産実績情報に含まれる各種データに対し、データ種別毎に予め設定された形式で表示できるようにデータ処理を行い、記憶部51の所定の第2領域(図示せず)に保存する。
(ステップS4)
制御部59は、シャットダウン指令の有無を判定し、当該指令がある場合はシャットダウンして動作を終了し、当該指令がない場合はステップS2に戻る。
制御部59は、シャットダウン指令の有無を判定し、当該指令がある場合はシャットダウンして動作を終了し、当該指令がない場合はステップS2に戻る。
(3−2)製品生産管理システム100のサービス提供動作
図2B及び図2Cは、製品生産管理システム100のサービス提供動作のフローチャートである。以下、図2B及び2Cを参照しながら、その動作を説明する。
図2B及び図2Cは、製品生産管理システム100のサービス提供動作のフローチャートである。以下、図2B及び2Cを参照しながら、その動作を説明する。
(ステップS11)
クラウドサーバ50の制御部59は、ステップS11において、認証部55を介して、ログインがあったか否かを判定する。認証部55は、ログインの際に入力される識別情報を、予め設定登録されている識別情報と対比し、利用者を認証する。なお、識別情報としては、記号および/又は番号を組み合わせたID、生体情報などが登録されている。
クラウドサーバ50の制御部59は、ステップS11において、認証部55を介して、ログインがあったか否かを判定する。認証部55は、ログインの際に入力される識別情報を、予め設定登録されている識別情報と対比し、利用者を認証する。なお、識別情報としては、記号および/又は番号を組み合わせたID、生体情報などが登録されている。
制御部59は、ログインがあったと判定したときはステップS12へ進み、それ以外ではステップS11に戻る。
(ステップS12)
次に、制御部59は、ステップS12において、先のログイン(ステップS11)の際に入力された識別情報に基づき利用者が、例えば工場長のような上位管理者(以下、「第1のシステム利用者」という。)であるのか、それともライン担当者(以下、「第2のシステム利用者」という。)であるのかを判定する。制御部59は、利用者が「第1のシステム利用者」であると判定したときはステップS13Aへ進み、利用者が「第2のシステム利用者」であると判定したときはステップS13Bへ進む。
次に、制御部59は、ステップS12において、先のログイン(ステップS11)の際に入力された識別情報に基づき利用者が、例えば工場長のような上位管理者(以下、「第1のシステム利用者」という。)であるのか、それともライン担当者(以下、「第2のシステム利用者」という。)であるのかを判定する。制御部59は、利用者が「第1のシステム利用者」であると判定したときはステップS13Aへ進み、利用者が「第2のシステム利用者」であると判定したときはステップS13Bへ進む。
(3−2−1)「第1のシステム利用者」がログインした場合
(ステップS13A)
次に、制御部59は、ステップS13Aにおいて、通信部57を介して、ログインしてきた端末を製品生産管理システム100に接続する。
(ステップS13A)
次に、制御部59は、ステップS13Aにおいて、通信部57を介して、ログインしてきた端末を製品生産管理システム100に接続する。
(ステップS14A)
次に、制御部59は、ステップS14Aにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイにグローバル表示画面500を表示する。図3は、グローバル表示画面500の一例である。図3において、画面には世界地図が描かれており、海外工場がある拠点にマークが表記されている。
次に、制御部59は、ステップS14Aにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイにグローバル表示画面500を表示する。図3は、グローバル表示画面500の一例である。図3において、画面には世界地図が描かれており、海外工場がある拠点にマークが表記されている。
(ステップS15A)
次に、制御部59は、ステップS15Aにおいて、グローバル表示画面500から拠点指定が有ったか否かを判定する。例えば、A端末11からログインした利用者は、A端末11のディスプレイに表示されたグローバル表示画面500上にカーソル(図3の指形のカーソル)を移動させて、拠点を指定する。これ以後、説明の便宜上、A端末11のディスプレイ上で操作されていることを前提に説明を進める。
次に、制御部59は、ステップS15Aにおいて、グローバル表示画面500から拠点指定が有ったか否かを判定する。例えば、A端末11からログインした利用者は、A端末11のディスプレイに表示されたグローバル表示画面500上にカーソル(図3の指形のカーソル)を移動させて、拠点を指定する。これ以後、説明の便宜上、A端末11のディスプレイ上で操作されていることを前提に説明を進める。
(ステップS16A)
次に、制御部59は、ステップS16Aにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイに工場配置図表示画面510を表示する。図4は、工場配置図表示画面510の一例である。図4において、画面には指定した拠点における工場の配置図が描かれており、工場を指定することできる。
次に、制御部59は、ステップS16Aにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイに工場配置図表示画面510を表示する。図4は、工場配置図表示画面510の一例である。図4において、画面には指定した拠点における工場の配置図が描かれており、工場を指定することできる。
(ステップS17A)
次に、制御部59は、ステップS17Aにおいて、工場配置図表示画面510から工場指定が有ったか否かを判定する。例えば、利用者は、A端末11のディスプレイに表示された工場配置図表示画面510上にカーソル(図4の指形のカーソル)を移動させて、工場を指定する。
次に、制御部59は、ステップS17Aにおいて、工場配置図表示画面510から工場指定が有ったか否かを判定する。例えば、利用者は、A端末11のディスプレイに表示された工場配置図表示画面510上にカーソル(図4の指形のカーソル)を移動させて、工場を指定する。
(ステップS18A)
次に、制御部59は、ステップS18Aにおいて、先のステップS17Aで指定された工場の進捗一覧画面520をディスプレイに表示する。図5は、進捗一覧画面520の一例である。図5において、進捗一覧画面520には、指定された工場の全てのラインについて、左欄に「本日の計画」、「只今の計画」、「実績」及び「差」が明示され、右欄に「今月の計画」、「只今の計画」、「実績」及び「差」が明示されている。
次に、制御部59は、ステップS18Aにおいて、先のステップS17Aで指定された工場の進捗一覧画面520をディスプレイに表示する。図5は、進捗一覧画面520の一例である。図5において、進捗一覧画面520には、指定された工場の全てのラインについて、左欄に「本日の計画」、「只今の計画」、「実績」及び「差」が明示され、右欄に「今月の計画」、「只今の計画」、「実績」及び「差」が明示されている。
なお、「只今の計画」には、「本日(又は今月)の計画」を所定時間数(又は所定日数)で分割し、単位時間(又は単位日数)ごとに到達しておくべき数値を順次累積して表示している。例えば、製品生産台数の「本日の計画」が800台で稼働時間が8時間の場合、単位時間を1時間とすると、「只今の計画」には、生産開始後1時間経過するまでの間は「100台」が表示され、最初の1時間経過後次の1時間が経過するまでの間は「200台」が表示される。また「差」とは、「只今の計画」と「実績」との差を表している。
また、図5において、A3ラインのように進捗遅れが発生している場合は、色付け(例えば、赤色表示)、点滅などの方法で強調される。
(ステップS19A)
次に、制御部59は、ステップS19Aにおいて、進捗一覧画面520からライン指定が有ったか否かを判定する。例えば、A端末11のディスプレイに表示された進捗一覧画面520上にカーソル(図5の指形のカーソル)を移動させて、A3ラインを指定する。
次に、制御部59は、ステップS19Aにおいて、進捗一覧画面520からライン指定が有ったか否かを判定する。例えば、A端末11のディスプレイに表示された進捗一覧画面520上にカーソル(図5の指形のカーソル)を移動させて、A3ラインを指定する。
(ステップS20A)
次に、制御部59は、ステップS20Aにおいて、第1のシステム利用者に対して第1画面530Aをディスプレイに表示する。
次に、制御部59は、ステップS20Aにおいて、第1のシステム利用者に対して第1画面530Aをディスプレイに表示する。
図6は、第1画面530Aの一例としてのメニュー画面である。図6において、第1画面530Aは、メニュー項目として「PDSタイムチャート」、「ライン管理盤」、「運転検査 傾向監視」、「生産実績」、「工程別異常パレート図」及び「消費電力」などを配列した画面である。
このようなメニュー画面としては、第1画面530Aの他に、主にライン担当者が利用する第2画面530Bも準備されている。図7は、第2画面530Bの一例としてのメニュー画面である。第1画面530Aと第2画面530Bとの違いは、第1画面530Aの左側上位に「PDSタイムチャート」の項目が位置付けられている点と、それが色別表示、点滅表示等で強調されている点である。
通常、メニュー画面はライン担当者が利用する第2画面530Bだけでも良いとも考えられるが、利用者が上位管理者(例えば、工場長)のような地位にある「第1のシステム利用者」に該当する場合、多種多様なメニュー項目の中から知りたい情報を選択することは、実際のライン担当者に比べて不慣れである。さらには、上位管理者と実際のライン担当者とでは、異常による進捗遅れというトラブルに対峙したときに採り得る行動にも必然的に差異がある。
上記のような観点から、所定の項目をメニューの上位に位置づけ、色別表示、点滅表示等で強調させることによって、上位管理者が迷うことなく自然に当該項目を選択し、上位管理者が知りたい情報に迅速かつ円滑にたどり着けるように配慮している。
また、上位管理者の視線を惹き付ける強調方法としては、所定の項目だけを表示して他の項目を非表示とする態様、或いは、所定の項目だけを他の項目より大きい選択(タッチ)ボタンとする態様、或いは、所定の項目を表す文字だけを他の項目を表す文字よりも大きくする態様、或いは、所定の項目だけを画面上の「目に触れやすい」位置若しくは「カーソルが待機し易い」位置に配置する態様等が挙げられるので、これらの中から適宜採用することができる。
ここでは、「PDSタイムチャート」がメニュー画面の上位に位置づけられ、色別表示により強調されている。これは、上位管理者は、設備異常のような個別具体的な遅れ原因よりも、進捗遅れに伴い将来発生し得る事象を予測するため、ラインの実作業タイムチャートを俯瞰するであろうという予測に基づくものである。
(ステップS21A)
次に、制御部59は、ステップS21Aにおいて、先の第1画面530Aで指定された「PDSタイムチャート」を示す画面を表示する。
次に、制御部59は、ステップS21Aにおいて、先の第1画面530Aで指定された「PDSタイムチャート」を示す画面を表示する。
図8は、PDSタイムチャートを示す画面540である。図8において、画面540は、横軸に工程、縦軸に時分を示す態様で表示されたタイムチャートである。2点鎖線で示された折れ線は、進捗遅れが発生していない場合の理論タイムチャートを示している。また、実線で示された折れ線は、進捗遅れが発生した実作業タイムチャートを示している。
なお、当該タイムチャートは、横軸に時分、縦軸に工程を示す態様で表示されものであってもよいが、本実施形態のような横軸に工程、縦軸に時分を示す態様の場合、時分を上下に送りながら作業進捗を見ることができるので、利用者にとって使い勝手がよいというメリットがある。
第1のシステム利用者は、注目する工程について、例えば「4工程」に着目した場合には、カーソル(図8の指形のカーソル)で横軸の「4工程」を選択するか、或いは実作業タイムチャートの当該4工程の線図を指示すれば、「4工程」の作業遅れを招いた異常原因を特定するための事実内容および現状の詳細等を示す画面を表示することができる。
なお、進捗情報は、製品生産のサイクルタイム、すなわちリアルタイムで表示され、工程の詳細情報などは所定時間毎に更新される。その更新時間は、画面に表示される。
(ステップS22A)
そして、制御部59は、ステップS22Aにおいて、ログアウトの有無を判定し、ログアウトがあった場合、A端末11と製品生産管理システム100との接続を断つ。ログアウトがない場合、指定画面の表示を継続する。
そして、制御部59は、ステップS22Aにおいて、ログアウトの有無を判定し、ログアウトがあった場合、A端末11と製品生産管理システム100との接続を断つ。ログアウトがない場合、指定画面の表示を継続する。
(3−2−2)「第2のシステム利用者」がログインした場合
(ステップS13B)
次に、制御部59は、ステップS13Bにおいて、通信部57を介して、ログインしてきた端末を製品生産管理システム100に接続する。なお、利用者が「第2のシステム利用者」であることは、先のステップS12で認証済みである。
(ステップS13B)
次に、制御部59は、ステップS13Bにおいて、通信部57を介して、ログインしてきた端末を製品生産管理システム100に接続する。なお、利用者が「第2のシステム利用者」であることは、先のステップS12で認証済みである。
(ステップS14B)
次に、制御部59は、ステップS14Bにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイにグローバル表示画面を表示する。基本的に、グローバル表示画面は、図3に示すグローバル表示画面500と同じであるが、ログイン時点ですでにどの拠点の利用者であるかが判明しているので、例えば日本の利用者である場合、日本だけに限定して●マークが表記されている。
次に、制御部59は、ステップS14Bにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイにグローバル表示画面を表示する。基本的に、グローバル表示画面は、図3に示すグローバル表示画面500と同じであるが、ログイン時点ですでにどの拠点の利用者であるかが判明しているので、例えば日本の利用者である場合、日本だけに限定して●マークが表記されている。
(ステップS15B)
次に、制御部59は、ステップS15Bにおいて、グローバル表示画面500から拠点(日本)の指定が有ったか否かを判定する。例えば、A端末11からログインした利用者は、A端末11のディスプレイに表示されたグローバル表示画面500上にカーソル(図3の指形のカーソル)を移動させて、拠点(日本)を指定する。これ以後、説明の便宜上、A端末11のディスプレイ上で操作されていることを前提に説明を進める。
次に、制御部59は、ステップS15Bにおいて、グローバル表示画面500から拠点(日本)の指定が有ったか否かを判定する。例えば、A端末11からログインした利用者は、A端末11のディスプレイに表示されたグローバル表示画面500上にカーソル(図3の指形のカーソル)を移動させて、拠点(日本)を指定する。これ以後、説明の便宜上、A端末11のディスプレイ上で操作されていることを前提に説明を進める。
(ステップS16B)
次に、制御部59は、ステップS16Bにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイに工場配置図表示画面510を表示する。工場配置図表示画面510には指定した拠点における工場の配置図が描かれており、工場を指定することできる。
次に、制御部59は、ステップS16Bにおいて、表示設定部53を介して、ログイン端末のディスプレイに工場配置図表示画面510を表示する。工場配置図表示画面510には指定した拠点における工場の配置図が描かれており、工場を指定することできる。
(ステップS17B)
次に、制御部59は、ステップS17Bにおいて、工場配置図表示画面510から工場指定が有ったか否かを判定する。例えば、利用者は、A端末11のディスプレイに表示された工場配置図表示画面510上にカーソル(図4の指形のカーソル)を移動させて、工場を指定する。
次に、制御部59は、ステップS17Bにおいて、工場配置図表示画面510から工場指定が有ったか否かを判定する。例えば、利用者は、A端末11のディスプレイに表示された工場配置図表示画面510上にカーソル(図4の指形のカーソル)を移動させて、工場を指定する。
(ステップS18B)
次に、制御部59は、ステップS18Bにおいて、先のステップS17Bで指定された工場の進捗一覧画面520をディスプレイに表示する。詳細事項は、ステップS18Aの記載事項と同じである。
次に、制御部59は、ステップS18Bにおいて、先のステップS17Bで指定された工場の進捗一覧画面520をディスプレイに表示する。詳細事項は、ステップS18Aの記載事項と同じである。
(ステップS19B)
次に、制御部59は、ステップS19Bにおいて、進捗一覧画面520からライン指定が有ったか否かを判定する。ここでは、A端末11のディスプレイに表示された進捗一覧画面520上にカーソル(図5の指形のカーソル)を移動させて、A3ラインを指定する。
次に、制御部59は、ステップS19Bにおいて、進捗一覧画面520からライン指定が有ったか否かを判定する。ここでは、A端末11のディスプレイに表示された進捗一覧画面520上にカーソル(図5の指形のカーソル)を移動させて、A3ラインを指定する。
(ステップS20B)
次に、制御部59は、ステップS20Bにおいて、「第2のシステム利用者」に対して第2画面530B(図7参照)をディスプレイに表示する。図7において、第2画面530Bは、メニュー項目として「工程別異常パレート図」、「ライン管理盤」、「運転検査 傾向監視」、「生産実績」、「PDSタイムチャート」及び「消費電力」などを配列した画面である。
次に、制御部59は、ステップS20Bにおいて、「第2のシステム利用者」に対して第2画面530B(図7参照)をディスプレイに表示する。図7において、第2画面530Bは、メニュー項目として「工程別異常パレート図」、「ライン管理盤」、「運転検査 傾向監視」、「生産実績」、「PDSタイムチャート」及び「消費電力」などを配列した画面である。
ここでは、第1のシステム利用者に対して表示した第1画面530Aのような、所定項目のメニュー上位への位置付けや、色別表示、及び点滅表示のような強調などは行っていない。なぜなら、第2のシステム利用者は、第1のシステム利用者よりもライン事情に精通している分、進捗遅れ原因を特定し易い。例えば、第2のシステム利用者は、設備異常が原因と推測して、「運転検査 傾向監視」を調査すべきと判断する。
かかる場合、第2のシステム利用者は、注目するメニュー項目について、ここでは「運転検査 傾向監視」をカーソル(図7の指形のカーソル)で指示すれば、「運転検査 傾向監視」の詳細内容を映す画面が表示される。
(ステップS21B)
次に、制御部59は、ステップS21Bにおいて、先の第2画面530Bで指定された画面を表示する。図9は、「運転検査 傾向監視」の一例を示す画面550である。図9において、利用者は複数の設備の運転検査の傾向監視結果を調べるうちに「○○誤差」が著しく変動しているポイントを発見することができる。この発見が原因特定の支援となる。
次に、制御部59は、ステップS21Bにおいて、先の第2画面530Bで指定された画面を表示する。図9は、「運転検査 傾向監視」の一例を示す画面550である。図9において、利用者は複数の設備の運転検査の傾向監視結果を調べるうちに「○○誤差」が著しく変動しているポイントを発見することができる。この発見が原因特定の支援となる。
(ステップS22B)
そして、制御部59は、ステップS22Bにおいて、ログアウトの有無を判定し、ログアウトがあった場合、A端末11と製品生産管理システム100との接続を断つ。ログアウトがない場合、指定画面の表示を継続する。
そして、制御部59は、ステップS22Bにおいて、ログアウトの有無を判定し、ログアウトがあった場合、A端末11と製品生産管理システム100との接続を断つ。ログアウトがない場合、指定画面の表示を継続する。
(4)特徴
(4−1)
製品生産管理システム100では、生産現場の一ラインで進捗遅れが発生している場合、第2のシステム利用者(当該ラインの担当者)は製品生産管理システム100の第2画面530Bに表示される複数の選択肢から、自己の経験に基づく判断で必要情報を特定する選択肢を選ぶことができる。
(4−1)
製品生産管理システム100では、生産現場の一ラインで進捗遅れが発生している場合、第2のシステム利用者(当該ラインの担当者)は製品生産管理システム100の第2画面530Bに表示される複数の選択肢から、自己の経験に基づく判断で必要情報を特定する選択肢を選ぶことができる。
一方、第1のシステム利用者(上位管理者)にとっては、一ラインの進捗遅れの原因が現場対応だけでは解決できない、すなわち上級者決裁が必要な問題であるか否かの判断等を行うため、当該ラインの生産状況を時系列で全体俯瞰することができる情報が必要となる。
製品生産管理システム100では、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第1画面530Aを表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
(4−2)
製品生産管理システム100では、第1のシステム利用者又は第2のシステム利用者の判断を、予め登録されている識別情報に基いて認証する。例えば、第1のシステム利用者を上位管理者に設定している場合、認証部55が識別情報から利用者が「第1のシステム利用者」であるか否かを判断し、「第1のシステム利用者」であると判断した場合、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第1画面530Aを表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
製品生産管理システム100では、第1のシステム利用者又は第2のシステム利用者の判断を、予め登録されている識別情報に基いて認証する。例えば、第1のシステム利用者を上位管理者に設定している場合、認証部55が識別情報から利用者が「第1のシステム利用者」であるか否かを判断し、「第1のシステム利用者」であると判断した場合、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第1画面530Aを表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
(4−3)
製品生産管理システム100では、進捗情報をリアルタイムで把握することができる上に、画面に表示される更新時刻から詳細情報の鮮度判断もできるので、利用者にとって使い勝手がよい。
製品生産管理システム100では、進捗情報をリアルタイムで把握することができる上に、画面に表示される更新時刻から詳細情報の鮮度判断もできるので、利用者にとって使い勝手がよい。
(4−4)
製品生産管理システム100では、拠点を異にする複数の工場を統括する管理者は、グローバル表示画面500から工場を特定して、その工場の進捗一覧画面520を閲覧することができるので、使い勝手がよい。
製品生産管理システム100では、拠点を異にする複数の工場を統括する管理者は、グローバル表示画面500から工場を特定して、その工場の進捗一覧画面520を閲覧することができるので、使い勝手がよい。
11 A端末(表示手段)
13 B端末(表示手段)
15 C端末(表示手段)
53 表示設定部(表示手段)
55 認証部(認証手段)
100 製品生産管理システム
500 グローバル表示画面(複数の工場拠点を示す画面)
520 進捗一覧画面
530A 第1画面
530B 第2画面
13 B端末(表示手段)
15 C端末(表示手段)
53 表示設定部(表示手段)
55 認証部(認証手段)
100 製品生産管理システム
500 グローバル表示画面(複数の工場拠点を示す画面)
520 進捗一覧画面
530A 第1画面
530B 第2画面
Claims (4)
- 製品の生産実績データを取得して、進捗情報を利用者に提供する製品生産管理システムであって、
工場内の複数の製品生産ラインの進捗を一覧する進捗一覧画面(520)を表示する表示手段(11,13,15,53)を備え、
前記表示手段は、前記進捗一覧画面において、
第1のシステム利用者が、異常又は遅れの発生を報知している一の前記製品生産ラインを選択したとき、前記製品生産ラインの状況確認のための複数の選択肢のうち所定の選択肢を前記第1のシステム利用者が他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で表示する第1画面(530A)に遷移させ、
第2のシステム利用者が、異常又は遅れの発生を報知している一の前記製品生産ラインを選択したとき、前記製品生産ラインの状況確認のための複数の選択肢を示す、前記第1画面とは異なる第2画面(530B)に遷移させる、
製品生産管理システム(100)。 - 前記利用者が前記第1のシステム利用者及び前記第2のシステム利用者のいずれであるのかを、前記利用者毎に登録された識別情報に基づき認証する認証手段(55)をさらに備える、
請求項1に記載の製品生産管理システム(100)。 - 前記進捗情報はリアルタイムで更新され、
前記複数の製品生産ラインのうち進捗遅れが発生している前記製品生産ラインの詳細情報は所定時間ごとに更新され、
前記進捗情報および前記詳細情報それぞれが表示される画面では更新時刻が表示される、
請求項1又は請求項2に記載の製品生産管理システム(100)。 - 前記表示手段は、前記進捗一覧画面の対象となる前記工場を特定するための、上位の複数の工場拠点を示す画面(500)を表示する、
請求項1に記載の製品生産管理システム(100)。
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