JP2018058338A - 伝動ベルト、及び伝動ベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】伝動ベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに伝動ベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる伝動ベルト、及び伝動ベルトの製造方法を提供する。【解決手段】伝動ベルト１０の製造方法は、無端状の未加硫の伸張側接着ベルトスリーブ１０２にシート材１１５を巻き付けることで当該伸張側接着ベルトスリーブ１０２に芯体１３を形成する、芯体形成ステップを含んでいる。シート材１１５の幅Ｗ１１５は、当該シート材１１５の厚みＴ１１５よりも大きく設定されている。【選択図】図４

Description

本発明は、ラップドＶベルト及び結合Ｖベルトなどの伝動ベルト、及び伝動ベルトの製造方法に関する。

動力を伝達する伝動ベルトとして、歯付ベルトなどの同期伝動ベルト、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどの摩擦伝動ベルトが知られている（たとえば、特許文献１参照）。Ｖベルトには、摩擦伝動のための側面にゴム層が露出したローエッジ（Raw-Edge）タイプと、ベルトが外被布で覆われたラップド（Wrapped）タイプと、がある。これらのタイプは、要求品質の違いから必要に応じて使い分けられている。また、用途に応じて多様な長さ(たとえば、ベルト長さにおいて、短尺タイプは２０〜１２０inch、長尺で１２１〜４００inch)のベルトが採用される。

より具体的には、自動車などに備えられるエンジンのオーバーヘッドカム（ＯＨＣ）軸の伝動駆動、バランサー駆動、オイルポンプ駆動、スライドドアの開閉機構における開閉駆動など、自動車用途で用いられる歯付ベルト、自動車のエアーコンプレッサーやオルタネータなどの補機類における動力伝達に広く用いられているＶリブドベルト、コンプレッサー、発電機、ポンプなどの一般産業用機械、コンバイン、田植え機、草刈り機などの農業機械に広く使われているＶベルト、もみすり機、穀物乾燥機において搬送用として使用される平ベルトなどが知られている。また、Ｖベルトの多本掛けが必要な用途では、例えば特許文献２〜４に開示されるような、複数のＶベルトをベルト幅方向に結合した結合Ｖベルト、が使用されている。

上記の伝動ベルトは、無端状のベルト本体と、外被布と、を有している。ベルト本体は、ベルト内周側の未加硫ゴム層と、外周側の未加硫ゴム層との間に心線を埋設した後にこれらのゴム層が加硫された構成を有している。たとえばラップドＶベルトの場合は、ベルト内周側の圧縮ゴム層と、外周側の伸張ゴム層との間に心線を埋設した構成を有している。外被布は、ベルト本体の周囲をベルト周方向の全長に亘って被覆している。ラップドＶベルトは、ベルト走行時の当該ベルトの適度な滑りによって、機構に無理な負担をかけないという特徴がある。また、ラップドＶベルトは、ベルト本体を被覆している外被布の効果により、摩擦音が小さい。

国際公開ＷＯ２０１４／１７８１６１号明細書 特開平１０−２７４２９０号公報 特開２００１−２４１５１３号公報 特開平４−３５１３５０号公報

上記の構成を有するラップドＶベルトが製造される際には、まず、内周側の圧縮ゴム層となる未加硫ゴムシートを形成するために、原料ゴムに圧延加工が施される。次に、圧延加工によって帯状に形成された原料ゴムを帯の長手方向に沿って所定長さ毎に裁断する。次に、裁断された原料ゴムを成形用マントルの外周部に巻くことで、原料ゴムを未加硫ゴムシートとして形成し、成形用マントルによってこの未加硫ゴムシートを円形状に保持させる。

すなわち、未加硫ゴムシートの巻き掛け（セッティング）工程が行われる。巻き掛け工程は、加工対象としての可撓性を有する未加硫ゴムシートを当該未加硫ゴムシートの内周
側から支持することで未加硫ゴムシートを円形状に保持するための、成形用マントルに未加硫ゴムシートを巻き掛ける工程である。

次に、成形用マントルに巻かれた未加硫ゴムシートに、断面円形状のロープ状部材である心線が巻き付けられるスピニング工程が行われる。スピニング工程では、ボビンに巻かれた心線が、成形用マントルによる未加硫ゴムシートの回転に伴ってボビンから繰り出される。そして、ボビンから繰り出された心線は、未加硫ゴムシートに螺旋状に巻かれる。次に、上シート貼り工程が行われる。上シート貼り工程では、上記の未加硫ゴムシートと同様に形成され後に伸張ゴム層となる未加硫ゴムシートが、心線を巻かれた状態の未加硫ゴムシートの外周部に巻かれる。これにより、未加硫ゴムシートで心線が挟まれた構成を有する未加硫スリーブが完成する。

そして、未加硫スリーブが所定の幅毎にカットされ、さらに、断面Ｖ字状にカット（スカイブ）されることで、図３６（Ａ）に示す未加硫ベルト２００が形成される。

上記のスピニング工程では、細い心線２０１を未加硫ベルト２００のうち圧縮ゴム層となる未加硫ゴムシート２０２に螺旋状に巻き付けることになる。そして、未加硫ベルト２００の未加硫ゴムシート２０２上において、螺旋ラインに沿って心線２０１が正確に巻かれることが望ましい。図３６（Ｂ）は、未加硫ゴムシート２０２において、心線２０１が巻かれた状態の未加硫ゴムシート２０２を模式的に示す展開図である。図３６（Ａ）および図３６（Ｂ）を参照して、未加硫ベルト２００における未加硫ゴムシート２０２の一側面２０３の位置は、たとえば、図３６（Ｂ）における未加硫ゴムシート２０２の一端寄りの直線２０４の位置となる。そして、未加硫ゴムシート２０２上の心線２０１は、直線２０４に沿ってカットされることとなる。その結果、未加硫ベルト２００の一側面２０３において、心線２０１が、未加硫ベルト２００の周方向に十分な長さで表れることとなる。これにより、伝動ベルトの側面２０３において、心線２０１が十分な張力を受けることができる。

しかしながら、上記のスピニング工程では、細い心線２０１を未加硫ゴムシート２０２に螺旋状に巻き付けることになるため、正確な螺旋ラインに沿って心線２０１を巻くことが難しい。このため、図３７（Ａ）および図３７（Ｂ）に示すように、未加硫ベルト３００の未加硫ゴムシート３０２上において、心線３０１が、螺旋ラインに対して蛇行するように巻かれることがある。なお、図３７（Ｂ）は、未加硫ゴムシート３０２において、心線３０１が巻かれた状態の未加硫ゴムシート３０２を模式的に示す展開図である。未加硫ベルト３００における未加硫ゴムシート３０２の一側面３０３の位置は、たとえば、図３７（Ｂ）における未加硫ゴムシート３０２の一端寄りの直線３０４の位置となる。このように、心線３０１が蛇行していると、未加硫ゴムシート３０２上の心線３０１は、直線３０４に沿って断続的にカットされることとなる。その結果、未加硫ベルト３００の一側面３０３において、蛇行した心線３０１が、未加硫ベルト３００の周方向に断続的に表れることとなる。すなわち、未加硫ベルト３００の一側面３０３において、心線３０１が存在する領域と心線３０１が存在しない領域とが交互に存在することとなる。このように、細切れに存在する心線３０１は、伝動ベルトの張力を受ける部分として機能できず、その結果、心線３０１の有効本数（ある切断面において、伝動ベルトの張力を受けることができる心線の本数）が少なくなる。すなわち、伝動ベルトの強度が低下してしまう。

また、心線３０１は糸状であって細いため、伝動ベルトの強度確保に必要な心線の巻き数は多くなる。このため、未加硫ゴムシート３０２に心線３０１を巻く時間が長くなり、伝動ベルトの製造に時間がかかる。

特許文献１では、このような、心線に起因する張力のばらつきの発生などについて特に言及されていない。

また、高負荷に耐えうる伝動ベルトを形成しようとした場合、線径の太い心線を用いることが考えられる。しかしこの場合、伝動ベルトが高い張力で用いられるため、伝動ベルトがプーリの溝内に落ち込んだときに大きな変形が生じやすくなり、その内部に大きなせん断応力が発生してしまう。そうすると、特に、心線をゴム層に接着するための接着層とゴム層との間の界面において剥離が生じやすくなる。

本発明は、上記の課題に鑑み、伝動ベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに伝動ベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる伝動ベルト、及びそのような伝動ベルトの製造方法、を提供することを目的とする。

（１）上記課題を解決するため、本発明のある局面に係る伝動ベルトの製造方法は、無端状の未加硫のベルトスリーブにシート材を巻き付けることで前記ベルトスリーブに芯体を形成する、芯体形成ステップを含み、前記シート材の幅は、当該シート材の厚みよりも大きく設定されている。

この構成によると、芯体形成ステップにおいて、幅の広い扁平なシート材をベルトスリーブに巻き付けることで、芯体が形成される。このため、ベルトスリーブの幅方向において芯体が存在している領域をより広くできる。たとえば、未加硫のベルトスリーブと芯体とを含む未加硫スリーブが形成された後に当該未加硫スリーブを所定幅毎にカットし、さらに、当該カットした部材を断面Ｖ字形状となるように削るスカイブ作業を行うことで、未加硫ベルトが形成される。前述したように、ベルトスリーブの幅方向において芯体が存在する領域が広いので、この未加硫ベルトの両側面（プーリのシーブ面などと向かい合う面）において、芯体が未加硫ベルトの周方向に連続して表れることとなる。これにより、未加硫ベルトの一側面において、芯体が、未加硫ベルトの周方向に十分な長さで表れることとなる。これにより、未加硫ベルトに加硫処理などが施されることで完成する伝動ベルトの側面において、芯体が十分な張力を受けることができる。これにより、伝動ベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできる。さらに、ベルトスリーブの幅方向において芯体が存在する領域が広いので、この未加硫ベルトの両側面において、芯体がベルトスリーブの周方向に断続的に表れる事態をより確実に防止できる。よって、伝動ベルトの側面において、芯体が受けることができる張力に個体差が生じることを抑制できる。これにより、伝動ベルトの性能のばらつきをより少なくできる。さらに、シート材は幅広い形状であるので、ベルトスリーブに巻きつける回数を少なくできる。よって、芯体の形成に必要な時間を少なくできるので、伝動ベルトの製造にかかる時間をより少なくできる。さらに、高負荷に耐えうる伝動ベルトを形成しようとした場合、従来のように太い心線を用いる必要がなく、比較的厚みの薄い芯体を用いるため、伝動ベルトをプーリへ巻き掛けて使用しているときに大きく変形しにくく、内部に発生するせん断応力も比較的小さくなる。よって、接着ゴム層とゴム層との間の界面における剥離も生じにくくなる。

（２）好ましくは、前記シート材のうち前記ベルトスリーブの幅方向に隣接する部分同士が前記ベルトスリーブの径方向に互いに重なることを避けるように前記シート材が前記ベルトスリーブに巻かれる。

この構成によると、ベルトスリーブの幅方向に隣接するシート材を、ベルトスリーブの幅方向に沿って一列に並べることができる。これにより、上記隣接するシート材の一方が他方に乗り上げることを防止できる。これにより、芯体を、ベルトスリーブの幅方向に沿ってより均等に配置できる。よって、伝動ベルトに張力が作用したときにこの張力を、芯体によってベルトスリーブの幅方向に関してより均等に受けることができる。これにより、伝動ベルト内で受ける張力の偏りを抑制できる。その結果、複数の伝動ベルトをプーリなどに巻き掛けて動力伝達がされる場合（多本掛け走行時）において、複数の伝動ベルト間で張力および当該張力に起因する伸びに差が生じることを抑制できる。これにより、張力が過大に作用することで早期に寿命に到達する伝動ベルトが生じることを抑制できる。また、大きく伸びることで早期に張力低下を生じその結果スリップによる摩耗によって早期に寿命に到達する伝動ベルトが生じることを抑制できる。

たとえば、従来の構成、すなわち、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との間に心線が配置される構成の伝動ベルトでは、細い心線を圧縮ゴム層となるベルトスリーブに巻き付ける際に、心線の位置が設計上の位置からずれやすい。このため、ベルトスリーブの幅方向における心線の位置にずれが生じ易い。その結果、ベルトスリーブを所定幅毎にカットすることで形成された１本の未加硫ベルト内において、心線の位置にばらつきが生じる。さらに、複数の未加硫ベルト間において、心線の有効本数（切断面における心線の本数）にばらつきが生じる。このようなばらつきの原因として、心線を巻くときのピッチのばらつき、心線径のばらつき、および、ベルトスリーブに対する心線の蛇行が挙げられる。そして、複数の伝動ベルト間において心線の有効本数が異なると、これらの伝動ベルトに張力が作用したときの引張伸び量が異なる。伸び量の異なる伝動ベルトをプーリなどに多本掛けして走行させると、多本掛けの伝動ベルト間で張力に差が生じることで十分な動力伝達が出来なくなる。その結果、過張力のベルトは早期に寿命を迎える。また、伸び量の大きい伝動ベルトは早期に伝達できる張力が低下し、スリップ走行による摩耗から早期に寿命を迎える。一方で、前述したように、シート材のうち芯体の幅方向に隣接する部分同士が芯体の径方向に互いに重なることを避けるようにシート材がベルトスリーブに巻かれることで、このような張力の不均衡が生じることを抑制された伝動ベルトを製造できる。

（３）好ましくは、前記シート材が螺旋状に巻かれることで前記芯体が形成され、前記ベルトスリーブに前記シート材が巻かれるピッチは、前記シート材の幅と同じに設定されている。

この構成によると、ベルトスリーブの幅方向に隣接するシート材同士がベルトスリーブの幅方向に隙間無い状態で、ベルトスリーブに巻かれる。これにより、伝動ベルトの種類の違い（芯体の厚みなど）にかかわらず、伝動ベルトの両側面間の全域に亘って芯体を配置することができる。これにより、伝動ベルトの種類に応じて芯体をベルトスリーブに巻くピッチを変更する作業が不要となる。その結果、伝動ベルトの種類に応じて芯体をベルトスリーブに巻くピッチを変更する際の作業ミスに起因する、ピッチの不適切な設定などのミスを防止できる。これにより、伝動ベルトの製造時における手間の低減と、不良品の発生の低減とを実現できる。

たとえば、従来の構成、すなわち、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との間に心線が配置される構成の伝動ベルトでは、心線をベルトスリーブに巻き付ける際のピッチを、心線の直径などに応じて設定する必要がある。このため、このピッチの設定の手間がかかるとともに、ピッチの設定間違いが生じるおそれがある。一方、前述したように、シート材の幅とシート材が巻かれるピッチとを同じにすることで、シート材の幅とシート材が巻かれるピッチとが一義的に決まる。このため、このピッチの設定の手間と、ピッチの設定間違いが生じるおそれの双方をより少なくできる。

また、扁平なシート材を用いて芯体を形成するとともに、シート材の幅とシート材が巻かれるピッチとを同じにすることで、ベルトスリーブの幅方向に隣接するシート材の一方が他方に乗り上げることをより確実に抑制できる。これにより、シート材の乗り上げが生じたときにこの乗り上げた部分を乗り上げない位置へ修正する作業の発生を抑制できる。これにより、伝動ベルトの製造にかかる手間をより少なくできる。

また、たとえば、従来の構成、すなわち、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との間に心線が配置される構成の伝動ベルトでは、心線をベルトスリーブに巻き付ける際のピッチが心線の直径と略同じ場合がある。この場合、ピッチが心線の直径よりも僅かに大きく設定されているけれども、ベルトスリーブの幅方向に隣接する心線の一方が他方に乗り上げる現象が生じ易い。このような乗り上げは、心線の巻き付け時の位置に誤差が生じやすいことと、心線の直径にばらつきがあることなどに起因して生じる。そして、心線の乗り上げが生じたときにこの乗り上げた部分を乗り上げない位置へ修正する作業が必要である。一方、前述したように、シート材の幅とシート材が巻かれるピッチとを同じにすることで、このような乗り上げを抑制できる。

（４）好ましくは、前記シート材が前記ベルトスリーブの径方向に積層されることにより前記芯体が形成される。

この構成によると、シート材を積層することで、所望の厚みの芯体を容易に形成できる。これにより、伝動ベルトの種類（伝動ベルトの大きさ、引張強力などの違い）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材を事前に準備しなくてもよい。これにより、伝動ベルトの製造にかかる準備と手間と時間を少なくできる。また、複数種類のシート材を準備しなくてもよくなることで、伝動ベルトの製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、種類の異なるシート材の取り替え作業が不要となることで、シート材が巻かれた重いボビンを作業員が頻繁に移動させる必要がなく、重作業を低減できる。

（５）好ましくは、前記シート材のうち前記ベルトスリーブの幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わされており、前記径方向に隣接する前記シート材間において、前記突き合わせ位置が前記幅方向にずらされている。

この構成によると、シート材がより安定した姿勢でベルトスリーブに巻かれることになる。これにより、伝動ベルトの使用時において、芯体の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、伝動ベルトの性能のばらつきをより確実に抑制できる。

（６）好ましくは、前記芯体に接触するように構成される前記ベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップをさらに含み、前記ベルトスリーブ形成ステップでは、前記ベルトスリーブの幅よりも短い幅を有するリボン状ゴムをマントルに複数周巻くことで、前記ベルトスリーブが形成され、前記リボン状ゴムのうち前記ベルトスリーブの幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わされており、前記芯体の前記シート材のうち前記ベルトスリーブの幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わされており、前記リボン状ゴムにおける前記突き合わせ位置と、前記シート材における前記突き合わせ位置とが、前記幅方向にずらされている。

この構成によると、リボン状ゴムは、ベルトスリーブの幅よりも短い。このため、リボン状ゴムをたとえばマントルに巻き付ける態様によって、ベルトスリーブの厚みおよび幅の少なくとも一方を調整できる。これにより、たとえば、伝動ベルトの圧縮ゴム層となるベルトスリーブの厚みに応じてリボン状ゴムをマントルに巻き付ける態様を調整することで、任意の厚みの圧縮ゴム層を実現できる。これにより、圧縮ゴム層などの厚みの種類に応じて厚みの異なる複数種類のベルトスリーブを事前に準備する必要がなくなる。これにより、伝動ベルトの製造にかかる準備と手間と時間を少なくできる。また、複数種類のベルトスリーブを準備する必要がないので、伝動ベルトの製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、リボン状ゴムであれば、当該リボン状ゴムの重さを軽くできる。このため、１枚のゴムシートでベルトスリーブを形成する場合と異なり、重いゴムシートを引きずりながら移動する必要がなく、ゴムに異物が混入するおそれをより小さくできるとともに、重いゴムシートを移動させるという重労働をなくすことができる。さらに、リボン状ゴムにおける突き合わせ位置と、シート材における突き合わせ位置とが、幅方向にずらされている。これにより、シート材およびリボン状ゴムがより安定した姿勢で無端状に形成されることになる。これにより、伝動ベルトの使用時において、芯体およびゴム層の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、伝動ベルトの性能のばらつきをより確実に抑制できる。

（７）好ましくは、前記ベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップをさらに含み、前記ベルトスリーブとして、前記伝動ベルトの伸張ゴム層となるように配置される伸張側ベルトスリーブと、前記伝動ベルトの圧縮ゴム層となるように配置される圧縮側ベルトスリーブと、が設けられ、前記ベルトスリーブ形成ステップとして、前記芯体形成ステップに先立って行われ前記伸張側ベルトスリーブを形成する伸張側ベルトスリーブ形成ステップと、前記芯体形成ステップの後に行われ前記圧縮側ベルトスリーブを形成する圧縮側ベルトスリーブ形成ステップと、が設けられる。

この構成によると、芯体が形成された後に圧縮側ベルトスリーブが形成されるので、圧縮側ベルトスリーブの形状を、シート材の配置に悪影響を与えないような形状にする必要がない。このため、シート材の積層方法の自由度をより高くできる。

（８）好ましくは、前記ベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップをさらに含み、前記ベルトスリーブとして、前記伝動ベルトの圧縮ゴム層となるように配置される圧縮側ベルトスリーブが設けられ、前記ベルトスリーブ形成ステップとして、前記芯体形成ステップに先立って行われ前記圧縮側ベルトスリーブを形成する圧縮側ベルトスリーブ形成ステップ、が設けられ、前記芯体形成ステップで前記芯体が形成された前記ベルトスリーブを該ベルトスリーブの周方向に沿って切断することにより複数の未加硫ベルトを形成する未加硫ベルト形成ステップと、連結部を介して複数の前記未加硫ベルトを互いに結合する未加硫ベルト結合ステップと、を更に含む。

この構成によると、いわゆる結合Ｖベルトにおいて、該結合Ｖベルトの幅方向に並べられた個々の未加硫ベルト内に、シート材によって形成された芯体を設けることができる。従って、この構成によれば、結合Ｖベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに結合Ｖベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる結合Ｖベルトの製造方法を提供できる。

（９）好ましくは、前記伝動ベルトの製造方法は、前記ベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップをさらに含み、前記ベルトスリーブとして、前記伝動ベルトの圧縮ゴム層となるように配置される圧縮側ベルトスリーブと、前記伝動ベルトの伸張ゴム層となるように配置される伸張側ベルトスリーブが設けられ、前記ベルトスリーブ形成ステップとして、前記圧縮側ベルトスリーブを形成する圧縮側ベルトスリーブ形成ステップと、前記伸張側ベルトスリーブを形成する伸張側ベルトスリーブ形成ステップと、が設けられ、前記圧縮側ベルトスリーブ、前記伸張側ベルトスリーブ及び前記芯体が形成された前記ベルトスリーブを該ベルトスリーブの周方向に沿って切断することにより複数の未加硫ベルトを形成する未加硫ベルト形成ステップと、前記伸張側ベルトスリーブに結合される連結部を介して複数の前記未加硫ベルトを互いに結合する未加硫ベルト結合ステップと、を更に含む。

この構成によると、いわゆる結合Ｖベルトにおいて、該結合Ｖベルトの幅方向に並べられた個々の未加硫ベルト内に、シート材によって形成された芯体を設けることができる。従って、この構成によれば、結合Ｖベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに結合Ｖベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる結合Ｖベルトの製造方法を提供できる。さらに、芯体と連結部との間に伸張側ベルトスリーブが設けられる。ここで、例えば、軸方向が上下方向を向くように配置された一対の結合Ｖベルトを用いて人参の葉部分等の搬送物を挟みつつ、これら一対の結合Ｖベルトの回転駆動によって搬送物をベルト周方向に搬送する構成が考えられる。このような構成において、結合Ｖベルトの弛み（垂れ下がりによる湾曲）をより確実に抑制することが可能な、十分な強度を結合Ｖベルトに付与できる。

（１０）上記課題を解決するため、本発明のある局面に係る伝動ベルトは、圧縮ゴム層を備えた無端状の伝動ベルトであって、幅が厚みよりも大きく設定されたシート材を有し、前記圧縮ゴム層の外周面側に設けられている前記シート材の幅方向が前記伝動ベルトの幅方向に沿い且つ前記シート材の厚み方向が前記伝動ベルトの厚み方向に沿った状態となっている芯体、を更に備えている。

この構成によれば、伝動ベルトの幅方向における広い範囲に、補強部材としての芯体を延在させることができる。こうすると、従来のように伝動ベルトの補強部材として心線を用いる場合と比べて、補強部材が伝動ベルトの幅方向においてとぎれとぎれになることがないため、伝動ベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできる。さらに、伝動ベルトの幅方向において芯体が存在する領域が広いので、伝動ベルトの幅方向両側面において、芯体が伝動ベルトの周方向に断続的に表れる事態をより確実に防止できる。よって、伝動ベルトの側面において、芯体が受けることができる張力に個体差が生じることを抑制できる。これにより、伝動ベルトの性能のばらつきをより少なくできる。更に、シート材は幅広い形状であるので、伝動ベルトを形成する際に、ベルトスリーブに巻き付ける回数を、心線を巻き付ける場合と比べて少なくできる。よって、芯体の形成に必要な時間を少なくできるので、伝動ベルトの製造にかかる時間をより少なくできる。

（１１）好ましくは、前記芯体では、前記シート材のうち前記伝動ベルトの幅方向に隣接する部分同士が、前記伝動ベルトの厚み方向に重なっていない。

この構成では、伝動ベルトの幅方向に隣接するシート材が、伝動ベルトの幅方向に沿って一列に並べられた状態となる。言い換えれば、上記隣接するシート材の一方が他方に乗り上がった状態となっていない。これにより、芯体が、伝動ベルトの幅方向に沿ってより均等に配置される。よって、伝動ベルトに張力が作用したときにこの張力を、芯体によって伝動ベルトの幅方向に関してより均等に受けることができる。これにより、伝動ベルト内で受ける張力の偏りを抑制できる。その結果、複数の伝動ベルトをプーリなどに巻き掛けて動力伝達がされる場合（多本掛け走行時）において、複数の伝動ベルト間で張力および当該張力に起因する伸びに差が生じることを抑制できる。これにより、張力が過大に作用することで早期に寿命に到達する伝動ベルトが生じることを抑制できる。また、大きく伸びることで早期に張力低下を生じその結果スリップによる摩耗によって早期に寿命に到達する伝動ベルトが生じることを抑制できる。

（１２）好ましくは、前記芯体は、前記伝動ベルトの厚み方向に重ねられた状態となっている複数の前記シート材を有している。

この構成によると、シート材を積層することで、所望の厚みの芯体を容易に形成できる。これにより、伝動ベルトの種類（伝動ベルトの大きさ、引張強力などの違い）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材を事前に準備しなくてもよい。これにより、伝動ベルトの製造にかかる準備と手間と時間を少なくできる。また、複数種類のシート材を準備しなくてもよくなることで、伝動ベルトの製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、種類の異なるシート材の取り替え作業が不要となることで、シート材が巻かれた重いボビンを作業員が頻繁に移動させる必要がなく、重作業を低減できる。

（１３）更に好ましくは、前記シート材のうち前記伝動ベルトの幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わせられた状態となっており、前記伝動ベルトの厚み方向に隣接する前記シート材間では、前記突き合わせ位置が前記伝動ベルトの幅方向にずれた状態となっている。

この構成によると、上述した突き合わせ位置が伝動ベルトの幅方向に揃った状態となっている場合と比べて、シート材がより安定した姿勢で巻かれた状態となっている。これにより、伝動ベルトの使用時において、芯体の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、伝動ベルトの性能のばらつきをより確実に抑制できる。

（１４）好ましくは、前記伝動ベルトは、それぞれが前記圧縮ゴム層及び前記芯体を有する無端状に形成された複数の前記伝動ベルトとしてのベルト部と、前記ベルト部の幅方向に配列された前記複数のベルト部を連結する連結部と、を更に備えている。

この構成によると、いわゆる結合Ｖベルトにおいて、該結合Ｖベルトの幅方向に並べられた個々のベルト部内に、シート材によって形成された芯体を設けることができる。従って、この構成によれば、結合Ｖベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに結合Ｖベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる結合Ｖベルトを提供できる。

（１５）好ましくは、前記ベルト部は、前記芯体と前記連結部との間に配置される伸張ゴム層を更に備えている。

この構成によると、結合Ｖベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに結合Ｖベルトの性能のばらつきをより少なくできる。さらに、芯体と連結部との間に伸張側ベルトスリーブが設けられる。ここで、例えば、軸方向が上下方向を向くように配置された一対の結合Ｖベルトを用いて人参の葉部分等の搬送物を挟みつつ、これら一対の結合Ｖベルトの回転駆動によって搬送物をベルト周方向に搬送する構成が考えられる。このような構成において、結合Ｖベルトの弛み（垂れ下がりによる湾曲）をより確実に抑制することが可能な、十分な強度を結合Ｖベルトに付与できる。

（１６）好ましくは、前記連結部は、互いに異なる二方向に交差して延びる第１繊維及び第２繊維を含む二方向繊維シート材を用いて形成されており、前記互いに異なる二方向は、前記伝動ベルトの周方向及び幅方向であるか、又は、何れも前記周方向と交差する方向である。

この構成によると、連結部の強度をより高くできる。よって、特に、ベルトが長尺であっても垂れ下がりが生じることを抑制でき、長期に渡り被挟持物を正確に掴み落下することなく搬送可能な結合Ｖベルトを実現できる。

（１７）前記二方向繊維シート材は、アラミド繊維を用いて形成されており、前記二方向繊維シート材の目付量が９０〜８７０（ｇ／ｍ^２）であること、前記二方向繊維シート材の引張強度が２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上であること、前記二方向繊維シート材の厚みが０．０３〜０．２４（ｍｍ）であること、の少なくとも一つの条件が満たされていてもよい。

（１８）また、前記二方向繊維シート材は、炭素繊維を用いて形成されており、前記二方向繊維シート材の目付量が２００〜３００（ｇ／ｍ^２）であること、前記二方向繊維シート材の引張強度が２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上であること、前記二方向繊維シート材の厚みが０．０５〜０．０９（ｍｍ）であること、の少なくとも一つの条件が満たされていてもよい。

上記（１７）、（１８）の構成によれば、結合Ｖベルトの弛み（垂れ下がりによる湾曲）を顕著に抑制できる構成を実現できる。

本発明によると、伝動ベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに伝動ベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる。

本発明の一実施形態にかかる伝動ベルトの製造方法を用いて形成された伝動ベルトの断面図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた伸張側ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ３）を示す斜視図および断面図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた伸張側接着ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ４）を示す斜視図および断面図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた芯体の巻き掛け工程（ステップＳ５）を示す斜視図および断面図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた圧縮側接着ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ６）を示す斜視図および断面図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた圧縮側ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ７）を示す斜視図および断面図である。 （Ａ）は、未加硫スリーブのカット工程（ステップＳ８）を示す断面図であり、（Ｂ）は、未加硫スリーブのスカイブ工程（ステップＳ９）を示す断面図である。 伝動ベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。 （Ａ）は、シート材を構成する一方向性シートの模式的な平面図であり、（Ｂ）は、シート材を構成する二方向性シートの模式的な平面図である。 本発明の一実施形態に係る伝動ベルトの断面図であって、その構成を図１よりも詳細に示した図である。 変形例の主要部について示す断面図である。 変形例に係る伝動ベルトの断面図である。 第２実施形態に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルトの断面図である。 図１３に示す結合Ｖベルトの一部を径方向外側から視た図であって、芯体に含まれる第１繊維及び第２繊維を模式的に細い実線で示す図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた圧縮側ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ１２）を示す斜視図及び断面図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた圧縮側接着ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ１３）を示す斜視図及び断面図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた芯体の巻き掛け工程（ステップＳ１４）を示す斜視図及び断面図である。 未加硫スリーブのバイアスカット工程（ステップＳ１５）を示す断面図である。 （Ａ）は、未加硫ベルトの外被布巻き工程（ステップＳ１６）を示す断面図である。また、（Ｂ）は、外被布が巻かれた各未加硫ベルトを下側加硫用モールド６の溝部にセットする工程（ステップＳ１７）を示す断面図である。 タイバンドをセットする工程（ステップＳ１８）、及びタイバンドがセットされた状態の各未加硫ベルトの加硫工程（ステップＳ１９）を示す断面図である。 加硫後スリーブを所定幅毎にカットする工程（ステップＳ２０）を示す断面図である。 結合Ｖベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。 第２実施形態の変形例に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。 （Ａ）は、外被布を下側加硫用モールドにセットする工程（ステップＳ２１）を示す断面図である。また、（Ｂ）は、各未加硫ベルトを下側加硫用モールドにセットする工程（ステップＳ１７）を示す断面図である。 第３実施形態に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルトの断面図である。 （Ａ）は、タイバンドの二方向性繊維シートの模式的な平面図であり、（Ｂ）は、この二方向性繊維シートの別の例の模式的な平面図である。 一対の結合Ｖベルトが搬送物を搬送する様子を模式的に示す図である。 （Ａ）は、圧縮側ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ２２）を示す断面図であり、（Ｂ）は、圧縮側接着ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ２３）を示す断面図であり、（Ｃ）は、芯体の巻き掛け工程（ステップＳ２４）を示す断面図である。 （Ａ）は、伸張側接着ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ２５）を示す断面図であり、（Ｂ）は、伸張側ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ２６）を示す断面図である。 未加硫スリーブのバイアスカット工程（ステップＳ２７）を示す断面図である。 （Ａ）は、未加硫ベルトの外被布巻き工程（ステップＳ２８）を示す断面図であり、（Ｂ）は、外被布が巻かれた各未加硫ベルトを下側加硫用モールドの溝部にセットする工程（ステップＳ２９）を示す断面図である。 （Ａ）は、タイバンドをセットする工程（ステップＳ３０）、及びタイバンドがセットされた状態の各未加硫ベルトの加硫工程（ステップＳ２９）を示す断面図であり、（Ｂ）は、加硫後スリーブを所定幅毎にカットする工程（ステップＳ３２）を示す断面図である。 結合Ｖベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。 第３実施形態の変形例に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。 （Ａ）は、外被布を下側加硫用モールドにセットする工程（ステップＳ３３）を示す断面図であり、（Ｂ）は、各未加硫ベルトを下側加硫用モールドにセットする工程（ステップＳ２９）を示す断面図である。 （Ａ）は、従来の伝動ベルトを製造する際に形成される未加硫ベルトを切断して示す模式的な斜視図であり、（Ｂ）は、未加硫ゴムシートにおいて、心線が巻かれた状態の未加硫ゴムシートを模式的に示す展開図である。 （Ａ）は、従来の伝動ベルトを製造する際に形成される未加硫ベルトを切断して示す模式的な斜視図であり、（Ｂ）は、未加硫ゴムシートにおいて、心線が巻かれた状態の未加硫ゴムシートを模式的に示す展開図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。図１は、本発明の一実施形態にかかる伝動ベルトの製造方法を用いて形成された伝動ベルト１０の断面図である。本発明の伝動ベルトの製造方法によって製造される伝動ベルト（この伝動ベルトは、本発明の一実施形態に係る伝動ベルトでもある）として、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどの摩擦伝動ベルトを例示することができる。Ｖベルトには、摩擦伝動のための側面にゴム層が露出したローエッジ（Raw-Edge）タイプと、ベルトが外被布で覆われたラップド（Wrapped）タイプと、がある。本実施形態では、伝動ベルト１０として無端状のラップドＶベルトが製造される場合を例に説明する。

伝動ベルト１０は、伸張ゴム層１１と、伸張側接着ゴム層１２と、芯体１３と、圧縮側接着ゴム層１４と、圧縮ゴム層１５と、外被布１６と、を有している。そして、伝動ベルト１０の径方向の内側から順に、圧縮ゴム層１５、圧縮側接着ゴム層１４、芯体１３、伸張側接着ゴム層１２、および、伸張ゴム層１１が配置されている。

なお、本実施形態では、伝動ベルト１０（後述する未加硫スリーブ１０６の各ベルトスリーブ１０１，１０２，１０４，１０５）の幅方向Ｗ１、軸方向Ｘ１、径方向Ｒ１、および、周方向Ｃ１を単に、「幅方向Ｗ１」、「軸方向Ｘ１」、「径方向Ｒ１」、および、「周方向Ｃ１」という場合がある。

圧縮ゴム層１５は、伝動ベルト１０と同じ長さを有する長尺状のゴム層であって、長手方向に垂直な断面形状が、図１に示すような略台形状に形成されている。圧縮ゴム層１５の材料として、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）などを例示できる。

圧縮側接着ゴム層１４は、圧縮ゴム層１５と芯体１３とをつなぎ合わせるために設けられており、圧縮ゴム層１５の外周側に配置されている。圧縮側接着ゴム層１４は、長手方向に垂直な断面形状が、略台形状に形成されている。圧縮側接着ゴム層１４の材料として、圧縮ゴム層１５の材料と同様の材料を例示できる。

芯体１３は、伝動ベルト１０のうち当該伝動ベルト１０に作用する張力を主に受ける部分として設けられている。換言すれば、芯体１３は、伝動ベルト１０の破断を防止する補強部材として機能する。芯体１３の材料として、ポリエステル繊維、ガラス繊維、炭素繊維、および、アラミド繊維を例示できる。芯体１３は、伝動ベルト１０の径方向の中間部に配置されており、当該中間部において、伝動ベルト１０の幅方向の全域に亘って配置されている。このように、芯体１３は、伝動ベルト１０の幅方向に扁平な形状に形成されており、当該幅方向の全域に亘ってバランスよく張力を受けることができる。芯体１３の外周側に、伸張側接着ゴム層１２が配置されている。

伸張側接着ゴム層１２は、伸張ゴム層１１と芯体１３とをつなぎ合わせるために設けられている。伸張側接着ゴム層１２は、長手方向に垂直な断面形状が、略台形状に形成されている。伸張側接着ゴム層１２の材料として、圧縮ゴム層１５の材料と同様の材料を例示できる。

伸張ゴム層１１は、圧縮ゴム層１５と概ね同じ長さである長尺状のゴム層であって、圧縮ゴム層１５との間で芯体１３を挟んだ状態で当該圧縮ゴム層１５に重ねられた構成を有している。伸縮ゴム層１１は、長手方向に垂直な断面形状が、略台形状に形成されている。伸張ゴム層１１の材料として、圧縮ゴム層１５の材料と同様の材料を例示できる。

外被布１６は、内カバー１７および外カバー１８を有している。内カバー１７および外カバー１８は、圧縮ゴム層１５、圧縮側接着ゴム層１４、芯体１３、伸張側接着ゴム層１２、および、伸張ゴム層１１を覆う帆布として設けられている。内カバー１７は、圧縮ゴム層１５、圧縮側接着ゴム層１４、芯体１３、伸張側接着ゴム層１２、および、伸張ゴム層１１の外表面面を覆うように設けられ、外カバー１８は、さらに、内カバー１７の外表面を覆うように設けられている。

図２〜図７は、本発明の一実施形態に係る伝動ベルト１０を製造するための伝動ベルト成形装置１の概念的な構成を示す斜視図、および、この伝動ベルト成形装置１によって形成される伝動ベルト１０についての主要部を示す断面図である。なお、以下では、伝動ベルト成形装置１を単に成形装置１という場合がある。図８は、伝動ベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。

図２（Ａ）および図２（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた伸張側ベルトスリーブ１０１の巻き掛け工程（ステップＳ３）を示す斜視図および断面図である。図３（Ａ）および図３（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた伸張側接着ベルトスリーブ１０２の巻き掛け工程（ステップＳ４）を示す斜視図および断面図である。図４（Ａ）および図４（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた芯体１３の巻き掛け工程（ステップＳ５）を示す斜視図および断面図である。図５（Ａ）および図５（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた圧縮側接着ベルトスリーブ１０４の巻き掛け工程（ステップＳ６）を示す斜視図および断面図である。図６（Ａ）および図６（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた圧縮側ベルトスリーブ１０５の巻き掛け工程（ステップＳ７）を示す斜視図および断面図である。図７（Ａ）は、未加硫スリーブ１０６のカット工程（ステップＳ８）を示す断面図である。図７（Ｂ）は、未加硫スリーブ１０６のスカイブ工程（ステップＳ９）を示す断面図である。

図８を参照して、上記の構成を有する伝動ベルト１０が製造される際には、まず、伸張ゴム層１１となる未加硫ゴムシート１０１を形成するために、原料ゴムに圧延加工が施される（ステップＳ１）。この圧延加工では、伸張ゴム層１１となる未加硫のベルトスリーブ（伸張側ベルトスリーブ１０１）の幅よりも短い幅を有するリボン状ゴム１１０（図２（Ａ）参照）が形成される。なお、リボン状ゴム１１０の幅よりも大きな幅を有するシートを圧延加工によって形成し、このシートを所定幅毎にカットすることでリボン状ゴム１１０が形成されてもよい。

次に、圧延加工によって帯状に形成されたリボン状ゴム１１０を所定長さ分、ゴム用ボビン２に巻く。そして、ゴム用ボビン２に所定長さ巻かれたリボン状ゴム１１０が、圧延加工機から延びるリボン状ゴム１１０に対して裁断（ステップＳ２）される。

次に、図２（Ａ）および図２（Ｂ）に示すように、裁断されたリボン状ゴム１１０を成形装置１のマントル５の外周に螺旋状に巻くことで、原料ゴムを未加硫の伸張側ベルトスリーブ１０１として形成し、マントル５によってこの未加硫の伸張側ベルトスリーブ１０１を円形状に保持させる。すなわち、伸張側ベルトスリーブ１０１の巻き掛け工程が行われる（ステップＳ３）。この巻き掛け工程は、加工対象としての可撓性を有する伸張側ベルトスリーブ１０１を当該伸張側ベルトスリーブ１０１の内周側から支持することで伸張側ベルトスリーブ１０１を円形状に保持するための、マントル５に伸張側ベルトスリーブ１０１を巻き掛ける工程である。

次に、図３（Ａ）および図３（Ｂ）に示すように、マントル５に巻かれた伸張側ベルトスリーブ１０１の外周部に、さらにリボン状ゴム１１０を螺旋状に巻くことで、伸張側接着ベルトスリーブ１０２が形成される（ステップＳ４）。

次に、図４（Ａ）および図４（Ｂ）に示すように、伸張側接着ベルトスリーブ１０２の外周にシート材１１５を巻き付けることで伸張側接着ベルトスリーブ１０２に芯体１３を形成する芯体形成工程が行われる（ステップＳ５）。芯体形成工程では、シート材用ボビン３に巻かれたシート材１１５が、マントル５による伸張側ベルトスリーブ１０１および伸張側接着ベルトスリーブ１０２の回転に伴ってシート材用ボビン３から繰り出される。そして、シート材用ボビン３から繰り出された芯体１３は、伸張側接着ベルトスリーブ１０２に螺旋状に巻かれる。

次に、図５（Ａ）および図５（Ｂ）に示すように、芯体１３の外周部に、さらにリボン状ゴム１１０を螺旋状に巻くことで、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４が形成される（ステップＳ６）。

次に、図６（Ａ）および図６（Ｂ）に示すように、伝動ベルトの圧縮ゴム層となる圧縮側ベルトスリーブ１０５の巻き掛け工程が行われる（ステップＳ７）。この工程では、リボン状ゴム１１０が、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４の外周部に巻かれる。これにより、未加硫スリーブ１０６が完成する。このように、マントル５上に未加硫スリーブ１０６（伸張側ベルトスリーブ１０１、伸張側接着ベルトスリーブ１０２、芯体１３、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４、および、圧縮側ベルトスリーブ１０５の積層体）が形成される。

次に、図７（Ａ）に示すように、カット工程が行われる（ステップＳ８）。カット工程では、カッター（図示せず）によって、軸方向Ｘ１に沿って所定間隔毎に、未加硫スリーブ１０６がカットされる。これにより、未加硫スリーブ１０６の一部からなる、未加硫ベルト１００が製造される。

次に、図７（Ｂ）に示すように、スカイブ工程が行われる（ステップＳ９）。スカイブ工程では、未加硫ベルト１００が断面Ｖ字形状となるように、未加硫ベルト１００の両側面を削る作業が行われる。次に、カバー巻き工程が行われる（ステップＳ１０）。カバー巻き工程では、スカイブ工程を経た未加硫ベルト１００に外被布１６が巻かれる。次に、外被布１６が巻かれた未加硫ベルト１００について、所定の金型で保持された状態で加硫処理が行われる（ステップＳ１１）。これにより、未加硫ベルト１００のゴム部分が加硫され、その結果、伝動ベルト１０が完成する。

上記のように、本実施形態では、いわゆる逆成形が行われる。より具体的には、図１および図６を参照して、ベルトスリーブとして、伝動ベルト１０の伸張ゴム層１１となるように配置される伸張側ベルトスリーブ１０１と、伝動ベルト１０の圧縮ゴム層１５となるように配置される圧縮側ベルトスリーブ１０５と、が設けられる。そして、マントル５に伸張側ベルトスリーブ１０１が形成（ステップＳ３）された後、芯体１３が形成（ステップＳ５）され、さらにその後、リボン状ゴム１１０が伸張側ベルトスリーブ１０１および芯体１３の外周側においてマントル５に積層される。これにより、圧縮側ベルトスリーブ１０５が形成（ステップＳ７）される。

次に、未加硫スリーブ１０６を形成する工程について、より具体的に説明する。以下では、未加硫スリーブ１０６を形成する工程のうち、伸張側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ３）と、伸張側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ４）と、芯体巻き掛け工程（ステップＳ５）と、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ６）と、圧縮側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ７）と、について、より具体的に説明する。

図２（Ａ）、図２（Ｂ）、図３（Ａ）、図３（Ｂ）、図５（Ａ）、図５（Ｂ）、図６（Ａ）、および、図６（Ｂ）を参照して、伸張側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ３）と、伸張側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ４）と、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ６）と、圧縮側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ７）は、それぞれ、「所定の厚みを有する未加硫のベルトスリーブをマントルの外周に形成するベルトスリーブ形成ステップ」の一例である。このうち、特に、伸張側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ４）と、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ６）は、それぞれ、本発明の「芯体に接触するように構成されるベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップ」の一例である。

なお、本実施形態では、リボン状ゴム１１０の厚みＴ１１０として、０．５ｍｍ〜２．０ｍｍを例示することができる。また、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０として、１０ｍｍ〜５０ｍｍを例示することができる。また、未加硫スリーブ１０６の幅として、６００ｍｍ〜１２００ｍｍを例示することができる。

これらステップＳ３，Ｓ４，Ｓ６，Ｓ７では、それぞれ、未加硫スリーブ１０６の幅よりも短い幅Ｗ１１０を有するリボン状ゴム１１０がマントル５に複数周巻かれる。これらステップＳ３，Ｓ４，Ｓ６，Ｓ７では、それぞれ、リボン状ゴム１１０がマントル５に螺旋状に巻かれる。

図２（Ａ）および図２（Ｂ）を参照して、伸張側スリーブ巻き掛け工程（ステップＳ３）では、まず、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、図示しない電動モータからの駆動力によるマントル５の回転によって、リボン状ゴム１１０がマントル５に引き寄せられてマントル５に巻き付けられる。さらに、リボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる位置を軸方向Ｘ１に沿って変位することで、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。

本実施形態では、比較的厚みの小さい伸張側ベルトスリーブ１０１は、マントル５にリボン状ゴム１１０を１層（ｐｌｙ）巻くことで形成されている。この場合、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士は、径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにしてマントル５に巻かれる。この場合、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０は、マントル５においてリボン状ゴム１１０が巻かれるピッチＰ１１０と同じに設定されている。これにより、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士が互いに密着した状態で当該リボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。

上記の工程により、マントル５の外周に、１層のリボン状ゴム１１０で形成された伸張側ベルトスリーブ１０１が完成する。伸張側ベルトスリーブ１０１が完成した後、マントル５に巻かれる前の位置におけるリボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。

図３（Ａ）および図３（Ｂ）を参照して、伸張側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ４）では、ステップＳ３での作業と同様に、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、ステップＳ３における動作と同様の動作によって、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。

本実施形態では、比較的厚みの小さい伸張側接着ベルトスリーブ１０２は、マントル５にリボン状ゴム１１０を１層（ｐｌｙ）巻くことで形成されている。この場合、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士が径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにリボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。この場合、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０は、マントル５においてリボン状ゴム１１０が巻かれるピッチＰ１１０と同じに設定されている。これにより、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士が互いに密着した状態で当該リボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。

この際、伸張側ベルトスリーブ１０１の形成時におけるリボン状ゴム１１０の進行方向Ｄ１０１と、伸張側接着ベルトスリーブ１０２の形成時におけるリボン状ゴム１１０の進行方向Ｄ１０２とは、反対に設定されている。たとえば、進行方向Ｄ１０１は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の一端から他端に向かう方向であり、進行方向Ｄ１０２は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の他端から一端に向かう方向である。

上記の工程により、マントル５および伸張側ベルトスリーブ１０１の外周に、１層のリボン状ゴム１１０で形成された伸張側接着ベルトスリーブ１０２が完成する。伸張側接着ベルトスリーブ１０２が完成した後、リボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。

図４（Ａ）および図４（Ｂ）を参照して、芯体形成ステップ（ステップＳ５）では、シート材１１５が螺旋状に巻き付けられる。シート材１１５は、前述したように、ポリエステル繊維、ガラス繊維、炭素繊維、および、アラミド繊維などを用いて形成された、繊維質材である。シート材１１５は、細長いリボン状に形成されており、シート材１１５の幅Ｗ１１５は、シート材１１５の厚みＴ１１５よりも大きく設定されている。シート材１１５は、リボン状に形成されている。

本実施形態では、シート材１１５の幅Ｗ１１５は、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０と同じに設定されている。なお、シート材１１５の幅Ｗ１１５は、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０未満であってもよいし、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０よりも大きくてもよい。また、本実施形態では、シート材１１５の厚みＴ１１５は、リボン状ゴム１１０の厚みＴ１１０と同じに設定されている。なお、シート材１１５の厚みＴ１１５は、リボン状ゴム１１０の厚みＴ１１０未満であってもよいし、リボン状ゴム１１０の厚みＴ１１０よりも大きくてもよい。

シート材１１５は、たとえば、図９（Ａ）の平面図に示すように、繊維が主に一方向に向けて延びるように構成された一方向シート１１６を用いて形成されている。一方向シート１１６は、シート材１１５がマントル５（伸張側接着ベルトスリーブ１０２）に巻かれるときのシート材１１５の長手方向（螺旋方向）に沿って延びている。一方向シート１１６は、このように、実質的に一方向に延びており、より高い張力に耐えることが可能に構成されている。なお、一方向シート１１６において、幅方向Ｗ１に近接する繊維同士がジョイント１１６ａなどのジョイント部材によってジョイントされていてもよい。シート材１１５がこのような一方向シート１１６で且つアラミド繊維で形成された場合、シート材１１５は、厚みＴ１１５が約０．１９３ｍｍ〜０．５７２ｍｍで、且つ、引張強度が２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。また、シート材１１５が一方向シート１１６で且つアラミド繊維で形成された場合、シート材１１５は、厚みＴ１１５が約０．１６９ｍｍ〜０．５０４ｍｍで、且つ、引張強度が２３５０（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。

また、シート材１１５が一方向シートで且つ炭素繊維で形成される場合がある。たとえば、シート材１１５が一方向シートで且つ高強度炭素繊維で形成される場合があり、この場合、シート材１１５は、厚みＴ１１５が約０．１１１ｍｍ〜０．３３３ｍｍで、且つ、引張強度が３４００（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。また、シート材１１５が一方向シートで且つ中弾性炭素繊維で形成される場合があり、この場合、シート材１１５は、厚みＴ１１５が約０．１６５ｍｍ〜０．２４８ｍｍで、且つ、引張強度が２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。

また、シート材１１５がポリエチレンで形成される場合がある。シート材１１５が高強度ポリエチレンで形成される場合、シート材１１５は、厚みＴ１１５が約０．３ｍｍで、且つ、引張強度が４２３（Ｎ／ｍｍ^２）以上で、且つ、破断時の伸び率が約７（％）程度に設定されることがある。

なお、シート材１１５は、たとえば、図９（Ｂ）の平面図に示すように、繊維が二方向に向けて延びるように構成された二方向シート材１１７を用いて形成されていてもよい。二方向シート材１１７は、シート材１１５がマントル５（伸張側接着ベルトスリーブ１０２）に巻かれるときのシート材１１５の長手方向（螺旋方向）に沿って延びている部分と、シート材１１５の長手方向と直交する方向（軸方向Ｘ１、幅方向Ｗ１）に沿って延びている部分と、を有している。二方向シート材１１５は、このように、実質的に二方向の方向性を有しており、延びる方向の互いに直交する部分同士の組み合わせにより、より高い張力に耐えることが可能に構成されている。

再び図４（Ａ）および図４（Ｂ）を参照して、上記のシート材１１５が用いられる芯体形成工程（ステップＳ５）では、まず、作業員が、シート材１１５の一端部をマントル５に固定する。この状態から、マントル５の回転によって、シート材１１５がマントル５に引き寄せられてマントル５に巻き付けられる。さらに、シート材１１５がマントル５に巻かれる位置を軸方向Ｘ１に沿って変位することで、シート材１１５が螺旋状に巻き付けられる。これにより、芯体１３が形成される。

本実施形態では、比較的厚みの小さい芯体１３は、マントル５にシート材１１５を１層（ｐｌｙ）巻くことで形成されている。この場合、マントル５の軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するシート材１１５同士（シート材１１５のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士）は、径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにしてマントル５、伸張側ベルトスリーブ１０１および伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻かれる。この場合、伸張側ベルトスリーブ１０１にシート材１１５が巻かれるピッチＰ１１５は、シート材１１５の幅Ｗ１１５と同じに設定されている。これにより、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するシート材１１５同士が互いに密着した状態で当該シート材１１５がマントル５に巻かれる。

この際、伸張側接着ベルトスリーブ１０２の形成時におけるリボン状ゴム１１０の進行方向Ｄ１０２と、芯体１３の形成時におけるシート材１１５の進行方向Ｄ１３とは、反対に設定されている。たとえば、進行方向Ｄ１０２は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の他端から一端に向かう方向であり、進行方向Ｄ１３は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の一端から他端に向かう方向である。

上記の工程により、マントル５の外周に、１層のシート材１１５で形成された芯体１３が完成する。芯体１３が完成した後、マントル５に巻かれる前の位置におけるシート材１１５が、図示しないカッターで切断される。

図５（Ａ）および図５（Ｂ）を参照して、次に、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ６）では、ステップＳ３での作業と同様に、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、ステップＳ３における動作と同様の動作によって、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。

本実施形態では、比較的厚みの小さい圧縮側接着ベルトスリーブ１０４は、マントル５にリボン状ゴム１１０を１層（ｐｌｙ）巻くことで形成されている。この場合、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士が径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにリボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。この場合、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０と、マントル５においてリボン状ゴム１１０が巻かれるピッチＰ１１０とが同じに設定されている。これにより、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士が互いに密着した状態で当該リボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。

上記の工程により、マントル５の外周に、１層のリボン状ゴム１１０で形成された圧縮側接着ベルトスリーブ１０４が完成する。圧縮側接着ベルトスリーブ１０４が完成した後、マントル５に巻かれる前の位置におけるリボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。

この際、芯体１３の形成時におけるシート材１１５の進行方向Ｄ１３と、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４の形成時におけるリボン状ゴム１１０の進行方向Ｄ１０４とは、反対に設定されている。たとえば、進行方向Ｄ１３は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の一端から他端に向かう方向であり、進行方向Ｄ１０４は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の他端から一端に向かう方向である。

前述したように、伸張側接着ベルトスリーブ１０２におけるリボン状ゴム１１０のうち、幅方向Ｗ１に互いに隣接する部分の端縁１０２ａ同士が所定の突き合わせ位置Ｂ１０２で突き合わされている。この突き合わせ位置Ｂ１０２は、マントル５の外周側において螺旋状に延びている。同様に、芯体１３におけるシート材１１５のうち、幅方向Ｗ１に互いに隣接する部分の端縁１１５ａ同士が所定の突き合わせ位置Ｂ１１５で突き合わされている。この突き合わせ位置Ｂ１１５は、マントル５の外周側において螺旋状に延びている。同様に、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４におけるリボン状ゴム１１０のうち、幅方向Ｗ１に互いに隣接する部分の端縁１０４ａ同士が所定の突き合わせ位置Ｂ１０４で突き合わされている。この突き合わせ位置Ｂ１０４は、マントル５の外周側において螺旋状に延びている。

そして、シート材１１５の突き合わせ位置Ｂ１１５と、伸張側接着ベルトスリーブ１０２におけるリボン状ゴム１１０の突き合わせ位置Ｂ１０２とが、幅方向Ｗ１にずらされている。同様に、シート材１１５の突き合わせ位置Ｂ１１５と、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４におけるリボン状ゴム１１０の突き合わせ位置Ｂ１０４とが、幅方向Ｗ１にずらされている。

本実施形態では、未加硫スリーブ１０６を未加硫スリーブ１０６の周方向Ｃ１と直交する断面（図６（Ｂ）に示す断面）において、突き合わせ位置Ｂ１１５は、幅方向Ｗ１に隣接する一対の突き合わせ位置Ｂ１０２，Ｂ１０２の中央に配置されていてもよいし、一対の突き合わせ位置Ｂ１０２，Ｂ１０２の何れか一方寄りに配置されていてもよい。同様に、図６（Ｂ）に示す断面において、突き合わせ位置Ｂ１１５は、幅方向Ｗ１に隣接する一対の突き合わせ位置Ｂ１０４，Ｂ１０４の中央に配置されていてもよいし、一対の突き合わせ位置Ｂ１０４，Ｂ１０４の何れか一方寄りに配置されていてもよい。なお、幅方向Ｗ１における突き合わせ位置Ｂ１０２と突き合わせ位置Ｂ１０４とは、揃えられていてもよいし、ずらされていてもよい。

本実施形態では、伸張側ベルトスリーブ１０１におけるリボン状ゴム１１０のうち、幅方向Ｗ１に互いに隣接する部分の端縁１０１ａ同士が所定の突き合わせ位置Ｂ１０１で突き合わされている。この突き合わせ位置Ｂ１０１は、マントル５の外周側において螺旋状に延びており、伸張側ベルトスリーブ１０１におけるリボン状ゴム１１０の全域に亘って配置されている。この突き合わせ位置Ｂ１０１とシート材１１５の突き合わせ位置Ｂ１１５とは幅方向Ｗ１にずらされている。

図６（Ａ）および図６（Ｂ）を参照して、圧縮側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ７）では、ステップＳ３での作業と同様に、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、ステップＳ３における動作と同様の動作によって、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。

本実施形態では、比較的厚みの大きい圧縮側ベルトスリーブ１０５は、マントル５にリボン状ゴム１１０を複数層（たとえば、２〜８層、本実施形態では、６層）巻くことで形成されている。この場合、リボン状ゴム１１０がマントル５の径方向Ｒ１に積層されることにより圧縮側ベルトスリーブ１０５が形成される。また、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士がマントル５の径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにリボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。リボン状ゴム１１０が巻かれるピッチＰ１１０は、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０と同じに設定されている。

なお、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０の一部同士が径方向Ｒ１に互いに重なるようにしてリボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれてもよい。この場合、マントル５においてリボン状ゴム１１０が巻かれるピッチは、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０よりも小さく設定される。

本実施形態では、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４の形成時におけるリボン状ゴム１１０の進行方向Ｄ１０４と、圧縮側ベルトスリーブ１０５のうち圧縮側接着ベルトスリーブ１０４に接触する一層目の形成時におけるリボン状ゴム１１０の進行方向Ｄ１０５とは、反対に設定されている。たとえば、進行方向Ｄ１０４は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の他端から一端に向かう方向であり、進行方向Ｄ１０５は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の一端から他端に向かう方向である。

上記の工程により、マントル５の外周に、複数層のリボン状ゴム１１０で形成された圧縮側ベルトスリーブ１０５が完成する。圧縮側ベルトスリーブ１０５が完成した後、マントル５に巻かれる前の位置におけるリボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。これにより、未加硫スリーブ１０６が完成する。なお、未加硫スリーブ１０６のうち、軸方向Ｘ１と平行な方向の両端部においては、未加硫スリーブ１０６の厚みは、設計値未満であり、これらの両端部は、カット工程（ステップＳ８）でカットされた後、廃棄または再利用される。

なお、本実施形態では、伸張側ベルトスリーブ１０１を構成するリボン状ゴム１１０のｐｌｙ数として、１に限らず、１〜３を例示することができる。また、圧縮側ベルトスリーブ１０５を構成するリボン状ゴム１１０のｐｌｙ数は、６に限らず、２〜８を例示することができる。

図１０は、本発明の一実施形態に係る伝動ベルト１０の断面図であって、図１に示す断面図と比べて、伸張ゴム層１１、伸張側接着ゴム層１２、芯体１３、圧縮側接着ゴム層１４、及び圧縮ゴム層１５の構成を詳細に示した図である。図１０に示す伝動ベルト１０は、上述した製造方法によって製造することもできるが、この限りでなく、その他の方法によって製造することもできる。

各ゴム層１１，１２，１４，１５は、上述したように、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻かれることによって形成され、芯体１３は、上述したように、シート材１１５が螺旋状に巻かれることによって形成される。これにより、伝動ベルト１０の横断面では、図１０を参照して、各ゴム層１１，１２，１４，１５を構成するリボン状ゴム１１０の横断面が、ゴム層１１，１２，１４，１５毎に、幅方向Ｗ１に一列に並んだような形状となる。同様に、伝動ベルト１０の横断面では、図１０を参照して、芯体１３を構成するシート材１１５の横断面が、幅方向Ｗ１に一列に並んだような形状となる。

図１０を参照して、芯体１３では、シート材１１５の幅方向が伝動ベルト１０の幅方向Ｗ１に沿い且つシート材１１５の厚み方向が伝動ベルト１０の厚み方向（径方向Ｒ１）に沿った状態となっている。また、図１０を参照して、芯体１３では、シート材１１５のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が、幅方向Ｗ１に突き合わせられた状態となっている。言い換えれば、芯体１３では、シート材１１５のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が、伝動ベルト１０の厚み方向（径方向Ｒ１）に重なっていない。

以上説明したように、本実施形態によると、芯体形成工程（ステップＳ５）において、用いられるシート材１１５の幅Ｗ１１５は、当該シート材１１５の厚みＴ１１５よりも大きく設定されている。この構成によると、芯体形成工程（ステップＳ５）において、幅の広い扁平なシート材１１５を伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻き付けることで、芯体１３が形成される。このため、幅方向Ｗ１において芯体１３が存在している領域をより広くできる。本実施形態では、未加硫のベルトスリーブ１０１，１０２，１０４，１０５と芯体１３とを含む未加硫スリーブ１０６が形成された後に当該未加硫スリーブ１０６を所定幅毎にカットし、さらに、当該カットした部材を断面Ｖ字形状となるように削るスカイブ作業を行うことで、未加硫ベルト１００が形成される。前述したように、幅方向Ｗ１において芯体１３が存在する領域が広いので、この未加硫ベルト１００の両側面（プーリのシーブ面などと向かい合う面、幅方向Ｗ１の両端面）において、芯体１３が未加硫ベルト１００の周方向Ｃ１に連続して表れることとなる。これにより、未加硫ベルト１００の各側面において、芯体１３が、未加硫ベルトの周方向に十分な長さで表れることとなる。これにより、未加硫ベルト１００に加硫処理などが施されることで完成する伝動ベルト１０の側面において、芯体１３が十分な張力を受けることができる。これにより、伝動ベルト１０が実用上受けることのできる張力をより高くできる。さらに、幅方向Ｗ１において芯体１３が存在する領域が広いので、この未加硫ベルト１００の両側面において、芯体１３が周方向Ｃ１に断続的に表れる事態をより確実に防止できる。よって、伝動ベルト１０の側面において、芯体１３が受けることができる張力に個体差が生じることを抑制できる。これにより、伝動ベルト１０の性能のばらつきをより少なくできる。さらに、シート材１１５は幅広い形状であるので、伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻きつける回数を少なくできる。よって、芯体１３の形成に必要な時間を少なくできるので、伝動ベルト１０の製造にかかる時間をより少なくできる。さらに、高負荷に耐えうる伝動ベルトを形成しようとした場合、従来のように太い心線を用いる必要がなく、比較的厚みの薄い芯体１３を用いるため、伝動ベルト１０をプーリへ巻き掛けて使用しているときに大きく変形しにくく、内部に発生するせん断応力も比較的小さくなる。よって、異なる層間の界面における剥離も生じにくくなる。

また、本実施形態によると、シート材１１５のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるように、シート材１１５が伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻かれる。この構成によると（すなわち、シート材１１５のうち伝動ベルト１０の幅方向に隣接する部分同士が伝動ベルト１０の厚み方向に重なっていない構成によると）、幅方向Ｗ１に隣接するシート材１１５を、幅方向Ｗ１に沿って一列に並べることができる。これにより、上記隣接するシート材１１５の一方が他方に乗り上げることを防止できる。これにより、芯体１３を、幅方向Ｗ１に沿ってより均等に配置できる。よって、伝動ベルト１０に張力が作用したときにこの張力を、芯体１３によって幅方向Ｗ１に関してより均等に受けることができる。これにより、伝動ベルト１０内で受ける張力の偏りを抑制できる。その結果、複数の伝動ベルト１０をプーリなどに巻き掛けて動力伝達がされる場合（多本掛け走行時）において、複数の伝動ベルト１０間で張力および当該張力に起因する伸びに差が生じることを抑制できる。これにより、張力が過大に作用することで早期に寿命に到達する伝動ベルト１０が生じることを抑制できる。また、大きく伸びることで早期に張力低下を生じその結果スリップによる摩耗によって早期に寿命に到達する伝動ベルト１０が生じることを抑制できる。

たとえば、従来の構成、すなわち、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との間に心線が配置される構成の伝動ベルトでは、細い心線を圧縮ゴム層となるベルトスリーブに巻き付ける際に、心線の位置が設計上の位置からずれやすい。このため、ベルトスリーブの幅方向における心線の位置にずれが生じ易い。その結果、ベルトスリーブを所定幅毎にカットすることで形成された１本の未加硫ベルト内において、心線の位置にばらつきが生じる。さらに、複数の未加硫ベルト間において、心線の有効本数（切断面における心線の本数）にばらつきが生じる。このようなばらつきの原因として、心線を巻くときのピッチのばらつき、心線径のばらつき、および、ベルトスリーブに対する心線の蛇行が挙げられる。そして、複数の伝動ベルト間において心線の有効本数が異なると、これらの伝動ベルトに張力が作用したときの引張伸び量が異なる。伸び量の異なる伝動ベルトをプーリなどに多本掛けして走行させると、多本掛けの伝動ベルト間で張力に差が生じることで十分な動力伝達が出来なくなる。その結果、過張力のベルトは早期に寿命を迎える。また、伸び量の大きい伝動ベルトは早期に伝達できる張力が低下し、スリップ走行による摩耗から早期に寿命を迎える。一方で、前述したように、シート材１１５のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が芯体１３の径方向に互いに重なることを避けるようにシート材１１５が伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻かれることで、このような張力の不均衡が生じることを抑制された伝動ベルト１０を製造できる。

また、本実施形態によると、伸張側接着ベルトスリーブ１０２にシート材１１５が巻かれるピッチＰ１１５は、シート材１１５の幅Ｗ１１５と同じに設定されている。この構成によると、幅方向Ｗ１に隣接するシート材１１５同士が幅方向Ｗ１に隙間無い状態で、伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻かれる。これにより、伝動ベルト１０の種類の違い（芯体の厚みなど）にかかわらず、伝動ベルト１０の両側面間の全域に亘って芯体１３を配置することができる。これにより、伝動ベルト１０の種類に応じて芯体１３を伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻くピッチＰ１１５を変更する作業が不要となる。その結果、伝動ベルト１０の種類に応じて芯体１３を伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻くピッチを変更する際の作業ミスに起因する、ピッチの不適切な設定などのミスを防止できる。これにより、伝動ベルト１０の製造時における手間の低減と、不良品の発生の低減とを実現できる

たとえば、従来の構成、すなわち、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との間に心線が配置される構成の伝動ベルトでは、心線をベルトスリーブに巻き付ける際のピッチを、心線の直径などに応じて設定する必要がある。このため、このピッチの設定の手間がかかるとともに、ピッチの設定間違いが生じるおそれがある。一方、前述したように、本実施形態によると、シート材１１５の幅Ｗ１１５とシート材１１５が巻かれるピッチＰ１１５とを同じにすることで、シート材１１５の幅Ｗ１１５とシート材１１５が巻かれるピッチＰ１１５とが一義的に決まる。このため、このピッチＰ１１５の設定の手間と、ピッチＰ１１５の設定間違いが生じるおそれの双方をより少なくできる。

また、本実施形態によると、扁平なシート材１１５を用いて芯体１３を形成するとともに、シート材１１５の幅Ｗ１１５とシート材１１５が巻かれるピッチＰ１１５とを同じにすることで、幅方向Ｗ１に隣接するシート材１１５の一方が他方に乗り上げることをより確実に抑制できる。これにより、シート材１１５の乗り上げが生じたときにこの乗り上げた部分を乗り上げない位置へ修正する作業の発生を抑制できる。これにより、伝動ベルト１０の製造にかかる手間をより少なくできる。

また、たとえば、従来の構成、すなわち、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との間に心線が配置される構成の伝動ベルトでは、心線をベルトスリーブに巻き付ける際のピッチが心線の直径と略同じ場合がある。この場合、ピッチが心線の直径よりも僅かに大きく設定されているけれども、ベルトスリーブの幅方向に隣接する心線の一方が他方に乗り上げる現象が生じ易い。このような乗り上げは、心線の巻き付け時の位置に誤差が生じやすいことと、心線の直径にばらつきがあることなどに起因して生じる。そして、心線の乗り上げが生じたときにこの乗り上げた部分を乗り上げない位置へ修正する作業が必要である。一方、前述したように、本実施形態によると、シート材１１５の幅Ｗ１１５とシート材１１５が巻かれるピッチＰ１１５とを同じにすることで、このような乗り上げを抑制できる。

また、本実施形態によると、リボン状ゴム１１０は、各ベルトスリーブ１０１，１０２，１０４，１０５の幅よりも短い。このため、リボン状ゴム１１０をマントル５に巻き付ける態様によって、各ベルトスリーブ１０１，１０２，１０４，１０５の厚みおよび幅の少なくとも一方を調整できる。これにより、たとえば、伝動ベルト１０の圧縮ゴム層１５となる圧縮ベルトスリーブ１０５の厚みに応じてリボン状ゴム１１０をマントルに巻き付ける態様を調整することで、任意の厚みの圧縮ゴム層１５を実現できる。これにより、圧縮ゴム層１５などの厚みの種類に応じて厚みの異なる複数種類のベルトスリーブを事前に準備する必要がなくなる。これにより、伝動ベルト１０の製造にかかる準備と手間と時間を少なくできる。また、複数種類のベルトスリーブを準備する必要がないので、伝動ベルト１０の製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、リボン状ゴム１１０であれば、当該リボン状ゴム１１０の重さを軽くできる。このため、１枚のゴムシートでベルトスリーブを形成する場合と異なり、重いゴムシートを引きずりながら移動する必要がなく、ゴムに異物が混入するおそれをより小さくできるとともに、重いゴムシートを移動させるという重労働をなくすことができる。さらに、リボン状ゴム１１０における突き合わせ位置Ｂ１０２（Ｂ１０４）と、シート材１１５における突き合わせ位置Ｂ１１５とが、幅方向Ｗ１にずらされている。これにより、シート材１１５およびリボン状ゴム１１０がより安定した姿勢で無端状に形成されることになる。これにより、伝動ベルト１０の使用時において、芯体１３およびゴム層１１，１２，１４，１５の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、伝動ベルト１０の性能のばらつきをより確実に抑制できる。

また、本実施形態によると、伝動ベルト１０の製造において、伸張側接着ベルトスリーブ１０２、芯体１３、圧縮側ベルトスリーブ１０５の順に形成される。この構成によると、芯体１３が形成された後に圧縮側ベルトスリーブ１０５が形成されるので、圧縮側ベルトスリーブ１０５の形状を、シート材１１５の配置に悪影響を与えないような形状にする必要がない。このため、シート材１１５の積層方法の自由度をより高くできる。

また、本実施形態によると、シート材１１５をマントル５に巻き付ける前の状態において、シート材１１５をシート材用ボビン３で保持しておくことができる。これにより、シート材用ボビン３と、シート材用ボビン３から繰り出された後にテンション（張力）機構と、を含む簡易な構成のシート巻き付け機構を設けることで、シート材１１５をマントル５に巻き付けることが可能になる。これにより、従来の構成、すなわち、心線をベルトスリーブに巻き付ける構成で必要な、複雑な構成のテンション装置が不要となる。

たとえば、シート材１１５に代えて心線を用いて未加硫スリーブを形成する場合、未加硫スリーブの形成に用いられる心線の成形途中における心線ジョイント（心線を構成する繊維の撚り本数に応じた、位置をずらしたジョイント）を設ける手間が必要である。これに対し、本実施形態によると、心線に代えてシート材１１５が用いられているので、上記のジョイントの手間がなく、その結果、伝動ベルト１０の生産性をより向上できる。

たとえば、シート材１１５に代えて心線を用いて未加硫スリーブを形成し、この未加硫スリーブをカッターでカットする場合、心線形成時の処理条件や、カッターの刃の仕様（丸刃であるか否かなど）によって、未加硫スリーブのカット面において心線がシャープにカットされない場合がある。この場合、伝動ベルトの端面において心線がケバ立ってしまい、その結果、伝動ベルトの引張強力低下の一因となってしまう。しかしながら、本実施形態によると、カット工程（ステップＳ８）において、未加硫スリーブ１０６を幅方向Ｗ１に沿ってカットする際、シート材１１５が幅方向Ｗ１に十分な長さを有している。これにより、カッター４によってシート材１１５がケバ立つ（ささくれる）ことを抑制できる。その結果、伝動ベルト１０の引張強力の低下をより確実に抑制できる。

また、本実施形態によると、伝動ベルト１０の形成に心線を用いないので、心線を未加硫スリーブに接着処理するための設備が不要である。これにより、既存の帆布処理設備でシート材１１５を接着ベルトスリーブ１０２，１０４に結合させることが可能であり、この結合処理の後に、未加硫スリーブ１０６を規定幅にカットすることができる。

また、本実施形態によると、伝動ベルト１０の形成に心線を用いないので、心線が巻かれた重いボビンを移動させたり、心線をテンション装置にセットする作業が不要である。よって、作業員による重作業をより少なくできる。

また、本実施形態によると、伝動ベルト１０の形成に心線を用いないので、未加硫スリーブのうち伝動ベルトに用いられない箇所（スピニングの始めの箇所と終わりの箇所）に設けていた心線が不要となる。これにより、カット工程において、不要な屑の部分を切り捨てる量をより少なくできる。これにより、伝動ベルト１０の材料の歩留まりをより高くできる。

また、伝動ベルトの形成に心線が用いられる場合、カット屑となった未加硫ベルトのベルトスリーブから心線とゴムスリーブとを分離することは、心線に付着した接着剤などが原因で困難である。具体的には、分離する心線は複数本になる。そして、心線を分離する際に心線がバラけてしまい、細かい心線屑がベルトスリーブに残るため、全ての心線屑を分離する作業に長時間が必要となる。しかしながら、伝動ベルト１０の形成にシート材１１５を用いる構成であれば、カット屑となった一部の未加硫スリーブ１０６からシート材１１５を分離する際に、シート材１１５を接着ベルトスリーブ１０２，１０４から剥離する作業となる。このような作業であれば、シート材１１５がバラけることなくより均等に剥離されることとなる。よって、心線のように屑が残ることがなく、シート材１１５を剥がす作業がより容易となる。

また、本実施形態に係る伝動ベルト１０では、補強部材として、幅が厚みよりも大きく設定されたシート材１１５が用いられている。そして、伝動ベルト１０では、シート材１１５の幅方向が伝動ベルト１０の幅方向Ｗ１に沿い且つシート材１１５の厚み方向が伝動ベルト１０の厚み方向（径方向Ｒ１）に沿った状態となっている。これにより、伝動ベルト１０の幅方向Ｗにおける広い範囲に、補強部材としての芯体１３を延在させることができる。こうすると、従来のように伝動ベルトの補強部材として心線を用いる場合と比べて、補強部材が伝動ベルトの幅方向においてとぎれとぎれになることがないため、伝動ベルト１０が実用上受けることのできる張力をより高くできる。さらに、伝動ベルト１０の幅方向Ｗにおいて芯体１３が存在する領域が広いので、伝動ベルト１０の幅方向両側面において、芯体１３が伝動ベルト１０の周方向に断続的に表れる事態をより確実に防止できる。よって、伝動ベルト１０の側面において、芯体１３が受けることができる張力に個体差が生じることを抑制できる。これにより、伝動ベルト１０の性能のばらつきをより少なくできる。更に、シート材１１５は幅広い形状であるので、伝動ベルト１０を形成する際に、ベルトスリーブに巻き付ける回数を、心線を巻き付ける場合と比べて少なくできる。よって、芯体１３の形成に必要な時間を少なくできるので、伝動ベルト１０の製造にかかる時間をより少なくできる。

また、伝動ベルト１０では、伝動ベルト１０の幅方向Ｗ１に隣接するシート材１１５が、伝動ベルト１０の幅方向Ｗ１に沿って一列に並べられた状態となる。言い換えれば、上記隣接するシート材１１５の一方が他方に乗り上がった状態となっていない。これにより、芯体１３が、伝動ベルト１０の幅方向Ｗ１に沿ってより均等に配置される。よって、伝動ベルト１０に張力が作用したときにこの張力を、芯体１３によって伝動ベルト１０の幅方向Ｗ１に関してより均等に受けることができる。これにより、伝動ベルト１０内で受ける張力の偏りを抑制できる。その結果、複数の伝動ベルト１０をプーリなどに巻き掛けて動力伝達がされる場合（多本掛け走行時）において、複数の伝動ベルト１０間で張力および当該張力に起因する伸びに差が生じることを抑制できる。これにより、張力が過大に作用することで早期に寿命に到達する伝動ベルトが生じることを抑制できる。また、大きく伸びることで早期に張力低下を生じその結果スリップによる摩耗によって早期に寿命に到達する伝動ベルトが生じることを抑制できる。

以上、本発明の実施形態について説明した。しかしながら、本発明は上述の実施の形態に限られず、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することができる。たとえば、次のように変更してもよい。

（１）たとえば、上述の実施形態では、芯体１３を形成するシート材１１５は１ｐｌｙであった。しかしながら、この通りでなくてもよい。たとえば、図１１に示すように、シート材１１５を複数層設けることで、芯体１３Ａが形成されてもよい。なお、以下では、上述の実施形態と異なる点について主に説明し、上述の実施形態と同様の構成には図に同様の符号を付して詳細な説明を省略する。

芯体１３Ａは、本変形例では、シート材１１５を３層に重ねることで形成されている。すなわち、芯体形成工程（ステップＳ５）において、シート材１１５が径方向Ｒ１に積層されることにより芯体１３Ａが形成されている。芯体１３Ａにおいて、径方向Ｒ１に隣り合うシート材１１５は、幅方向Ｗ１における巻き付け方向が互いに逆向きであることが好ましい。すなわち、マントル５側の１層目のシート材１１５について、マントル５に巻かれる前の位置を、マントル５に対して軸方向Ｘ１の一方側に向けて移動しながらマントル５に巻く場合、２層目のシート材１１５について、マントル５に巻かれる前の位置を、マントル５に対して軸方向Ｘ１の他方側に向けて移動しながらマントル５に巻くことが好ましい。さらに、３層目のシート材１１５について、マントル５に巻かれる前の位置を、マントル５に対して軸方向Ｘ１の一方側に向けて移動しながらマントル５に巻くことが好ましい。

この変形例では、芯体形成ステップ（ステップＳ５）において、芯体１３Ａの何れの層でも、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するシート材１１５同士がマントル５の径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにシート材１１５がマントル５に巻かれるように構成されている。これにより、芯体１３Ａが形成されている。

また、この変形例では、シート材１１５のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分の端縁１１５ａ同士の突き合わせ位置Ｂ１１５が、径方向Ｒ１に隣接するシート材１１５間において、幅方向Ｗ１にずらされている。具体的には、１層目のシート材１１５、すなわち、伸張側接着ベルトスリーブ１０２に接するシート材１１５における端縁１１５ａの位置Ｂ１１５１と、２層目のシート材１１５における端縁１１５ａの位置Ｂ１１５２とは、シート材１１５の幅Ｗ１１５未満（たとえば、幅Ｗ１１５の数分の一）ずらされている。同様に、３層目のシート材１１５、すなわち、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４に接するシート材１１５における端縁１１５ａの位置Ｂ１１５３と、２層目のシート材１１５における端縁１１５ａの位置Ｂ１１５２とは、シート材１１５の幅Ｗ１１５未満（たとえば、幅Ｗ１１５の数分の一）ずらされている。

また、１層目のシート材１１５における端縁１１５ａの位置Ｂ１１５１と、伸張側接着ベルトスリーブ１０２におけるリボン状ゴム１１０の端縁１０２ａの位置Ｂ１０２とは、シート材１１５の幅Ｗ１１５未満（たとえば、幅Ｗ１１５の数分の一）ずらされている。同様に、３層目のシート材１１５における端縁１１５ａの位置Ｂ１１５３と、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４におけるリボン状ゴム１１０の端縁１０４ａの位置Ｂ１０４とは、シート材１１５の幅Ｗ１１５未満（たとえば、幅Ｗ１１５の数分の一）ずらされている。

図１２は、変形例に係る伝動ベルト１０Ａの断面図である。本変形例の伝動ベルト１０Ａは、上述のようにして芯体１３Ａが形成された未加硫スリーブ１０６Ａを用いて形成される。具体的には、未加硫スリーブ１０６Ａに対して、上記実施形態の場合と同様のカット工程Ｓ８、スカイブ工程Ｓ９、カバー巻き工程Ｓ１０、及び加硫処理Ｓ１１（図８参照）が行われることにより、伝動ベルト１０Ａが形成される。

本変形例に係る伝動ベルト１０Ａの芯体１３Ａを構成するシート材１１５では、上記実施形態に係る伝動ベルト１０のシート材１１５の場合と同様、シート材１１５の幅方向が伝動ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１に沿い且つシート材１１５の厚み方向が伝動ベルト１０Ａの厚み方向（径方向Ｒ１）に沿った状態となっており、且つ、シート材１１５のうち伝動ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が、伝動ベルト１０Ａの厚み方向（径方向Ｒ１）に重なっていない。

そして、本変形例に係る伝動ベルト１０Ａでは、芯体１３Ａを構成するシート材１１５が、前記伝動ベルトの厚み方向（径方向Ｒ１）に重ねられた状態となっている。また、伝動ベルト１０Ａでは、伝動ベルト１０Ａの厚み方向（径方向Ｒ１）に隣接するシート材１１５間において、突き合わせ位置Ｂ１１５１，Ｂ１１５２，Ｂ１１５３が、伝動ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１にずれた状態となっている。

この変形例によると、シート材１１５が径方向Ｒ１に積層されることにより芯体１３Ａが形成される。このように、シート材１１５を積層することで、所望の厚みの芯体１３Ａを容易に形成できる。これにより、伝動ベルト１０の種類（伝動ベルト１０の大きさ、引張強力などの違い）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材１１５を事前に準備しなくてもよい。これにより、伝動ベルト１０の製造にかかる準備と手間と時間を少なくできる。また、複数種類のシート材１１５を準備しなくてもよくなることで、伝動ベルト１０の製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、種類の異なるシート材１１５の取り替え作業が不要となることで、シート材１１５が巻かれた重いボビンを作業員が頻繁に移動させる必要がなく、重作業を低減できる。

特に、シート材１１５の材質、厚み、引張強度および伸張側接着ベルトスリーブ１０２へのシート材１１５の巻き付け回数（層数）を選択することで、所望の物性を有する伝動ベルト１０を形成することができる。これにより、伝動ベルト１０の種類（伝動ベルト１０の大きさ、引張強力などの違い）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材１１５を事前に準備しなくてもよい。

また、この変形例によると、径方向Ｒ１に隣接するシート材１１５間において、突き合わせ位置Ｂ１１５１，Ｂ１１５２，Ｂ１１５３が幅方向Ｗ１にずらされている。この構成によると、シート材１１５がより安定した姿勢で伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻かれることになる。これにより、伝動ベルト１０の使用時において、芯体１３Ａの各部がより均等に張力を受けることができる。よって、伝動ベルト１０の性能のばらつきをより確実に抑制できる。

また、本変形例に係る伝動ベルト１０Ａによれば、シート材１１５を積層することで、所望の厚みの芯体１３Ａを容易に形成できる。これにより、伝動ベルトの種類（伝動ベルトの大きさ、引張強力などの違い）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材を事前に準備しなくてもよい。これにより、伝動ベルト１０Ａの製造にかかる準備と手間と時間を少なくできる。また、複数種類のシート材を準備しなくてもよくなることで、伝動ベルトの製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、種類の異なるシート材の取り替え作業が不要となることで、シート材が巻かれた重いボビンを作業員が頻繁に移動させる必要がなく、重作業を低減できる。

また、伝動ベルト１０Ａでは、厚み方向（径方向Ｒ１）に隣接するシート材間の突き合わせ位置（具体的には、突き合わせ位置Ｂ１１５１及び突き合わせ位置Ｂ１１５２、突き合わせ位置Ｂ１１５２及び突き合わせ位置Ｂ１１５３）が、幅方向Ｗ１にずれた状態となっている。こうすると、例えば突き合わせ位置が幅方向Ｗ１に揃った状態となっている場合と比べて、シート材１１５がより安定した姿勢で巻かれた状態となっている。これにより、伝動ベルト１０Ａの使用時において、芯体の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、伝動ベルト１０Ａの性能のばらつきをより確実に抑制できる。

（２）また、上述の実施形態および変形例では、マントル５に、伸張側ベルトスリーブ１０１が形成された後、圧縮側ベルトスリーブ１０５が形成される形態を例に説明した。しかしながら、この通りでなくてもよい。たとえば、マントル５に、圧縮側ベルトスリーブ１０５が形成された後、伸張側ベルトスリーブ１０１が形成されてもよい。

（３）また、伸張側ベルトスリーブ１０１が複数ｐｌｙのリボン状ゴム１１０で形成されてもよい。この場合、伸張側ベルトスリーブ１０１の形成方法は、圧縮側ベルトスリーブ１０５の形成方法と同様である。

（４）また、上述の実施形態および変形例では、各ベルトスリーブ１０１，１０２，１０４，１０５が、リボン状ゴム１１０をマントル５に巻くことで形成されていた。しかしながら、この通りでなくてもよい。たとえば、各ベルトスリーブ１０１，１０２，１０４，１０５の少なくとも１つを、リボン状ゴム１１０に代えて、１枚のゴムシートで形成してもよい。

（５）また、伸張側接着ベルトスリーブ１０２にシート材１１５が巻かれるピッチＰ１１５は、シート材１１５の幅Ｗ１１５よりも大きくてもよい。

（６）本発明は、ラップドＶベルトに限らず、他の伝動ベルト、及び他の伝動ベルトの製造においても適用することができる。一例として、以下で詳しく説明する結合Ｖベルトに適用することもできる。

＜第２実施形態＞
図１３は、第２実施形態に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルト１０Ｂの断面図である。また、図１４は、図１３に示す結合Ｖベルト１０Ｂの一部を径方向外側から視た図であって、芯体１３Ｂに含まれる第１繊維１１８ａ及び第２繊維１１８ｂを模式的に細い実線で示す図である。なお、図１３では、第１繊維１１８ａ及び第２繊維１１８ｂを模式的に細線で図示しているが、実際に結合Ｖベルト１０Ｂを径方向外側から視ても、第１繊維１１８ａ及び第２繊維１１８ｂを視認することはできない。

第２実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｂは、横断面形状がＶ字状（より詳しくは台形状）となるように形成された無端状のベルト部２０が複数、結合されることにより形成される。そして、詳しくは順を追って説明するが、第２実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｂでも、シート材１１５Ｂによって芯体１３Ｂが形成される。

図１３を参照して、結合Ｖベルト１０Ｂは、３つのベルト部２０と、タイバンド２５（連結部）とを備えている。なお、図１３では、３つのベルト部２０を有する結合Ｖベルト１０Ｂを例に挙げているが、これに限らず、本発明は、２又は４以上のベルト部２０を有する結合Ｖベルトに適用することもできる。

各ベルト部２０は、圧縮ゴム層１５と、圧縮側接着ゴム層１４と、芯体１３Ｂと、外被布１６ａとを有している。

圧縮ゴム層１５は、結合Ｖベルト１０Ｂと同じ長さを有する長尺状のゴム層であって、長手方向に垂直な断面形状が、図１３に示すような略台形状に形成されている。圧縮ゴム層１５の材料として、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）などを例示できる。

圧縮側接着ゴム層１４は、上記実施形態の場合と同様、圧縮ゴム層１５と芯体１３Ｂとをつなぎ合わせるために設けられており、圧縮ゴム層１５の外周側に配置されている。圧縮側接着ゴム層１４は、長手方向に垂直な断面形状が、略台形状に形成されている。圧縮側接着ゴム層１４の材料として、圧縮ゴム層１５の材料と同様の材料を例示できる。

芯体１３Ｂは、上記実施形態の場合と同様、伝動ベルト１０のうち当該伝動ベルト１０に作用する張力を主に受ける部分として設けられている。芯体１３Ｂの材料として、ポリエステル繊維、ガラス繊維、炭素繊維、および、アラミド繊維を例示できる。芯体１３Ｂは、伝動ベルト１０の径方向（厚み方向）の中間部に配置されており、当該中間部において、伝動ベルト１０の幅方向の全域に亘って配置されている。

第２実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｂの芯体１３Ｂに用いられるシート材１１５Ｂとしては、図９（Ｂ）に示すような二方向シート材１１７が好ましい。二方向シート材１１７は、所定方向に延びる第１繊維１１８ａと、第１繊維１１８ａに対して直交する方向に沿って延びる第２繊維１１８ｂと、が含まれている。そして、シート材１１５Ｂでは、第１繊維１１８ａ及び第２繊維１１８ｂの延びる方向が、それぞれ、該シート材１１５Ｂの長手方向に対して交差する方向に沿って延びている。このようなシート材１１５Ｂを用いて結合Ｖベルト１０Ｂを形成することにより、詳しくは後述するが、シート材１１５Ｂに含まれる第１繊維１１８ａ及び第２繊維１１８ｂの延びる方向が、図１４に示すように、結合Ｖベルト１０Ｂの周方向に交差する方向となる。

上述した二方向シート材１１７に含まれる第１繊維１１８ａ及び第２繊維１１８ｂとしては、例えば一例としてアラミド繊維を挙げることができる。例えば、アラミド繊維を用いた二方向シート材１１７を用いて上述のようなシート材１１５Ｂを形成し、その厚みＴ１１５を０．０３１ｍｍ〜０．２４ｍｍに設定した場合、引張強度を２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）程度或いはそれ以上に設定することができる。

また、上述した二方向シート材１１７に含まれる第１繊維１１８ａ及び第２繊維１１８ｂとしては、例えば一例として炭素繊維を挙げることができる。例えば、炭素繊維を用いた二方向シート材１１７を用いて上述のようなシート材１１５Ｂを形成し、その厚みＴ１１５を０．０５６６ｍｍ〜０．０８３３ｍｍに設定した場合、引張強度を２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定することができる。

外被布１６ａは、互いに積層された圧縮ゴム層１５、圧縮側接着ゴム層１４、及び芯体１３Ｂのうちの径方向外側の部分（芯体１３Ｂのうち径方向外側へ向かっている部分）を除く部分を覆う帆布として設けられている。

タイバンド２５は、複数の（図１３に示す例の場合、３つの）ベルト部２０を連結する連結部として設けられている。タイバンド２５は、結合Ｖベルト１０Ｂと同じ長さを有するとともに、幅方向Ｗ１にやや間隔を空けて配列された３つのベルト部２０の幅方向Ｗ１における合計寸法に対応する幅寸法を有する無端状に形成されている。タイバンド２５は、内周面が各ベルト部２０の芯体１３Ｂに密着した状態で接着等により固定されている。

図１５〜図２１は、第２実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｂの製造方法を説明するための模式図である。また図２２は、結合Ｖベルト１０Ｂの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。

具体的には、図１５（Ａ）及び図１５（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた圧縮側ベルトスリーブ１０５の巻き掛け工程（ステップＳ１２）を示す斜視図及び断面図である。図１６（Ａ）及び図１６（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた圧縮側接着ベルトスリーブ１０４の巻き掛け工程（ステップＳ１３）を示す斜視図及び断面図である。図１７（Ａ）及び図１７（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた芯体１３Ｂの巻き掛け工程（ステップＳ１４）を示す斜視図及び断面図である。図１８は、未加硫スリーブ１０６Ｂのバイアスカット工程（ステップＳ１５）を示す断面図である。図１９（Ａ）は、未加硫ベルト１００Ｂの外被布巻き工程（ステップＳ１６）を示す断面図である。図１９（Ｂ）は、外被布が巻かれた各未加硫ベルト１００Ｂを下側加硫用モールド６の溝部６ａにセットする工程（ステップＳ１７）を示す断面図である。図２０は、タイバンド２５をセットする工程（ステップＳ１８）、及びタイバンド２５がセットされた状態の各未加硫ベルト１００Ｂの加硫工程（ステップＳ１９）を示す断面図である。図２１は、加硫後スリーブ１０７を所定幅毎にカットする工程（ステップＳ２０）を示す断面図である。

以下で説明する結合Ｖベルト１０Ｂの製造方法では、上記実施形態の場合と同じ構成を有する成形装置１のマントル５の外周面に、圧縮ゴム層１５の基となるリボン状ゴム１１０、圧縮側接着ゴム層１４の基となるリボン状ゴム１１０、及び芯体１３Ｂの基となるシート材１１５Ｂ、が順に形成されることにより（図１５〜図１７、図２２のステップＳ１２〜Ｓ１４）、未加硫スリーブ１０６Ｂが形成される。その後、未加硫スリーブ１０６Ｂの断面形状がバイアスカット工程によって所定の台形状に形成されることにより（ステップＳ１５）、未加硫ベルト１００Ｂが形成される（図１８）。各未加硫ベルト１００Ｂは、その外周面を除く部分が外被布１６ａによって覆われた状態で（図１９（Ａ）、ステップＳ１６）、下側加硫用モールド６の溝部６ａに嵌め込まれる（図１９（Ｂ）、ステップＳ１７）。その後、各未加硫ベルト１００Ｂの外周面にタイバンド２５がセットされた状態で（ステップＳ１８）、下側加硫用モールド６及び上側加硫用モールド７によって挟まれて加硫される（図２０、ステップＳ１９）。このようにして形成された加硫後スリーブ１０７が、所定幅毎にカットされることにより（図２１、ステップＳ２０）、結合Ｖベルト１０Ｂを形成することができる。

以下では、図１５〜図２２を参照して、結合Ｖベルト１０Ｂの製造方法について詳しく説明する。なお、図２２におけるステップＳ１及びステップＳ２は、上記実施形態の場合と同様であるため、その説明を省略する。

なお、圧縮側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ１２）及び圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ１３）は、それぞれ、「所定の厚みを有する未加硫のベルトスリーブをマントルの外周に形成するベルトスリーブ形成ステップ」の一例である。このうち、特に、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ１３）は、「芯体に接触するように構成されるベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップ」の一例である。

図１５（Ａ）および図１５（Ｂ）を参照して、圧縮側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ１２）では、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、上記実施形態の場合と同様、マントル５が回転し且つリボン状ゴム１１０が軸方向Ｘ１に沿って変位することで、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。

第２実施形態では、比較的厚みの大きい圧縮側ベルトスリーブ１０５は、マントル５にリボン状ゴム１１０を複数層巻くことで形成されている。この場合、リボン状ゴム１１０がマントル５の径方向Ｒ１に積層されることにより圧縮側ベルトスリーブ１０５が形成される。また、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士がマントル５の径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにリボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。リボン状ゴム１１０が巻かれるピッチＰ１１０は、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０と同じに設定されている。

上記の工程により、マントル５の外周に、複数層のリボン状ゴム１１０で形成された圧縮側ベルトスリーブ１０５が完成する。圧縮側ベルトスリーブ１０５が完成した後、マントル５に巻かれる前の位置におけるリボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。

図１６（Ａ）および図１６（Ｂ）を参照して、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ１３）では、ステップＳ１２での作業と同様に、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、ステップＳ１２における動作と同様の動作によって、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。

第２実施形態では、比較的厚みの小さい圧縮側接着ベルトスリーブ１０４は、マントル５にリボン状ゴム１１０を１層（ｐｌｙ）巻くことで形成されている。この場合、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士が径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにリボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。この場合、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０は、マントル５においてリボン状ゴム１１０が巻かれるピッチＰ１１０と同じに設定されている。これにより、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士が互いに密着した状態で当該リボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。

上記の工程により、マントル５および圧縮側ベルトスリーブ１０５の外周に、１層のリボン状ゴム１１０で形成された圧縮側接着ベルトスリーブ１０４が完成する。圧縮側接着ベルトスリーブ１０４が完成した後、リボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。

図１７（Ａ）および図１７（Ｂ）を参照して、芯体形成ステップ（ステップＳ１４）では、シート材１１５Ｂが螺旋状に巻き付けられる。具体的には、シート材１１５Ｂは、細長いリボン状に形成されており、シート材１１５Ｂの幅Ｗ１１５は、シート材１１５Ｂの厚みＴ１１５よりも大きく設定されている。シート材１１５Ｂは、リボン状に形成されている。芯体形成工程（ステップＳ１４）では、まず、作業員が、シート材１１５Ｂの一端部をマントル５に固定する。この状態から、マントル５の回転によって、シート材１１５Ｂがマントル５に引き寄せられてマントル５に巻き付けられる。さらに、シート材１１５Ｂがマントル５に巻かれる位置を軸方向Ｘ１に沿って変位することで、シート材１１５Ｂが螺旋状に巻き付けられる。このように芯体１３Ｂが形成されることにより、幅広の円筒状に形成された未加硫スリーブ１０６Ｂが形成される。

第２実施形態では、比較的厚みの小さい芯体１３Ｂは、マントル５にシート材１１５Ｂを１層（ｐｌｙ）巻くことで形成されている。この場合、マントル５の軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するシート材１１５Ｂ同士（シート材１１５Ｂのうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士）は、径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにしてマントル５、圧縮側ベルトスリーブ１０５および圧縮側接着ベルトスリーブ１０４に巻かれる。この場合、シート材１１５Ｂが巻かれるピッチＰ１１５は、シート材１１５Ｂの幅Ｗ１１５と同じに設定されている。これにより、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するシート材１１５Ｂ同士が互いに密着した状態で当該シート材１１５Ｂがマントル５に巻かれる。

第２実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｂでは、上記実施形態の場合と同様、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４におけるリボン状ゴム１１０のうち、幅方向Ｗ１に互いに隣接する部分の端縁１０４ａ同士が所定の突き合わせ位置Ｂ１０４で突き合わされている。この突き合わせ位置Ｂ１０４は、マントル５の外周側において螺旋状に延びている。同様に、芯体１３Ｂにおけるシート材１１５Ｂのうち、幅方向Ｗ１に互いに隣接する部分の端縁１１５ａ同士が所定の突き合わせ位置Ｂ１１５で突き合わされている。この突き合わせ位置Ｂ１１５は、マントル５の外周側において螺旋状に延びている。そして、上記実施形態の場合と同様、シート材１１５Ｂの突き合わせ位置Ｂ１１５と、伸張側接着ベルトスリーブ１０２におけるリボン状ゴム１１０の突き合わせ位置Ｂ１０４とが、幅方向Ｗ１にずらされている。

図１８を参照して、ステップＳ１５では、未加硫スリーブ１０６Ｂに対してバイアスカットが行われることにより、未加硫ベルト１００Ｂが形成される。具体的には、ステップＳ１５では、図示しないカッターによって図１８における各切断線Ｌが切断されることにより、等脚台形状の断面を有する無端状の未加硫ベルト１００Ｂが、複数、形成される。なお、当該工程により生じる、断面三角形状の三角屑Ｗａは、廃棄或いは再利用される。

図１９（Ａ）を参照して、ステップＳ１６では、各未加硫ベルト１００Ｂにおける所定部分が外被布１６ａによって覆われる。具体的には、ステップＳ１６では、各未加硫ベルト１００Ｂの外周面における、径方向外側の面部を除く部分が、外被布１６ａによって覆われる。言い換えれば、各未加硫ベルト１００Ｂの径方向内側面、及び各未加硫ベルト１００Ｂの幅方向両側面が、外被布１６ａによって覆われる。

上述のように外被布１６ａが巻かれた各未加硫ベルト１００Ｂは、下側加硫用モールド６に形成された環状の溝部６ａに嵌め込まれた後（図１９（Ｂ）、ステップＳ１７）、その径方向外側の部分にタイバンド２５がセットされる（ステップＳ１７）。タイバンド２５のセットでは、幅方向Ｗ１に並べられた複数の未加硫ベルト１００Ｂにおける径方向外側の面に、周方向に沿ってタイバンド用ゴムシート（図示省略）が複数層、巻き掛けられる。これにより、複数の未加硫ベルト１００Ｂに対してタイバンド２５がセットされる。なお、タイバンド２５及び各未加硫ベルト１００Ｂは、接着等により互いに結合される。すなわち、タイバンドを未加硫ベルト１００Ｂに対してセットする工程（ステップＳ１８）には、連結部としてのタイバンド２５を介して複数の未加硫ベルト１００Ｂを互いに結合する未加硫ベルト結合ステップが含まれる。なお、ここでは、タイバンド用ゴムシートを複数層巻き掛けることによりタイバンド２５を構成する例を挙げて説明したが、これに限らない。例えば、ゴム組成物がすり込まれた帆布を単層又は複数層巻き掛けることにより、タイバンド２５を構成してもよい。或いは、ゴム付きの帆布を単層又は複数層巻き掛けることにより、タイバンド２５を構成してもよい。

図２０を参照して、ステップＳ１８では、上述のようにセットされたタイバンド２５及び複数の未加硫ベルト１００Ｂは、上側加硫用モールド７と下側加硫用モールド６との間で挟まれて加圧されながら加硫される。これにより、加硫後スリーブ１０７が形成される。このようにして形成された加硫後スリーブ１０７が、所定幅に切断されることにより、図１３に示すような所定数のベルト部２０を有する結合Ｖベルト１０Ｂが形成される。

上述のようにして形成された結合Ｖベルト１０Ｂの各ベルト部２０には、図１３を参照して、上記実施形態の場合と同様の圧縮ゴム層１５、圧縮側接着ゴム層１４、及び芯体１３Ｂが設けられることになる。具体的には、各ベルト部２０の横断面では、各ゴム層１４，１５を構成するリボン状ゴム１１０の横断面が、ゴム層１４，１５毎に、幅方向Ｗ１に一列に並んだような形状となる。同様に、ベルト部２０の横断面では、芯体１３Ｂを構成するシート材１１５Ｂの横断面が、幅方向Ｗ１に一列に並んだような形状となる。

図１３を参照して、芯体１３Ｂでは、シート材１１５Ｂの幅方向が結合Ｖベルト１０Ｂの幅方向Ｗ１に沿い且つシート材１１５Ｂの厚み方向が結合Ｖベルト１０Ｂの厚み方向（径方向Ｒ１）に沿った状態となっている。また、図１３を参照して、芯体１３Ｂでは、シート材１１５Ｂのうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が、幅方向Ｗ１に突き合わせられた状態となっている。言い換えれば、芯体１３Ｂでは、シート材１１５Ｂのうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が、結合Ｖベルト１０Ｂの厚み方向（径方向Ｒ１）に重なっていない。

また、図１４を参照して、結合Ｖベルト１０Ｂ内に設けられた状態におけるシート材１１５Ｂ（芯体１３Ｂ）では、第１繊維１１８ａが結合Ｖベルト１０Ｂの周方向と交差する方向に沿って延びており、且つ第２繊維１１８ｂが第１繊維１１８ａと交差する方向に延びている。より具体的には、第１繊維１１８ａは、結合Ｖベルト１０Ｂの周方向に対して４５度程度傾く方向に沿って延びており、且つ第２繊維１１８ｂは、第１繊維１１８ａと直交する方向に沿って延びている。

以上説明したように、本第２実施形態では、上記第１実施形態の場合と同様、伝動ベルト（本変形例の場合、結合Ｖベルト１０Ｂ）の補強部材として、シート状に形成されたシート材１１５Ｂを用いている。これにより、上記第１実施形態の場合と同様、伝動ベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに伝動ベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる伝動ベルト、及びそのような伝動ベルトの製造方法、を提供できる。

また、第２実施形態では、シート材１１５Ｂに含まれる第１繊維１１８ａが結合Ｖベルト１０Ｂの周方向Ｃ１と交差する方向に延びていて、且つ第２繊維１１８ｂが第１繊維１１８ａと交差する方向に沿って延びている。これにより、シート材１１５Ｂの伸縮性が保たれるため、結合Ｖベルト１０Ｂの耐用寿命を長くすることができる。

＜第２実施形態の変形例＞
図２３は、第２実施形態の変形例に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。また、図２４（Ａ）は、外被布１６ｂを下側加硫用モールド６にセットする工程（ステップＳ２１）を示す断面図である。また、図２４（Ｂ）は、各未加硫ベルト１００Ｂを下側加硫用モールド６にセットする工程（ステップＳ１７）を示す断面図である。本変形例に係る結合Ｖベルトの製造方法は、図２２におけるステップＳ１６（外被布を未加硫ベルト１００Ｂに巻き付ける工程）の代わりに、ステップＳ２１（外被布を下側加硫用モールドにセットする工程）を含んでいる。以下では、図２２を用いて説明した変形例と異なる点について主に説明し、それ以外の点については説明を省略する。

本変形例では、複数の未加硫ベルト１００Ｂが形成された後（すなわち、ステップＳ１、Ｓ２，Ｓ１２，Ｓ１３，Ｓ１４，及びＳ１５の工程が行われた後）、図２４（Ａ）に示すように、ステップＳ２１において、外被布１６ｂが、下側加硫用モールド６にセットされる。具体的には、ステップＳ２１では、幅広に形成された筒状の外被布１６ｂが、下側加硫用モールド６に形成された複数の溝部６ａの全てに跨って密着するように、下側加硫用モールド６にセットされる。その後、ステップＳ１７において、各未加硫ベルト１００Ｂが、外被布１６ｂを介して、各溝部６ａに嵌め込まれる。その後の工程については、図２２を用いて説明した結合Ｖベルト１０Ｂの製造方法と同じであるため、その説明を省略する。

以上のように、本変形例に係る結合Ｖベルトの製造方法によって製造された結合Ｖベルトは、図２２に示す製造方法によって製造された結合Ｖベルト１０Ｂと比べて、隣接するベルト部２０の間に外被布１６ｂが設けられている点を除き（すなわち、結合Ｖベルトの幅方向全体に亘って外被布１６ｂが設けられている点を除き）、結合Ｖベルト１０Ｂと同じ構成を有している。従って、本変形例によっても、図２２を用いて説明した変形例の場合と同様、伝動ベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに伝動ベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる伝動ベルト、及びそのような伝動ベルトの製造方法、を提供できる。

なお、本変形例では、リボン状ゴム１１０を用いて各ベルトスリーブ１０４，１０５を形成する例を挙げて説明したが、これに限らない。具体的には、各ベルトスリーブ１０４，１０５の少なくともいずれか一方を、１枚のゴムシートで形成してもよい。

＜第３実施形態＞
次に、本発明の第３実施形態について説明する。本第３実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｃが上述の第２実施形態の結合Ｖベルト１０Ｂと異なっている点は、ベルト部２０を連結するためのタイバンド２５（補強布）と、シート状の芯体１３Ｂとの間に、さらに、発泡ゴム等を含む低硬度のゴム層（伸張ゴム層および伸張側接着ゴム層）を配置した点にある。

ここで、本願発明者が本第３実施形態の結合Ｖベルト１０Ｃを想到するに至った経緯を説明する。従来、特開平１０−２５７８１０号公報に記載されているように、作物用の収穫機は、重量物や軽量物を下部から搬送する例えばスクリューコンベアと、搬送物を上部で挟持搬送するベルトが組み合わされた構成を有している。搬送物を挟持搬送するベルトは、例えば２本用いられて協働して搬送物を挟持する。このようなベルトとして、Ｖベルト、平ベルト、コンベアベルトがある。そして、挟持搬送するベルトは、当該ベルトの背面が、搬送物を損傷させないように搬送物に適した形状が採用されているとともに、硬度のスポンジの弾性体が貼着された構造を有している場合がある。また、上記ベルトとして、平ベルト、コンベアベルトの背面にパターンを模した構成を有するものもある。そして、これらの２本一組のベルトが互いに対向する状態で巻付け配置され、収穫機の搬送機構等に装着される。

搬送物としての作物を収穫する収穫機のうち、収穫能力をアップした大型の収穫機では搬送ベルトが長くなり、また、一度にベルトで搬送する量（人参等の搬送物の数）が多くなると搬送物の合計の重量が増える。このため、ベルトは、重みで湾曲（垂れ下がる）する。このような垂れ下がりが生じると、搬送の次工程での葉類カット等が正確に出来なくなる不具合が発生したり、搬送途中の搬送物の落下により収穫率が低下するといった不具合が発生する。

このような不具合の対策として、（１）挟持幅の大きいベルト（例えばＤ、Ｅ形等）で搬送物を挟持することが考えられる。また、（２）ベルトを多本掛けする（複数のベルト対を設ける）ことにより、多量の搬送物を複数のベルトで一度に挟持すること、が考えられる。しかしながら、上記（１）のＤ形，Ｅ形等の大型のベルトは、走行の負荷（ベルト駆動時の負荷）が大きくなり、また、ベルト自体が重いため湾曲しやすい。その上、ベルトが巻き掛けられるプーリの径も大きくなるために、装置のコンパクト化が困難になる。また上記（２）の多本掛けの場合、経時と共に複数のベルト間に速度差や張力差が生じる結果、搬送物を正確に掴み搬送する機能が低下する。本願発明者は、上記の知見に基づき、例えば、収穫能力アップを目的にベルトが長尺になろうとも湾曲（垂れ下がる）することなくコンパクト化も可能であり、長期間に渡り搬送物を正確に掴み落下することなく搬送できる伝動ベルトを想到するに至った。

図２５は、第３実施形態に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルト１０Ｃの断面図である。

図２５を参照して、本第３実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｃは、横断面形状がＶ字状（より詳しくは台形状）となるように形成された無端状のベルト部２０Ｃが複数、結合されることにより形成される。そして、詳しくは順を追って説明するが、結合Ｖベルト１０Ｃでも、シート材１１５Ｃによって芯体１３Ｃが形成される。

結合Ｖベルト１０Ｃは、３つのベルト部２０Ｃと、これら３つのベルト部２０Ｃを互いにつなぎ合わせるタイバンド２５Ｃ（連結部）とを備えている。なお、図２５では、３つのベルト部２０Ｃを有する結合Ｖベルト１０Ｃを例に挙げているが、これに限らず、本発明は、２又は４以上のベルト部２０Ｃを有する結合Ｖベルトに適用することもできる。

各ベルト部２０Ｃは、例えば、ラップドＶベルトであり、ローエッジＶベルトであってもよい。各ベルト部２０Ｃ（ベルトの大きさ）として、Ａ形、Ｂ形、Ｃ形、薄Ａ形、薄Ｂ形、薄Ｃ形を例示できる。なお、薄Ａ形、薄Ｂ形、薄Ｃ形は、それぞれ、対応するＡ形、Ｂ形、Ｃ形ベルトと比べて厚みが薄い。各ベルト部２０Ｃは、圧縮ゴム層１５Ｃと、圧縮側接着ゴム層１４Ｃと、芯体１３Ｃと、伸張側接着ゴム層１２Ｃと、伸張ゴム層１１Ｃと、外被布１６ａＣと、を有している。

圧縮ゴム層１５Ｃは、結合Ｖベルト１０Ｃと同じ長さを有する長尺状のゴム層であって、長手方向に垂直な断面形状が、図２５に示すような略台形状に形成されている。圧縮ゴム層２５の材料として、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）などを例示できる。圧縮ゴム層１５Ｃの構成は、第２実施形態の圧縮ゴム層１５Ｂと同様である。

圧縮側接着ゴム層１４Ｃは、上記第２実施形態の場合と同様、圧縮ゴム層１５Ｃと芯体１３Ｃとをつなぎ合わせるために設けられており、圧縮ゴム層１５Ｃの外周側に配置されている。圧縮側接着ゴム層１４Ｃは、長手方向に垂直な断面形状が、略台形状に形成されている。圧縮側接着ゴム層１４Ｃの材料として、圧縮ゴム層１５Ｃの材料と同様の材料を例示できる。圧縮側接着ゴム層１４Ｃの構成は、第２実施形態の圧縮側接着ゴム層１４Ｂと同様である。

芯体１３Ｃは、第２実施形態の場合と同様、伝動ベルト１０Ｃのうち当該伝動ベルト１０Ｃに作用する張力を主に受ける部分として設けられている。芯体１３Ｃの材料として、ポリエステル繊維、ガラス繊維、炭素繊維、および、アラミド繊維を例示できる。芯体１３Ｃは、伝動ベルト１０Ｃの径方向（厚み方向）の中間部に配置されており、当該中間部において、伝動ベルト１０Ｃの幅方向の全域に亘って配置されている。芯体１３Ｃの構成は、第２実施形態の芯体１３Ｂと同様である。

伸張側接着ゴム層１２Ｃは、伸張ゴム層１１Ｃと芯体１３Ｃとをつなぎ合わせるために設けられており、芯体１３Ｃの外周側に配置されている。伸張側接着ゴム層１２Ｃは、長手方向に垂直な断面形状が、略台形状に形成されている。伸張側接着ゴム層１２Ｃの材料として、圧縮ゴム層１５Ｃの材料と同様の材料を例示できる。伸張側接着ゴム層１２Ｃは、１層設けられている。

伸張ゴム層１１Ｃは、芯体１３Ｃと、タイバンド２５Ｃとの間に配置されている。伸張ゴム層１１Ｃは、結合Ｖベルト１０Ｃが曲げられたときに伸張する部分である。そして、この伸張ゴム層１１Ｃは、後述する搬送物Ｈを搬送する際に搬送物Ｈをグリップするグリップ力（摩擦力）を作用する部分である。伸張ゴム層１１Ｃは、結合Ｖベルト１０Ｃと同じ長さを有する長尺状のゴム層であって、長手方向に垂直な断面形状が、図２５に示すような略台形状に形成されている。伸張ゴム層１１Ｃの材料として、耐圧縮性、耐反発性などを考慮し、例えば、圧縮ゴム層１５Ｃと同様の材料、低硬度ゴム、および、発泡ゴムから選択される。伸張ゴム層１１Ｃがゴムである場合のゴム硬度として、ＪＩＳ（日本工業規格）タイプＡ３５〜Ａ６５を例示できる。また、伸張ゴム層１１Ｃが発泡ゴム（スポンジ）の場合の硬度として、ＡＳＫＥＲ Ｃ １５〜６０を例示できる。また、伸張ゴム層１１Ｃの厚み寸法として、２〜１０（ｍｍ）を例示できる。

外被布１６ａＣは、互いに積層された圧縮ゴム層１５Ｃ、圧縮側接着ゴム層１４Ｃ、芯体１３Ｃ、伸張側接着ゴム層１２Ｃ、および、伸張ゴム層１１Ｃのうちの径方向外側の部分（伸張ゴム層１１Ｃのうち径方向外側へ向かっている部分）を除く部分を覆う帆布として設けられている。

タイバンド２５Ｃは、複数の（図２５に示す例の場合、３つの）ベルト部２０Ｃを連結する連結部として設けられている。タイバンド２５Ｃは、結合Ｖベルト１０Ｃと同じ長さを有するとともに、幅方向Ｗ１にやや間隔を空けて配列された３つのベルト部２０Ｃの幅方向Ｗ１における合計寸法に対応する幅寸法を有する無端状に形成されている。タイバンド２５Ｃは、内周面が各ベルト部２０Ｃの芯体１３Ｃに密着した状態で接着等により固定されている。

本第３実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｃのタイバンド２５Ｃを形成しているシート材としては、図２６（Ａ）に示す二方向繊維シート材１１９が好ましい。タイバンド２５Ｃの二方向繊維シート材１１９は、所定方向に延びる第１繊維１１９ａと、第１繊維１１９ａに対して直交する方向に沿って延びる第２繊維１１９ｂと、を含んでいる。これら第１繊維１１９ａおよび第２繊維１１９ｂは、互いに異なる二方向に交差して織られるかまたは編まれることで形成されている。そして、タイバンド２５Ｃを構成する二方向繊維シート材１１９では、第１繊維１１９ａ及び第２繊維１１９ｂの延びる方向が、それぞれ、該シート材１１９の長手方向に対して交差する方向に沿って延びている。

第１繊維１１９ａが延びる方向は、ベルト周方向Ｃ１方向であり、第２繊維１１９ｂが延びる方向は、ベルト幅方向Ｗ１である。このように、第１繊維１１９ａと第２繊維１１９ｂとは直交するように延びている。

なお、第１繊維１１９ａ及び第２繊維１１９ｂの延びる方向は、例えば、図２６（Ｂ）に示す方向であってもよい。この場合、第１繊維１１９ａが延びる方向および第２繊維１１９ｂが延びる方向は、ベルト周方向Ｃ１に対してバイアス（斜め方向、交差方向）であり、例えばベルト周方向Ｃ１に対して４５度の角度をなしている。ここで、第１繊維１１９ａが延びる方向と第２繊維１１９ｂが延びる方向は、ベルト幅方向Ｗ１に対称（図２６（Ｂ）の左右対称）であってもよい。このような対称配置は、ベルト強度をより均等にする観点から採用されてもよい。

図２７は、一対の結合Ｖベルト１０Ｃが搬送物を搬送する様子を模式的に示す図である。ここで、図２７に示すように、軸方向が上下方向を向くように配置された一対の結合Ｖベルト１０Ｃを用いて人参等の搬送物Ｈの例えば葉部分を挟みつつ、これら一対の結合Ｖベルト１０Ｃの回転駆動によって搬送物Ｈをベルト周方向Ｃ１に搬送する構成が考えられる。このような構成において、結合Ｖベルト１０Ｃの弛み（垂れ下がりによる湾曲）をより顕著に抑制するための構成として、タイバンド２５Ｃを構成する二方向シートの性質として、以下の性質を挙げることができる。

具体的には、タイバンド２５Ｃを構成している二方向繊維シート材１１９の材料として、アラミド繊維、炭素繊維を挙げることができる。この二方向繊維シート材１１９の目付量は、アラミド繊維の場合９０〜８７０（ｇ／ｍ^２）、炭素繊維の場合２００〜３００（ｇ／ｍ^２）であることが好ましい。この目付量について、上記の下限以上であることにより二方向繊維シート材１１９の強度を十分に確保でき、上記の上限以下であることによりタイバンド２５Ｃが重くなりすぎずに済む。

また、この二方向繊維シート材１１９の引張強度は、アラミド繊維の場合２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上、炭素繊維の場合２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上であることが好ましい。この引張強度について、上記の下限以上であることにより、タイバンド２５Ｃは、自重に加えて多数の搬送物Ｈの重量に十分に耐えることできる。

また、この二方向繊維シート材１１９の厚みは、アラミド繊維の場合０．０３〜０．２４（ｍｍ）、炭素繊維の場合０．０５〜０．０９（ｍｍ）であることが好ましい。この厚みについて、上記の下限以上であることにより二方向繊維シート材１１９の強度を十分に確保でき、上記の上限以下であることによりタイバンド２５Ｃが重くなりすぎずに済む。

また、この二方向繊維シート材１１９は、周囲のゴムとしての伸張ゴム層１１Ｃとの接着性を高めるための処理（公知のＲＦＬ液、ゴム糊、含浸樹脂などでの接着処理）を施されてもよい。また、タイバンド２５Ｃの表面は、被搬送物の滑り止めを目的として、経緯糸によって凹凸が設けられてもよい。

なお、結合Ｖベルト１０Ｃの各ゴム層１５Ｃ，１４Ｃ，１２Ｃ，１１Ｃの材料としてのゴムは、ゴム組成物及び発泡ゴムから選択できる。

図２８〜図３２は、第３実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｃの製造方法を説明するための模式図である。また図３３は、結合Ｖベルト１０Ｃの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。以下では、成形装置１を用いた結合Ｖベルト１０Ｃの成形工程の一例を説明する。

具体的には、図２８（Ａ）は、圧縮側ベルトスリーブ１０５Ｃの巻き掛け工程（ステップＳ２２）を示す断面図である。図２８（Ｂ）は、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４Ｃの巻き掛け工程（ステップＳ２３）を示す断面図である。図２８（Ｃ）は、芯体１３Ｃの巻き掛け工程（ステップＳ２４）を示す断面図である。図２９（Ａ）は、伸張側接着ベルトスリーブ１０２Ｃの巻き掛け工程（ステップＳ２５）を示す断面図である。図２９（Ｂ）は、伸張側ベルトスリーブ１０１Ｃの巻き掛け工程（ステップＳ２６）を示す断面図である。

図３０は、未加硫スリーブ１０６Ｃのバイアスカット工程（ステップＳ２７）を示す断面図である。図３１（Ａ）は、未加硫ベルト１００Ｃの外被布巻き工程（ステップＳ２８）を示す断面図である。図３１（Ｂ）は、外被布１６ａＣが巻かれた各未加硫ベルト１００Ｃを下側加硫用モールド６の溝部６ａにセットする工程（ステップＳ２９）を示す断面図である。図３２（Ａ）は、タイバンド２５Ｃをセットする工程（ステップＳ３０）、及びタイバンド２５Ｃがセットされた状態の各未加硫ベルト１００Ｃの加硫工程（ステップＳ２９）を示す断面図である。図３２（Ｂ）は、加硫後スリーブ１０７Ｃを所定幅毎にカットする工程（ステップＳ３２）を示す断面図である。

以下で説明する結合Ｖベルト１０Ｃの製造方法では、第２実施形態の場合と同じ構成を有する成形装置１のマントル５の外周面に、圧縮ゴム層１５Ｃの基となるリボン状ゴム１１０、圧縮側接着ゴム層１４Ｃの基となるリボン状ゴム１１０、芯体１３Ｂの基となるシート材１１５Ｃ、伸張側接着ゴム層１２Ｃの基となるリボン状ゴム１１０、及び、伸張ゴム層１１Ｃの基となるリボン状ゴム１１０が順に形成されることにより（図２８（Ａ）〜図２９（Ｂ）のステップＳ２２〜Ｓ２６）、未加硫スリーブ１０６Ｃが形成される。その後、未加硫スリーブ１０６Ｃの断面形状がバイアスカット工程によって所定の台形状に形成されることにより（ステップＳ２７）、未加硫ベルト１００Ｃが形成される（図３０）。

各未加硫ベルト１００Ｃは、その外周面を除く部分が外被布１６ａＣによって覆われた状態で（図３１（Ａ）、ステップＳ２８）、下側加硫用モールド６の溝部６ａに嵌め込まれる（図３１（Ｂ）、ステップＳ２９）。その後、各未加硫ベルト１００Ｃの外周面にタイバンド２５Ｃがセットされた状態で（図３２（Ａ）、ステップＳ３０）、下側加硫用モールド６及び上側加硫用モールド７によって挟まれて加硫される（図３２（Ａ）、ステップＳ３１）。このようにして形成された加硫後スリーブ１０７Ｃが、所定幅毎にカットされることにより（図３２（Ｂ）、ステップＳ３２）、結合Ｖベルト１０Ｃを形成することができる。

以下では、結合Ｖベルト１０Ｃの製造方法について詳しく説明する。なお、図３３におけるステップＳ１及びステップＳ２は、第１実施形態の場合と同様であるため、その説明を省略する。

圧縮側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２２）、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２３）、伸張側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２５）及び伸張側スリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２６）は、それぞれ、「所定の厚みを有する未加硫のベルトスリーブをマントルの外周に形成するベルトスリーブ形成ステップ」の一例である。このうち、特に、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２３）及び伸張側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２５）は、「芯体に接触するように構成されるベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップ」の一例である。

図２８（Ａ）を参照して、圧縮側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２２）では、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、第２実施形態の場合と同様、マントル５が回転し且つリボン状ゴム１１０が軸方向Ｘ１に沿って変位することで、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。

第３実施形態では、第２実施形態と同様、比較的厚みの大きい圧縮側ベルトスリーブ１０５Ｃは、マントル５にリボン状ゴム１１０を複数層巻くことで形成されている。圧縮側ベルトスリーブ１０５Ｃの形成時の工程は、第２実施形態のステップＳ１２と同様であるので、詳細な説明は省略する。圧縮側ベルトスリーブ１０５Ｃが完成した後、マントル５に巻かれる前の位置におけるリボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。

図２８（Ｂ）を参照して、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２３）では、ステップＳ２２での作業と同様に、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、ステップＳ２３における動作と同様の動作によって、リボン状ゴム１１０が螺旋状に１層（ｐｌｙ）巻き付けられる。この動作は、第２実施形態のステップＳ１３と同様であるので、詳細な説明は省略する。上記の工程により、マントル５および圧縮側ベルトスリーブ１０５Ｃの外周に、１層のリボン状ゴム１１０で形成された圧縮側接着ベルトスリーブ１０４Ｃが完成する。圧縮側接着ベルトスリーブ１０４Ｃが完成した後、リボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。

図２８（Ｃ）を参照して、芯体形成ステップ（ステップＳ２４）では、シート材１１５Ｃが螺旋状に巻き付けられる。この芯体ステップにおけるシート材１１５Ｃの巻き付け動作は、第２実施形態におけるステップＳ１４での動作と同じであるので、詳細な説明は省略する。シート材１１５Ｃが螺旋状に１層巻き付けられることで、比較的厚みの小さい芯体１３Ｃが形成される。

図２９（Ａ）を参照して、伸張側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２５）では、ステップＳ２３での作業と同様に、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、ステップＳ２３における動作と同様の動作によって、リボン状ゴム１１０が螺旋状に１層巻き付けられる。

図２９（Ｂ）を参照して、伸張側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２６）では、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、ステップＳ２５の場合と同様、マントル５が回転し且つリボン状ゴム１１０が軸方向Ｘ１に沿って変位することで、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。伸張側ベルトスリーブ巻き掛け工程では、リボン状ゴム１１０は、１層だけ巻かれる。なお、伸張側ベルトスリーブ巻き掛け工程では、リボン状ゴム１１０は、複数層巻かれてもよい。上記の作業により、伸張側ベルトスリーブ１０１Ｃが形成される。伸張側ベルトスリーブ１０１Ｃが完成した後、マントル５に巻かれる前の位置におけるリボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。このように伸張側ベルトスリーブ１０１Ｃが形成されることにより、幅広の円筒状に形成された未加硫スリーブ１０６Ｃが形成される。

図３０を参照して、ステップＳ２７では、未加硫スリーブ１０６Ｃに対してバイアスカットが行われることにより、未加硫ベルト１００Ｃが形成される。具体的には、ステップＳ２７では、図示しないカッターによって未加硫スリーブ１０６Ｃの周方向に沿って各切断線Ｌが切断されることにより、等脚台形状の断面を有する無端状の未加硫ベルト１００Ｃが、複数、形成される。このステップは、本発明の「圧縮側ベルトスリーブ、伸張側ベルトスリーブ及び芯体が形成されたベルトスリーブをベルトスリーブの周方向に沿って切断することにより複数の未加硫ベルトを形成する未加硫ベルト形成ステップ」の一例である。なお、当該工程により生じる、断面三角形状の三角屑ＷａＣは、廃棄或いは再利用される。

図３１（Ａ）を参照して、ステップＳ２８では、各未加硫ベルト１００Ｃにおける所定部分が外被布１６ａＣによって覆われる。具体的には、ステップＳ２８では、各未加硫ベルト１００Ｃの外周面における、径方向外側の面部を除く部分が、外被布１６ａＣによって覆われる。言い換えれば、各未加硫ベルト１００Ｃの径方向内側面、及び各未加硫ベルト１００Ｃの幅方向両側面が、外被布１６ａＣによって覆われる。

上述のように外被布１６ａＣが巻かれた各未加硫ベルト１００Ｃは、下側加硫用モールド６に形成された環状の溝部６ａに嵌め込まれた後（図３１（Ｂ）、ステップＳ２９）、その径方向外側の伸張ゴム層１１Ｃ（伸張側ベルトスリーブ１０１Ｃ）にタイバンド２５Ｃがセットされる（図３２（Ａ）、ステップＳ３０）。タイバンド２５Ｃのセットでは、幅方向Ｗ１に並べられた複数の未加硫ベルト１００Ｃにおける径方向外側の面に、周方向に沿ってタイバンド用ゴムシート（図示省略）が１又は複数層、巻き掛けられる。これにより、複数の未加硫ベルト１００Ｃにタイバンド２５Ｃがセットされる。なお、タイバンド２５Ｃ及び各未加硫ベルト１００Ｃの伸張ゴム層１１Ｃは、接着等により互いに結合される。すなわち、タイバンドを未加硫ベルト１００Ｃに対してセットする工程（ステップＳ３０）には、連結部としてのタイバンド２５Ｃを介して複数の未加硫ベルト１００Ｃを互いに結合する未加硫ベルト結合ステップが含まれる。なお、ここでは、タイバンド用ゴムシートを複数層巻き掛けることによりタイバンド２５Ｃを構成する例を挙げて説明したが、これに限らない。例えば、ゴム組成物がすり込まれた帆布を単層又は複数層巻き掛けることにより、タイバンド２５Ｃを構成してもよい。或いは、ゴム付きの帆布を単層又は複数層巻き掛けることにより、タイバンド２５Ｃを構成してもよい。

図３２（Ａ）を参照して、ステップＳ３１では、上述のようにセットされたタイバンド２５Ｃ及び複数の未加硫ベルト１００Ｃは、上側加硫用モールド７と下側加硫用モールド６との間で挟まれて加圧されながら加硫される。これにより、加硫後スリーブ１０７Ｃが形成される。このようにして形成された加硫後スリーブ１０７Ｃが所定幅に切断される（図３２（Ｂ）、ステップＳ３２）。これにより、図２５に示すような所定数のベルト部２０Ｃを有する結合Ｖベルト１０Ｃが形成される。

上述のようにして形成された結合Ｖベルト１０Ｃの各ベルト部２０Ｃには、図２５を参照して、第２実施形態の場合と同様の圧縮ゴム層１５Ｃ、圧縮側接着ゴム層１４Ｃ、芯体１３Ｃに加え、伸張側接着ゴム層１２Ｃ、及び伸張ゴム層１１Ｃが設けられることになる。

芯体１３Ｃでは、シート材１１５Ｃの幅方向が結合Ｖベルト１０Ｃの幅方向Ｗ１に沿い且つシート材１１５Ｃの厚み方向が結合Ｖベルト１０Ｃの厚み方向（径方向Ｒ１）に沿った状態となっている。また、芯体１３Ｃでは、シート材１１５Ｃのうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が、幅方向Ｗ１に突き合わせられた状態となっている。言い換えれば、芯体１３Ｃでは、シート材１１５Ｃのうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が、結合Ｖベルト１０Ｃの厚み方向（径方向Ｒ１）に重なっていない。

以上説明したように、本第３実施形態では、結合Ｖベルト１０Ｃにおいて、該結合Ｖベルト１０Ｃの幅方向Ｗ１に並べられた個々の未加硫ベルト１００Ｃ内に、シート材１１５Ｃによって形成された芯体１３Ｃを設けることができる。従って、この構成によれば、結合Ｖベルト１０Ｃが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに結合Ｖベルト１０Ｃの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる結合Ｖベルト１０Ｃの製造方法を提供できる。さらに、芯体１３Ｃとタイバンド２５Ｃとの間に伸張側ゴム層１１Ｃが設けられる。例えば、軸方向が上下方向を向くように配置された一対の結合Ｖベルト１０Ｃを用いて人参の葉部分等の搬送物Ｈを挟みつつ、これら一対の結合Ｖベルト１０Ｃの回転駆動によって搬送物Ｈをベルト周方向Ｃ１に搬送する構成が考えられる。このような構成において、結合Ｖベルト１０Ｃの弛み（垂れ下がりによる湾曲）をより確実に抑制することが可能な、十分な強度を結合Ｖベルト１０Ｃに付与できる。

また、第３実施形態によると、各ベルト部２０Ｃは、芯体１３Ｃとタイバンド２５Ｃとの間に配置された伸張ゴム層１１Ｃを更に備えている。この構成によると、結合Ｖベルト１０Ｃが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに結合Ｖベルト１０Ｃの性能のばらつきをより少なくできる。さらに、芯体１３Ｃとタイバンド２５Ｃとの間に伸張ゴム層１１Ｃが設けられる。このため、前述した、一対の結合Ｖベルト１０Ｃの回転駆動によって搬送物Ｈをベルト周方向Ｃ１に搬送する構成において、結合Ｖベルト１０Ｃの弛み（垂れ下がりによる湾曲）をより確実に抑制することが可能な、十分な強度を結合Ｖベルト１０Ｃに付与できる。

また、第３実施形態によると、タイバンド２５Ｃの二方向繊維シート材１１９における互いに異なる二方向は、ベルト周方向Ｃ１及び幅方向Ｗ１であるか、又は、何れもベルト周方向Ｃ１と交差する方向である。この構成によると、タイバンド２５Ｃの強度をより高くできる。よって、結合Ｖベルト１０Ｃは、長尺であっても垂れ下がりが生じることを抑制でき、長期に渡り搬送物Ｈを正確に掴み落下することなく搬送可能である。

また、第３実施形態において、タイバンド２５Ｃの二方向繊維シート材１１９は、アラミド繊維を用いて形成されている場合、二方向繊維シート材１１９の目付量が９０〜８７０（ｇ／ｍ^２）であること、二方向繊維シート材１１９の引張強度が２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上であること、二方向繊維シート材１１９の厚みが０．０３〜０．２４（ｍｍ）であること、の少なくとも一つの条件が満たされている。また、二方向繊維シート材１１９が炭素繊維を用いて形成されている場合には、二方向繊維シート材１１９の目付量が２００〜３００（ｇ／ｍ^２）であること、二方向繊維シート材１１９の引張強度が２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上であること、二方向繊維シート材１１９の厚みが０．０５〜０．０９（ｍｍ）であること、の少なくとも一つの条件が満たされている。このような二方向繊維シート材１１９の構成によれば、結合Ｖベルト１０Ｃの弛み（垂れ下がりによる湾曲）を顕著に抑制できる構成を実現できる。

また、伸張ゴム層１１Ｃのゴム硬度をＡ３５〜Ａ６５に設定すること、伸張ゴム層１１Ｃが発泡ゴムである場合の硬度をＡＳＫＥＲ Ｃ１５〜６０に設定すること、伸張ゴム層１１Ｃの厚みを２〜１０（ｍｍ）に設定すること、及び、タイバンド２５Ｃの表面（外周面）に被搬送物の滑り止めを目的として経緯糸で凹凸を付けること、の少なくとも一つの条件を満たすことで、結合Ｖベルト１０Ｃをより高い強度で確実に掴むことができる。

以上の次第で、収穫機に一対の結合Ｖベルト１０Ｃを用いた場合において、収穫能力アップを目的に結合Ｖベルト１０Ｃが長尺になろうとも湾曲する（垂れ下がる）ことを抑制された状態でコンパクト化も可能であり、長期間に渡り搬送物Ｈを正確に掴み落下することなく搬送する機能を、実現できる。

また、収穫能力のアップに伴う策としてのベルト幅（被搬送物の挟持幅）の大きいＤ，Ｅ形は、ベルトの自重、ベルト駆動用プーリのプーリ径の大きさの点で実用に難が残る。一方で、本第３実施形態のように、結合Ｖベルト１０Ｃの各ベルト２０Ｃが、Ａ、Ｂ、Ｃ形、薄Ａ、薄Ｂ、薄Ｃ形であれば、自重が軽く且つ、変形し難い。このため、搬送物Ｈを搬送する量（作物の本数）が多い場合でも重量過多による結合Ｖベルト１０Ｃの湾曲を生じ難くできる。

本第３実施形態において、各ベルト２０Ｃが、Ａ、Ｂ、Ｃ形、薄Ａ、薄Ｂ、薄Ｃ形であれば、ベルトがＤ、Ｅ形である場合に比べ屈曲性に優れているために結合ベルト１０Ｃの駆動に必要なプーリのプーリ径は、小さくてもよく、収穫機の更なるコンパクト化が可能である。

また、第３実施形態によれば、幅の広いタイバンド２５Ｃを有する結合Ｖベルト１０Ｃであることと、伸張ゴム層１１Ｃをグリップ力（摩擦力）の効く低硬度ゴム又は発泡ゴムで形成していることの相乗効果により、搬送物Ｈは、より確かな挟持力で搬送される。その結果、収穫機における次工程（例えば茎葉切断工程）は、正確な位置で行われ、搬送途中に搬送物Ｈが落下する損失をより低減できる。

また、例えば、１本のベルト（シングルベルト）を複数本プーリに掛けることで搬送物を挟持搬送した場合、個々のベルトの伸びの差によるベルト長さの差異で各ベルトの速度に差が生じ、その結果、正確な搬送ができない（搬送始めと搬送終わりで搬送物の状態が異なる）おそれがある。また、プーリへのベルト取り付け時の当初からのベルト長さのバラツキから、又はベルト伸びによるベルト長さの差異で各ベルトに張力差が、生じることも生じ得る。その結果、複数のベルトによる搬送物の挟持力の低下を招き搬送物の落下が発生し得る。一方で、本第３実施形態の結合Ｖベルト１０Ｃであれば、経時による速度差、張力差が生じないため、搬送物Ｈの正確な搬送により、正確な後工程（茎葉切断等）は持続され、搬送物Ｈが落下することなく収穫率を安定することができる。

＜第３実施形態の変形例＞
図３４は、第３実施形態の変形例に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。また、図３５（Ａ）は、外被布１６ｂＣを下側加硫用モールド６にセットする工程（ステップＳ３３）を示す断面図である。また、図３５（Ｂ）は、各未加硫ベルト１００Ｃを下側加硫用モールド６にセットする工程（ステップＳ２９）を示す断面図である。本変形例に係る結合Ｖベルトの製造方法は、図３３におけるステップＳ２８（外被布１６ａＣを未加硫ベルト１００Ｃに巻き付ける工程）の代わりに、ステップＳ３３（外被布１６ｂＣを下側加硫用モールド６にセットする工程）を含んでいる。以下では、図３４を用いて説明した第３実施形態と異なる点について主に説明し、それ以外の点については説明を省略する。

第３実施形態に関する本変形例では、複数の未加硫ベルト１００Ｃが形成された後（すなわち、ステップＳ２７の工程が行われた後）、図３５（Ａ）に示すように、ステップＳ３３において、外被布１６ｂＣが、下側加硫用モールド６にセットされる。具体的には、ステップＳ３３では、幅広に形成された筒状の外被布１６ｂＣが、下側加硫用モールド６に形成された複数の溝部６ａの全てに跨って密着するように、下側加硫用モールド６にセットされる。その後、ステップＳ２９において、各未加硫ベルト１００Ｃが、外被布１６ｂＣを介して、各溝部６ａに嵌め込まれる。その後の工程については、第３実施形態で説明した結合Ｖベルト１０Ｃの製造方法と同じであるため、その説明を省略する。

以上のように、第３実施形態の変形例に係る結合Ｖベルトの製造方法によって製造された結合Ｖベルトは、第３実施形態で説明した製造方法によって製造された結合Ｖベルト１０Ｃと比べて、隣接するベルト部２０Ｃの間に外被布１６ｂＣが設けられている点を除き（すなわち、結合Ｖベルトの幅方向全体に亘って外被布１６ｂＣが設けられている点を除き）、結合Ｖベルト１０Ｃと同じ構成を有している。従って、本変形例によっても、第３実施形態の場合と同様、伝動ベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに伝動ベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる伝動ベルト、及びそのような伝動ベルトの製造方法、を提供できる。

なお、第３実施形態及びその変形例では、リボン状ゴム１１０を用いて各ベルトスリーブ１０１Ｃ，１０２Ｃ，１０４Ｃ，１０５Ｃを形成する例を挙げて説明したが、これに限らない。具体的には、各ベルトスリーブ１０１Ｃ，１０２Ｃ，１０４Ｃ，１０５Ｃの少なくともいずれか一方を、１枚のゴムシートで形成してもよい。

本発明は、伝動ベルト、及び伝動ベルトの製造方法として広く適用することができる。

５ マントル
１０，１０Ａ 伝動ベルト
１０Ｂ，１０Ｃ 結合Ｖベルト（伝動ベルト）
１１，１１Ｃ 伸張ゴム層
１３，１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃ 芯体
１５，１５Ｃ 圧縮ゴム層
２０，２０Ｃ ベルト部
１０１，１０１Ｃ 伸張側ベルトスリーブ
１０２，１０２Ｃ 伸張側接着ベルトスリーブ（未加硫のベルトスリーブ）
１０５，１０５Ｃ 圧縮側ベルトスリーブ
１１０ リボン状ゴム
１１５，１１５Ｂ シート材
１１９ 二方向繊維シート材
１０１ａ，１０２ａ，１０４ａ，１１５ａ 端縁
１１９ａ 第１繊維
１１９ｂ 第２繊維
Ｂ１０１，Ｂ１０２，Ｂ１０４，Ｂ１１５ 突き合わせ位置
Ｐ１１０ ベルトスリーブにシート材が巻かれるピッチ
Ｒ１ ベルトスリーブの径方向
Ｔ１１５ シート材の厚み
Ｗ１１０ ベルトスリーブの幅方向
Ｗ１１５ シート材の幅

Claims (18)

1. 無端状の未加硫のベルトスリーブにシート材を巻き付けることで前記ベルトスリーブに芯体を形成する、芯体形成ステップを含み、
   前記シート材の幅は、当該シート材の厚みよりも大きく設定されていることを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。
2. 請求項１に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
   前記シート材のうち前記ベルトスリーブの幅方向に隣接する部分同士が前記ベルトスリーブの径方向に互いに重なることを避けるように前記シート材が前記ベルトスリーブに巻かれることを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。
3. 請求項２に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
   前記シート材が螺旋状に巻かれることで前記芯体が形成され、
   前記ベルトスリーブに前記シート材が巻かれるピッチは、前記シート材の幅と同じに設定されていることを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。
4. 請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
   前記シート材が前記ベルトスリーブの径方向に積層されることにより前記芯体が形成されることを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。
5. 請求項４に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
   前記シート材のうち前記ベルトスリーブの幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わされており、
   前記径方向に隣接する前記シート材間において、前記突き合わせ位置が前記幅方向にずらされていることを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。
6. 請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
   前記芯体に接触するように構成される前記ベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップをさらに含み、
   前記ベルトスリーブ形成ステップでは、前記ベルトスリーブの幅よりも短い幅を有するリボン状ゴムをマントルに複数周巻くことで、前記ベルトスリーブが形成され、
   前記リボン状ゴムのうち前記ベルトスリーブの幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わされており、
   前記芯体の前記シート材のうち前記ベルトスリーブの幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わされており、
   前記リボン状ゴムにおける前記突き合わせ位置と、前記シート材における前記突き合わせ位置とが、前記幅方向にずらされていることを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。
7. 請求項１〜請求項６の何れか１項に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
   前記ベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップをさらに含み、
   前記ベルトスリーブとして、前記伝動ベルトの伸張ゴム層となるように配置される伸張側ベルトスリーブと、前記伝動ベルトの圧縮ゴム層となるように配置される圧縮側ベルトスリーブと、が設けられ、
   前記ベルトスリーブ形成ステップとして、前記芯体形成ステップに先立って行われ前記伸張側ベルトスリーブを形成する伸張側ベルトスリーブ形成ステップと、前記芯体形成ステップの後に行われ前記圧縮側ベルトスリーブを形成する圧縮側ベルトスリーブ形成ステップと、が設けられることを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。
8. 請求項１〜請求項６の何れか１項に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
   前記ベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップをさらに含み、
   前記ベルトスリーブとして、前記伝動ベルトの圧縮ゴム層となるように配置される圧縮側ベルトスリーブが設けられ、
   前記ベルトスリーブ形成ステップとして、前記芯体形成ステップに先立って行われ前記圧縮側ベルトスリーブを形成する圧縮側ベルトスリーブ形成ステップ、が設けられ、
   前記芯体形成ステップで前記芯体が形成された前記ベルトスリーブを該ベルトスリーブの周方向に沿って切断することにより複数の未加硫ベルトを形成する未加硫ベルト形成ステップと、
   連結部を介して複数の前記未加硫ベルトを互いに結合する未加硫ベルト結合ステップと、
   を更に含むことを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。
9. 請求項１〜請求項６の何れか１項に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
   前記ベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップをさらに含み、
   前記ベルトスリーブとして、前記伝動ベルトの圧縮ゴム層となるように配置される圧縮側ベルトスリーブと、前記伝動ベルトの伸張ゴム層となるように配置される伸張側ベルトスリーブが設けられ、
   前記ベルトスリーブ形成ステップとして、前記圧縮側ベルトスリーブを形成する圧縮側ベルトスリーブ形成ステップと、前記伸張側ベルトスリーブを形成する伸張側ベルトスリーブ形成ステップと、が設けられ、
   前記圧縮側ベルトスリーブ、前記伸張側ベルトスリーブ及び前記芯体が形成された前記ベルトスリーブを該ベルトスリーブの周方向に沿って切断することにより複数の未加硫ベルトを形成する未加硫ベルト形成ステップと、
   前記伸張側ベルトスリーブに結合される連結部を介して複数の前記未加硫ベルトを互いに結合する未加硫ベルト結合ステップと、
   を更に含むことを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。
10. 圧縮ゴム層を備えた無端状の伝動ベルトであって、
    幅が厚みよりも大きく設定されたシート材を有し、前記圧縮ゴム層の外周面側に設けられている前記シート材の幅方向が前記伝動ベルトの幅方向に沿い且つ前記シート材の厚み方向が前記伝動ベルトの厚み方向に沿った状態となっている芯体、を更に備えていることを特徴とする、伝動ベルト。
11. 請求項１０に記載の伝動ベルトにおいて、
    前記芯体では、前記シート材のうち前記伝動ベルトの幅方向に隣接する部分同士が、前記伝動ベルトの厚み方向に重なっていないことを特徴とする、伝動ベルト。
12. 請求項１０又は請求項１１に記載の伝動ベルトにおいて、
    前記芯体は、前記伝動ベルトの厚み方向に重ねられた状態となっている複数の前記シート材を有していることを特徴とする、伝動ベルト。
13. 請求項１２に記載の伝動ベルトにおいて、
    前記シート材のうち前記伝動ベルトの幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わせられた状態となっており、
    前記伝動ベルトの厚み方向に隣接する前記シート材間では、前記突き合わせ位置が前記伝動ベルトの幅方向にずれた状態となっていることを特徴とする、伝動ベルト。
14. 請求項１０〜請求項１３の何れか１項に記載の伝動ベルトであって、
    それぞれが、前記圧縮ゴム層及び前記芯体を有する無端状に形成された前記伝動ベルトとしての複数のベルト部と、
    前記ベルト部の幅方向に配列された前記複数のベルト部を連結する連結部と、
    を更に備えていることを特徴とする、伝動ベルト。
15. 請求項１４に記載の伝動ベルトであって、
    各前記ベルト部は、前記芯体と前記連結部との間に配置される伸張ゴム層を更に備えていることを特徴とする、伝動ベルト。
16. 請求項１５に記載の伝動ベルトであって、
    前記連結部は、互いに異なる二方向に交差して延びる第１繊維及び第２繊維を含む二方向繊維シート材を用いて形成されており、
    前記互いに異なる二方向は、前記伝動ベルトの周方向及び幅方向であるか、又は、何れも前記周方向と交差する方向であることを特徴とする、伝動ベルト。
17. 請求項１６に記載の伝動ベルトであって、
    前記二方向繊維シート材は、アラミド繊維を用いて形成されており、
    前記二方向繊維シート材の目付量が９０〜８７０（ｇ／ｍ^２）であること、前記二方向繊維シート材の引張強度が２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上であること、前記二方向繊維シート材の厚みが０．０３〜０．２４（ｍｍ）であること、の少なくとも一つの条件が満たされていることを特徴とする、伝動ベルト。
18. 請求項１６に記載の伝動ベルトであって、
    前記二方向繊維シート材は、炭素繊維を用いて形成されており、
    前記二方向繊維シート材の目付量が２００〜３００（ｇ／ｍ^２）であること、前記二方向繊維シート材の引張強度が２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上であること、前記二方向繊維シート材の厚みが０．０５〜０．０９（ｍｍ）であること、の少なくとも一つの条件が満たされていることを特徴とする、伝動ベルト。

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