JP2018050767A - insole - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an insole that has excellent running stability and prevents shoe sore.SOLUTION: An insole is composed of a fused body of a plurality of foamed particles. The foamed particles comprise a thermoplastic elastomer as a base resin. The insole has (i) 40% or more of an impact resilience and (ii) 0.5 or more of a coefficient of static friction.SELECTED DRAWING: None

Description

本発明は、インソールに関する。更に詳しくは、本発明は、複数の発泡粒子の融着体からなり、走行しやすくかつずれ難いスニーカー等の靴に備えられるインソールに関する。   The present invention relates to an insole. More specifically, the present invention relates to an insole provided in a shoe such as a sneaker that is made of a fused body of a plurality of foamed particles and is easy to run and difficult to slip.

スニーカーやビジネスシューズ等の靴は、通常、靴本体以外に、靴底から足裏に伝わる衝撃を和らげるためのインソール（中敷き）を備えている。インソールには、緩衝性を付与する観点から、ポリエチレン架橋発泡体やエチレン酢酸ビニル共重合体の架橋発泡体が多用されている（例えば、特表２００３−５０４４４４号公報：特許文献１）。   In addition to the shoe body, shoes such as sneakers and business shoes usually have an insole (insole) for reducing the impact transmitted from the sole to the sole. For the insole, from the viewpoint of imparting buffering properties, a cross-linked foam of polyethylene cross-linked foam or ethylene vinyl acetate copolymer is frequently used (for example, JP-T-2003-504444: Patent Document 1).

特表２００３−５０４４４４号公報Special table 2003-504444 gazette

特許文献１の架橋発泡体は、高い柔軟性に由来する良好な緩衝性を示している。しかし、この良好な緩衝性は、継続して走行した際に、逆に足を疲労させやすいという課題を生じていた。更に、特許文献１のインソールは、走行中に足との間でずれが生じ、その結果、靴擦れが発生してしまうという課題もあった。   The cross-linked foam of Patent Document 1 shows good buffer properties derived from high flexibility. However, this good shock-absorbing property has caused a problem that the legs tend to be fatigued when continuously running. Furthermore, the insole of Patent Document 1 has a problem that a slip occurs between the foot and the shoe during running, resulting in shoe rubbing.

本発明の発明者等は、熱可塑性エラストマーを基材樹脂として含む複数の発泡粒子の融着体からなるインソールであれば、継続しての走行安定性が良好であるとともに、疲れにくく、ずれによる靴擦れの発生がし難いインソールを提供できることを見い出し、本発明に至った。
かくして本発明によれば、複数の発泡粒子の融着体からなるインソールであって、
前記発泡粒子が、熱可塑性エラストマーを基材樹脂として含み、
前記インソールが、
（ｉ）４０％以上の反発弾性率、
（ｉｉ）０．５以上の静摩擦係数
を有することを特徴とするインソールが提供される。 The inventors of the present invention have good running stability and are less fatigued due to misalignment if the insole is made of a fused body of a plurality of expanded particles containing a thermoplastic elastomer as a base resin. The present inventors have found that an insole that is less likely to cause shoe rubbing can be provided, and have reached the present invention.
Thus, according to the present invention, an insole comprising a fused body of a plurality of expanded particles,
The foamed particles include a thermoplastic elastomer as a base resin,
The insole is
(I) a resilience modulus of 40% or more,
(Ii) An insole having a coefficient of static friction of 0.5 or more is provided.

本発明によれば、高反発であり、摩擦係数が高く滑りにくく、走行安定性に優れ、靴擦れし難いインソールを提供できる。
熱可塑性エラストマーが、エステル系エラストマー及びオレフィン系エラストマーから選択される場合、より走行安定性に優れ、より靴擦れし難いインソールを提供できる。 According to the present invention, it is possible to provide an insole that is highly repulsive, has a high coefficient of friction, is difficult to slip, has excellent running stability, and is not easily rubbed.
When the thermoplastic elastomer is selected from an ester-based elastomer and an olefin-based elastomer, it is possible to provide an insole that is more excellent in running stability and is less likely to rub on shoes.

インソールは、複数の発泡粒子の融着体からなる。融着体を構成する発泡粒子の数は、特に限定されず、形成を所望するインソールの形状及び大きさに合わせて適宜設定できる。   The insole is composed of a fused body of a plurality of expanded particles. The number of the expanded particles constituting the fusion bonded body is not particularly limited, and can be appropriately set according to the shape and size of the insole desired to be formed.

（１）インソールの物性
（ｉ）反発弾性率
インソールは、４０％以上の反発弾性率を有し得る。反発弾性率が４０％よりも低い場合、継続して走行した際に、足が疲労しやすくなる。反発弾性率は、４０〜１００％の範囲であってもよい。
（ｉｉ）静摩擦係数
インソールは、０．５以上の静摩擦係数を有する。静摩擦係数が０．５未満の場合、走行中に足との間でずれが生じ、その結果、靴擦れが発生することがある。静摩擦係数は、０．５５以上であることがより好ましく、０．６以上であることが更に好ましい。
（ｉｉｉ）アスカーＣ硬度
インソールは、３０〜６０のアスカーＣ硬度を有することが好ましい。この範囲のアスカーＣ硬度を有することで、インソールに適度な耐衝撃性を付与できる。アスカーＣ硬度が３０未満の場合、柔らかすぎて継続して走行した際に、足が疲労しやすくなることがある。６０より大きい場合、硬すぎて足が疲労しやすくなることがある。アスカーＣ硬度は、３５〜５５であることが好ましい。 (1) Physical properties of insole (i) Rebound resilience The insole may have a rebound resilience of 40% or more. When the rebound resilience is lower than 40%, the foot is easily fatigued when continuously running. The rebound resilience may be in the range of 40-100%.
(Ii) Static friction coefficient The insole has a static friction coefficient of 0.5 or more. When the coefficient of static friction is less than 0.5, there is a shift between the foot and the foot during running, and as a result, shoe rubbing may occur. The static friction coefficient is more preferably 0.55 or more, and still more preferably 0.6 or more.
(Iii) Asker C hardness The insole preferably has an Asker C hardness of 30 to 60. By having Asker C hardness in this range, moderate impact resistance can be imparted to the insole. If the Asker C hardness is less than 30, the foot may be easily fatigued when running continuously because it is too soft. If it is greater than 60, the foot may be too hard and the foot may become tired. The Asker C hardness is preferably 35 to 55.

（ｉｖ）密度
インソールは、０．０３〜０．２５ｇ／ｃｍ^３の密度を有することが好ましい。この範囲の密度を有することで、より軽量なインソールを提供できる。密度が０．０３ｇ／ｃｍ^３未満の場合、強度が不足し、走行時の衝撃により破壊することがある。０．２５ｇ／ｃｍ^３より大きい場合、軽量性が損なわれることがある。密度は、０．０４〜０．２２ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、０．０５〜０．２ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましい。 (Iv) Density The insole preferably has a density of 0.03 to 0.25 g / cm ³ . By having a density in this range, a lighter insole can be provided. When the density is less than 0.03 g / cm ³ , the strength is insufficient, and it may be broken by an impact during traveling. If it is greater than 0.25 g / cm ³ , the lightness may be impaired. The density is preferably 0.04 to 0.22 g / cm ³ , and more preferably 0.05 to 0.2 g / cm ³ .

（２）基材樹脂
融着体を構成する発泡粒子は、熱可塑性エラストマーを基材樹脂として含む。熱可塑性エラストマーを含むことで、充填材に適度な耐衝撃性と回復性を付与できる。
熱可塑性エラストマーは、例えば、エステル系エラストマー及びオレフィン系エラストマーから選択できる。基材樹脂は、エステル系エラストマー又はオレフィン系エラストマーのみからなっていてもよく、これらエラストマーの混合物であってもよい。 (2) Base resin The foamed particles constituting the fusion-bonded body contain a thermoplastic elastomer as a base resin. By including a thermoplastic elastomer, moderate impact resistance and recoverability can be imparted to the filler.
The thermoplastic elastomer can be selected from, for example, ester elastomers and olefin elastomers. The base resin may consist only of an ester elastomer or an olefin elastomer, or may be a mixture of these elastomers.

（ｉ）エステル系エラストマー
エステル系エラストマーは、所定の強度、硬度を保持した上で、軽量な充填材を与えさえすれば特に限定されない。例えば、ハードセグメントとソフトセグメントとを含むエステル系エラストマーが挙げられる。
ハードセグメントは、例えば、ジカルボン酸成分及び／又はジオール成分から構成される。
ジカルボン酸成分としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸等の脂肪族ジカルボン酸及びその誘導体、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸及びその誘導体に由来する成分が挙げられる。
ジオール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール（例えば、１，４−ブタンジオール）等のＣ_２−１０アルキレングリコール、（ポリ）オキシＣ_２−１０アルキレングリコール、Ｃ_５−１２シクロアルカンジオール、ビスフェノール類又はこれらのアルキレンオキサイド付加体等が挙げられる。ハードセグメントは、結晶性を有していてもよい。
ソフトセグメントは、ポリエステルタイプ及び／又はポリエーテルタイプのセグメントを使用できる。 (I) Ester Elastomer The ester elastomer is not particularly limited as long as it has a predetermined strength and hardness and gives a lightweight filler. For example, an ester elastomer containing a hard segment and a soft segment can be mentioned.
The hard segment is composed of, for example, a dicarboxylic acid component and / or a diol component.
Examples of the dicarboxylic acid component include aliphatic dicarboxylic acids such as oxalic acid, malonic acid, and succinic acid, and derivatives thereof, and components derived from aromatic dicarboxylic acids such as terephthalic acid, isophthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid, and derivatives thereof.
Examples of the diol component include C _2-10 alkylene glycol such as ethylene glycol, propylene glycol, and butanediol (for example, 1,4-butanediol), (poly) oxy C _2-10 alkylene glycol, and C _5-12 cycloalkanediol. Bisphenols or their alkylene oxide adducts. The hard segment may have crystallinity.
As the soft segment, a polyester type segment and / or a polyether type segment can be used.

ポリエステルタイプのソフトセグメントとしては、ジカルボン酸類（アジピン酸のような脂肪族Ｃ_４−１２ジカルボン酸）とジオール類（１，４−ブタンジオールのようなＣ_２−１０アルキレングリコール、エチレングリコールのような（ポリ）オキシＣ_２−１０アルキレングリコール）との重縮合体、オキシカルボン酸の重縮合体やラクトン（ε−カプロラクトンのようなＣ_３−１２ラクトン）の開環重合体等の脂肪族ポリエステルが挙げられる。ポリエステルタイプのソフトセグメントは、非晶性であってもよい。ソフトセグメントとしてのポリエステルの具体例としては、カプロラクトン重合体、ポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート等のＣ_２−６アルキレングリコールとＣ_６−１２アルカンジカルボン酸とのポリエステルが挙げられる。このポリエステルの数平均分子量は、２００〜１５０００の範囲であってもよく、２００〜１００００の範囲であってもよく、３００〜８０００の範囲であってもよい。
ポリエーテルタイプのソフトセグメントとしては、ポリアルキレングリコール（例えば、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシテトラメチレングリコール）のような脂肪族ポリエーテルに由来するセグメントが挙げられる。ポリエーテルの数平均分子量は、２００〜１００００の範囲であってもよく、２００〜６０００の範囲であってもよく、３００〜５０００の範囲であってもよい。
ソフトセグメントは、脂肪族のポリエステルとポリエーテルとの共重合体（ポリエーテル−ポリエステル）のようなポリエーテル単位を有するポリエステル、ポリオキシアルキレングリコール（例えば、ポリオキシテトラメチレングリコール）のようなポリエーテルと脂肪族ジカルボン酸とのポリエステルに由来するセグメントであってもよい。
ハードセグメントとソフトセグメントとの質量割合は、２０：８０〜９０：１０であってもよく、３０：７０〜８５：１５であってもよく、４０：６０〜８０：２０であってもよく、４５：５５〜７０：３０であってもよい。
エステル系エラストマーには、東洋紡社製ペルプレン（ＰＥＬＰＬＥＮＥ）シリーズやバイロン（ＶＹＬＯＮ）シリーズが好適に使用できる。特に、ペルプレンシリーズを使用することが好ましい。 Polyester type soft segments include dicarboxylic acids (aliphatic C _4-12 dicarboxylic acids such as adipic acid) and diols (C _2-10 alkylene glycol such as 1,4-butanediol, ethylene glycol, etc. Aliphatic polyesters such as polycondensates with (poly) oxy C _2-10 alkylene glycol), polycondensates of oxycarboxylic acids and ring-opening polymers of lactones (C _3-12 lactones such as ε-caprolactone). Can be mentioned. The polyester type soft segment may be amorphous. Specific examples of the polyester as the soft segment include polyesters of C _2-6 alkylene glycol such as caprolactone polymer, polyethylene adipate, polybutylene adipate, and C _6-12 alkanedicarboxylic acid. The number average molecular weight of this polyester may be in the range of 200 to 15000, in the range of 200 to 10000, or in the range of 300 to 8000.
Examples of the polyether type soft segment include a segment derived from an aliphatic polyether such as polyalkylene glycol (for example, polyoxyethylene glycol, polyoxypropylene glycol, polyoxytetramethylene glycol). The number average molecular weight of the polyether may be in the range of 200 to 10000, in the range of 200 to 6000, or in the range of 300 to 5000.
The soft segment includes a polyester having a polyether unit such as a copolymer of an aliphatic polyester and a polyether (polyether-polyester), a polyether such as a polyoxyalkylene glycol (for example, polyoxytetramethylene glycol). And a segment derived from polyester of an aliphatic dicarboxylic acid.
The mass ratio of the hard segment and the soft segment may be 20:80 to 90:10, 30:70 to 85:15, 40:60 to 80:20, 45: 55-70: 30 may be sufficient.
As the ester-based elastomer, a PELPLENE series or a VYLON series manufactured by Toyobo Co., Ltd. can be suitably used. In particular, it is preferable to use the perprene series.

（ｉｉ）オレフィン系エラストマー
オレフィン系エラストマーは、架橋していてもよく、非架橋であってもよい。非架橋とは、インソールから得られる発泡体片のキシレンへの不溶なゲル分率が３．０質量％以下のものを意味する。また、架橋とはこのゲル分率が３．０質量％より多いものを意味する。
ここで、オレフィン系エラストマーのゲル分率は下記の要領で測定される。
インソールの質量Ｗ１を測定する。次に沸騰キシレン８０ミリリットル中にインソールを３時間還流加熱する。次にキシレン中の残渣を８０メッシュの金網を用いてろ過し、金網上に残った残渣を１３０℃にて１時間に亘って乾燥させて、金網上に残った残渣の質量Ｗ２を測定し、下記式に基づいてインソールのゲル分率を算出できる。
ゲル分率（質量％）＝１００×Ｗ２／Ｗ１
基材樹脂としては、非架橋のオレフィン系エラストマーが含まれていることが好ましい。
非架橋のオレフィン系エラストマーは、鉱物性油非含有下で、インソールに所定の反発弾性率と静摩擦係数を与え得る限り特に限定されない。非架橋のオレフィン系エラストマーとしては、例えば、ハードセグメントとソフトセグメントを組み合わせた構造を有するものが挙げられる。このような構造は、常温でゴム弾性を示し、高温では可塑化され成形可能となるという性質を与える。
例えば、ハードセグメントがポリプロピレン系樹脂であり、ソフトセグメントがポリエチレン系樹脂である非架橋のオレフィン系エラストマーが挙げられる。 (Ii) Olefin-based elastomer The olefin-based elastomer may be cross-linked or non-cross-linked. Non-crosslinked means that the foam fraction obtained from the insole has an insoluble gel fraction in xylene of 3.0% by mass or less. Crosslinking means that the gel fraction is more than 3.0% by mass.
Here, the gel fraction of the olefin elastomer is measured in the following manner.
The mass W1 of the insole is measured. The insole is then heated at reflux for 3 hours in 80 ml of boiling xylene. Next, the residue in xylene is filtered using an 80-mesh wire mesh, the residue remaining on the wire mesh is dried at 130 ° C. for 1 hour, and the mass W2 of the residue remaining on the wire mesh is measured. The gel fraction of the insole can be calculated based on the following formula.
Gel fraction (mass%) = 100 × W2 / W1
The base resin preferably contains a non-crosslinked olefinic elastomer.
The non-crosslinked olefin-based elastomer is not particularly limited as long as it can give a predetermined rebound resilience and static friction coefficient to the insole in the absence of mineral oil. Examples of the non-crosslinked olefin elastomer include those having a structure in which a hard segment and a soft segment are combined. Such a structure gives rubber elasticity at room temperature and gives the property of being plasticized and moldable at high temperature.
For example, a non-crosslinked olefin elastomer in which the hard segment is a polypropylene resin and the soft segment is a polyethylene resin can be used.

前者のポリプロピレン系樹脂としては、ポリプロピレンを主成分とする樹脂が使用できる。ポリプロピレンとしては、アイソタクチック、シンジオタクチック、アタクチック等から選択される立体規則性を有していてもよい。
後者のポリエチレン系樹脂としては、ポリエチレンを主成分とする樹脂が使用できる。ポリエチレン以外の成分としてはポリプロピレン、ポリブテン等のポリオレフィンが挙げられる。 As the former polypropylene resin, a resin mainly composed of polypropylene can be used. Polypropylene may have stereoregularity selected from isotactic, syndiotactic, atactic and the like.
As the latter polyethylene-based resin, a resin mainly composed of polyethylene can be used. Examples of components other than polyethylene include polyolefins such as polypropylene and polybutene.

非架橋のオレフィン系エラストマーには、軟化剤が含まれていてもよい。軟化剤としては、例えば、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン等の石油系軟化剤、コールタール、コールタールピッチ等のコールタール系軟化剤、ヒマシ油、ナタネ油、大豆油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤、トール油、密ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ類、リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸又はその金属塩、ナフテン酸又はその金属石鹸、パイン油、ロジン又はその誘導体、テルペン樹脂、石油樹脂、クマロンインデン樹脂、アタクチックポリプロピレン等の合成高分子物質、ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ジオクチルセバケート等のエステル系可塑剤、ジイソドデシルカーボネート等の炭酸エステル系可塑剤、その他マイクロクリスタリンワックス、サブ（ファクチス）、液状ポリブタジエン、変性液状ポリブタジエン、液状チオコール、炭化水素系合成潤滑油等が挙げられる。中でも石油系軟化剤と炭化水素系合成潤滑油が好ましい。   The non-crosslinked olefin elastomer may contain a softening agent. Examples of the softener include petroleum oil softeners such as process oil, lubricating oil, paraffin, liquid paraffin, petroleum asphalt and petroleum jelly, coal tar softeners such as coal tar and coal tar pitch, castor oil, rapeseed oil, large Fat oil-based softeners such as bean oil, coconut oil, waxes such as tall oil, beeswax, carnauba wax, lanolin, fatty acids such as ricinoleic acid, palmitic acid, stearic acid, barium stearate, calcium stearate, or metal salts thereof, naphthene Acid or metal soaps thereof, pine oil, rosin or derivatives thereof, terpene resins, petroleum resins, coumarone indene resins, synthetic polymer materials such as atactic polypropylene, ester plasticizers such as dioctyl phthalate, dioctyl adipate, dioctyl sebacate , Diisododecyl carbonate, etc. Ester plasticizers, other microcrystalline wax, sub (factice), liquid polybutadiene, modified liquid polybutadiene, liquid Thiokol, and hydrocarbon-based synthetic lubricating oils. Of these, petroleum softeners and hydrocarbon synthetic lubricants are preferred.

非架橋のオレフィン系エラストマーとしては、ハードセグメントとなるモノマーとソフトセグメントとなるモノマーの重合を行い、重合反応容器内において直接製造される重合タイプのエラストマー；バンバリーミキサーや二軸押出機等の混練機を用いてハードセグメントとなるポリプロピレン系樹脂と、ソフトセグメントとなるポリエチレン系樹脂とを物理的に分散させて製造されたブレンドタイプのエラストマーが挙げられる。   Non-crosslinked olefinic elastomers are polymerization type elastomers that are produced directly in the polymerization reaction vessel by polymerizing monomers that become hard segments and monomers that become soft segments; kneading machines such as Banbury mixers and twin screw extruders And a blend type elastomer produced by physically dispersing a polypropylene resin as a hard segment and a polyethylene resin as a soft segment.

なお、非架橋のオレフィン系エラストマーは、製造されたインソールのリサイクル性を向上できるという効果も奏する。また、通常のポリオレフィン系樹脂を発泡成形する場合と同様の発泡機での製造が容易である。従って、インソールをリサイクルし再び発泡機へ供給して発泡成形をする場合でも、ゴム成分の発生による発泡不良を抑制できる。   The non-crosslinked olefin-based elastomer also has an effect that the recyclability of the manufactured insole can be improved. In addition, it is easy to produce with a foaming machine similar to the case of foaming a normal polyolefin resin. Therefore, even when the insole is recycled and supplied again to the foaming machine to perform foam molding, foaming failure due to generation of a rubber component can be suppressed.

非架橋のオレフィン系エラストマーは、フーリエ変換赤外分光（ＦＴ−ＩＲ）測定において得られた２９２０±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ２９２０ｃｍ^−１）と１３７６±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ１３７６ｃｍ^−１）の吸光度比（Ａ２９２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１）が１．２０〜１０の範囲にあるエラストマーが好適に使用できる。吸光度比が１．２０未満の場合、インソールの硬度が高くなり、柔軟性の低下を招くことがある。１０より大きい場合、発泡時の形状保持が困難となり、収縮を招くことがある。より好ましい吸光度比は１．２０〜５である。 Olefinic elastomer uncrosslinked a Fourier transform infrared spectroscopy (FT-IR) maximum peak of the maximum peak range of (A2920cm ^-1) and 1376 ± 20 cm ^-1 in the range of the obtained 2920 ± 20 cm ^-1 in the measurement ( An elastomer having an A1376 cm ⁻¹ ) absorbance ratio (A2920 cm ⁻¹ / A1376 cm ⁻¹ ) in the range of 1.20 to 10 can be preferably used. When the absorbance ratio is less than 1.20, the hardness of the insole is increased, and the flexibility may be reduced. If it is greater than 10, it will be difficult to maintain the shape during foaming, which may cause shrinkage. A more preferred absorbance ratio is 1.20-5.

また、非架橋のオレフィン系エラストマーは、ＦＴ−ＩＲ測定において得られた２９２０±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ２９２０ｃｍ^−１）と７２０±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ７２０ｃｍ^−１）の吸光度比（Ａ２９２０ｃｍ^−１／Ａ７２０ｃｍ^−１）が０．０２〜０．５の範囲にあるエラストマーが好適に使用できる。吸光度比が０．０２未満の場合、インソールの硬度が高くなり、柔軟性の低下を招くことがある。０．５より大きい場合、発泡時の形状保持が困難となり、収縮を招くことがある。より好ましい吸光度比は０．０５〜０．４である。 Further, olefinic elastomers uncrosslinked, the maximum peak of the maximum peak range of (A2920cm ^-1) and 720 ± 20 cm ^-1 in the 2920 range of ± 20 cm ^-1 obtained in FT-IR measurements (A720cm ^-1) An elastomer having an absorbance ratio (A2920 cm ⁻¹ / A720 cm ⁻¹ ) in the range of 0.02 to 0.5 can be preferably used. When the absorbance ratio is less than 0.02, the hardness of the insole is increased, which may cause a decrease in flexibility. When it is larger than 0.5, it is difficult to maintain the shape during foaming, which may cause shrinkage. A more preferable absorbance ratio is 0.05 to 0.4.

なお、赤外吸収スペクトルから得られる２９２０ｃｍ^−１での吸光度Ａ２９２０ｃｍ^−１は、オレフィン系エラストマー中のポリメチレン鎖に含まれるメチレン基のＣ-Ｈ伸縮振動に由来する吸収スペクトルに由来する吸収スペクトルに対応しており、１３７６ｃｍ^−１での吸光度Ａ１３７６ｃｍ^−１は、オレフィン系エラストマー中に含まれる−Ｃ−ＣＨ_３部位のＣ−Ｈ_３対称変角振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度をそれぞれ意味している。従って、この吸光度比を測定すれば、非架橋のオレフィン系エラストマー中のハードセグメントとソフトセグメントとの構成成分とその割合をおおよそ推測できる。また７２０ｃｍ^−１での吸光度Ａ７２０ｃｍ^−１は、オレフィン系エラストマー中のポリメチレン鎖の骨格振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度である。前記の２９２０±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピークとの吸光度比を測定することでも、非架橋のオレフィン系エラストマー中のハードセグメントとソフトセグメントとの構成成分とその割合をおおよそ推測できる。 Incidentally, the absorbance at 2920 cm ^-1 obtained from an infrared absorption spectrum A2920cm ^-1 is corresponds to the absorption spectrum from absorption spectrum derived from the C-H stretching vibration of methylene group contained in the polymethylene chain olefinic elastomer and is the absorbance A1376cm ^-1 at 1376cm ^-1 is the absorbance corresponding to the absorption spectrum derived from the CH ₃ symmetric deformation vibration of -C-CH ₃ site contained in the olefin-based elastomer means respectively ing. Therefore, by measuring this absorbance ratio, it is possible to roughly estimate the constituent components and the proportions of the hard segment and soft segment in the non-crosslinked olefin elastomer. Absorbance A 720 cm ⁻¹ at 720 cm ⁻¹ is an absorbance corresponding to an absorption spectrum derived from the skeletal vibration of the polymethylene chain in the olefin elastomer. By measuring the absorbance ratio with the maximum peak in the above range of 2920 ± 20 cm ⁻¹ , it is possible to roughly estimate the constituent components and ratios of the hard segment and soft segment in the non-crosslinked olefin elastomer.

非架橋のオレフィン系エラストマーは、ショアＡ硬度が３０〜１００であることが好ましく、４０〜９０であることがより好ましい。ショアＡ硬度は５０〜１００や６０〜９０であってもよい。非架橋のポリオレフィン系エラストマーの硬度は、デュロメータ硬さ試験（ＪＩＳ Ｋ６２５３：９７）に準拠して測定される。
また非架橋のオレフィン系エラストマーは、ショアＤ硬度が１０〜７０であることが好ましく、２０〜６０であることがより好ましい。非架橋のポリオレフィン系エラストマーの硬度は、デュロメータ硬さ試験（ＡＳＴＭ Ｄ２２４０：９５）に準拠して測定される。
非架橋のポリオレフィン系エラストマーは、融点が８０〜１８０℃であることが好ましく、９０〜１７０℃であることがより好ましい。融点は、例えば、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２の記載に準拠して測定する。 The non-crosslinked olefin-based elastomer preferably has a Shore A hardness of 30 to 100, and more preferably 40 to 90. The Shore A hardness may be 50-100 or 60-90. The hardness of the non-crosslinked polyolefin elastomer is measured according to a durometer hardness test (JIS K6253: 97).
The non-crosslinked olefin elastomer preferably has a Shore D hardness of 10 to 70, more preferably 20 to 60. The hardness of the non-crosslinked polyolefin-based elastomer is measured according to a durometer hardness test (ASTM D2240: 95).
The non-crosslinked polyolefin-based elastomer preferably has a melting point of 80 to 180 ° C, more preferably 90 to 170 ° C. Melting | fusing point is measured based on description of JISK7121: 2012, for example.

（ｉｉｉ）他の樹脂
基材樹脂には、本発明の効果を阻害しない範囲で他の樹脂が含まれていてもよい。他の樹脂は、公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂であってもよい。 (Iii) Other resins The base resin may contain other resins as long as the effects of the present invention are not impaired. The other resin may be a known thermoplastic resin or thermosetting resin.

（３）製造方法
インソールは、発泡粒子が型内に複数充填された一対の金型を加熱媒体により加熱成形することで製造できる。例えば、多数の小孔を有する金型により構成された型内に発泡粒子を充填し、加圧水蒸気で発泡粒子を加熱発泡させ、発泡粒子間の空隙を埋めると共に、発泡粒子を相互に融着させ、一体化させることにより得ることができる。
上記以外に、板状に一体化させた発泡体を、所定の型でプレスすることによりインソールを得てもよい。
更に、板状に一体化させた発泡体を、スライスした後、所定の型でプレスすることによりインソールを得てもよい。
または、板状の発泡体を切削加工を実施して、インソールを得てもよい。 (3) Manufacturing method An insole can be manufactured by heat-molding a pair of molds in which a plurality of foam particles are filled in a mold using a heating medium. For example, foam particles are filled into a mold constituted by a mold having a large number of small holes, the foam particles are heated and foamed with pressurized steam, and the voids between the foam particles are filled and the foam particles are fused to each other. Can be obtained by integrating them.
In addition to the above, the insole may be obtained by pressing a foam integrated in a plate shape with a predetermined mold.
Further, the insole may be obtained by slicing a foam integrated into a plate shape and then pressing it with a predetermined mold.
Alternatively, the insole may be obtained by cutting a plate-like foam.

更に、発泡粒子に不活性ガス又は空気（以下、不活性ガス等と称する）を含浸させて、発泡粒子の発泡力を向上させてもよい。発泡力を向上させることにより、加熱発泡時に発泡粒子同士の融着性が向上し、発泡粒子は更に優れた発泡性を有する。なお、不活性ガスとしては、例えば、二酸化炭素、窒素、ヘリウム、アルゴン等が挙げられる。   Furthermore, the foaming particles may be impregnated with an inert gas or air (hereinafter referred to as an inert gas or the like) to improve the foaming power of the foamed particles. By improving the foaming force, the fusing property between the foamed particles is improved at the time of heat foaming, and the foamed particles have a further excellent foamability. In addition, as an inert gas, a carbon dioxide, nitrogen, helium, argon etc. are mentioned, for example.

発泡粒子に不活性ガス等を含浸させる方法としては、例えば、常圧以上の圧力を有する不活性ガス等の雰囲気下に発泡粒子を置くことによって、発泡粒子中に不活性ガス等を含浸させる方法が挙げられる。発泡粒子は、金型内に充填する前に不活性ガス等が含浸されてもよいが、発泡粒子を金型内に充填した後に金型ごと不活性ガス等の雰囲気下に置くことで含浸されてもよい。なお、不活性ガスが窒素である場合、０．１〜２．０ＭＰａの窒素雰囲気中に発泡粒子を２０分〜２４時間に亘って放置することが好ましい。
発泡粒子に不活性ガスを含浸させた場合、発泡粒子をこのまま、金型内にて加熱、発泡させてもよいが、発泡粒子を金型内に充填する前に加熱、発泡させて、高発泡倍率の発泡粒子とした上で金型内に充填して加熱、発泡させてもよい。このような高発泡倍率の発泡粒子を用いることによって、高発泡倍率のインソールを得ることができる。 As a method of impregnating the expanded particles with an inert gas or the like, for example, a method of impregnating the expanded particles with an inert gas or the like by placing the expanded particles in an atmosphere of an inert gas or the like having a pressure equal to or higher than normal pressure. Is mentioned. The foamed particles may be impregnated with an inert gas or the like before filling into the mold, but after filling the foamed particles into the mold and placed in an atmosphere of inert gas or the like together with the mold, the foamed particles are impregnated. May be. When the inert gas is nitrogen, it is preferable to leave the expanded particles in a nitrogen atmosphere of 0.1 to 2.0 MPa for 20 minutes to 24 hours.
When the foam particles are impregnated with an inert gas, the foam particles may be heated and foamed in the mold as they are. However, before the foam particles are filled in the mold, the foam particles are heated and foamed to be highly foamed. It is also possible to form expanded particles with a magnification, fill the mold, and heat and foam. By using such expanded particles having a high expansion ratio, an insole having a high expansion ratio can be obtained.

金型に充填される発泡粒子は、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得る工程（含浸工程）、発泡性粒子を発泡させる発泡工程を経て得ることができる。
（ｉ）含浸工程
（ａ）樹脂粒子
樹脂粒子は、公知の製造方法及び製造設備を使用して得ることができる。
例えば、押出機から押し出された樹脂の溶融混練物を、水中カット、ストランドカット等により造粒することによって、樹脂粒子を製造できる。溶融混練時の温度、時間、圧力等は、使用原料及び製造設備に合わせて適宜設定できる。
溶融混練時の押出機内の溶融混練温度は、樹脂が十分に軟化する温度である、１７０〜２５０℃が好ましく、２００〜２３０℃がより好ましい。溶融混練温度とは、押出機ヘッド付近の溶融混練物流路の中心部温度を熱伝対式温度計で測定した押出機内部の溶融混練物の温度を意味する。 The foam particles filled in the mold can be obtained through a step of impregnating resin particles with a foaming agent to obtain expandable particles (impregnation step) and a foaming step of foaming the expandable particles.
(I) Impregnation step (a) Resin particles The resin particles can be obtained using a known production method and production equipment.
For example, resin particles can be produced by granulating a melt-kneaded product of resin extruded from an extruder by underwater cutting, strand cutting or the like. The temperature, time, pressure, etc. at the time of melt-kneading can be appropriately set according to the raw materials used and the production equipment.
The melt kneading temperature in the extruder at the time of melt kneading is preferably 170 to 250 ° C, more preferably 200 to 230 ° C, which is a temperature at which the resin is sufficiently softened. The melt-kneading temperature means the temperature of the melt-kneaded material inside the extruder as measured at the center temperature of the melt-kneaded material flow path near the extruder head with a thermocouple thermometer.

樹脂粒子の形状は、例えば、真球状、楕円球状（卵状）、円柱状、角柱状、ペレット状又はグラニュラー状である。
樹脂粒子は、その長さをＬ、平均径をＤとした場合のＬ／Ｄが０．８〜３であることが好ましい。樹脂粒子のＬ／Ｄが０．８未満や３を超えている場合、金型内への充填性が低下することがある。なお、樹脂粒子の長さＬは、押出方向の長さをいい、平均径Ｄは長さＬの方向に実質的に直交する樹脂粒子の切断面の直径をいう。
樹脂粒子は、０．５〜３．５ｍｍの平均粒子径を有することが好ましい。平均粒子径が０．５ｍｍ未満の場合、発泡剤の保持力が低下して発泡性が低下することがある。３．５ｍｍより大きい場合、成形型内への充填性が低下することがある。 The shape of the resin particles is, for example, a true sphere, an elliptical sphere (egg), a columnar shape, a prismatic shape, a pellet shape, or a granular shape.
The resin particles preferably have an L / D of 0.8 to 3 when the length is L and the average diameter is D. When the L / D of the resin particles is less than 0.8 or exceeds 3, the filling property into the mold may be lowered. The length L of the resin particles refers to the length in the extrusion direction, and the average diameter D refers to the diameter of the cut surface of the resin particles substantially perpendicular to the direction of the length L.
The resin particles preferably have an average particle diameter of 0.5 to 3.5 mm. When the average particle diameter is less than 0.5 mm, the holding power of the foaming agent may be reduced and foamability may be reduced. When larger than 3.5 mm, the filling property in a shaping | molding die may fall.

樹脂粒子には、気泡調整剤が含まれていてもよい。
気泡調整剤としては、重曹クエン酸、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸ビスアミド、高級脂肪酸塩、無機気泡核剤等が挙げられる。これら気泡調整剤は、複数種組み合わせてもよい。
高級脂肪酸アミドとしては、ステアリン酸アミド、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド等が挙げられる。
高級脂肪酸ビスアミドとしては、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビス−１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド等が挙げられる。
高級脂肪酸塩としては、ステアリン酸カルシウムが挙げられる。
無機気泡核剤としては、タルク、珪酸カルシウム、合成あるいは天然に産出される二酸化ケイ素等が挙げられる。
樹脂粒子は、他に、ヘキサブロモシクロドデカン、トリアリルイソシアヌレート６臭素化物等の難燃剤、カーボンブラック、酸化鉄、グラファイト等の着色剤等を含んでいてもよい。 The resin particles may contain a bubble regulator.
Examples of the air conditioner include sodium bicarbonate citric acid, higher fatty acid amide, higher fatty acid bisamide, higher fatty acid salt, and inorganic cell nucleating agent. These bubble regulators may be used in combination.
Examples of higher fatty acid amides include stearic acid amide and 12-hydroxystearic acid amide.
Examples of higher fatty acid bisamides include ethylene bis stearamide, ethylene bis-12-hydroxy stearamide, and methylene bis stearamide.
An example of the higher fatty acid salt is calcium stearate.
Examples of inorganic cell nucleating agents include talc, calcium silicate, synthetic or naturally produced silicon dioxide, and the like.
In addition, the resin particles may contain a flame retardant such as hexabromocyclododecane and triallyl isocyanurate hexabromide, and a colorant such as carbon black, iron oxide, and graphite.

（ｂ）発泡性粒子
樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を製造する。なお、樹脂粒子に発泡剤を含浸させる要領としては、公知の要領を用い得る。例えば、オートクレーブ内に、樹脂粒子、分散剤及び水を供給して撹拌することによって、樹脂粒子を水中に分散させて分散液を製造し、この分散液中に発泡剤を圧入し、樹脂粒子中に発泡剤を含浸させる方法が挙げられる。
分散剤としては、特に限定されず、例えば、リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸ナトリウム、酸化マグネシウム、ハイドロキシアパタイト等の難水溶性無機物や、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムのような界面活性剤が挙げられる。
発泡剤としては、汎用のものが用いられ、例えば、空気、窒素、二酸化炭素（炭酸ガス）等の無機ガス；プロパン、ブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素；ハロゲン化炭化水素が挙げられ、無機ガスが好ましい。なお、発泡剤は単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。 (B) Expandable particles Expandable particles are produced by impregnating resin particles with a foaming agent. As a procedure for impregnating the resin particles with the foaming agent, a known procedure can be used. For example, by supplying resin particles, a dispersing agent and water in an autoclave and stirring, the resin particles are dispersed in water to produce a dispersion, and a foaming agent is press-fitted into the dispersion. And a method of impregnating with a foaming agent.
The dispersant is not particularly limited, and examples thereof include poorly water-soluble inorganic substances such as calcium phosphate, magnesium pyrophosphate, sodium pyrophosphate, magnesium oxide, and hydroxyapatite, and surfactants such as sodium dodecylbenzenesulfonate.
As the blowing agent, general-purpose ones are used, and examples thereof include inorganic gases such as air, nitrogen and carbon dioxide (carbon dioxide); aliphatic hydrocarbons such as propane, butane and pentane; halogenated hydrocarbons, and inorganic substances. Gas is preferred. In addition, a foaming agent may be used independently and may use 2 or more types together.

樹脂粒子に含浸させる発泡剤の量は、発泡剤種にもよるが樹脂粒子１００質量部に対して、１〜１２質量部であることが好ましい。発泡剤の含有量が１質量部未満であると、発泡力が低くなり、高い発泡倍率では、良好に発泡させ難いことがある。１２質量部を超えると、可塑化効果が大きくなりすぎて、発泡時の粘度が低下し、気泡膜の破れが生じやすくなり、収縮が起こりやすくなることがある。より好ましい発泡剤の量は１〜１０質量部である。この範囲内であれば、発泡力を十分に高めることができ、高い発泡倍率であっても、より一層良好に発泡させることができる。   The amount of the foaming agent impregnated into the resin particles is preferably 1 to 12 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin particles, although it depends on the type of foaming agent. When the content of the foaming agent is less than 1 part by mass, the foaming power becomes low, and it may be difficult to foam well at a high foaming ratio. When it exceeds 12 parts by mass, the plasticizing effect becomes too great, the viscosity at the time of foaming decreases, the bubble film tends to be broken, and shrinkage tends to occur. A more preferable amount of the blowing agent is 1 to 10 parts by mass. Within this range, the foaming power can be sufficiently increased, and even if the foaming ratio is high, foaming can be made even better.

樹脂粒子１００質量部に対して含浸された発泡剤の含有量（含浸量）は、以下のようにして測定される。
樹脂粒子を圧力容器に入れる前の質量Ｘｇを測定する。圧力容器内で、樹脂粒子に発泡剤を含浸させた後、圧力容器から含浸物を取り出した後の質量Ｙｇを測定する。下記式により、樹脂粒子１００質量部に対して含浸された発泡剤の含有量（含浸量）が求められる。
発泡剤の含有量（質量部）＝（(Ｙ−Ｘ)／Ｘ）×１００
樹脂粒子への発泡剤の含浸温度は、低いと、樹脂粒子に発泡剤を含浸させるのに要する時間が長くなって生産効率が低下することがある。また、高いと、樹脂粒子同士が融着して結合粒が発生することがある。含浸温度は、−２０〜１２０℃が好ましく、０〜１１０℃がより好ましい。発泡助剤（可塑剤）を、発泡剤と併用してもよい。発泡助剤（可塑剤）としては、アジピン酸ジイソブチル、トルエン、シクロヘキサン、エチルベンゼン等が挙げられる。 The content (impregnation amount) of the foaming agent impregnated with respect to 100 parts by mass of the resin particles is measured as follows.
The mass Xg before putting the resin particles in the pressure vessel is measured. After impregnating the resin particles with the foaming agent in the pressure vessel, the mass Yg after taking out the impregnated material from the pressure vessel is measured. The content (impregnation amount) of the foaming agent impregnated with respect to 100 parts by mass of the resin particles is obtained by the following formula.
Foaming agent content (parts by mass) = ((Y−X) / X) × 100
If the impregnation temperature of the foaming agent into the resin particles is low, the time required for impregnating the foaming agent into the resin particles becomes long and the production efficiency may be lowered. On the other hand, when the particle size is high, the resin particles may be fused to generate a bond particle. The impregnation temperature is preferably -20 to 120 ° C, more preferably 0 to 110 ° C. A foaming aid (plasticizer) may be used in combination with the foaming agent. Examples of the foaming aid (plasticizer) include diisobutyl adipate, toluene, cyclohexane, and ethylbenzene.

発泡性粒子の形状は、特に限定されず、真球状、楕円球状（卵状）、円柱状、角柱状、ペレット状又はグラニュラー状等が挙げられる。
発泡性粒子は、０．５〜３．５ｍｍの平均粒子径を有することが好ましい。平均粒子径が０．５ｍｍ未満の場合、発泡剤の保持力が低下して発泡性が低下することがある。３．５ｍｍより大きい場合、成形型内への充填性が低下することがある。より好ましくは０．５〜１．５ｍｍである。 The shape of the expandable particle is not particularly limited, and examples thereof include a true sphere shape, an elliptic sphere shape (egg shape), a column shape, a prism shape, a pellet shape, and a granular shape.
The expandable particles preferably have an average particle diameter of 0.5 to 3.5 mm. When the average particle diameter is less than 0.5 mm, the holding power of the foaming agent may be reduced and foamability may be reduced. When larger than 3.5 mm, the filling property in a shaping | molding die may fall. More preferably, it is 0.5 to 1.5 mm.

（ｉｉ）発泡工程
発泡工程では、発泡性粒子を発泡させて、発泡粒子を得ることができれば発泡温度、加熱媒体は特に限定されない。
なお、発泡前に、発泡性粒子の表面に、ポリアミドパウダーや界面活性剤等の合着防止剤、帯電防止剤を塗布してもよい。帯電防止剤としては、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、及びステアリン酸モノグリセリド等が挙げられる。
発泡粒子は、０．０１〜０．２ｇ／ｃｍ^３の範囲の嵩密度を有する。嵩密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３より小さい場合、得られるインソールに収縮が発生して外観が良好とならずかつインソールの機械的強度が低下することがある。０．２ｇ／ｃｍ^３より大きい場合、インソールの軽量性が低下することがある。
発泡粒子は、２０〜３２０μｍの平均気泡径を有することが好ましい。平均気泡径が２０μｍ未満の場合、インソールが収縮することがある。３２０μｍより大きい場合、インソールの外観の悪化や融着の不良を招くことがある。平均気泡径は２０〜２００μｍであることがより好ましく、４０〜１５０μｍであることが更に好ましい。 (Ii) Foaming Step In the foaming step, the foaming temperature and the heating medium are not particularly limited as long as foamable particles can be foamed to obtain foamed particles.
Prior to foaming, an anti-fusing agent such as polyamide powder or a surfactant or an antistatic agent may be applied to the surface of the foamable particles. Examples of the antistatic agent include polyoxyethylene alkylphenol ether and stearic acid monoglyceride.
The expanded particles have a bulk density in the range of 0.01 to 0.2 g / cm ³ . If the bulk density is less than 0.01 g / cm ³ , the resulting insole may shrink, resulting in poor appearance and reduced mechanical strength of the insole. When it is larger than 0.2 g / cm ³ , the lightness of the insole may be lowered.
The expanded particles preferably have an average cell diameter of 20 to 320 μm. When the average cell diameter is less than 20 μm, the insole may contract. When it is larger than 320 μm, the appearance of the insole may be deteriorated or the fusion may be poor. The average cell diameter is more preferably 20 to 200 μm, still more preferably 40 to 150 μm.

発泡粒子は、１．５〜１０ｍｍの平均粒子径を有することが好ましい。平均粒子径が１．５ｍｍ未満の場合、成形時の２次発泡性が低下することがある。１０ｍｍより大きい場合、加熱発泡によりインソールを作製する際に金型への充填性が低下することがある。平均粒子径は、２〜５ｍｍであることがより好ましい。   The expanded particles preferably have an average particle diameter of 1.5 to 10 mm. When the average particle diameter is less than 1.5 mm, the secondary foamability during molding may be lowered. If it is larger than 10 mm, the filling property to the mold may be lowered when the insole is produced by heat foaming. The average particle diameter is more preferably 2 to 5 mm.

（４）インソールの形状
インソールの形状は、特に限定されず、走りやすく、かつ靴に入れた足がずれ難い形状であれば特に限定されない。例えば、インソールが踵と接する箇所に、踵がおさまりうる形状を有してもよく、インソールが土踏まずと接する箇所に、土踏まずのアーチを補強する凸部を有してもよい。インソールには、その表面に、布、不織布、樹脂フィルム等の表皮材が積層されていてもよい。表皮材はインソールと、熱融着により、接着剤により一体化し得る。 (4) Shape of insole The shape of the insole is not particularly limited as long as it is easy to run and the foot placed in the shoe is difficult to slip. For example, the insole may have a shape where the heel can be accommodated at a location where the insole is in contact with the heel, and the insole may have a convex portion that reinforces the arch of the arch at a location where the insole is in contact with the arch. On the surface of the insole, a skin material such as a cloth, a nonwoven fabric, or a resin film may be laminated. The skin material can be integrated with the insole with an adhesive by heat fusion.

次に実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
＜発泡粒子の平均粒子径＞
発泡粒子約５０ｇをロータップ型篩振とう機（飯田製作所社製）を用いて、篩目開き１６．００ｍｍ、１３．２０ｍｍ、１１．２０ｍｍ、９．５０ｍｍ、８．００ｍｍ、６．７０ｍｍ、５．６０ｍｍ、４．７５ｍｍ、４．００ｍｍ、３．３５ｍｍ、２．８０ｍｍ、２．５０ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．００ｍｍ、１．７０ｍｍ、１．４０ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．００ｍｍのＪＩＳ標準篩で５分間分級する。篩網上の試料質量を測定し、その結果から得られた累積質量分布曲線を元にして累積質量が５０％となる粒子径（メディアン径）を平均粒子径とする。 EXAMPLES Next, although an Example is given and this invention is demonstrated in more detail, this invention is not limited to these.
<Average particle diameter of expanded particles>
About 50 g of the foamed particles were sieved using a low-tap type sieve shaker (manufactured by Iida Seisakusho Co., Ltd.) 16.00 mm, 13.20 mm, 11.20 mm, 9.50 mm, 8.00 mm, 6.70 mm, 5. JIS standard sieves of 60mm, 4.75mm, 4.00mm, 3.35mm, 2.80mm, 2.50mm, 2.36mm, 2.00mm, 1.70mm, 1.40mm, 1.18mm, 1.00mm Classify for 5 minutes. The sample mass on the sieve mesh is measured, and based on the cumulative mass distribution curve obtained from the result, the particle diameter (median diameter) at which the cumulative mass is 50% is defined as the average particle diameter.

＜発泡粒子の嵩密度＞
まず、発泡粒子を測定試料としてＷｇ採取し、この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させた後、メスシリンダーの底をたたいて試料の見掛け体積（Ｖ）ｃｍ^３を一定にし、その質量と体積を測定し、次式に基づいて発泡粒子の嵩密度を算出する。
嵩密度（ｇ／ｃｍ^３）＝測定試料の質量（Ｗ）／測定試料の体積（Ｖ） <Bulk density of expanded particles>
First, Wg was collected as a measurement sample of foamed particles, and this measurement sample was naturally dropped into a graduated cylinder, and then the apparent volume (V) cm ³ of the sample was made constant by tapping the bottom of the graduated cylinder. The volume is measured, and the bulk density of the expanded particles is calculated based on the following formula.
Bulk density (g / cm ³ ) = mass of measurement sample (W) / volume of measurement sample (V)

＜インソールの密度＞
インソール（成形後、４０℃で２０時間以上乾燥させたもの）から切り出した試験片の質量（ａ）と体積（ｂ）をそれぞれ有効数字３桁以上になるように測定し、式（ａ）／（ｂ）によりインソールの密度（ｇ／ｃｍ^３）を求める。 <Insole density>
The mass (a) and the volume (b) of the test piece cut out from the insole (after molding and dried at 40 ° C. for 20 hours or more) are measured so that each of them has three or more significant digits, The density (g / cm ³ ) of the insole is obtained from (b).

＜静摩擦係数＞
ＪＩＳ Ｋ７１２５：１９９９「プラスチック−フィルム及びシート−摩擦係数試験方法」に記載の方法に準拠して第一極大荷重を測定する。
インソールから６３ｍｍ×６３ｍｍ×５ｍｍ（厚さ）の試験片を切り出す。試験片及び相手材料は、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級環境下で１６時間状態調節したのち同環境下で測定を行なう。滑り相手材料は塗装鋼板（日新製鋼社製、商品名：月星ＧＬカラーＳＥＬiＯＳ／ＧＬエナメル クリーン／ストロークリーム、厚み：０．２７ｍｍ）とする。
次いで、試験片を２００ｇ滑り片に両面テープで張り付け、滑り相手材料の上を試験速度５００ｍｍ／分、試験距離８０ｍｍとし、スプリングを使用せず、テンシロン万能試験機（オリエンテック社製、ＵＣＴ−１０Ｔ）を剥離試験モードとして第一極大荷重測定する。この試験において、データ処理は万能試験機データ処理(ＵＴＰＳ−２３７Ｓソフトブレーン社製）を用いる。滑り相手材料と接する試験片面（６３ｍｍ×６３ｍｍ）は表皮付きとする。試験数は５とする。
静摩擦係数は以下式を用いて算出する。
静摩擦係数＝第一極大荷重（Ｎ）／法線力１．９６（Ｎ） <Static friction coefficient>
The first maximum load is measured according to the method described in JIS K7125: 1999 “Plastic-Film and Sheet-Friction Coefficient Test Method”.
A test piece of 63 mm × 63 mm × 5 mm (thickness) is cut out from the insole. The test piece and the mating material are conditioned in JIS K7100: 1999 symbol 23/50, second grade environment for 16 hours and then measured in the same environment. The sliding material is a coated steel plate (manufactured by Nisshin Steel Co., Ltd., trade name: Tsukisei GL color SELiOS / GL enamel clean / stroke ream, thickness: 0.27 mm).
Next, the test piece was affixed to a 200 g slide piece with double-sided tape, the test speed was set to 500 mm / min, the test distance was 80 mm on the sliding mating material, a spring was not used, and a Tensilon universal tester (Orientec Co., UCT-10T) was used. ) To measure the first maximum load. In this test, universal tester data processing (manufactured by UTPS-237S Soft Brain) is used for data processing. The test piece surface (63 mm × 63 mm) in contact with the material to be slid is provided with a skin. The number of tests is 5.
The static friction coefficient is calculated using the following formula.
Coefficient of static friction = first maximum load (N) / normal force 1.96 (N)

＜アスカーＣ硬度＞
アスカーＣ硬度はＪＩＳ Ｋ ７３１２：１９９６の試験方法に準拠して測定する。具体的には５０ｍｍ×５０ｍｍ×厚み５ｍｍに調整した試料に対し、アスカーゴム硬度計Ｃ型を発泡粒子の融着部に近い領域は避け、垂直に押し当て、１秒後の数値を計測する。その際、測定位置は試料外端より５ｍｍ以上内側で計測し、測定点同士は５ｍｍの間隔を確保し、一つの試料に対し５点計測し平均値をアスカーＣ硬度とする。 <Asker C hardness>
Asker C hardness is measured in accordance with the test method of JIS K 7312: 1996. Specifically, a sample adjusted to 50 mm × 50 mm × thickness 5 mm is pressed perpendicularly with the Asker rubber hardness meter C type in the vicinity of the fused part of the expanded particles, and the numerical value after 1 second is measured. At that time, the measurement position is measured 5 mm or more inside from the outer edge of the sample, the measurement points are secured at an interval of 5 mm, and five points are measured for one sample, and the average value is defined as Asker C hardness.

＜反発弾性率＞
ＪＩＳ Ｋ ６４００−３：２０１１に準拠して測定する。反発弾性試験機（高分子計器社製、ＦＲ−２）に、温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で７２時間以上状態調節した、同一のインソールから切り出した５０ｍｍ×５０ｍｍ×厚み５ｍｍの試験片を８枚重ねてセットし、５００ｍｍの高さ（ａ）から銅球（φ５／８インチ、１６．３ｇ）を自由落下させて、その反発最高到達時の高さ（ｂ）読み取り、式（ｂ）／（ａ）×１００により反発弾性率（％）を算出する。ただし、同一試験片を用いて３回測定を行い、これらの中央値を反発弾性率とする。 <Rebound resilience>
Measured according to JIS K 6400-3: 2011. 50 mm × 50 mm × thickness cut out from the same insole which was conditioned for 72 hours or more in an environment of temperature 23 ± 2 ° C. and humidity 50 ± 5% in a rebound resilience tester (manufactured by Kobunshi Keiki Co., Ltd., FR-2) Eight 5 mm test pieces are stacked and set, and a copper ball (φ5 / 8 inch, 16.3 g) is dropped freely from a height (a) of 500 mm, and the height (b) at the time of reaching the maximum rebound is read. The rebound resilience (%) is calculated by the formula (b) / (a) × 100. However, the measurement is performed three times using the same test piece, and the median of these values is taken as the resilience modulus.

実施例１
（１）樹脂粒子
熱可塑性のオレフィン系エラストマーであるＴＰＯ Ｒ１１０Ｅ（プライムポリマー社製）１００質量部と気泡調整剤としての重曹クエン酸系の化学発泡剤（商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」、大日精化社製）０．５質量部とを４５ｋｇ／ｈのペースで、口径５０ｍｍの単軸押出機と口径６５ｍｍの単軸押出機とが連結されたタンデム型押出機に連続的に供給した。
押出機内における最高到達温度が２６０℃となるようにしてオレフィン系エラストマーを溶融混錬した。この溶融オレフィン系エラストマーを下流側の押出機（口径６５ｍｍの押出機）を通過させつつこの押出機先端部における樹脂温度が２３０℃となるように冷却した。
上記溶融オレフィン系エラストマーを押出機の先端部に装着したダイス（温度３２０℃、入り口側樹脂圧１８ＭＰａ）のダイス孔（直径０．８ｍｍ、ランド長さ３．０ｍｍのノズルが３２個配置）から約７０℃の冷却水を収容したチャンバー内に押し出した。押出物を８枚の切断刃を有する回転刃の回転軸を３４００ｒｐｍの回転数で回転させ、粒状に切断し、冷却水で冷却させて樹脂粒子を得た。 Example 1
(1) Resin particles 100 parts by mass of TPO R110E (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.) which is a thermoplastic olefin elastomer, and a baking soda citrate chemical foaming agent (trade name “Finecell Master PO410K”, Dainichi 0.5 parts by mass) was continuously supplied at a pace of 45 kg / h to a tandem extruder in which a single-screw extruder having a diameter of 50 mm and a single-screw extruder having a diameter of 65 mm were connected.
The olefin elastomer was melt-kneaded so that the maximum temperature reached in the extruder was 260 ° C. The molten olefin-based elastomer was cooled so as to have a resin temperature of 230 ° C. at the front end of the extruder while passing through a downstream extruder (extruder having a diameter of 65 mm).
About from the die hole (32 nozzles with a diameter of 0.8 mm and a land length of 3.0 mm) of a die (temperature 320 ° C., inlet side resin pressure 18 MPa) equipped with the above molten olefin elastomer at the tip of the extruder It extruded into the chamber which accommodated the 70 degreeC cooling water. The extrudate was rotated at a rotational speed of 3400 rpm on a rotary blade having 8 cutting blades, cut into granules, and cooled with cooling water to obtain resin particles.

（２）発泡性粒子
樹脂粒子（平均粒子径１．２ｍｍ）を容量５Ｌの圧力容器内で密閉し、炭酸ガスを含浸圧４．０ＭＰａまで圧入した。その後、温度２０℃の環境下で２４時間静置し、樹脂粒子に炭酸ガスを含浸することで発泡性粒子を得た。この方法により、樹脂粒子に含浸された炭酸ガスのガス量は３．８質量％であった。
（３）発泡粒子
上記含浸工程のおける除圧の後、すぐに圧力容器から発泡性粒子を取り出し、炭酸カルシウム０．１質量部を添加し、混合した。その後、発泡性粒子を容積量が５０リットルである円筒型バッチ式加圧予備発泡機に投入し、発泡温度１０５〜１１０℃で撹拌しながら１５秒加熱することにより発泡粒子を得た。得られた発泡粒子を塩化水素水溶液で洗浄することで炭酸カルシウムを除去した後、乾燥した。
得られた発泡粒子は収縮した。収縮した発泡粒子を圧力容器内に密閉し、窒素ガスを圧力計が０．５ＭＰａを示すまで圧入した。その圧力容器を室温で２４時間静置し、発泡粒子に窒素ガスを含浸した。得られた発泡粒子の嵩密度を測定したところ、０．０９ｇ／ｃｍ^３であった。 (2) Expandable particles Resin particles (average particle diameter: 1.2 mm) were sealed in a pressure vessel having a capacity of 5 L, and carbon dioxide gas was injected to an impregnation pressure of 4.0 MPa. Then, it left still for 24 hours in the temperature of 20 degreeC environment, and the expandable particle | grains were obtained by impregnating a carbon dioxide gas to a resin particle. By this method, the amount of carbon dioxide gas impregnated in the resin particles was 3.8% by mass.
(3) Foamed particles After the pressure removal in the impregnation step, the foamable particles were immediately taken out from the pressure vessel, and 0.1 parts by mass of calcium carbonate was added and mixed. Thereafter, the expandable particles were put into a cylindrical batch type pressure prefoaming machine having a volume of 50 liters and heated at a foaming temperature of 105 to 110 ° C. for 15 seconds with stirring to obtain expanded particles. The obtained expanded particles were washed with an aqueous hydrogen chloride solution to remove calcium carbonate, and then dried.
The obtained expanded particles contracted. The contracted foamed particles were sealed in a pressure vessel, and nitrogen gas was injected until the pressure gauge showed 0.5 MPa. The pressure vessel was allowed to stand at room temperature for 24 hours, and the expanded particles were impregnated with nitrogen gas. When the bulk density of the obtained expanded particles was measured, it was 0.09 g / cm ³ .

（４）インソール
発泡粒子を圧力容器内に密閉し、窒素ガスを圧力計が１．０ＭＰａを示すまで圧入した。その圧力容器を室温で２４時間静置し、発泡粒子に窒素ガスを含浸した。窒素ガスを含浸した発泡粒子を、５ｍｍ×３００ｍｍ×４００ｍｍの成形金型内に充填し、０．１０ＭＰａの水蒸気で３４秒間加熱を行い、発泡成形体の面圧が０．０１ＭＰａ以下になるまで冷却することで板状成形体を得た。更に、インソール形状に切削加工してインソール得た。得られたインソールの密度は０．１ｇ／ｃｍ^３であった。 (4) Insole The foamed particles were sealed in a pressure vessel, and nitrogen gas was injected until the pressure gauge showed 1.0 MPa. The pressure vessel was allowed to stand at room temperature for 24 hours, and the expanded particles were impregnated with nitrogen gas. The foamed particles impregnated with nitrogen gas are filled into a 5 mm × 300 mm × 400 mm molding die, heated for 34 seconds with 0.10 MPa of water vapor, and cooled until the surface pressure of the foamed molded product becomes 0.01 MPa or less. As a result, a plate-like molded body was obtained. Furthermore, the insole was obtained by cutting into an insole shape. The density of the obtained insole was 0.1 g / cm ³ .

実施例２
（１）樹脂粒子
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）をハードセグメント、脂肪族ポリエーテルをソフトセグメントとするエステル系エラストマー（商品名：「ペルプレンＧＰ４７５」、融点：１５５℃、ビカット軟化点：１１０℃、東洋紡社製）１００質量部と有機系気泡調整剤（商品名：「花王ワックスＥＢＦＦ」、花王社製）０．３質量部を単軸押出機に供給し、１８０〜２８０℃で溶融混練した。次に、溶融状態のエステル系エラストマーを冷却して粘度を調整した後、単軸押出機の前端に取り付けたマルチノズル金型（直径１．３ｍｍのノズルを８穴有する）の各ノズルから樹脂を押し出し、水中カットした。なお、水温は３０〜５０℃、カッター刃数は８枚、カッター回転数は３０００〜４５００ｒｐｍとした。得られた樹脂粒子は、長さＬが１．４〜１．８ｍｍ、平均径Ｄが１．４〜１．８ｍｍであった。
（２）発泡性粒子
内容積５Ｌの撹拌機付オートクレーブに、エステル系エラストマー樹脂粒子１．５ｋｇ（１００質量部）、蒸留水３Ｌ、界面活性剤（商品名：「ニューレックスＲ」、油化産業社製）５ｇを投入し、密閉した後、撹拌状態で発泡剤のブタン（ノルマルブタン：イソブタン＝７：３）１６質量部を圧入した。次に、オートクレーブを１００℃で２時間加熱して、２５℃まで冷却した。冷却完了後にオートクレーブを除圧し、脱水することで発泡性粒子を得た。 Example 2
(1) Resin particles Ester elastomer (polybutylene terephthalate (PBT) as a hard segment and aliphatic polyether as a soft segment (trade name: "Perprene GP475", melting point: 155 ° C, Vicat softening point: 110 ° C, Toyobo) 100 parts by mass) and 0.3 part by mass of an organic bubble regulator (trade name: “Kao Wax EBFF”, manufactured by Kao Corporation) were supplied to a single screw extruder and melt-kneaded at 180 to 280 ° C. Next, after the molten ester-based elastomer is cooled to adjust the viscosity, the resin is supplied from each nozzle of a multi-nozzle mold (having 8 holes of 1.3 mm in diameter) attached to the front end of the single screw extruder. Extruded and cut underwater. The water temperature was 30-50 ° C., the number of cutter blades was 8, and the cutter rotation speed was 3000-4500 rpm. The obtained resin particles had a length L of 1.4 to 1.8 mm and an average diameter D of 1.4 to 1.8 mm.
(2) Expandable particles In an autoclave with a stirrer having an internal volume of 5 L, 1.5 kg (100 parts by mass) of ester-based elastomer resin particles, 3 L of distilled water, a surfactant (trade name: “Newrex R”, Yuka Sangyo 5 g) was added and sealed, and then 16 parts by mass of blowing agent butane (normal butane: isobutane = 7: 3) was injected under stirring. The autoclave was then heated at 100 ° C. for 2 hours and cooled to 25 ° C. After completion of cooling, the autoclave was depressurized and dehydrated to obtain expandable particles.

（３）発泡粒子
発泡性粒子１．５ｋｇ（１００質量部）に合着防止剤（商品名：「エパン４５０」、第一工業製薬社製）０．２５質量部を塗布した後、内容積５０Ｌの撹拌機付円筒型予備発泡機に投入し、撹拌させながらゲージ圧０．１４ＭＰaの水蒸気で加熱して、発泡粒子を得た。発泡粒子の嵩密度は０．１８０ｇ／ｃｍ^３であった。
（４）インソール
窒素ガスの含浸圧力を０．５ＭＰａとして、成形時に導入する蒸気の圧力をゲージ圧０．２１ＭＰａとしたこと以外は実施例１と同様にしてインソールを得た。 (3) Expanded particles After applying 0.25 parts by mass of an anti-fusing agent (trade name: “Epan 450”, manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) to 1.5 kg (100 parts by mass) of expandable particles, the internal volume is 50 L. Were added to a cylindrical pre-foaming machine with a stirrer and heated with water vapor with a gauge pressure of 0.14 MPa while stirring to obtain expanded particles. The bulk density of the expanded particles was 0.180 g / cm ³ .
(4) Insole An insole was obtained in the same manner as in Example 1 except that the nitrogen gas impregnation pressure was set to 0.5 MPa, and the pressure of the steam introduced during molding was set to a gauge pressure of 0.21 MPa.

実施例３
（１）樹脂粒子
実施例１と同様の方法で作製した。
（２）発泡性粒子
実施例１と同様の方法で作製した。発泡性粒子の含浸ガス量は、１１．８質量％であった。
（３）発泡粒子
水蒸気のゲージ圧力を０．１５ＭＰａに変更したこと以外は実施例１と同様に作製した。発泡粒子の嵩密度は、０．１３１ｇ／ｃｍ^３であった。
（４）インソール
水蒸気のゲージ圧を０．２０ＭＰａに変更したこと以外は実施例１と同様の方法でインソールを作製した。
表１に、インソールの物性をまとめて示す。 Example 3
(1) Resin Particles Prepared by the same method as in Example 1.
(2) Expandable particle It produced by the method similar to Example 1. FIG. The amount of impregnated gas of the expandable particles was 11.8% by mass.
(3) Expanded particles The foamed particles were produced in the same manner as in Example 1 except that the gauge pressure of water vapor was changed to 0.15 MPa. The bulk density of the expanded particles was 0.131 g / cm ³ .
(4) Insole An insole was produced in the same manner as in Example 1 except that the gauge pressure of water vapor was changed to 0.20 MPa.
Table 1 summarizes the physical properties of the insole.

表１から、インソールが熱可塑性エラストマーを基材樹脂として含む発泡粒子の融着体から構成されることで、走行安定性に優れ、靴擦れし難いインソールが得られることが分かる。   From Table 1, it can be seen that an insole that is excellent in running stability and hardly rubs on shoes can be obtained by forming the insole from a fused body of expanded particles containing a thermoplastic elastomer as a base resin.

Claims (2)

複数の発泡粒子の融着体からなるインソールであって、
前記発泡粒子が、熱可塑性エラストマーを基材樹脂として含み、
前記インソールが、
（ｉ）４０％以上の反発弾性率、
（ｉｉ）０．５以上の静摩擦係数
を有することを特徴とするインソール。 An insole comprising a fused body of a plurality of expanded particles,
The foamed particles include a thermoplastic elastomer as a base resin,
The insole is
(I) a resilience modulus of 40% or more,
(Ii) An insole having a coefficient of static friction of 0.5 or more. 前記熱可塑性エラストマーが、エステル系エラストマー及びオレフィン系エラストマーから選択される請求項１に記載のインソール。 The insole according to claim 1, wherein the thermoplastic elastomer is selected from an ester elastomer and an olefin elastomer.