JP2017223253A - 車輪用軸受装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】密封装置の嵌合部からの泥水等の浸入を確実に防止する。【解決手段】外輪１１と内輪１２との間に装着された密封装置６０は、シールリング３１とスリンガ４１とを組み合わせた組合せシールであり、スリンガ４１は内輪１２の外周面に外篏される円筒形状の固定部４４を備えた車輪用軸受装置の製造方法である。内輪１２では、前記外周面のインナ側端部に外面取り４０が形成されており、スリンガ４１では、前記固定部４４からインナ側に延在する突出部４８を有し、突出部４８の内周には弾性体からなる封止部４９が形成されている。本製造方法は、封止部４９の少なくとも一部が外面取り４０と径方向に対向するように密封装置６０を装着する装着工程と、突出部４８を塑性変形させることにより、外面取り４０との間で封止部４９を圧縮するかしめ工程と、を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、耐泥水性能を改良した車輪用軸受装置の製造方法に関する。

車両では、車輪を回転自在に支持するために図５に示すような車輪用軸受装置８０が使用されている。
車輪用軸受装置８０は、ナックル７８に固定される外輪８１と、外輪８１に対して同軸で回転自在の内軸８２とを備えている。外輪８１の内周と内軸８２の外周との間に形成されている環状空間８３は、軸方向の両側に開口している。それぞれの開口部には、密封装置８４，８５が装着されており、環状空間８３に泥水などの異物が浸入するのを防止している。図５では、内軸８２の軸端に設けたハブフランジ８６に左側から図示しない車輪が取り付けられている。このため、図５の左側をアウタ側、右側をインナ側という。

車輪用軸受装置８０では、走行中に車輪が跳ね上げた泥水等を直接被水するため、高い耐泥水性能が要求される。このため、インナ側の開口部に装着されるインナ側密封装置８５には、図６に示すような、スリンガ８７とシールリング８８とを組み合わせた組合せシールが使用されている（特許文献１）。
スリンガ８７は、軸方向断面がＬ字状のステンレス鋼板製で、内輪８９の外周面に締りばめの状態で装着されている。シールリング８８は、軸方向断面がＬ字状の炭素鋼板製の芯金９０と、弾性体のリップ９１とが一体に形成されており、外輪８１の内周面に締りばめの状態で装着されている。

しかしながら、組合せシールでは、スリンガ８７と内輪８９の嵌合部、及び、シールリング８８と外輪８１の嵌合部は、それぞれ金属同士の嵌合となっている。このため、嵌合面の粗さが粗いときや嵌合面に傷がある場合などでは、嵌合部に微小なすきまが生じて、泥水等が軸受内部に浸入する。
特許文献１のインナ側密封装置８５では、金属同士の篏合面からの浸水を防止するために、リップ９１を形成する弾性体が芯金９０の外周まで延伸されて、外輪８１の内周より大径の封止部９２が形成されている。

特開２００１−３２３９４２号公報

こうして、封止部９２を設けて、外輪８１と芯金９０との嵌合面に弾性体を介在させたインナ側密封装置８５であっても、市場で長期にわたって使用された車輪用軸受装置８０では、なお、当該嵌合部に錆を生じたり、軸受内部に泥水が浸入したりする場合がある。

この原因の一つとして、シールリング８８を外輪８１に装着するときに、芯金９０の外周に形成した封止部９２が、外輪８１の内周で削り取られてしまうことが考えられる。封止部９２が削り取られたときには、封止部９２と外輪８１内周との間には、弾性体のしめしろが、ほとんど残留しないからである。

また、その他の原因として、インナ側密封装置８５を装着したときに、芯金９０やスリンガ８７が変形することが考えられる。例えば、芯金９０は、外輪８１に装着される固定部９３と、径方向内方に直角に折り曲げられた鍔部９４とが一体に形成されており、軸方向断面は略Ｌ字状である。鍔部９４は、固定部９３のアウタ側に形成されているので、芯金９０では、アウタ側のほうがインナ側より径方向の剛性が大きくなっている。
外輪８１に装着された状態のシールリング８８及びスリンガ８７について、ＣＡＥ（Computer Aided Engineering）による解析を行った結果では、図７に示すように、シールリング８８は、鍔部９４の側で外輪８１と嵌め合わされているにすぎず、外輪８１との篏合部にはすきまｓが生じている。
スリンガ８７においても同様に、インナ側のほうがアウタ側より径方向の剛性が大きくなっており、内輪８９に嵌め合わせたときには篏合部にはすきまｓが生じている。
なお、芯金９０及びスリンガ８７の実際の変形はごくわずかであり、図７では理解を容易にするために各すきまｓの大きさを誇張して示している。

これらの原因によって、外輪８１とシールリング８８との嵌合部、及び、内輪８９とスリンガ８７との嵌合部に、泥水等が容易に浸入し、当該嵌合部に錆を生じたり、軸受内部に泥水が浸入したりすると考えられる。

そこで、本発明は、車輪用軸受装置に密封装置を装着したときに、その嵌合部からの泥水等の浸入を確実に防止して、耐泥水性能を改良した車輪用軸受装置を提供することを目的としている。

本発明の一形態は、内周に外側軌道面を備えた外輪と、外周に内側軌道面を備えた内輪と、前記外側軌道面と前記内側軌道面との間に転動自在に配置された複数個の転動体と、を備え、前記外輪と前記内輪との間に形成された環状空間のインナ側開口端部を塞ぐ密封装置は、前記外輪に固定されるシールリングと、前記内輪に固定されるスリンガとを組み合わせた組合せシールであり、前記内輪は、前記内側軌道面よりインナ側に円筒形状の外周面を有するとともに、前記スリンガは前記外周面に外篏される円筒形状の固定部を備えている車輪用軸受装置の製造方法であって、前記内輪では、前記外周面のインナ側端部に、端面に向かうにしたがって縮径する外面取りが形成されており、前記スリンガでは、前記固定部と同軸でインナ側に延在する円筒形状の突出部を一体に有し、前記突出部の内周には、弾性体からなる封止部が全周にわたって一体に形成されており、前記封止部の少なくとも一部が前記外面取りと径方向に対向するように前記密封装置を装着する装着工程と、前記突出部を前記外面取りに沿って塑性変形させることにより、前記突出部と前記外面取りとの間で前記封止部を圧縮するかしめ工程と、を有している。

本発明の他の形態は、内周に外側軌道面を備えた外輪と、外周に内側軌道面を備えた内輪と、前記外側軌道面と前記内側軌道面との間に転動自在に配置された複数個の転動体と、を備え、前記外輪と前記内輪との間に形成された環状空間のインナ側開口端部を塞ぐ密封装置は、前記外輪に固定されるシールリングと、前記内輪に固定されるスリンガとを組み合わせた組合せシールであり、前記外輪は、前記外側軌道面よりインナ側に円筒形状の内周面を有するとともに、前記シールリングは前記内周面に内篏される円筒形状の固定部を備えている車輪用軸受装置の製造方法であって、前記外輪では、前記内周面のインナ側端部に端面に向かうにしたがって拡径する内面取りが形成されており、前記シールリングでは、前記固定部と同軸でインナ側に延在する円筒形状の突出部を一体に有し、前記突出部の外周には、弾性体からなる封止部が全周にわたって一体に形成されており、前記封止部の少なくとも一部が前記内面取りと径方向に対向するように前記密封装置を装着する装着工程と、前記突出部を前記内面取りに沿って塑性変形させることにより、前記突出部と前記内面取りとの間で前記封止部を圧縮するかしめ工程と、を有している。

本発明によると、車輪用軸受装置に密封装置を装着したときに、その嵌合部からの泥水等の浸入を確実に防止できる。このため、耐泥水性能を改良した車輪用軸受装置を提供することができる。

本発明にかかる車輪用軸受装置の一実施形態の要部拡大図である。 かしめ前におけるシールリング嵌合部の要部拡大図である。 かしめ前におけるスリンガ篏合部の要部拡大図である。 インナ側密封装置を装着する方法を説明する説明図である。 従来の車輪用軸受装置の断面図である。 従来の車輪用軸受装置のインナ側に装着される密封装置の断面図である。 密封装置の装着状態を説明する模式図である。

本発明の実施形態を、図を用いて詳細に説明する。
図１は、本発明にかかる車輪用軸受装置１０の一実施形態（以下、本実施形態）の要部拡大図であり、インナ側に装着された密封装置６０（以下、単に「インナ側密封装置」という）の組込状態を示している。本実施形態の車輪用軸受装置１０では、インナ側密封装置６０の形態と、当該インナ側密封装置６０が嵌め合わされる外輪１１及び内輪１２の篏合部の形態に特徴がある。その他の形態は、従来の車輪用軸受装置８０と同様であるので、従来構造と共通する部分については、図５を参照しつつ同一の符号を付して説明する。
なお、以下の説明では、軸線ｍの方向を軸方向といい、軸方向に直交する方向を径方向、軸線ｍの回りを周回する向きを周方向という。

本実施形態の車輪用軸受装置１０は、外輪１１と、内軸２０と、転動体である複数の玉２１と、インナ側密封装置６０及びアウタ側密封装置８４を備えている。

外輪１１は、高炭素鋼を熱間で鍛造等することによって製造されており、略円筒形状の円筒部１３と、その外周に形成されたフランジ部１４とが一体に形成されている。フランジ部１４は、円筒部１３の外周の複数個所において、軸方向のほぼ中央から径方向外方に延びている。フランジ部１４には、軸方向に貫通するボルト穴１５が形成されている。車輪用軸受装置１０を車両に搭載するときには、円筒部１３がナックル７８の取付穴に挿入された後、ボルト穴１５にボルト（図示を省略）が挿通されて、外輪１１がナックル７８に固定されている。各フランジ部１４のインナ側の側面は、軸線ｍと直交する向きに面一に形成されており、ナックル７８の取付面と当接している。

円筒部１３の内周には、軸方向の略中央に２列の外側軌道面１６，１６が形成されている。外側軌道面１６，１６は、それぞれ軸方向断面が円弧形状で、軸線ｍと同軸の環状に形成されている。外側軌道面１６，１６は、熱処理が施されて表面硬さが６０ＨＲＣ程度まで高くされた後、研削加工が施されている。

円筒部１３の内周のアウタ側端部には、シール取付面２３が形成されている。シール取付面２３は、軸線ｍと同軸の円筒面であって、アウタ側密封装置８４が組み付けられている。
アウタ側密封装置８４は、金属製の芯金と、弾性体からなるシールリップを備えている。芯金は、ＳＰＣＣなどの薄肉の冷間圧延鋼板をプレス成型することによって断面形状が略Ｌ字状で環状に形成されている。シールリップの材料には、ニトリルゴムやアクリルゴム等のゴム材料が使用される。シールリップは、高温の金型で加硫成形されると同時に、芯金と加硫接着されている。

図１を参照する。円筒部１３のインナ側端部には、内周側に、シール取付面２４が形成されている。シール取付面２４は、軸線ｍと同軸の円筒面であって、インナ側密封装置６０が組み付けられている。シール取付面２４よりインナ側では、内周が、外輪端面６３に向けてテーパ状に拡径する内面取り３０が形成されている。インナ側密封装置６０については後述する。

再び図５によって説明する。
内軸２０は、ハブシャフト１９と、内輪１２とが一体に組み合わされた形態である。ハブシャフト１９は、高炭素鋼を熱間で鍛造等することによって製造されており、軸線ｍの向きに延びる段付き円筒形状の軸部１８を有している。軸部１８のアウタ側の軸端には、軸線ｍと直交する向きに広がる円板状のハブフランジ８６が一体に形成されている。

軸部１８の外周には、軸方向の略中央に、第１内側軌道面２６が軸線ｍと同軸の環状に形成されている。第１内側軌道面２６は、軸方向断面が円弧形状で、熱処理が施されて表面硬さが６０ＨＲＣ程度まで高くされた後、研削加工が施されている。
第１内側軌道面２６よりアウタ側には、大径の肩２７が形成されている。肩２７の外周面は軸線ｍと同軸の円筒面で、肩２７のアウタ側では、軸方向断面が円弧形状のＲ部でハブフランジ８６とつながっている。大径の肩２７及びＲ部の外周面には研削加工が施されており、アウタ側密封装置８４のリップが摺接している。
軸部１８のインナ側端部には、小径の段付き部が形成されており、内輪１２が締りばめの状態で組み付けられている。

ハブフランジ８６には、複数のハブボルト２２が、軸方向に貫通する向きで周方向に等間隔で設置されている。ハブフランジ８６のアウタ側側面には、図示しない車輪のホイールが取り付けられハブボルト２２で固定される。アウタ側側面の中央には、略円筒形状のガイド部１７が形成されている。ホイールをガイド部１７に嵌め合わせることによって、車輪とハブシャフト１９とが互いに同軸となるように組み付けられる。

内輪１２は、軸受鋼で製造されており、外周の軸方向の略中央に、第２内側軌道面２８が軸線ｍと同軸の環状に形成されている。第２内側軌道面２８は、軸方向断面が円弧形状である。第２内側軌道面２８よりインナ側には、大径の肩２９が形成されている（図１参照）。肩２９の外周は、軸線ｍと同軸の円筒面であって、インナ側密封装置６０が組み付けられている。肩２９の外周のインナ側端部には、内輪端面６４に向けてテーパ状に縮径する外面取り４０が形成されている。
内輪１２は、熱処理が施されて表面硬さが６０ＨＲＣ程度まで高くされた後、第２内側軌道面２８及び肩２９の外周面に、研削加工が施されている。

玉２１は、互いに径方向に対向する外側軌道面１６，１６と各内側軌道面２６，２８との間に、それぞれ複数個ずつ転動自在に組み込まれている。各列の玉２１は、それぞれ保持器２５によって周方向に等間隔に配置されている。外輪１１と内軸２０との間に形成された環状空間８３には、各軌道面を潤滑するためにグリースが封入されている。こうして、内軸２０が外輪１１に対して回転自在に支持されている。
環状空間８３は、軸方向の両側に開口しており、インナ側の開口部にインナ側密封装置６０が、アウタ側の開口部にアウタ側密封装置８４が、それぞれ装着されている。

図１から図３によって、インナ側密封装置６０について説明する。インナ側密封装置６０は、シールリング３１とスリンガ４１とで構成されている。図１では、シールリング３１を構成する芯金３２のインナ側端部と、スリンガ４１のインナ側端部とが、それぞれかしめ加工によって組み付けられた状態を示している。図２及び図３は、それぞれシールリング嵌合部及びスリンガ嵌合部の要部拡大図であって、かしめ加工がされる前におけるシールリング３１及びスリンガ４１の形態を示している。

図１と図２を参照して、シールリング３１の形態を説明する。
シールリング３１は、金属製の芯金３２と、弾性体からなる複数のリップ３３，３４，３５を備えている。
芯金３２は、ＳＰＣＣなどの薄肉の冷間圧延鋼板をプレス成型することによって環状に形成されている。芯金３２は、円筒形状の固定部３６を備えており、固定部３６のアウタ側の端部が径方向内方に直角に折り曲げられてシール保持部３７が形成されている。固定部３６は、外周の直径寸法が、シール取付面２４の内径寸法より大きい。このため、シールリング３１を外輪１１に組み付けたときには、締りばめの状態で組み付けられる。

シール保持部３７には、各リップ３３，３４，３５が一体に形成されている。３３はグリースリップで、スリンガ４１の外周と小さいしめしろで接しており、環状空間８３に封入されたグリースの流出を防いでいる。３４はラジアルリップで、スリンガ４１の外周と摺接しており、異物が環状空間８３に浸入するのを防ぐとともに、環状空間８３のグリースの流出を防いでいる。３５はアキシャルリップで、スリンガ４１の鍔部４７と摺接して、泥水や塵埃などの異物が、直接、ラジアルリップ３４に到達するのを防いでいる。
各リップ３３，３４，３５の材料には、ニトリルゴムやアクリルゴム等のゴム材料が使用される。各リップ３３，３４，３５は、高温の金型で加硫成形されると同時に、シール保持部３７と加硫接着されている。

固定部３６のシール保持部３７と反対側の端部には、インナ側に延在する突出部３８（以下「芯金突出部」）が一体に形成されている（図２参照）。芯金突出部３８は、固定部３６と同軸の円筒形状である。芯金突出部３８の外径寸法は、固定部３６の外径寸法より小径である。
芯金突出部３８の外周には、封止部３９が全周にわたって一様に形成されている。封止部３９は、各リップ３３，３４，３５と同一のゴム材料で、加硫成形によって各リップ３３，３４，３５と一体で形成されるとともに、芯金突出部３８に加硫接着されている。封止部３９は、固定部３６の外径寸法とほぼ同一の外径寸法である基部４２と、径方向外方に突出した凸部４３とを備えている。凸部４３は、基部４２の軸方向中央に形成されており、その外径寸法は、固定部３６の外径寸法より大径である。

図１と図３を参照して、スリンガ４１の形態を説明する。
スリンガ４１は、ステンレス鋼板をプレス成型することによって環状に形成されている。スリンガ４１は、断面がＬ字状であり、軸方向に筒状に延びる固定部４４を有している。固定部４４は、軸方向に折り返して径方向に密着した二重円筒構造となっている。内周側の円筒部４５（以下「内円筒部」）は、インナ側に開口しており、アウタ側端部が外周側の円筒部４６（以下「外円筒部」）とつながっている。外円筒部４６では、インナ側端部が径方向外方に直角に折り曲げられることによって、径方向に延びる鍔部４７が形成されている。内円筒部４５は、内周の直径寸法が、肩２９の外径寸法より小さい。このため、スリンガ４１を内輪１２に組み付けたときには、締りばめの状態で組み付けられる。

内円筒部４５のインナ側端部には、インナ側に延在する突出部４８（以下「スリンガ突出部」）が一体に形成されている（図３参照）。スリンガ突出部４８は、内円筒部４５と同軸で円筒形状である。スリンガ突出部４８の内径寸法は、内円筒部４５の内径寸法より大径である。
スリンガ突出部４８の内周には、封止部４９が形成されている。封止部４９は、ニトリルゴムやアクリルゴム等の弾性体で形成されており、加硫接着によってスリンガ突出部４８に貼り付けられている。封止部４９は、スリンガ突出部４８の内周に全周にわたって一様に形成されており、内円筒部４５の内径寸法とほぼ同一の内径寸法である基部５０と、径方向内方に突出した凸部５１とを備えている。凸部５１は、基部５０の軸方向中央に形成されており、凸部５１の内径寸法は、内円筒部４５の内径寸法より小径である。

なお、スリンガ４１には、ゴム磁石で形成されたエンコーダ５２が装着されていてもよい。図１では、エンコーダ５２を装着した形態を一点鎖線で示している。エンコーダ５２は、円板状で、加硫接着等によって鍔部４７の側面に同軸に貼り付けられている。エンコーダ５２の表面は着磁されて、周方向にＳ極とＮ極が交互に形成されている。なお、この場合には、スリンガ４１は、ＳＰＣＣなどの薄肉の冷間圧延鋼板で製作される。

次に、車輪用軸受装置１０の製造方法について説明する。本実施形態の製造方法は、インナ側密封装置６０を装着する装着工程６１と、各突出部３８，４８を塑性変形させるかしめ工程６６とを有している。図４は、インナ側密封装置６０を装着する方法を説明する説明図であり、治具６２が芯金３２及びスリンガ４１に当接する状態を示している。

装着工程６１では、インナ側密封装置６０を環状空間８３のインナ側開口端部に装着している。このとき、インナ側密封装置６０は、図４に示すように組み合わされた状態で、シールリング３１が環状空間８３の開口部と対向する向きで、環状空間８３と同軸に配置される。その後、シールリング３１、及び、スリンガ４１を同時に軸方向に押圧して、インナ側密封装置６０が装着されている。

装着作業は、治具６２を用いて行われる。治具６２は、互いに軸方向の異なる位置で軸線ｍと直交する向きに形成されたＡ面とＢ面を備えている。Ａ面は芯金３２の芯金突出部３８のインナ側端面を、Ｂ面はスリンガ４１の鍔部４７のインナ側側面を、同時に押圧している。Ａ面とＢ面の軸方向の位置のずれ量Ｌ１に応じて、シールリング３１とスリンガ４１の軸方向の位置ずれ量を設定することができる。これにより、鍔部４７とアキシャルリップ３５との軸方向しめしろを最適な大きさに設定することができる。
こうして、シールリング３１を外輪１１の内周に圧入すると同時に、スリンガ４１を内輪１２の外周に圧入している。なお、Ｂ面の軸方向位置を適宜変更することにより、スリンガ４１では、鍔部４７に変えて、スリンガ突出部４８のインナ側端面が押圧されてもよい。

次に、装着工程６１における嵌合部の状態について、図２及び図３を参照してさらに詳細に説明する。
シールリング３１の封止部３９では、基部４２の外径寸法は固定部３６の外径寸法と同等である。このため、固定部３６の外周が外輪１１の内周と強く接触しており、基部４２の外周では、外輪１１の内周と接触しないか、もしくは接触する場合であっても接触面の圧接力は極めて小さい。このため、基部４２が外輪１１の内周によって削り取られることがない。

また、治具６２のＡ面（図４参照）と外輪端面６３とが当接するまで、シールリング３１が外輪１１に圧入されたときには、芯金突出部３８のインナ側端面と外輪１１の外輪端面６３が面一になる。シールリング３１では、芯金突出部３８の軸方向長さが内面取り３０の軸方向長さとほぼ同等であるので、芯金突出部３８と内面取り３０とが径方向に対向する。
凸部４３は、内面取り３０の最小径の位置（図２にＰ１で示す）より、外輪端面６３側に離れた位置に形成されている。一方、内面取り３０はＰ１から外輪端面６３に向かうに従って拡径しているので、凸部４３が内面取り３０と接触しない。
このため、装着工程６１では、シールリング３１の封止部３９が外輪１１の内周によって削り取られることがない。シールリング３１を装着したときには、凸部４３が内面取り３０と径方向に対向している。

スリンガ４１においても同様に内輪１２の肩２９に装着することができる。図３を参照して説明する。
スリンガ４１の封止部４９では、基部５０の内径寸法は内円筒部４５の内径寸法と同等である。このため、内円筒部４５の内周が肩２９と強く接触しており、基部５０の内周では、肩２９と接触しないか、もしくは接触する場合であっても接触面の圧接力は極めて小さい。このため、基部５０が肩２９によって削り取られることがない。

また、スリンガ４１は、治具６２によって、シールリング３１を基準として軸方向の位置が正確に組み付けられている（図４参照）。これによって、スリンガ突出部４８は、外面取り４０と径方向に対向する位置に装着されている。
凸部５１は、外面取り４０の最大径の位置（図３にＰ２で示す）より、内輪端面６４側に離れた位置に形成されている。一方、外面取り４０は、内輪端面６４に向かうに従って縮径しているので、凸部５１が外面取り４０と接触しない。
このため、装着工程６１では、スリンガ４１の封止部４９が内輪１２の肩２９によって削り取られることがない。スリンガ４１を装着したときには、凸部５１が外面取り４０と径方向に対向している。

次に、かしめ工程６６について説明する。本実施形態では、かしめ工程６６は、芯金突出部３８をかしめるかしめ工程６７（芯金かしめ工程）とスリンガ突出部４８をかしめるかしめ工程６８（スリンガかしめ工程）を有し、各かしめ工程６７，６８は、それぞれ個別に行われる。

芯金かしめ工程６７では、芯金突出部３８が、内面取り３０に向けて図２に白抜き矢印Ｇで示した向きに付勢される。かしめ方法としては、芯金突出部３８の一部に型（図示省略）を押し当てて、径方向外方に塑性変形させながら外輪１１を回転させることによって、周方向に順次変形させるロールかしめ方法や、テーパ状の治具（図示省略）を押し当てて芯金突出部３８の全体を同時に径方向外方に塑性変形させるかしめ方法などが適宜使用される。

かしめ加工時には、図１に示すように、芯金突出部３８が、内面取り３０に沿った形状に塑性変形する。このとき、芯金突出部３８は、シール取付面２４と内面取り３０とのつながる位置Ｐ１（図２参照）で屈曲する。芯金突出部の外周には、凸部４３が、全周にわたって径方向外方に突出している。凸部４３は、Ｐ１を中心に円弧を描くように変位して、内面取り３０に接近する。
こうして、凸部４３は、内面取り３０と芯金突出部３８とによってその高さ方向（芯金突出部３８に対して垂直方向）で圧縮されている。凸部４３に対して剪断方向（芯金突出部３８に対して平行である方向）にはほとんど荷重が作用しないので、凸部４３の高さＨ１が比較的高い場合であっても、容易かつ確実に組み付けることができる。

こうして、本実施形態では、シールリング３１の芯金３２と外輪１１の内周との嵌め合い部において、封止部３９をその高さ方向に圧縮して確実に組み付けることが出来る。

一方、図６に示すような従来のインナ側密封装置８５では、シールリング８８は外輪８１に対して軸方向に嵌め合わされているに過ぎない。したがって、圧入時には、封止部９２は、外輪８１から軸方向（図６では左右方向）に付勢される。このため、剪断力が作用して、封止部９２が容易に破損する。こうして、封止部９２が外輪８１によって削り取られている。特に、封止部９２の高さＨ３を高くした場合には、更に外輪８１からの軸方向の力を受けやすくなり、ますますシールリング８８の組込が困難になっている。このため、従来構造では、封止部９２を径方向に圧縮して確実に組み付けることが出来ない。

これに対して、本実施形態では、凸部４３は、内面取り３０と芯金突出部３８とによってその高さ方向に圧縮して組み付けられており、封止部３９に対して圧縮方向に荷重が作用している。一般的に、ゴムなどの弾性体では圧縮強度は剪断強度より高く、封止部３９が破損する恐れがない。
こうして、本実施形態では、弾性体で形成された封止部３９をその高さ方向に圧縮して確実に組み付けることが出来る。したがって、泥水等が、外輪１１とシールリング３１との嵌合部から軸受内部に浸入することを確実に防止することができる。

スリンガかしめ工程６８では、スリンガ突出部４８が、外面取り４０に向けて図３に白抜き矢印Ｆで示した向きに付勢される。かしめ方法としては、芯金かしめ工程６７と同様の方法で、径方向内方に向けてスリンガ突出部４８を塑性変形させている。
かしめ加工時には、図１に示すように、スリンガ突出部４８が、外面取り４０に沿った形状に塑性変形する。このとき、スリンガ突出部４８は、肩２９の外周と外面取り４０とのつながる位置Ｐ２（図３参照）で屈曲する。スリンガ突出部４８の内周には、凸部５１が、全周にわたって径方向内方に突出している。凸部５１は、Ｐ２を中心に円弧を描くように変位して、外面取り４０に接近する。
こうして、凸部５１は、外面取り４０とスリンガ突出部４８とによってその高さ方向（スリンガ突出部４８に対して垂直方向）で圧縮されている。凸部５１に対して剪断方向（スリンガ突出部４８に対して平行である方向）にはほとんど荷重が作用しないので、凸部５１の高さＨ２が比較的高い場合であっても、容易かつ確実に組み付けることができる。

こうして、本実施形態では、弾性体で形成された封止部４９をその高さ方向に圧縮して確実に組み付けることが出来る。したがって、泥水等が、スリンガ４１と内輪１２の肩２９との嵌合部から軸受内部に浸入することを確実に防止することができる。

また、芯金３２及びスリンガ４１では、それぞれシール保持部３７及び鍔部４７が軸方向の一方の側に形成されているので、インナ側とアウタ側とで径方向の剛性が大きく異なる。このため、図７に示すように、外輪１１または内輪１２との篏合部にすきまｓが生じている。
しかし、本実施形態では、芯金突出部３８及びスリンガ突出部４８が折り曲げられて、各封止部３９，４９が圧縮された状態で組み付けられている。各封止部３９，４９が径方向に突出する高さ（凸部４３，５１の高さＨ１，Ｈ２に相当する）は、上記のすきまｓに比べてはるかに大きい。このため、上記のすきまｓが存在する場合であっても、各封止部をその高さ方向に圧縮して確実に組み付けることが出来る。したがって、泥水等が、当該嵌合部から軸受内部に浸入することを確実に防止することができる。

また、本実施形態のかしめ加工では、各突出部３８，４８は、それぞれ内面取り３０及び外面取り４０に沿って塑性変形する。したがって、加工のばらつきによって、各面取り３０，４０の大きさや位置が変わった場合であっても、各封止部３９，４９をその高さ方向に圧縮して確実に組み付けることが出来る。このため、各面取り３０，４０の形状のばらつきによって耐泥水性能は変化せず、泥水等が、当該嵌合部から軸受内部に浸入することを確実に防止することができる。

また、本実施形態では、インナ側密封装置６０を組付けたときに、凸部４３，５１が、Ｐ１またはＰ２から離れた位置に形成されている。このため、凸部４３，５１が、外輪１１の内周面、または 内輪１２の肩２９の外周面と接触していない。しかし、これらの一切の接触を排除するものではない。例えば、凸部４３，５１の一部が、外輪１１のシール取付面２４、または 内輪１２の肩２９の外周面と接触してもよい。凸部４３，５１の他の一部が、各面取り３０，４０と径方向に対向しており、凸部４３，５１が削り取られていない場合には、かしめ加工を施すことにより、凸部４３，５１をその高さ方向に圧縮して確実に組み付けることが出来る。したがって、泥水等が、芯金３２及びスリンガ４１の篏合部から軸受内部に浸入することを確実に防止することができる。

また、本実施形態では、シールリング３１とスリンガ４１の双方にかしめ加工を行っている。しかし、これに限定されるものではなく、いずれか一方にのみかしめ加工を行ってもよい。

以上説明したように、本実施形態の組立方法によると、車輪用軸受装置１０にインナ側密封装置６０を装着する場合に、シールリング３１と外輪１１との嵌合部、及び、スリンガ４１と内輪１２との嵌合部に、封止部３９を破損させることなく確実に組み込むことができる。このため、泥水等が、当該嵌合部から軸受内部に浸入することを確実に防止することができる。これにより、耐泥水性能を改良した車輪用軸受装置を提供することができる。

（本実施形態）１０：車輪用軸受装置、１１：外輪、１２：内輪、１４：フランジ部、１６：外側軌道面、１９：ハブシャフト、２０：内軸、２１：玉、２４：シール取付面（インナ）、２５：保持器、２６：第１内側軌道面、２８：第２内側軌道面、２９：肩（内輪）、３０：内面取り、３１：シールリング、３２：芯金、３６：固定部、３７：シール保持部、３８：芯金突出部、３９：封止部、４０：外面取り、４１：スリンガ、４２：基部、４３：凸部、４４：固定部、４５：内円筒部、４６：外円筒部、４７：鍔部、４８：スリンガ突出部、４９：封止部、５０：基部、５１：凸部、６０：インナ側密封装置、６１：装着工程、６２：治具、６６：かしめ工程、７８：ナックル、
（従来技術）８０：車輪用軸受装置、８１：外輪、８２：内軸、８３：環状空間、８４：密封装置（アウタ）、８５：密封装置（インナ）、８６：ハブフランジ、８７：スリンガ、８８：シールリング、８９：内輪、９０：芯金、９１：リップ、９２：封止部、９３：固定部、９４：鍔部

Claims (2)

1. 内周に外側軌道面を備えた外輪と、外周に内側軌道面を備えた内輪と、前記外側軌道面と前記内側軌道面との間に転動自在に配置された複数個の転動体と、を備え、
   前記外輪と前記内輪との間に形成された環状空間のインナ側開口端部を塞ぐ密封装置は、前記外輪に固定されるシールリングと、前記内輪に固定されるスリンガとを組み合わせた組合せシールであり、前記内輪は、前記内側軌道面よりインナ側に円筒形状の外周面を有するとともに、前記スリンガは前記外周面に外篏される円筒形状の固定部を備えている車輪用軸受装置の製造方法であって、
   前記内輪では、前記外周面のインナ側端部に、端面に向かうにしたがって縮径する外面取りが形成されており、
   前記スリンガでは、前記固定部と同軸でインナ側に延在する円筒形状の突出部を一体に有し、前記突出部の内周には、弾性体からなる封止部が全周にわたって一体に形成されており、
   前記封止部の少なくとも一部が前記外面取りと径方向に対向するように前記密封装置を装着する装着工程と、
   前記突出部を前記外面取りに沿って塑性変形させることにより、前記突出部と前記外面取りとの間で前記封止部を圧縮するかしめ工程と、を有する車輪用軸受装置の製造方法。
2. 内周に外側軌道面を備えた外輪と、外周に内側軌道面を備えた内輪と、前記外側軌道面と前記内側軌道面との間に転動自在に配置された複数個の転動体と、を備え、
   前記外輪と前記内輪との間に形成された環状空間のインナ側開口端部を塞ぐ密封装置は、前記外輪に固定されるシールリングと、前記内輪に固定されるスリンガとを組み合わせた組合せシールであり、前記外輪は、前記外側軌道面よりインナ側に円筒形状の内周面を有するとともに、前記シールリングは前記内周面に内篏される円筒形状の固定部を備えている車輪用軸受装置の製造方法であって、
   前記外輪では、前記内周面のインナ側端部に端面に向かうにしたがって拡径する内面取りが形成されており、
   前記シールリングでは、前記固定部と同軸でインナ側に延在する円筒形状の突出部を一体に有し、前記突出部の外周には、弾性体からなる封止部が全周にわたって一体に形成されており、
   前記封止部の少なくとも一部が前記内面取りと径方向に対向するように前記密封装置を装着する装着工程と、
   前記突出部を前記内面取りに沿って塑性変形させることにより、前記突出部と前記内面取りとの間で前記封止部を圧縮するかしめ工程と、を有する車輪用軸受装置の製造方法。

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