JP2017210230A - Production method of instrument panel - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a production method of an instrument panel which can reduce a man hour and suppress reduction of yielding percentage.SOLUTION: A production method of an instrument panel 10 is a production method for producing the instrument panel 10 comprising: a substrate 20 having a tear line 23 for forming an opening part 25A which is cleaved for swelling an air bag 12A; and a genuine leather skin material 30 for coating the substrate 20, and the method comprises: a substrate molding step for injection molding the substrate 20 using a molding die 51, in which, plural protrusion parts 53 for forming the tear line 23 are provided on the molding die 51, and molding the tear line 23 and substrate 20 simultaneously; and a skin material coating step for coating the substrate 20 with the genuine leather skin material 30.SELECTED DRAWING: Figure 6

Description

本発明は、インストルメントパネルの製造方法に関する。   The present invention relates to a method for manufacturing an instrument panel.

従来、インストルメントパネルの製造方法として、下記特許文献１に記載のものが知られている。特許文献１のインストルメントパネルでは、インサート部材には、インサート側ティアラインが形成されていることが開示されている。そして、インサート側ティアラインは、例えばエンドミル加工によって直線状のスリットと繋ぎ部とが交互に繰り返されたミシン目状に形成されている、と記載されている。   Conventionally, the thing of the following patent document 1 is known as a manufacturing method of an instrument panel. In the instrument panel of Patent Document 1, it is disclosed that an insert-side tear line is formed on an insert member. And it is described that the insert side tear line is formed in the perforation shape by which the linear slit and the connection part were repeated alternately by the end mill process, for example.

特開２０１４−９４６７５号公報JP 2014-94675 A

しかしながら、特許文献１に開示の構成では、基材を成形した後に、インサート側ティアライン（ティアライン）を、エンドミル加工等によって形成する必要があり、インサート側ティアラインを形成する工程がインストルメントパネルの製造に係る工数を増大させる結果となっている。さらに、インサート基材（樹脂基材）を成形した後に、後加工によりインサート側ティアラインを形成する場合には、その加工精度によっては、所望の形状のインサート側ティアラインを形成することができず、後加工の失敗によりインストルメントパネルの製造に係る歩留まりが低下することが懸念される。   However, in the configuration disclosed in Patent Document 1, it is necessary to form an insert side tear line (tear line) by end milling or the like after molding the base material, and the process of forming the insert side tear line is an instrument panel. As a result, the number of man-hours related to the manufacture of the is increased. Furthermore, after forming the insert base material (resin base material), if the insert side tear line is formed by post-processing, the insert side tear line of the desired shape cannot be formed depending on the processing accuracy. There is a concern that the yield related to the manufacture of the instrument panel may decrease due to failure of post-processing.

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、工数を低減可能とされるとともに、歩留まり低下を抑制可能なインストルメントパネルの製造方法を提供することを目的とする。   The present invention has been completed based on the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a method for manufacturing an instrument panel that can reduce man-hours and can suppress a decrease in yield.

上記課題を解決するために、本発明のインストルメントパネルの製造方法は、開裂されてエアバッグを膨出させるための開口部を形成させるティアラインを有する樹脂基材と、前記樹脂基材を被覆する表皮材と、を備えたインストルメントパネルの製造方法であって、成形型を用いて前記樹脂基材を射出成形する樹脂基材成形工程であって、前記成形型に前記ティアラインを形成するための複数の突部を設け、前記ティアラインを前記樹脂基材と同時に形成する樹脂基材成形工程と、前記樹脂基材を前記表皮材で被覆する表皮材被覆工程と、を備える。   In order to solve the above problems, a method for manufacturing an instrument panel according to the present invention includes a resin base material having a tear line that is cleaved to form an opening for inflating an airbag, and covers the resin base material. A method of manufacturing an instrument panel comprising: a resin base material molding step for injection molding the resin base material using a molding die, wherein the tear line is formed in the molding die. A plurality of protrusions for forming the tear line simultaneously with the resin base material, and a skin material covering step for covering the resin base material with the skin material.

本発明によれば、樹脂基材成形工程において、ティアラインを樹脂基材と同時に形成するから、樹脂基材を成形した後に、切削等の後加工によりティアラインを形成するインストルメントパネルの製造方法に比べて、インストルメントパネルの製造に係る工数を低減することができる。さらに、成形型を用いて形成されたティアラインは、後加工により形成したティアラインに比べて、寸法精度が高く、また、後加工の失敗による歩留まり低下を招来する虞がない。
ところで、ティアラインは、その機能上、形状や配設位置の制約があり、ティアラインを樹脂基材と同時に形成する場合には、ティアラインを形成するための複数の突部に起因して樹脂基材におけるティアラインで囲まれた領域にフローマーク等の外観上の成形不良を生じることが懸念される。一方、本発明では、そのような成形不良が生じた場合であっても、表皮材被覆工程により、外観上の成形不良を表皮材で隠すことができ、そのような成形不良がインストルメントパネルの意匠性を損なう事態が抑制されている。この結果、好適に、樹脂基材成形工程において、ティアラインを樹脂基材と同時に形成可能となっている。 According to the present invention, in the resin base material forming step, the tear line is formed simultaneously with the resin base material. Therefore, after forming the resin base material, the instrument panel manufacturing method for forming the tear line by post-processing such as cutting As compared with the above, man-hours related to the manufacture of the instrument panel can be reduced. Furthermore, a tear line formed using a mold has higher dimensional accuracy than a tear line formed by post-processing, and there is no risk of yield reduction due to failure of post-processing.
By the way, there are restrictions on the shape and arrangement position of the tear line in terms of its function. When the tear line is formed simultaneously with the resin base material, the resin is caused by a plurality of protrusions for forming the tear line. There is a concern that an appearance molding defect such as a flow mark may occur in a region surrounded by the tear line in the base material. On the other hand, in the present invention, even if such a molding defect occurs, the molding material appearance can be hidden by the skin material by the skin material coating step, and such a molding defect is not detected in the instrument panel. Situations that impair the design are suppressed. As a result, the tear line can be preferably formed simultaneously with the resin base material in the resin base material molding step.

上記構成において、前記樹脂基材成形工程では、繊維状フィラーを含む熱可塑性樹脂材料を射出して、前記樹脂基材を成形し、前記表皮材被覆工程では、本革からなる前記表皮材で前記樹脂基材を被覆するものであってもよい。このような構成によれば、剛性の高い樹脂基材を得ることができ、本革からなる表皮材が収縮等する場合であっても変形し難いインストルメントパネルを製造することができる。ところで、繊維状フィラーは、ティアラインを形成するための複数の突部の間隙を通過する際にその配向が規定され、樹脂基材におけるティアラインで囲まれた領域に繊維状フィラーの配向性に起因した、局所的な変形等の外観上の成形不良を生じることが懸念される。一方、本発明では、そのような成形不良が生じた場合であっても、表皮材被覆工程により、外観上の成形不良を表皮材で隠すことができ、そのような成形不良がインストルメントパネルの意匠性を損なう事態が抑制されている。この結果、好適に、樹脂基材成形工程において、ティアラインを樹脂基材と同時に形成可能となっている。   The said structure WHEREIN: In the said resin base material formation process, the thermoplastic resin material containing a fibrous filler is inject | emitted, the said resin base material is shape | molded, and in the said skin material coating | coated process, the said skin material which consists of genuine leather is the said skin material. You may coat | cover a resin base material. According to such a configuration, a highly rigid resin base material can be obtained, and an instrument panel that is difficult to deform even when the skin material made of genuine leather contracts can be manufactured. By the way, the orientation of the fibrous filler is defined when passing through the gaps of the plurality of protrusions for forming the tear line, and the orientation of the fibrous filler in the region surrounded by the tear line in the resin base material. There is a concern that the resulting molding defects in appearance such as local deformation may occur. On the other hand, in the present invention, even if such a molding defect occurs, the molding material appearance can be hidden by the skin material by the skin material coating step, and such a molding defect is not detected in the instrument panel. Situations that impair the design are suppressed. As a result, the tear line can be preferably formed simultaneously with the resin base material in the resin base material molding step.

上記構成の前記樹脂基材成形工程において、前記複数の突部は前記樹脂基材を貫通させる高さ寸法であってもよい。このような構成によれば、ティアラインの開裂圧を十分に低減させることができ、例えば、表皮材被覆工程において、樹脂基材に対して本革のような比較的強度の高い表皮材を被覆する場合であっても、樹脂基材と表皮材とを一括して開裂し、好適にエアバッグを膨出させることができる。   In the resin base material molding step having the above configuration, the plurality of protrusions may have a height dimension that penetrates the resin base material. According to such a configuration, the tear line cleavage pressure can be sufficiently reduced. For example, in a skin material coating step, a relatively strong skin material such as genuine leather is coated on a resin base material. Even in this case, the resin base material and the skin material can be cleaved together, and the airbag can be suitably inflated.

上記構成において、前記表皮材被覆工程に先立って、前記表皮材に対してクッション材を積層するクッション材積層工程を更に備え、前記表皮材被覆工程では、前記クッション材を前記表皮材と前記樹脂基材との間に介在させつつ、前記樹脂基材を前記表皮材で被覆するものであってもよい。このような構成によれば、クッション材が表皮材と樹脂基材との間に介在することで、ティアラインや、樹脂基材の凹凸状の成形不良等が表皮材の意匠面に与える影響をクッション材で緩和することができる。この結果、好適に、樹脂基材成形工程において、ティアラインを樹脂基材と同時に形成可能となっている。   In the above configuration, prior to the skin material covering step, a cushion material laminating step of laminating a cushion material on the skin material is further provided, and in the skin material covering step, the cushion material is combined with the skin material and the resin base. You may coat | cover the said resin base material with the said skin material, interposing between materials. According to such a configuration, the cushion material is interposed between the skin material and the resin base material, so that the tear line and the uneven molding of the resin base material have an influence on the design surface of the skin material. Can be relaxed with cushioning material. As a result, the tear line can be preferably formed simultaneously with the resin base material in the resin base material molding step.

上記構成の前記樹脂基材成形工程において、前記複数の突部は前記樹脂基材を貫通させる寸法より小さい高さ寸法であってもよい。このような構成によれば、ティアラインは樹脂基材の板面に凹設された複数の溝部によって構成されることになり、例えばティアラインが貫通孔とされる構成に比べて、ティアラインの形状が樹脂基材の板面に与える影響を低減することができる。また、ティアラインを構成する溝部が成形型を用いて形成されるから、例えば切削加工等により溝部を形成する場合に比べて、溝部の深さ寸法の寸法精度を向上することができる   In the resin base material molding step having the above-described configuration, the plurality of protrusions may have a height dimension smaller than a dimension for penetrating the resin base material. According to such a configuration, the tear line is configured by a plurality of grooves recessed in the plate surface of the resin base material. For example, compared to a configuration in which the tear line is a through hole, The influence of the shape on the plate surface of the resin base material can be reduced. Moreover, since the groove part which comprises a tear line is formed using a shaping | molding die, the dimensional accuracy of the depth dimension of a groove part can be improved compared with the case where a groove part is formed by cutting etc., for example.

上記構成の前記樹脂基材成形工程において、前記複数の突部はそれぞれ前記ティアラインに沿って延びる細長い形状であり、前記突部の幅方向において高さ寸法が変化していてもよい。このような構成によれば、突部はその幅方向において高さ寸法が変化しているため、樹脂基材の射出成形において射出される樹脂がティアラインを形成するための複数の突部の間隙を通過する際、突部から受ける抵抗を小さく抑えることができる。その結果、樹脂基材におけるティアラインで囲まれた領域に局所的な変形等の外観上の成形不良を生じることが抑制される。   In the resin base material molding step having the above configuration, each of the plurality of protrusions may have an elongated shape extending along the tear line, and a height dimension may be changed in a width direction of the protrusion. According to such a configuration, since the height of the protrusion changes in the width direction, the gap between the plurality of protrusions for the resin injected in the injection molding of the resin base material to form a tear line. When passing through, the resistance received from the protrusion can be kept small. As a result, it is possible to suppress appearance defects such as local deformation in the region surrounded by the tear line in the resin base material.

上記構成の前記樹脂基材成形工程において、繊維状フィラーを含む熱可塑性樹脂材料を射出して、前記樹脂基材を成形し、前記突部の幅方向において前記高さ寸法が変化している前記複数の突部は、前記熱可塑性樹脂材料を射出する射出方向に対して交差して成形されるティアラインを形成するための突部であってもよい。このような構成によれば、突部はその幅方向において高さ寸法が変化しており、樹脂基材の射出成形において熱可塑性樹脂はその突部の高さ寸法が変化している幅方向に沿って射出されるので、樹脂基材の射出成形において射出される熱可塑性樹脂材料がティアラインを形成するための複数の突部の間隙を通過する際、突部から受ける抵抗を小さく抑えることができる。繊維状フィラーに起因する局所的な変形等の外観上の成形不良の発生を抑制することができる。   In the resin base material molding step of the above configuration, the thermoplastic resin material containing a fibrous filler is injected to mold the resin base material, and the height dimension changes in the width direction of the protrusion. The plurality of protrusions may be protrusions for forming a tear line that is formed so as to intersect with an injection direction for injecting the thermoplastic resin material. According to such a configuration, the height of the protrusion changes in the width direction, and the thermoplastic resin in the width direction in which the height of the protrusion changes in the injection molding of the resin base material. Since the thermoplastic resin material injected in the injection molding of the resin base material passes through the gaps of the plurality of protrusions for forming the tear line, the resistance received from the protrusions can be kept small. it can. Generation | occurrence | production of the shaping | molding defect on appearance, such as a local deformation | transformation resulting from a fibrous filler, can be suppressed.

本発明によれば、工数を低減可能とされるとともに、歩留まり低下を抑制可能なインストルメントパネルの製造方法を提供することができる。   ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, while being able to reduce a man-hour, the manufacturing method of the instrument panel which can suppress a yield fall can be provided.

本発明の実施形態１に係るインストルメントパネルを示す斜視図The perspective view which shows the instrument panel which concerns on Embodiment 1 of this invention. インストルメントパネルの分解断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線で切断した図に対応）Exploded sectional view of the instrument panel (corresponding to the figure cut along the line II-II in FIG. ティアライン付近を拡大して示す基材の平面図Plan view of the base material showing the vicinity of the tear line in an enlarged manner エアバッグ収容部材の平面図Plan view of airbag housing member インストルメントパネルの製造方法を示すフローチャートFlow chart showing the instrument panel manufacturing method 基材成形工程を示す説明図Explanatory drawing showing the substrate molding process レーザー溶着工程を示す説明図Explanatory drawing showing the laser welding process 本発明の実施形態２に係る基材成形工程を示す説明図Explanatory drawing which shows the base-material formation process which concerns on Embodiment 2 of this invention. 従来技術に係るインストルメントパネルの製造方法の一例を示すフローチャートThe flowchart which shows an example of the manufacturing method of the instrument panel which concerns on a prior art 実施形態１の変形例１に係る基材成形工程によって成形した基材におけるティアラインの貫通孔付近の断面図Sectional drawing of the through-hole vicinity of a tear line in the base material shape | molded by the base material shaping | molding process which concerns on the modification 1 of Embodiment 1. FIG. 実施形態２の変形例１に係る基材成形工程によって成形した基材におけるティアラインの貫通孔付近の断面図Sectional drawing of the through-hole vicinity of a tear line in the base material shape | molded by the base material shaping | molding process which concerns on the modification 1 of Embodiment 2. FIG. 実施形態２の変形例２に係る基材成形工程によって成形した基材におけるティアラインの貫通孔付近の断面図Sectional drawing of the through-hole vicinity of a tear line in the base material shape | molded by the base material shaping | molding process which concerns on the modification 2 of Embodiment 2.

＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図７によって説明する。本実施形態では、助手席前方に助手席用エアバッグ装置１２が装備されたインストルメントパネル１０について例示する。 <Embodiment 1>
A first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. In the present embodiment, the instrument panel 10 in which the passenger seat airbag device 12 is installed in front of the passenger seat is illustrated.

助手席用エアバッグ装置１２は、図１及び図２に示すように、インストルメントパネル１０内にモジュール化して設けられており、エアバッグ１２Ａと、インフレータ１２Ｂと、エアバッグ収容部材４０とを含んで構成されている。この助手席用エアバッグ装置１２は、図示しないエアバッグＥＣＵからの指令によりインフレータ１２Ｂが作動されることで、助手席の前方でエアバッグ１２Ａを膨張展開させる構成とされている。   As shown in FIGS. 1 and 2, the passenger seat airbag device 12 is provided as a module in the instrument panel 10, and includes an airbag 12 </ b> A, an inflator 12 </ b> B, and an airbag housing member 40. It consists of The airbag device 12 for the passenger seat is configured to inflate and deploy the airbag 12A in front of the passenger seat by operating the inflator 12B according to a command from an airbag ECU (not shown).

インストルメントパネル１０は、図２に示すように、板状の基材（樹脂基材の一例）２０と、基材２０の一方の板面２０Ａを被覆する本革表皮材（表皮材の一例）３０と、基材２０の他方の板面２０Ｂに溶着されたエアバッグ収容部材４０と、を備えている。   As shown in FIG. 2, the instrument panel 10 includes a plate-like base material (an example of a resin base material) 20 and a genuine leather skin material (an example of a skin material) that covers one plate surface 20 </ b> A of the base material 20. 30 and an airbag housing member 40 welded to the other plate surface 20B of the substrate 20.

基材２０は、繊維状フィラー及びオレフィン系熱可塑性樹脂を含む硬質樹脂製の射出成型品とされている。繊維状フィラーとしては、無機繊維や有機繊維を適宜用いることができ、特にガラス繊維を好適に用いることができる。また、オレフィン系熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン等を適宜用いることができ、特にプロピレン単独重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体等のポリプロピレン系樹脂を好適に用いることができる。なお、オレフィン系熱可塑性樹脂には、繊維状フィラーの他にも、各種の酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、顔料、充填剤、難燃剤、及び難燃助剤等が配合されていてもよい。   The base material 20 is an injection-molded product made of a hard resin containing a fibrous filler and an olefin-based thermoplastic resin. As the fibrous filler, inorganic fibers or organic fibers can be used as appropriate, and glass fibers can be particularly preferably used. In addition, as the olefinic thermoplastic resin, polypropylene, high-density polyethylene and the like can be used as appropriate, and in particular, a polypropylene resin such as a propylene homopolymer and an ethylene / propylene block copolymer can be suitably used. In addition to fibrous fillers, olefinic thermoplastic resins contain various antioxidants, UV absorbers, lubricants, antistatic agents, pigments, fillers, flame retardants, and flame retardant aids. May be.

基材２０は、図１及び図２に示すように、車両後方に向かうにつれて下方に湾曲するとともに車幅方向に凹凸するような、曲面状をなす曲面部２１を有する立体形状をなしている。つまり、曲面部２１は、車両前後方向及び車幅方向の双方について曲率を有する複雑な形状をなしている。   As shown in FIG. 1 and FIG. 2, the base material 20 has a three-dimensional shape having a curved surface portion 21 that is curved downward and curved in the vehicle width direction toward the rear of the vehicle. That is, the curved surface portion 21 has a complicated shape having a curvature in both the vehicle front-rear direction and the vehicle width direction.

基材２０は、図３に示すように、開裂されてエアバッグ１２Ａを膨出させるための開口部２５Ａを形成させるティアライン２３を有している。なお、図３においては、想定され得る開口部２５Ａの開口領域を１点破線で示す。ティアライン２３は、平面視矩形状の外周ラインと、外周ラインの内側領域を２分割する中央ラインとを有している。そして、外周ラインと中央ラインとがＨ字型に開裂することで、基材２０に一対の基材側リッド部２５，２５を形成可能に設けられている。基材２０は、エアバッグ１２Ａの膨張圧によりティアライン２３が開裂されると、一対の基材側リッド部２５，２５が観音開き状に開放されて、開口部２５Ａが形成される構成となっている。このティアライン２３は、基材２０を板厚方向に貫通する複数の貫通孔２３Ａによって構成されている。ティアライン２３において、複数の貫通孔２３Ａの間の架橋部２３Ｂの寸法は、エアバッグ１２Ａの膨張に伴ってティアライン２３が好適に開裂可能な大きさに設定されている。   As shown in FIG. 3, the base material 20 has a tear line 23 that is cleaved to form an opening 25 </ b> A for inflating the airbag 12 </ b> A. In FIG. 3, the opening area of the opening 25 </ b> A that can be assumed is indicated by a one-dot broken line. The tear line 23 has a rectangular outer peripheral line in plan view and a central line that divides the inner region of the outer peripheral line into two. And a peripheral base line and a center line are provided in the base material 20 so that a pair of base material side lid parts 25 and 25 can be formed by cleaving into H shape. When the tear line 23 is cleaved by the inflation pressure of the airbag 12A, the base material 20 has a configuration in which the pair of base material side lid portions 25, 25 are opened in a double-spread shape to form an opening 25A. Yes. The tear line 23 is configured by a plurality of through holes 23A that penetrate the base material 20 in the plate thickness direction. In the tear line 23, the dimension of the bridging portion 23B between the plurality of through holes 23A is set to a size that allows the tear line 23 to be suitably cleaved as the airbag 12A expands.

本革表皮材３０は、図２に示すように、天然皮革に適宜加工を施したシート状部材とされる。本革表皮材３０は、例えば、合成皮革やその他の合成樹脂製の表皮材に比べ、高級感のあるインストルメントパネル１０の意匠を実現可能な表皮材である一方、上記の表皮材に比べ、熱等による収縮率が高く、取り扱い上の制約を受けやすい表皮材であると言える。本革表皮材３０には、その意匠面３０Ａとは反対側の面３０Ｂに弾性を有するクッション材３１が積層されている。このクッション材３１としては、例えばラッセル材（ニット組織）を好適に用いることができる。   As shown in FIG. 2, the genuine leather skin material 30 is a sheet-like member obtained by appropriately processing natural leather. Genuine leather skin material 30 is a skin material that can realize the design of instrument panel 10 with a high-class feeling, for example, compared with a skin material made of synthetic leather or other synthetic resin, for example, compared with the above-mentioned skin material, It can be said that it is a skin material that has a high shrinkage rate due to heat or the like and is easily subject to handling restrictions. A cushion material 31 having elasticity is laminated on the surface 30B opposite to the design surface 30A. As this cushion material 31, for example, a Russell material (knit structure) can be suitably used.

本革表皮材３０は、図２に示すように、基材２０の一方の板面２０Ａに対して、ティアライン２３を全域に亘って覆う形で貼着されている。そして、本革表皮材３０は、ティアライン２３の開裂に伴って、ティアライン２３と重なる部分がＨ字型に開裂する構成となっている。   As shown in FIG. 2, the genuine leather skin material 30 is attached to one plate surface 20 </ b> A of the base material 20 so as to cover the tear line 23 over the entire area. The leather skin material 30 is configured such that a portion overlapping the tear line 23 is cleaved into an H shape as the tear line 23 is cleaved.

エアバッグ収容部材４０は、オレフィン系熱可塑性エラストマを含み、基材２０より軟質な軟質樹脂製とされている。エアバッグ収容部材４０は、内部にエアバッグ１２Ａを収容するとともに、エアバッグ１２Ａの展開時には、エアバッグ１２Ａからの膨張圧により後述する一対の収容部材側リッド部４５，４５が展開し、車室内に向けてエアバッグ１２Ａを膨出可能に構成されている。   The airbag housing member 40 includes an olefin-based thermoplastic elastomer and is made of a soft resin that is softer than the base material 20. The airbag housing member 40 houses the airbag 12A therein, and when the airbag 12A is deployed, a pair of housing member-side lid portions 45, 45 described later are deployed by the inflation pressure from the airbag 12A. The airbag 12A is configured to be able to bulge toward the vehicle.

エアバッグ収容部材４０は、図２及び図４に示すように、矩形筒状に形成された本体部４１と、本体部４１の一端部側において矩形枠状に形成されたフランジ部４３と、本体部４１に対してヒンジ部４５Ａ，４５Ａを介して接続されるとともに本体部４１の一端部を閉塞する一対の収容部材側リッド部４５，４５と、を備えている。そして、エアバッグ収容部材４０には、収容部材側リッド部４５，４５にエアバッグ１２Ａが臨む形で、本体部４１の他端部側から助手席用エアバッグ装置１２を構成する各種機能部材が組み付けられている。   As shown in FIGS. 2 and 4, the airbag housing member 40 includes a main body portion 41 formed in a rectangular tube shape, a flange portion 43 formed in a rectangular frame shape on one end side of the main body portion 41, and a main body. A pair of housing member side lid portions 45 and 45 that are connected to the portion 41 via hinge portions 45A and 45A and close one end portion of the main body portion 41 are provided. The airbag housing member 40 includes various functional members constituting the passenger seat airbag device 12 from the other end side of the main body 41 so that the airbag 12A faces the housing member-side lid portions 45, 45. It is assembled.

エアバッグ収容部材４０は、図７に示すように、基材２０の他方の板面２０Ｂに溶着されている。詳細には、エアバッグ収容部材４０は、フランジ部４３の表面４０Ａ（板状基材側の面）に、その外周端部に沿って環状に延設された突条部４７を備え（図４参照）、突条部４７が基材２０に対して溶着されている。さらに、エアバッグ収容部材４０は、一対の収容部材側リッド部４５，４５の表面４０Ａに、それぞれ４条の突条部４８を備え、突条部４７，４８が基材２０に対して溶着されている。これらの突条部４７，４８は、断面視半円形状をなし、後述するエアバッグ収容部材レーザー溶着工程において、レーザー光線を透過可能とされるとともに、その突出端が基材２０の他方の板面２０Ｂと当接可能な構成とされている。   As shown in FIG. 7, the airbag accommodating member 40 is welded to the other plate surface 20 </ b> B of the base material 20. Specifically, the airbag housing member 40 includes a ridge 47 extending annularly along the outer peripheral end of the surface 40A (surface on the plate-like base material side) of the flange 43 (FIG. 4). The protrusion 47 is welded to the base material 20. Further, the airbag housing member 40 includes four projecting ridge portions 48 on the surface 40A of the pair of accommodating member side lid portions 45 and 45, respectively, and the projecting ridge portions 47 and 48 are welded to the base material 20. ing. These protrusions 47 and 48 have a semicircular shape in cross section, and are capable of transmitting a laser beam in the air bag housing member laser welding step described later, and the protruding end thereof is the other plate surface of the substrate 20. It is set as the structure which can contact | abut 20B.

続いて、インストルメントパネル１０の製造方法について説明する。
図５は、本実施形態におけるインストルメントパネル１０の製造方法の一例を示すフローチャートである。このインストルメントパネル１０の製造方法は、基材成形工程（樹脂基材成形工程）と、エアバッグ収容部材レーザー溶着工程と、表皮材被覆工程と、を含んでいる。一方、図９に示す従来のインストルメントパネルの製造方法は、基材成形工程と、成形された基材に対して切削等の加工によりティアラインを形成するティアライン形成工程と、エアバッグ収容部材を基材に対して締結部材を介して締結するエアバッグ収容部材締結工程と、表皮材被覆工程と、を含んでいる。つまり、本実施形態では、従来のインストルメントパネルの製造方法に比べて、基材成形工程とは別に行うティアライン形成工程を省くことが可能となっている。また、本実施形態では、従来のインストルメントパネルの製造方法で一般的に行われていた、エアバッグ収容部材締結工程に替えて、エアバッグ収容部材溶着工程を行うことで、エアバッグ収容部材の基材に対する取り付けに係る作業性を向上可能となっている。以下、各工程について順次説明する。 Then, the manufacturing method of the instrument panel 10 is demonstrated.
FIG. 5 is a flowchart showing an example of a method for manufacturing the instrument panel 10 in the present embodiment. The manufacturing method of the instrument panel 10 includes a base material forming step (resin base material forming step), an airbag housing member laser welding step, and a skin material covering step. On the other hand, the conventional method for manufacturing an instrument panel shown in FIG. 9 includes a base material forming step, a tear line forming step for forming a tear line by processing such as cutting on the formed base material, and an airbag housing member. An air bag housing member fastening step for fastening the base material to the base material via a fastening member, and a skin material covering step. That is, in the present embodiment, it is possible to omit a tear line forming step that is performed separately from the base material forming step, as compared with a conventional method for manufacturing an instrument panel. Moreover, in this embodiment, it replaces with the airbag accommodating member fastening process generally performed with the manufacturing method of the conventional instrument panel, and by performing an airbag accommodating member welding process, of an airbag accommodating member Workability related to attachment to the base material can be improved. Hereinafter, each process will be described sequentially.

基材成形工程では、図６に示すように、成形型５１を用いて基材２０を射出成形する。図６の（ａ）は、本実施形態の基材成形工程に用いられる射出成形装置５０の一部断面図である。射出成形装置５０は、基材２０を成形するための成形型５１と、溶融樹脂５７を射出するための図示しない射出装置とを備えて構成されている。この溶融樹脂（繊維状フィラーを含む熱可塑性樹脂材料の一例）５７は、繊維状フィラーが溶融状態のオレフィン系熱可塑性樹脂に混練された状態となっている。   In the base material forming step, the base material 20 is injection-molded using a forming die 51 as shown in FIG. FIG. 6A is a partial cross-sectional view of an injection molding apparatus 50 used in the substrate molding process of the present embodiment. The injection molding device 50 includes a molding die 51 for molding the base material 20 and an injection device (not shown) for injecting the molten resin 57. This molten resin (an example of a thermoplastic resin material including a fibrous filler) 57 is in a state where the fibrous filler is kneaded with a molten olefin-based thermoplastic resin.

成形型５１は、図６（ａ）に示すように、その型面同士が上下に対向するように配置された固定型５１Ａ及び可動型５１Ｂによって構成されている。本実施形態では、固定型５１Ａが全体的に凸状をなし、基材２０における他方の板面２０Ｂ側を成形する型面を有し、可動型５１Ｂが全体的に凹状をなし、一方の板面２０Ａ側を成形する型面を有しているものを例示する。成形型５１（固定型５１Ａ）には、ティアライン２３を形成するための複数の突部５３が設けられている。複数の突部５３は、基材２０を貫通させる高さ寸法に設定されている。複数の突部５３の各々は、固定型５１Ａの型面から突出したリブ状とされ、各突部５３の間にティアライン２３の架橋部２３Ｂの寸法に対応した間隙が設けられている。   As shown in FIG. 6 (a), the mold 51 is composed of a fixed mold 51A and a movable mold 51B arranged so that the mold surfaces face each other vertically. In the present embodiment, the fixed mold 51A has a generally convex shape, has a mold surface that molds the other plate surface 20B side of the substrate 20, and the movable mold 51B has a generally concave shape. The thing which has the type | mold surface which shape | molds the surface 20A side is illustrated. The molding die 51 (fixed die 51A) is provided with a plurality of protrusions 53 for forming the tear line 23. The plurality of protrusions 53 are set to a height dimension that allows the base material 20 to penetrate therethrough. Each of the plurality of protrusions 53 has a rib shape protruding from the mold surface of the fixed mold 51 </ b> A, and a gap corresponding to the dimension of the bridging portion 23 </ b> B of the tear line 23 is provided between the protrusions 53.

基材成形工程では、まず、図６の（ｂ）に示すように、成形型５１を型閉じし、可動型５１Ｂと固定型５１Ａとの間にキャビティ５５を画成する。この際、固定型５１Ａに設けられた複数の突部５３の突出端面が可動型５１Ｂの型面に当接した状態となっている。続いて、図６の（ｃ）に示すように、成形型５１の内部に形成されたキャビティ５５内に、射出装置から溶融樹脂５７を射出する。そして、キャビティ５５内に射出された溶融樹脂５７は、図６の（ｄ）に示すように、成形型５１の型面によって冷却されて固化することで基材２０に成形される。すると、基材２０において、複数の突部５３と対応する位置には、ティアライン２３が基材２０と同時に形成される。言い換えれば、本実施形態の基材成形工程は、ティアライン２３を基材２０と同時に形成するティアライン同時形成工程を含んでいる。   In the base material forming step, first, as shown in FIG. 6B, the mold 51 is closed, and a cavity 55 is defined between the movable mold 51B and the fixed mold 51A. At this time, the projecting end surfaces of the plurality of projecting portions 53 provided on the fixed mold 51A are in contact with the mold surface of the movable mold 51B. Subsequently, as shown in FIG. 6C, the molten resin 57 is injected from the injection device into the cavity 55 formed inside the mold 51. The molten resin 57 injected into the cavity 55 is molded into the base material 20 by being cooled and solidified by the mold surface of the molding die 51 as shown in FIG. Then, in the base material 20, the tear line 23 is formed simultaneously with the base material 20 at positions corresponding to the plurality of protrusions 53. In other words, the base material forming step of the present embodiment includes a tear line simultaneous forming step of forming the tear line 23 simultaneously with the base material 20.

ところで、基材成形工程において、射出された溶融樹脂５７は、複数の突部５３の間の間隙を通過して、複数の突部５３で囲まれた領域内に流入する。この際、溶融樹脂５７の流入態様によっては、基材２０における一対の基材側リッド部２５，２５（複数の突部５３で囲まれた領域内に対応する部分）にはフローマークが形成され得る。また、この溶融樹脂５７は、繊維状フィラーが溶融状態のオレフィン系熱可塑性樹脂に混練された状態となっており、複数の突部５３の間を通過する際に、繊維状フィラーが局所的に配向した領域を生じ易くなっている。このため、基材２０における一対の基材側リッド部２５，２５において、繊維状フィラーが配向性を有する領域は、その配向方向に沿って局所的に変形を生じ得る。そこで、本実施形態では、基材２０におけるこのような外観上の成形不良が本革表皮材３０の意匠面３０Ａに影響しない程度となるように、溶融樹脂５７の流動性や、射出位置及び射出圧等が適宜設定されている。   By the way, in the base material forming step, the injected molten resin 57 passes through the gaps between the plurality of protrusions 53 and flows into the region surrounded by the plurality of protrusions 53. At this time, depending on the inflow mode of the molten resin 57, a flow mark is formed on the pair of base material side lid portions 25, 25 (part corresponding to the region surrounded by the plurality of protrusions 53) in the base material 20. obtain. Further, the molten resin 57 is in a state where the fibrous filler is kneaded with the molten olefin-based thermoplastic resin, and when passing between the plurality of protrusions 53, the fibrous filler is locally present. It is easy to produce an oriented region. For this reason, in a pair of base material side lid parts 25 and 25 in base material 20, a field in which a fibrous filler has orientation can produce local deformation along the orientation direction. Therefore, in the present embodiment, the fluidity of the molten resin 57, the injection position, and the injection are set such that such appearance defects in the base material 20 do not affect the design surface 30A of the leather skin material 30. Pressure etc. are set appropriately.

エアバッグ収容部材レーザー溶着工程では、図７に示すように、エアバッグ収容部材４０を基材２０に対してレーザー溶着する。具体的には、基材２０をその他方の板面２０Ｂを上方に向けた姿勢で、作業台等に載置して、所定の位置にエアバッグ収容部材４０を配置する。そして、レーザー溶着装置６０をエアバッグ収容部材４０の上方に配置して、突条部４７に沿って基材２０に対してレーザー光線を照射する。すると、レーザー吸収材として作用する基材２０において、レーザー光線が熱エネルギーに変換され、基材２０の他方の板面２０Ｂが一部溶融される。さらに、エアバッグ収容部材４０の突条部４７が基材２０からの熱伝達により一部溶融して、両部材が互いに接合される（接合箇所を図６における網掛けで示す）。この際、基材２０がオレフィン系熱可塑性樹脂を含み、エアバッグ収容部材４０がオレフィン系熱可塑性エラストマを含むため、エアバッグ収容部材４０は基材２０に対する相溶性に優れており、両部材が好適にレーザー溶着される。   In the airbag housing member laser welding step, the airbag housing member 40 is laser-welded to the base member 20 as shown in FIG. Specifically, the base material 20 is placed on a work table or the like with the other plate surface 20B facing upward, and the airbag housing member 40 is disposed at a predetermined position. Then, the laser welding device 60 is disposed above the airbag housing member 40, and the substrate 20 is irradiated with a laser beam along the ridge 47. Then, in the base material 20 that acts as a laser absorbing material, the laser beam is converted into thermal energy, and the other plate surface 20B of the base material 20 is partially melted. Furthermore, the protrusion 47 of the airbag housing member 40 is partially melted by heat transfer from the base material 20 and the two members are joined to each other (joined locations are indicated by hatching in FIG. 6). At this time, since the base material 20 includes an olefin-based thermoplastic resin and the airbag housing member 40 includes an olefin-based thermoplastic elastomer, the airbag housing member 40 is excellent in compatibility with the base material 20, and both members are Laser welding is preferably performed.

表皮材被覆工程では、基材２０を本革表皮材３０で被覆する。詳細には、インストルメントパネル１０の製造方法では、表皮材被覆工程に先立って、本革表皮材３０に対してクッション材３１を積層するクッション材積層工程を更に備え、表皮材被覆工程では、クッション材３１を本革表皮材３０と基材２０との間に介在させつつ、基材２０を本革表皮材３０で被覆する。   In the skin material covering step, the base material 20 is covered with the genuine leather skin material 30. Specifically, the method for manufacturing the instrument panel 10 further includes a cushion material laminating step for laminating a cushion material 31 on the leather surface material 30 prior to the skin material covering step, The base material 20 is covered with the genuine leather skin material 30 while the material 31 is interposed between the genuine leather skin material 30 and the base material 20.

クッション材積層工程では、予め基材２０の三次元形状に倣う形に熱プレスや縫製等により成形された本革表皮材３０を反転型等にセットして、図示しない接着剤が塗布された本革表皮材３０にクッション材３１を貼着する。そして、表皮材被覆工程では、例えば、本革表皮材３０が反転型にセットされた状態を維持したまま、図示しない接着剤が塗布されたクッション材３１に基材２０の一方の板面２０Ａを貼着する。すると、基材２０は、一方の板面２０Ａがクッション材３１を介して本革表皮材３０で被覆された状態となる。   In the cushion material laminating step, a genuine leather skin material 30 that has been molded in advance by hot pressing, sewing, or the like so as to follow the three-dimensional shape of the base material 20 is set in a reversal mold and the like and an adhesive (not shown) is applied. A cushion material 31 is adhered to the leather skin material 30. Then, in the skin material covering step, for example, one plate surface 20A of the base material 20 is applied to the cushion material 31 to which an adhesive (not shown) is applied while maintaining the state in which the leather skin material 30 is set in an inverted type. Adhere. Then, the base material 20 is in a state where one plate surface 20 </ b> A is covered with the genuine leather skin material 30 via the cushion material 31.

続いて、本実施形態の作用及び効果について説明する。
本実施形態によれば、基材成形工程において、ティアライン２３を基材２０と同時に形成するから、樹脂基材を成形した後に、切削等の後加工によりティアラインを形成するインストルメントパネルの製造方法に比べて、インストルメントパネル１０の製造に係る工数を低減することができる。また、ティアラインを基材成形工程とは別の二次加工により形成する場合には、当該加工のための設備や治具が必要となるほか、これらの設備等を設置するスペースも必要とされる。一方、本実施形態では、既存の射出成形装置５０にティアライン２３を形成するための突部５３を設けることで、そのような設備等やスペースを削減することができる。また、切削加工によりティアラインを形成する場合には、ガラス繊維等の繊維状フィラーを含んだ粉塵が発生し、その対応に苦慮することとなるが、本実施形態によれば、そのような対応が必要とされない。加えて、切削加工によりティアラインを形成する場合には、加工後にティアラインの寸法検査等が必要となる場合も考えられ、さらなる工数の増大が懸念されるが、本実施形態によれば、そのような必要がない。さらに、成形型５１を用いて形成されたティアライン２３は、後加工により形成したティアラインに比べて、寸法精度が高く、また、後加工の失敗による歩留まり低下を招来する虞がない。 Then, the effect | action and effect of this embodiment are demonstrated.
According to this embodiment, since the tear line 23 is formed at the same time as the base material 20 in the base material forming step, the instrument panel is manufactured to form the tear line by post-processing such as cutting after forming the resin base material. Compared with the method, the man-hour concerning manufacture of the instrument panel 10 can be reduced. In addition, when the tear line is formed by secondary processing different from the base material forming process, equipment and jigs for the processing are required, and space for installing these equipment is also required. The On the other hand, in this embodiment, by providing the projection 53 for forming the tear line 23 in the existing injection molding apparatus 50, such facilities and space can be reduced. In addition, when forming a tear line by cutting, dust containing a fibrous filler such as glass fiber is generated, and it will be difficult to cope with it. Is not required. In addition, when forming a tear line by cutting, there may be a need for a dimensional inspection of the tear line after processing, and there is a concern about further increase in man-hours. There is no need. Furthermore, the tear line 23 formed using the mold 51 has higher dimensional accuracy than the tear line formed by post-processing, and there is no risk of yield reduction due to failure of post-processing.

ところで、ティアライン２３は、その機能上、形状や配設位置の制約があり、ティアライン２３を基材２０と同時に形成する場合には、ティアライン２３を形成するための複数の突部５３に起因して基材２０におけるティアライン２３で囲まれた領域にフローマーク等の外観上の成形不良を生じることが懸念される。一方、本実施形態では、そのような成形不良が生じた場合であっても、表皮材被覆工程により、外観上の成形不良を表皮材で隠すことができ、そのような成形不良がインストルメントパネル１０の意匠性を損なう事態が抑制されている。この結果、好適に、基材成形工程において、ティアライン２３を基材２０と同時に形成可能となっている。   By the way, the tear line 23 has restrictions on the shape and the arrangement position in terms of its function. When the tear line 23 is formed simultaneously with the base material 20, the plurality of protrusions 53 for forming the tear line 23 are provided. As a result, there is a concern that an appearance defect such as a flow mark may occur in a region surrounded by the tear line 23 in the base material 20. On the other hand, in the present embodiment, even when such a molding defect occurs, the molding defect on the appearance can be hidden by the skin material by the skin material covering step, and such a molding defect is prevented by the instrument panel. The situation which impairs the design property of 10 is suppressed. As a result, the tear line 23 can be preferably formed simultaneously with the base material 20 in the base material forming step.

また、本実施形態の基材成形工程では、繊維状フィラーを含む熱可塑性樹脂材料である溶融樹脂５７を射出して、基材２０を成形し、表皮材被覆工程では、本革表皮材３０で基材２０を被覆する。このため、剛性の高い基材２０を得ることができ、本革表皮材３０が収縮等する場合であっても変形し難いインストルメントパネル１０を製造することができる。ところで、繊維状フィラーは、ティアライン２３を形成するための複数の突部５３の間隙を通過する際にその配向が規定され、基材２０におけるティアライン２３で囲まれた領域に繊維状フィラーの配向性に起因した、局所的な変形等の外観上の成形不良を生じることが懸念される。一方、本実施形態では、そのような成形不良が生じた場合であっても、表皮材被覆工程により、外観上の成形不良を本革表皮材３０で隠すことができ、そのような成形不良がインストルメントパネル１０の意匠性を損なう事態が抑制されている。この結果、好適に、基材成形工程において、ティアライン２３を基材２０と同時に形成可能となっている。   Further, in the base material forming step of the present embodiment, a molten resin 57 that is a thermoplastic resin material containing a fibrous filler is injected to form the base material 20, and in the skin material covering step, the genuine leather skin material 30 is used. The substrate 20 is coated. For this reason, the highly rigid base material 20 can be obtained, and the instrument panel 10 that is not easily deformed can be manufactured even when the leather skin material 30 contracts. By the way, the orientation of the fibrous filler is defined when passing through the gaps of the plurality of protrusions 53 for forming the tear line 23, and the fibrous filler is formed in the region surrounded by the tear line 23 in the base material 20. There is a concern that molding defects on the appearance such as local deformation due to the orientation may occur. On the other hand, in the present embodiment, even if such a molding defect occurs, the outer skin molding material 30 can conceal the molding defect on the appearance by the skin material covering step, and such a molding defect is not caused. Situations that impair the design of the instrument panel 10 are suppressed. As a result, the tear line 23 can be preferably formed simultaneously with the base material 20 in the base material forming step.

また、本実施形態では、樹脂基材成形工程において、複数の突部５３は基材２０を貫通させる高さ寸法である。このため、ティアライン２３の開裂圧を十分に低減させることができ、例えば、表皮材被覆工程において、基材２０に対して本革表皮材３０のような比較的強度の高い表皮材を被覆する場合であっても、基材２０と本革表皮材３０とを一括して開裂し、好適にエアバッグ１２Ａを膨出させることができる。   In the present embodiment, in the resin base material molding step, the plurality of protrusions 53 have a height dimension that allows the base material 20 to pass therethrough. For this reason, the tearing pressure of the tear line 23 can be sufficiently reduced. For example, in the skin material coating step, the base material 20 is coated with a skin material having a relatively high strength such as the genuine leather skin material 30. Even if it is a case, the base material 20 and the leather skin material 30 can be cut together, and the airbag 12A can be suitably inflated.

また、本実施形態では、表皮材被覆工程に先立って、本革表皮材３０に対してクッション材３１を積層するクッション材積層工程を更に備え、表皮材被覆工程では、クッション材３１を本革表皮材３０と基材２０との間に介在させつつ、基材２０を本革表皮材３０で被覆する。このため、クッション材３１が本革表皮材３０と基材２０との間に介在することで、ティアライン２３や、基材２０の凹凸状の成形不良等が本革表皮材３０の意匠面３０Ａに与える影響をクッション材３１で緩和することができる。この結果、好適に、基材成形工程において、ティアライン２３を基材２０と同時に形成可能となっている。   Further, in the present embodiment, prior to the skin material covering step, a cushion material laminating step of laminating the cushion material 31 on the leather surface material 30 is further provided, and in the skin material covering step, the cushion material 31 is attached to the leather skin surface. The base material 20 is covered with the leather cover material 30 while being interposed between the material 30 and the base material 20. For this reason, the cushion material 31 is interposed between the leather skin material 30 and the base material 20, so that the tear line 23, the irregular molding of the base material 20, and the like have a design surface 30 A of the leather skin material 30. The cushion material 31 can mitigate the effect on the surface. As a result, the tear line 23 can be preferably formed simultaneously with the base material 20 in the base material forming step.

＜実施形態１の変形例＞
実施形態１の変形例を、図１０を参照しつつ説明する。変形例では、ティアラインの構成が相違するインストルメントパネル２１０及びインストルメントパネル２１０の製造方法について例示する。なお、上記した実施形態と同様の構造、作用及び効果について重複する説明は省略する。 <Modification of Embodiment 1>
A modification of the first embodiment will be described with reference to FIG. In the modification, the instrument panel 210 and the method for manufacturing the instrument panel 210 having different configurations of the tear line are illustrated. In addition, the description which overlaps about the structure, an effect | action, and effect similar to above-described embodiment is abbreviate | omitted.

上記実施形態１において、ティアライン２３を構成する貫通孔２３Ａは、基材２０の板面２０Ａ、２０Ｂに対して真っ直ぐに貫通しており、貫通孔２３Ａの幅は一定となっている。これに対し変形例においては、図１０に示すように、基材２２０におけるティアライン２２３の貫通孔２２３Ａ付近の断面形状（図１のＩＩ−ＩＩ線に対応する断面）が略台形となっている。基材２２０における貫通孔２２３Ａ付近の断面は、ティアライン２２３の延設方向に交差する方向に沿って切断した断面である。   In the first embodiment, the through-hole 23A constituting the tear line 23 passes straight through the plate surfaces 20A and 20B of the base material 20, and the width of the through-hole 23A is constant. On the other hand, in the modified example, as shown in FIG. 10, the cross-sectional shape in the vicinity of the through hole 223 </ b> A of the tear line 223 in the base material 220 (cross section corresponding to the II-II line in FIG. 1) is substantially trapezoidal. . The cross section near the through hole 223 </ b> A in the base material 220 is a cross section cut along the direction intersecting the extending direction of the tear line 223.

図１０に示すように、貫通孔２２３Ａの幅は基材２２０の板面２２０Ａにおける開口幅よりも板面２２０Ｂにおける開口幅が大きくなっており、板面２２０Ａから板面２２０Ｂにわたる板厚方向において貫通孔２２３Ａの開口幅が広がるように変化している。つまり、貫通孔２２３Ａ内において、ティアライン２２３の延設方向に平行に設けられている内壁面が傾斜している。なお、ティアライン２２３及び基材２２０におけるその他の構成は実施形態１のティアライン２３及び基材２０の構成と同様とされており、その説明を省略する。   As shown in FIG. 10, the through hole 223A is wider in the plate surface 220B than in the plate surface 220A of the base material 220, and penetrates in the plate thickness direction from the plate surface 220A to the plate surface 220B. The opening width of the hole 223A is changed so as to widen. That is, the inner wall surface provided in parallel with the extending direction of the tear line 223 is inclined in the through hole 223A. In addition, the other structure in the tear line 223 and the base material 220 is the same as that of the tear line 23 and the base material 20 of Embodiment 1, The description is abbreviate | omitted.

次に、変形例における基材成形工程において、実施形態１の基材成形工程と相違する点について説明する。   Next, differences in the base material forming process of the first embodiment from the base material forming process of the first embodiment will be described.

実施形態１において固定型５１Ａに設けられている突起５３の断面形状が、変形例においては貫通孔２２３Ａに対応した台形形状となっており、台形断面形状を有する突起は基材２２０を貫通させる高さ寸法に設定されている。詳細には、突起はティアライン２２３に沿って延びる細長い形状であり、その幅方向において中央部分に近づくにつれてその高さ寸法が高くなるように形成されている。基材成形工程では、上記の台形断面形状を有する突起が設けられている固定型と可動型５１Ｂとにより成形型を閉じる。このような型閉じの状態において、固定型に設けられた突起の突出端面は可動型の型面に当接している。   In the first embodiment, the cross-sectional shape of the protrusion 53 provided on the fixed mold 51A is a trapezoidal shape corresponding to the through-hole 223A in the modified example, and the protrusion having the trapezoidal cross-sectional shape is a height that penetrates the base material 220. The dimension is set. Specifically, the protrusion has an elongated shape extending along the tear line 223 and is formed such that its height dimension increases as it approaches the central portion in the width direction. In the base material forming step, the forming die is closed by the fixed die provided with the protrusion having the trapezoidal cross-sectional shape and the movable die 51B. In such a mold closed state, the protruding end surface of the protrusion provided on the fixed mold is in contact with the movable mold surface.

続いて、射出装置から固定型と可動型の間に形成されたキャビティに溶融樹脂を射出するのであるが、変形例においては、その射出方向はティアライン２２３に交差する方向である。ティアライン２２３に交差する方向に溶融樹脂を射出すると、射出された溶融樹脂は、台形断面形状の貫通孔２２３Ａの傾斜面に沿って移動する。そのため、溶融樹脂がティアライン２２３形成部分である貫通孔２２３Ａを通過する際に受ける抵抗を小さく抑えることができる。その結果、射出された溶融樹脂が貫通孔２２３Ａ付近において流れが滞ることにより基材の板面に局所的に発生する波打ちや、変形を抑制することができる。   Subsequently, the molten resin is injected from the injection device into the cavity formed between the fixed mold and the movable mold. In the modified example, the injection direction is a direction intersecting the tear line 223. When the molten resin is injected in a direction crossing the tear line 223, the injected molten resin moves along the inclined surface of the through hole 223A having a trapezoidal cross-sectional shape. Therefore, it is possible to suppress the resistance that the molten resin receives when passing through the through hole 223 </ b> A that is the portion where the tear line 223 is formed. As a result, it is possible to suppress undulation and deformation locally generated on the plate surface of the base material due to the flow of the injected molten resin in the vicinity of the through hole 223A.

変形例における台形断面形状を有する貫通孔２２３Ａで構成されるティアライン２２３は、射出された溶融樹脂の流れに対して交差するティアラインに含まれていればよい。それ以外の部分のティアラインは実施形態１における貫通孔２３Ａの形状を有していてもよい。   The tear line 223 constituted by the through-hole 223A having the trapezoidal cross-sectional shape in the modification may be included in the tear line that intersects the flow of the injected molten resin. The other portion of the tear line may have the shape of the through hole 23A in the first embodiment.

＜実施形態２＞
次いで、本発明の実施形態２を、図８を参照しつつ説明する。本実施形態では、ティアラインの構成が相違するインストルメントパネル１１０及びインストルメントパネル１１０の製造方法について例示する。なお、上記した実施形態と同様の構造、作用及び効果について重複する説明は省略する。 <Embodiment 2>
Next, Embodiment 2 of the present invention will be described with reference to FIG. In this embodiment, the manufacturing method of the instrument panel 110 and the instrument panel 110 in which the configuration of the tear line is different is illustrated. In addition, the description which overlaps about the structure, an effect | action, and effect similar to above-described embodiment is abbreviate | omitted.

ティアライン１２３は、基材１２０の他方の板面１２０Ｂに凹設された複数の溝部１２３Ａによって構成されている。言い換えれば、ティアライン１２３は、基材１２０の一方の板面１２０Ａが基材１２０におけるティアライン１２３以外の部位と面一状をなす形で、ティアライン１２３以外の部位より薄肉の薄肉部とされている。溝部１２３Ａの深さ寸法及び複数の溝部１２３Ａの間の架橋部２３Ｂの寸法は、エアバッグ１２Ａの膨張に伴ってティアライン１２３が好適に開裂可能な大きさに設定されている。なお、ティアライン１２３及び基材１２０におけるその他の構成は実施形態１のティアライン２３及び基材２０の構成と同様とされており、その説明を省略する。   The tear line 123 is configured by a plurality of groove portions 123 </ b> A that are recessed in the other plate surface 120 </ b> B of the base material 120. In other words, the tear line 123 is formed in a shape in which one plate surface 120A of the base 120 is flush with a portion other than the tear line 123 in the base 120, and is thinner than a portion other than the tear line 123. ing. The depth dimension of the groove part 123A and the dimension of the bridging part 23B between the plurality of groove parts 123A are set such that the tear line 123 can be suitably cleaved as the airbag 12A is inflated. In addition, the other structure in the tear line 123 and the base material 120 is the same as that of the tear line 23 and the base material 20 of Embodiment 1, The description is abbreviate | omitted.

続いて、本実施形態における基材成形工程において、実施形態１の基材成形工程と相違する点について説明する。本実施形態に用いられる射出成形装置１５０は、基材１２０を成形するための成形型１５１と、溶融樹脂５７を射出するための図示しない射出装置とを備えて構成されている。成形型１５１（固定型１５１Ａ）には、図８の（ａ）に示すように、ティアライン１２３を形成するための複数の突部１５３が設けられている。複数の突部１５３は、基材１２０を貫通させる寸法より小さい高さ寸法に設定されている。複数の突部１５３の各々は、固定型１５１Ａの型面から突出したリブ状とされ、各突部１５３の間にティアライン１２３の架橋部２３Ｂの寸法に対応した間隙が設けられている。   Next, the difference between the base material forming step of the first embodiment and the base material forming step of the first embodiment will be described. The injection molding apparatus 150 used in the present embodiment includes a molding die 151 for molding the base material 120 and an injection apparatus (not shown) for injecting the molten resin 57. As shown in FIG. 8A, the molding die 151 (fixed die 151A) is provided with a plurality of protrusions 153 for forming the tear line 123. The plurality of protrusions 153 are set to a height dimension that is smaller than a dimension that allows the base material 120 to penetrate therethrough. Each of the plurality of protrusions 153 has a rib shape protruding from the mold surface of the fixed die 151 </ b> A, and a gap corresponding to the dimension of the bridging portion 23 </ b> B of the tear line 123 is provided between the protrusions 153.

基材成形工程では、まず、図８の（ｂ）に示すように、成形型１５１を型閉じし、可動型５１Ｂと固定型１５１Ａとの間にキャビティ１５５を画成する。すると、固定型１５１Ａに設けられた複数の突部１５３の突出端面が可動型５１Ｂの型面と対向状をなして離間した状態となる。続いて、図８の（ｃ）に示すように、成形型１５１の内部に形成されたキャビティ１５５内に、射出装置から溶融樹脂５７を射出する。そして、キャビティ１５５内に射出された溶融樹脂５７は、図８の（ｄ）に示すように、成形型１５１の型面によって冷却されて固化することで基材１２０に成形される。すると、基材１２０において、複数の突部１５３と対応する位置には、ティアライン１２３が基材１２０と同時に形成される。基材成形工程におけるその他の構成は実施形態１の基材成形工程と同様とされており、その説明を省略する。   In the base material forming step, first, as shown in FIG. 8B, the forming die 151 is closed, and a cavity 155 is defined between the movable die 51B and the fixed die 151A. Then, the projecting end surfaces of the plurality of projecting portions 153 provided on the fixed mold 151A are in a state of being spaced apart from the mold surface of the movable mold 51B. Subsequently, as shown in FIG. 8C, the molten resin 57 is injected from the injection device into the cavity 155 formed in the mold 151. The molten resin 57 injected into the cavity 155 is molded into the base material 120 by being cooled and solidified by the mold surface of the molding die 151 as shown in FIG. Then, in the base material 120, the tear line 123 is formed simultaneously with the base material 120 at positions corresponding to the plurality of protrusions 153. Other configurations in the base material forming step are the same as those in the base material forming step of Embodiment 1, and the description thereof is omitted.

本実施形態では、ティアライン１２３は、基材１２０の他方の板面２０Ｂに凹設された複数の溝部１２３Ａによって構成されているから、例えばティアライン１２３が貫通孔とされる構成に比べて、ティアライン１２３の形状が本革表皮材３０の意匠面３０Ａに与える影響を低減することができる。また、本実施形態では、ティアライン１２３の溝部１２３Ａが成形型１５１を用いて形成されるから、例えば切削加工等により溝部を形成する場合に比べて、溝部の深さ寸法の寸法精度を向上することができる。   In the present embodiment, since the tear line 123 is configured by a plurality of groove portions 123A that are recessed in the other plate surface 20B of the base material 120, for example, compared to a configuration in which the tear line 123 is a through hole, The influence of the shape of the tear line 123 on the design surface 30A of the genuine leather skin material 30 can be reduced. In this embodiment, since the groove 123A of the tear line 123 is formed using the molding die 151, the dimensional accuracy of the depth dimension of the groove is improved as compared with the case where the groove is formed by cutting or the like. be able to.

＜実施形態２の変形例１＞
実施形態２の変形例１を、図１１を参照しつつ説明する。変形例１では、ティアラインの構成が相違するインストルメントパネル３１０及びインストルメントパネル３１０の製造方法について例示する。なお、上記した実施形態及び変形例と同様の構造、作用及び効果について重複する説明は省略する。 <Modification 1 of Embodiment 2>
Modification 1 of Embodiment 2 will be described with reference to FIG. In the first modification, the instrument panel 310 and the method of manufacturing the instrument panel 310 having different configurations of the tier line are illustrated. In addition, the overlapping description is abbreviate | omitted about the structure, an effect | action, and effect similar to above-described embodiment and modification.

上記実施形態２において、ティアライン１２３を構成する溝部１２３Ａは、その壁面が基材１２０の板面１２０Ａ、１２０Ｂに対して真っ直ぐ延設されるように形成されており、溝部１２３Ａの幅は一定となっている。これに対し変形例１においては、図１１に示すように、基材３２０におけるティアライン３２３の溝部３２３Ａ付近の断面形状（図１のＩＩ−ＩＩ線に対応する断面）が略台形となっている。基材３２０における溝部３２３Ａ付近の断面は、ティアライン３２３の延設方向に交差する方向に沿って切断した断面である。   In the second embodiment, the groove 123A constituting the tear line 123 is formed such that the wall surface thereof extends straight with respect to the plate surfaces 120A and 120B of the base material 120, and the width of the groove 123A is constant. It has become. On the other hand, in the first modification, as shown in FIG. 11, the cross-sectional shape in the vicinity of the groove portion 323A of the tear line 323 in the base material 320 (the cross section corresponding to the II-II line in FIG. 1) is substantially trapezoidal. . The cross section near the groove portion 323 </ b> A in the base material 320 is a cross section cut along a direction intersecting the extending direction of the tear line 323.

図１１に示すように、溝部３２３Ａの幅は基材３２０の板面３２０Ａにおける開口幅よりも板面３２０Ｂにおける開口幅が大きくなっており、板面３２０Ａから板面３２０Ｂにわたる板厚方向において溝部３２３Ａの開口幅が広がるように変化している。つまり、溝部３２３Ａ内において、ティアライン３２３の延設方向に平行に設けられている内壁面が傾斜している。   As shown in FIG. 11, the width of the groove 323A is such that the opening width in the plate surface 320B is larger than the opening width in the plate surface 320A of the substrate 320, and the groove 323A in the plate thickness direction extending from the plate surface 320A to the plate surface 320B. The opening width of the is changed. That is, the inner wall surface provided in parallel with the extending direction of the tear line 323 is inclined in the groove portion 323A.

変形例１において、ティアライン３２３は、基材３２０の板面３２０Ａが基材３２０におけるティアライン３２３以外の部位と面一状をなす形で、ティアライン３２３以外の部位より薄肉の薄肉部３２７とされている。なお、ティアライン３２３及び基材３２０におけるその他の構成は実施形態２のティアライン１２３及び基材１２０の構成と同様とされており、その説明を省略する。   In the first modification, the tear line 323 is formed such that the plate surface 320A of the base material 320 is flush with a portion other than the tear line 323 in the base material 320, and is thinner than the portion other than the tear line 323. Has been. In addition, the other structure in the tear line 323 and the base material 320 is the same as that of the tear line 123 and the base material 120 of Embodiment 2, The description is abbreviate | omitted.

次に、変形例１における基材成形工程において、実施形態２の基材成形工程と相違する点について説明する。   Next, the difference between the base material forming step of the second embodiment and the base material forming step of the second embodiment will be described.

実施形態２において固定型１５１Ａに設けられている突起５３の断面形状が、変形例１においては溝部３２３Ａに対応した台形形状となっており、台形断面形状を有する突起は基材３２０を貫通させる寸法より小さい高さ寸法に設定されている。詳細には、突起はティアライン３２３に沿って延びる細長い形状であり、その幅方向において中央部分に近づくにつれてその高さ寸法が高くなるように形成されている。基材成形工程では、上記の台形断面形状を有する突起が設けられている固定型と可動型５１Ｂとにより成形型を閉じる。このような型閉じの状態において、固定型に設けられた突起の突出端面は可動型の型面に当接している。   In the second embodiment, the cross-sectional shape of the protrusion 53 provided on the fixed die 151A is a trapezoidal shape corresponding to the groove portion 323A in the first modification, and the protrusion having the trapezoidal cross-sectional shape is a dimension that penetrates the base material 320. It is set to a smaller height dimension. Specifically, the protrusion has an elongated shape extending along the tear line 323 and is formed such that its height dimension increases as it approaches the central portion in the width direction. In the base material forming step, the forming die is closed by the fixed die provided with the protrusion having the trapezoidal cross-sectional shape and the movable die 51B. In such a mold closed state, the protruding end surface of the protrusion provided on the fixed mold is in contact with the movable mold surface.

続いて、射出装置から固定型と可動型５１Ｂの間に形成されたキャビティに溶融樹脂を射出するのであるが、変形例１においては、ティアライン３２３に交差する方向に射出する。ティアライン３２３に交差する方向に溶融樹脂を射出すると、射出された溶融樹脂は、台形断面形状の溝部３２３Ａの傾斜面に沿って移動する。そのため、溶融樹脂がティアライン３２３形成部分である溝部３２３Ａを通過する際に受ける抵抗を小さく抑えることができる。その結果、射出された溶融樹脂が溝部３２３Ａ付近において流れが滞ることにより基材の板面に局所的に発生する波打ちや、変形を抑制することができる。   Subsequently, the molten resin is injected from the injection device into the cavity formed between the fixed mold and the movable mold 51B. In the first modification, the molten resin is injected in a direction intersecting the tear line 323. When the molten resin is injected in a direction crossing the tear line 323, the injected molten resin moves along the inclined surface of the groove portion 323A having a trapezoidal cross-sectional shape. Therefore, the resistance that the molten resin receives when passing through the groove portion 323 </ b> A that is the portion where the tear line 323 is formed can be reduced. As a result, it is possible to suppress undulation and deformation that are locally generated on the plate surface of the base material due to the flow of the injected molten resin in the vicinity of the groove portion 323A.

変形例１における台形断面形状を有する溝部３２３Ａで構成されるティアライン３２３は、射出された溶融樹脂の流れ(射出方向)に対して交差するティアラインに含まれていればよい。それ以外の部分のティアラインは実施形態１における貫通孔２３Ａあるいは実施形態２における溝部１２３Ａの形状を有していてもよい。   The tear line 323 configured by the groove portion 323A having the trapezoidal cross-sectional shape in the first modification may be included in the tear line that intersects the flow (injection direction) of the injected molten resin. The other portion of the tear line may have the shape of the through hole 23A in the first embodiment or the groove 123A in the second embodiment.

＜実施形態２の変形例２＞
実施形態２の変形例２を、図１２を参照しつつ説明する。変形例２では、ティアラインの構成が相違するインストルメントパネル４１０及びインストルメントパネル４１０の製造方法について例示する。なお、上記した実施形態及び変形例と同様の構造、作用及び効果について重複する説明は省略する。 <Modification 2 of Embodiment 2>
A second modification of the second embodiment will be described with reference to FIG. In the second modification, the instrument panel 410 and the method of manufacturing the instrument panel 410 having different tier line configurations are illustrated. In addition, the overlapping description is abbreviate | omitted about the structure, an effect | action, and effect similar to above-described embodiment and modification.

変形例２においては、図１２に示すように、基材４２０におけるティアライン４２３の溝部４２３Ａ付近の断面形状（図１のＩＩ−ＩＩ線に対応する断面）が略弓形となっている。溝部４２３Ａの幅は基材４２０の板面４２０Ａにおける開口幅よりも板面４２０Ｂにおける開口幅が大きくなっており、板面４２０Ａから板面４２０Ｂにわたる板厚方向において溝部４２３Ａの開口幅が広がるように変化している。つまり、溝部４２３Ａ内において、ティアライン４２３の延設方向に平行に設けられている内壁面が湾曲している。   In the second modification, as shown in FIG. 12, the cross-sectional shape in the vicinity of the groove portion 423A of the tear line 423 in the base material 420 (the cross-section corresponding to the II-II line in FIG. 1) is substantially arcuate. The width of the groove portion 423A is such that the opening width in the plate surface 420B is larger than the opening width in the plate surface 420A of the base material 420, and the opening width of the groove portion 423A is widened in the plate thickness direction from the plate surface 420A to the plate surface 420B. It has changed. That is, the inner wall surface provided in parallel with the extending direction of the tear line 423 is curved in the groove portion 423A.

変形例２において、基材４２０においてティアライン４２３部分は、それ以外の部位より薄肉の薄肉部４２７とされている。なお、ティアライン４２３及び基材４２０におけるその他の構成は実施形態２及び実施形態２の変形例２の構成と同様とされており、その説明を省略する。   In the second modification, the portion of the tear line 423 in the base material 420 is a thin portion 427 that is thinner than other portions. In addition, the other structure in the tear line 423 and the base material 420 is the same as that of the structure of the modification 2 of Embodiment 2 and Embodiment 2, The description is abbreviate | omitted.

次に、変形例２における基材成形工程において、実施形態２の基材成形工程と相違する点について説明する。変形例２においては、固定型の突起形状が溝部４２３Ａに対応した弓形形状となっており、弓形断面形状を有する突起は基材４２０を貫通させる寸法より小さい高さ寸法に設定されている。詳細には、突起はティアライン４２３に沿って延びる細長い形状であり、その幅方向において中央部分に近づくにつれてその高さ寸法が高くなるように形成されている。   Next, the difference between the base material forming process of the second embodiment and the base material forming process of the second embodiment will be described. In the second modification, the fixed projection shape has an arc shape corresponding to the groove portion 423 </ b> A, and the projection having the arc-shaped cross-sectional shape is set to a height dimension smaller than the dimension penetrating the base material 420. Specifically, the protrusion has an elongated shape extending along the tear line 423 and is formed such that its height dimension increases as it approaches the central portion in the width direction.

変形例２において、射出装置から固定型と可動型５１Ｂの間に形成されたキャビティに溶融樹脂をティアライン４２３に交差する方向に射出する。ティアライン４２３に交差する方向に溶融樹脂を射出すると、射出された溶融樹脂は、弓形断面形状の溝部４２３Ａの曲面に沿って移動する。そのため、溶融樹脂がティアライン４２３形成部分である溝部４２３Ａを通過する際に受ける抵抗を小さく抑えることができる。その結果、射出された溶融樹脂が溝部４２３Ａ付近において流れが滞ることにより基材の板面に局所的に発生する波打ちや、変形を抑制することができる。   In the second modification, molten resin is injected from the injection device into the cavity formed between the fixed mold and the movable mold 51B in a direction intersecting the tear line 423. When the molten resin is injected in a direction crossing the tear line 423, the injected molten resin moves along the curved surface of the groove portion 423A having an arcuate cross-sectional shape. Therefore, it is possible to reduce the resistance that the molten resin receives when passing through the groove portion 423 </ b> A that is the portion where the tear line 423 is formed. As a result, it is possible to suppress undulation and deformation locally generated on the plate surface of the base material due to the flow of the injected molten resin in the vicinity of the groove 423A.

変形例２における弓形断面形状を有する溝部４２３Ａで構成されるティアライン４２３は、射出された溶融樹脂の流れに対して交差するティアラインに含まれていればよい。それ以外の部分のティアラインは実施形態１における貫通孔２３Ａあるいは実施形態２における溝部１２３Ａの形状を有していてもよい。   The tear line 423 configured by the groove portion 423A having the arcuate cross-sectional shape in the modified example 2 may be included in the tear line that intersects the flow of the injected molten resin. The other portion of the tear line may have the shape of the through hole 23A in the first embodiment or the groove 123A in the second embodiment.

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。 <Other embodiments>
The present invention is not limited to the embodiments described with reference to the above description and drawings. For example, the following embodiments are also included in the technical scope of the present invention.

（１）上記実施形態では、表皮材として、本革からなるものを例示したが、表皮材の材質は適宜変更可能である。また、上記実施形態では、基材と表皮材との間にクッション材が介在する構成を例示したが、これに限られない。例えば、基材と表皮材との間にクッション材が配されていなくてもよく、また、更にその他の部材が積層されていてもよい。   (1) In the said embodiment, what consists of genuine leather was illustrated as a skin material, However, The material of a skin material can be changed suitably. Moreover, in the said embodiment, although the structure which a cushioning material interposes between a base material and a skin material was illustrated, it is not restricted to this. For example, the cushion material may not be disposed between the base material and the skin material, and other members may be further laminated.

（２）上記実施形態以外にも、基材の材質、形状及び構成は適宜変更可能である。例えば、繊維状フィラーを含まない熱可塑性樹脂にも本願発明を適用可能である。また、基材に含まれる熱可塑性樹脂は、オレフィン系熱可塑性樹脂に限られず、ＡＢＳ樹脂等種々の熱可塑性樹脂を適用可能である。   (2) In addition to the above embodiment, the material, shape, and configuration of the substrate can be changed as appropriate. For example, the present invention can be applied to a thermoplastic resin that does not include a fibrous filler. The thermoplastic resin contained in the base material is not limited to the olefin-based thermoplastic resin, and various thermoplastic resins such as an ABS resin can be applied.

（３）上記実施形態以外にも、本発明の主旨を逸脱しない範囲においてインストルメントパネルの製造方法は適宜変更可能である。例えば、上記実施形態では、エアバッグ収容部材レーザー溶着工程を備えるものを例示したが、これに限られない。例えば、エアバッグ収容部材は、基材に対して振動溶着や締結部材による締結等の別の取付工程によって取り付けられてもよい。また、エアバッグ収容部材溶着工程と、表皮材被覆工程とはいずれを先に行ってもよい。   (3) In addition to the above embodiment, the instrument panel manufacturing method can be changed as appropriate without departing from the spirit of the present invention. For example, in the above embodiment, the airbag housing member laser welding process is exemplified, but the present invention is not limited to this. For example, the airbag housing member may be attached to the base material by another attachment process such as vibration welding or fastening with a fastening member. In addition, either the airbag housing member welding step or the skin material covering step may be performed first.

１０…インストルメントパネル、１２Ａ…エアバッグ、２０…基材（樹脂基材）、２３…ティアライン、２５Ａ…開口部、３０…本革表皮材（表皮材）、３１…クッション材、５１，１５１…成形型、５３…突部、５７…溶融樹脂（繊維状フィラーを含む熱可塑性樹脂材料）   DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Instrument panel, 12A ... Air bag, 20 ... Base material (resin base material), 23 ... Tear line, 25A ... Opening part, 30 ... Genuine leather skin material (skin material), 31 ... Cushion material, 51, 151 ... Mold, 53 ... Projection, 57 ... Molded resin (thermoplastic resin material including fibrous filler)

Claims (7)

開裂されてエアバッグを膨出させるための開口部を形成させるティアラインを有する樹脂基材と、前記樹脂基材を被覆する表皮材と、を備えたインストルメントパネルの製造方法であって、
成形型を用いて前記樹脂基材を射出成形する樹脂基材成形工程であって、前記成形型に前記ティアラインを形成するための複数の突部を設け、前記ティアラインを前記樹脂基材と同時に形成する樹脂基材成形工程と、
前記樹脂基材を前記表皮材で被覆する表皮材被覆工程と、を備えるインストルメントパネルの製造方法。 A method of manufacturing an instrument panel, comprising: a resin base material having a tear line that is cleaved to form an opening for inflating an airbag; and a skin material that covers the resin base material,
A resin base material molding step of injection molding the resin base material using a molding die, wherein the molding die is provided with a plurality of protrusions for forming the tear line, and the tear line is formed with the resin base material. Resin base material molding process to be formed at the same time;
A method for manufacturing an instrument panel, comprising: a skin material coating step of coating the resin base material with the skin material. 前記樹脂基材成形工程では、繊維状フィラーを含む熱可塑性樹脂材料を射出して、前記樹脂基材を成形し、
前記表皮材被覆工程では、本革からなる前記表皮材で前記樹脂基材を被覆する、請求項１に記載のインストルメントパネルの製造方法。 In the resin base material molding step, a thermoplastic resin material containing a fibrous filler is injected to mold the resin base material,
The method for manufacturing an instrument panel according to claim 1, wherein, in the skin material covering step, the resin base material is covered with the skin material made of genuine leather. 前記樹脂基材成形工程において、前記複数の突部は前記樹脂基材を貫通させる高さ寸法である、請求項１または請求項２に記載のインストルメントパネルの製造方法。   3. The instrument panel manufacturing method according to claim 1, wherein, in the resin base material molding step, the plurality of protrusions have a height dimension that penetrates the resin base material. 前記表皮材被覆工程に先立って、前記表皮材に対してクッション材を積層するクッション材積層工程を更に備え、
前記表皮材被覆工程では、前記クッション材を前記表皮材と前記樹脂基材との間に介在させつつ、前記樹脂基材を前記表皮材で被覆する、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のインストルメントパネルの製造方法。 Prior to the skin material covering step, further comprising a cushion material lamination step of laminating a cushion material on the skin material,
4. The skin material covering step, wherein the resin base material is covered with the skin material while the cushion material is interposed between the skin material and the resin base material. The manufacturing method of the instrument panel as described in a term. 前記樹脂基材成形工程において、前記複数の突部は前記樹脂基材を貫通させる寸法より小さい高さ寸法である、請求項１または請求項２に記載のインストルメントパネルの製造方法。   3. The method for manufacturing an instrument panel according to claim 1, wherein, in the resin base material molding step, the plurality of protrusions have a height dimension smaller than a dimension for penetrating the resin base material. 前記樹脂基材成形工程において、前記複数の突部はそれぞれ前記ティアラインに沿って延びる細長い形状であり、前記突部の幅方向において高さ寸法が変化している、請求項１ないし請求項５のいずれか一項に記載のインストルメントパネルの製造方法。   6. The resin base material molding step, wherein each of the plurality of protrusions has an elongated shape extending along the tear line, and a height dimension is changed in a width direction of the protrusion. The manufacturing method of the instrument panel as described in any one of these. 前記樹脂基材成形工程では、繊維状フィラーを含む熱可塑性樹脂材料を射出して、前記樹脂基材を成形し、
前記突部の幅方向において前記高さ寸法が変化している前記複数の突部は、前記熱可塑性樹脂材料を射出する射出方向に対して交差して成形されるティアラインを形成するための突部である、請求項６に記載のインストルメントパネルの製造方法。 In the resin base material molding step, a thermoplastic resin material containing a fibrous filler is injected to mold the resin base material,
The plurality of protrusions whose height dimension changes in the width direction of the protrusions are protrusions for forming a tear line that is formed to intersect with an injection direction for injecting the thermoplastic resin material. The instrument panel manufacturing method according to claim 6, wherein the instrument panel is a part.

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