JP2017210230A - Production method of instrument panel - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、インストルメントパネルの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing an instrument panel.
従来、インストルメントパネルの製造方法として、下記特許文献1に記載のものが知られている。特許文献1のインストルメントパネルでは、インサート部材には、インサート側ティアラインが形成されていることが開示されている。そして、インサート側ティアラインは、例えばエンドミル加工によって直線状のスリットと繋ぎ部とが交互に繰り返されたミシン目状に形成されている、と記載されている。 Conventionally, the thing of the following patent document 1 is known as a manufacturing method of an instrument panel. In the instrument panel of Patent Document 1, it is disclosed that an insert-side tear line is formed on an insert member. And it is described that the insert side tear line is formed in the perforation shape by which the linear slit and the connection part were repeated alternately by the end mill process, for example.
しかしながら、特許文献1に開示の構成では、基材を成形した後に、インサート側ティアライン(ティアライン)を、エンドミル加工等によって形成する必要があり、インサート側ティアラインを形成する工程がインストルメントパネルの製造に係る工数を増大させる結果となっている。さらに、インサート基材(樹脂基材)を成形した後に、後加工によりインサート側ティアラインを形成する場合には、その加工精度によっては、所望の形状のインサート側ティアラインを形成することができず、後加工の失敗によりインストルメントパネルの製造に係る歩留まりが低下することが懸念される。 However, in the configuration disclosed in Patent Document 1, it is necessary to form an insert side tear line (tear line) by end milling or the like after molding the base material, and the process of forming the insert side tear line is an instrument panel. As a result, the number of man-hours related to the manufacture of the is increased. Furthermore, after forming the insert base material (resin base material), if the insert side tear line is formed by post-processing, the insert side tear line of the desired shape cannot be formed depending on the processing accuracy. There is a concern that the yield related to the manufacture of the instrument panel may decrease due to failure of post-processing.
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、工数を低減可能とされるとともに、歩留まり低下を抑制可能なインストルメントパネルの製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been completed based on the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a method for manufacturing an instrument panel that can reduce man-hours and can suppress a decrease in yield.
上記課題を解決するために、本発明のインストルメントパネルの製造方法は、開裂されてエアバッグを膨出させるための開口部を形成させるティアラインを有する樹脂基材と、前記樹脂基材を被覆する表皮材と、を備えたインストルメントパネルの製造方法であって、成形型を用いて前記樹脂基材を射出成形する樹脂基材成形工程であって、前記成形型に前記ティアラインを形成するための複数の突部を設け、前記ティアラインを前記樹脂基材と同時に形成する樹脂基材成形工程と、前記樹脂基材を前記表皮材で被覆する表皮材被覆工程と、を備える。 In order to solve the above problems, a method for manufacturing an instrument panel according to the present invention includes a resin base material having a tear line that is cleaved to form an opening for inflating an airbag, and covers the resin base material. A method of manufacturing an instrument panel comprising: a resin base material molding step for injection molding the resin base material using a molding die, wherein the tear line is formed in the molding die. A plurality of protrusions for forming the tear line simultaneously with the resin base material, and a skin material covering step for covering the resin base material with the skin material.
本発明によれば、樹脂基材成形工程において、ティアラインを樹脂基材と同時に形成するから、樹脂基材を成形した後に、切削等の後加工によりティアラインを形成するインストルメントパネルの製造方法に比べて、インストルメントパネルの製造に係る工数を低減することができる。さらに、成形型を用いて形成されたティアラインは、後加工により形成したティアラインに比べて、寸法精度が高く、また、後加工の失敗による歩留まり低下を招来する虞がない。
ところで、ティアラインは、その機能上、形状や配設位置の制約があり、ティアラインを樹脂基材と同時に形成する場合には、ティアラインを形成するための複数の突部に起因して樹脂基材におけるティアラインで囲まれた領域にフローマーク等の外観上の成形不良を生じることが懸念される。一方、本発明では、そのような成形不良が生じた場合であっても、表皮材被覆工程により、外観上の成形不良を表皮材で隠すことができ、そのような成形不良がインストルメントパネルの意匠性を損なう事態が抑制されている。この結果、好適に、樹脂基材成形工程において、ティアラインを樹脂基材と同時に形成可能となっている。
According to the present invention, in the resin base material forming step, the tear line is formed simultaneously with the resin base material. Therefore, after forming the resin base material, the instrument panel manufacturing method for forming the tear line by post-processing such as cutting As compared with the above, man-hours related to the manufacture of the instrument panel can be reduced. Furthermore, a tear line formed using a mold has higher dimensional accuracy than a tear line formed by post-processing, and there is no risk of yield reduction due to failure of post-processing.
By the way, there are restrictions on the shape and arrangement position of the tear line in terms of its function. When the tear line is formed simultaneously with the resin base material, the resin is caused by a plurality of protrusions for forming the tear line. There is a concern that an appearance molding defect such as a flow mark may occur in a region surrounded by the tear line in the base material. On the other hand, in the present invention, even if such a molding defect occurs, the molding material appearance can be hidden by the skin material by the skin material coating step, and such a molding defect is not detected in the instrument panel. Situations that impair the design are suppressed. As a result, the tear line can be preferably formed simultaneously with the resin base material in the resin base material molding step.
上記構成において、前記樹脂基材成形工程では、繊維状フィラーを含む熱可塑性樹脂材料を射出して、前記樹脂基材を成形し、前記表皮材被覆工程では、本革からなる前記表皮材で前記樹脂基材を被覆するものであってもよい。このような構成によれば、剛性の高い樹脂基材を得ることができ、本革からなる表皮材が収縮等する場合であっても変形し難いインストルメントパネルを製造することができる。ところで、繊維状フィラーは、ティアラインを形成するための複数の突部の間隙を通過する際にその配向が規定され、樹脂基材におけるティアラインで囲まれた領域に繊維状フィラーの配向性に起因した、局所的な変形等の外観上の成形不良を生じることが懸念される。一方、本発明では、そのような成形不良が生じた場合であっても、表皮材被覆工程により、外観上の成形不良を表皮材で隠すことができ、そのような成形不良がインストルメントパネルの意匠性を損なう事態が抑制されている。この結果、好適に、樹脂基材成形工程において、ティアラインを樹脂基材と同時に形成可能となっている。 The said structure WHEREIN: In the said resin base material formation process, the thermoplastic resin material containing a fibrous filler is inject | emitted, the said resin base material is shape | molded, and in the said skin material coating | coated process, the said skin material which consists of genuine leather is the said skin material. You may coat | cover a resin base material. According to such a configuration, a highly rigid resin base material can be obtained, and an instrument panel that is difficult to deform even when the skin material made of genuine leather contracts can be manufactured. By the way, the orientation of the fibrous filler is defined when passing through the gaps of the plurality of protrusions for forming the tear line, and the orientation of the fibrous filler in the region surrounded by the tear line in the resin base material. There is a concern that the resulting molding defects in appearance such as local deformation may occur. On the other hand, in the present invention, even if such a molding defect occurs, the molding material appearance can be hidden by the skin material by the skin material coating step, and such a molding defect is not detected in the instrument panel. Situations that impair the design are suppressed. As a result, the tear line can be preferably formed simultaneously with the resin base material in the resin base material molding step.
上記構成の前記樹脂基材成形工程において、前記複数の突部は前記樹脂基材を貫通させる高さ寸法であってもよい。このような構成によれば、ティアラインの開裂圧を十分に低減させることができ、例えば、表皮材被覆工程において、樹脂基材に対して本革のような比較的強度の高い表皮材を被覆する場合であっても、樹脂基材と表皮材とを一括して開裂し、好適にエアバッグを膨出させることができる。 In the resin base material molding step having the above configuration, the plurality of protrusions may have a height dimension that penetrates the resin base material. According to such a configuration, the tear line cleavage pressure can be sufficiently reduced. For example, in a skin material coating step, a relatively strong skin material such as genuine leather is coated on a resin base material. Even in this case, the resin base material and the skin material can be cleaved together, and the airbag can be suitably inflated.
上記構成において、前記表皮材被覆工程に先立って、前記表皮材に対してクッション材を積層するクッション材積層工程を更に備え、前記表皮材被覆工程では、前記クッション材を前記表皮材と前記樹脂基材との間に介在させつつ、前記樹脂基材を前記表皮材で被覆するものであってもよい。このような構成によれば、クッション材が表皮材と樹脂基材との間に介在することで、ティアラインや、樹脂基材の凹凸状の成形不良等が表皮材の意匠面に与える影響をクッション材で緩和することができる。この結果、好適に、樹脂基材成形工程において、ティアラインを樹脂基材と同時に形成可能となっている。 In the above configuration, prior to the skin material covering step, a cushion material laminating step of laminating a cushion material on the skin material is further provided, and in the skin material covering step, the cushion material is combined with the skin material and the resin base. You may coat | cover the said resin base material with the said skin material, interposing between materials. According to such a configuration, the cushion material is interposed between the skin material and the resin base material, so that the tear line and the uneven molding of the resin base material have an influence on the design surface of the skin material. Can be relaxed with cushioning material. As a result, the tear line can be preferably formed simultaneously with the resin base material in the resin base material molding step.
上記構成の前記樹脂基材成形工程において、前記複数の突部は前記樹脂基材を貫通させる寸法より小さい高さ寸法であってもよい。このような構成によれば、ティアラインは樹脂基材の板面に凹設された複数の溝部によって構成されることになり、例えばティアラインが貫通孔とされる構成に比べて、ティアラインの形状が樹脂基材の板面に与える影響を低減することができる。また、ティアラインを構成する溝部が成形型を用いて形成されるから、例えば切削加工等により溝部を形成する場合に比べて、溝部の深さ寸法の寸法精度を向上することができる In the resin base material molding step having the above-described configuration, the plurality of protrusions may have a height dimension smaller than a dimension for penetrating the resin base material. According to such a configuration, the tear line is configured by a plurality of grooves recessed in the plate surface of the resin base material. For example, compared to a configuration in which the tear line is a through hole, The influence of the shape on the plate surface of the resin base material can be reduced. Moreover, since the groove part which comprises a tear line is formed using a shaping | molding die, the dimensional accuracy of the depth dimension of a groove part can be improved compared with the case where a groove part is formed by cutting etc., for example.
上記構成の前記樹脂基材成形工程において、前記複数の突部はそれぞれ前記ティアラインに沿って延びる細長い形状であり、前記突部の幅方向において高さ寸法が変化していてもよい。このような構成によれば、突部はその幅方向において高さ寸法が変化しているため、樹脂基材の射出成形において射出される樹脂がティアラインを形成するための複数の突部の間隙を通過する際、突部から受ける抵抗を小さく抑えることができる。その結果、樹脂基材におけるティアラインで囲まれた領域に局所的な変形等の外観上の成形不良を生じることが抑制される。 In the resin base material molding step having the above configuration, each of the plurality of protrusions may have an elongated shape extending along the tear line, and a height dimension may be changed in a width direction of the protrusion. According to such a configuration, since the height of the protrusion changes in the width direction, the gap between the plurality of protrusions for the resin injected in the injection molding of the resin base material to form a tear line. When passing through, the resistance received from the protrusion can be kept small. As a result, it is possible to suppress appearance defects such as local deformation in the region surrounded by the tear line in the resin base material.
上記構成の前記樹脂基材成形工程において、繊維状フィラーを含む熱可塑性樹脂材料を射出して、前記樹脂基材を成形し、前記突部の幅方向において前記高さ寸法が変化している前記複数の突部は、前記熱可塑性樹脂材料を射出する射出方向に対して交差して成形されるティアラインを形成するための突部であってもよい。このような構成によれば、突部はその幅方向において高さ寸法が変化しており、樹脂基材の射出成形において熱可塑性樹脂はその突部の高さ寸法が変化している幅方向に沿って射出されるので、樹脂基材の射出成形において射出される熱可塑性樹脂材料がティアラインを形成するための複数の突部の間隙を通過する際、突部から受ける抵抗を小さく抑えることができる。繊維状フィラーに起因する局所的な変形等の外観上の成形不良の発生を抑制することができる。 In the resin base material molding step of the above configuration, the thermoplastic resin material containing a fibrous filler is injected to mold the resin base material, and the height dimension changes in the width direction of the protrusion. The plurality of protrusions may be protrusions for forming a tear line that is formed so as to intersect with an injection direction for injecting the thermoplastic resin material. According to such a configuration, the height of the protrusion changes in the width direction, and the thermoplastic resin in the width direction in which the height of the protrusion changes in the injection molding of the resin base material. Since the thermoplastic resin material injected in the injection molding of the resin base material passes through the gaps of the plurality of protrusions for forming the tear line, the resistance received from the protrusions can be kept small. it can. Generation | occurrence | production of the shaping | molding defect on appearance, such as a local deformation | transformation resulting from a fibrous filler, can be suppressed.
本発明によれば、工数を低減可能とされるとともに、歩留まり低下を抑制可能なインストルメントパネルの製造方法を提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, while being able to reduce a man-hour, the manufacturing method of the instrument panel which can suppress a yield fall can be provided.
<実施形態1>
本発明の実施形態1を図1ないし図7によって説明する。本実施形態では、助手席前方に助手席用エアバッグ装置12が装備されたインストルメントパネル10について例示する。
<Embodiment 1>
A first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. In the present embodiment, the
助手席用エアバッグ装置12は、図1及び図2に示すように、インストルメントパネル10内にモジュール化して設けられており、エアバッグ12Aと、インフレータ12Bと、エアバッグ収容部材40とを含んで構成されている。この助手席用エアバッグ装置12は、図示しないエアバッグECUからの指令によりインフレータ12Bが作動されることで、助手席の前方でエアバッグ12Aを膨張展開させる構成とされている。
As shown in FIGS. 1 and 2, the passenger
インストルメントパネル10は、図2に示すように、板状の基材(樹脂基材の一例)20と、基材20の一方の板面20Aを被覆する本革表皮材(表皮材の一例)30と、基材20の他方の板面20Bに溶着されたエアバッグ収容部材40と、を備えている。
As shown in FIG. 2, the
基材20は、繊維状フィラー及びオレフィン系熱可塑性樹脂を含む硬質樹脂製の射出成型品とされている。繊維状フィラーとしては、無機繊維や有機繊維を適宜用いることができ、特にガラス繊維を好適に用いることができる。また、オレフィン系熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン等を適宜用いることができ、特にプロピレン単独重合体、エチレン/プロピレンブロック共重合体等のポリプロピレン系樹脂を好適に用いることができる。なお、オレフィン系熱可塑性樹脂には、繊維状フィラーの他にも、各種の酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、顔料、充填剤、難燃剤、及び難燃助剤等が配合されていてもよい。
The
基材20は、図1及び図2に示すように、車両後方に向かうにつれて下方に湾曲するとともに車幅方向に凹凸するような、曲面状をなす曲面部21を有する立体形状をなしている。つまり、曲面部21は、車両前後方向及び車幅方向の双方について曲率を有する複雑な形状をなしている。
As shown in FIG. 1 and FIG. 2, the
基材20は、図3に示すように、開裂されてエアバッグ12Aを膨出させるための開口部25Aを形成させるティアライン23を有している。なお、図3においては、想定され得る開口部25Aの開口領域を1点破線で示す。ティアライン23は、平面視矩形状の外周ラインと、外周ラインの内側領域を2分割する中央ラインとを有している。そして、外周ラインと中央ラインとがH字型に開裂することで、基材20に一対の基材側リッド部25,25を形成可能に設けられている。基材20は、エアバッグ12Aの膨張圧によりティアライン23が開裂されると、一対の基材側リッド部25,25が観音開き状に開放されて、開口部25Aが形成される構成となっている。このティアライン23は、基材20を板厚方向に貫通する複数の貫通孔23Aによって構成されている。ティアライン23において、複数の貫通孔23Aの間の架橋部23Bの寸法は、エアバッグ12Aの膨張に伴ってティアライン23が好適に開裂可能な大きさに設定されている。
As shown in FIG. 3, the
本革表皮材30は、図2に示すように、天然皮革に適宜加工を施したシート状部材とされる。本革表皮材30は、例えば、合成皮革やその他の合成樹脂製の表皮材に比べ、高級感のあるインストルメントパネル10の意匠を実現可能な表皮材である一方、上記の表皮材に比べ、熱等による収縮率が高く、取り扱い上の制約を受けやすい表皮材であると言える。本革表皮材30には、その意匠面30Aとは反対側の面30Bに弾性を有するクッション材31が積層されている。このクッション材31としては、例えばラッセル材(ニット組織)を好適に用いることができる。
As shown in FIG. 2, the genuine
本革表皮材30は、図2に示すように、基材20の一方の板面20Aに対して、ティアライン23を全域に亘って覆う形で貼着されている。そして、本革表皮材30は、ティアライン23の開裂に伴って、ティアライン23と重なる部分がH字型に開裂する構成となっている。
As shown in FIG. 2, the genuine
エアバッグ収容部材40は、オレフィン系熱可塑性エラストマを含み、基材20より軟質な軟質樹脂製とされている。エアバッグ収容部材40は、内部にエアバッグ12Aを収容するとともに、エアバッグ12Aの展開時には、エアバッグ12Aからの膨張圧により後述する一対の収容部材側リッド部45,45が展開し、車室内に向けてエアバッグ12Aを膨出可能に構成されている。
The
エアバッグ収容部材40は、図2及び図4に示すように、矩形筒状に形成された本体部41と、本体部41の一端部側において矩形枠状に形成されたフランジ部43と、本体部41に対してヒンジ部45A,45Aを介して接続されるとともに本体部41の一端部を閉塞する一対の収容部材側リッド部45,45と、を備えている。そして、エアバッグ収容部材40には、収容部材側リッド部45,45にエアバッグ12Aが臨む形で、本体部41の他端部側から助手席用エアバッグ装置12を構成する各種機能部材が組み付けられている。
As shown in FIGS. 2 and 4, the
エアバッグ収容部材40は、図7に示すように、基材20の他方の板面20Bに溶着されている。詳細には、エアバッグ収容部材40は、フランジ部43の表面40A(板状基材側の面)に、その外周端部に沿って環状に延設された突条部47を備え(図4参照)、突条部47が基材20に対して溶着されている。さらに、エアバッグ収容部材40は、一対の収容部材側リッド部45,45の表面40Aに、それぞれ4条の突条部48を備え、突条部47,48が基材20に対して溶着されている。これらの突条部47,48は、断面視半円形状をなし、後述するエアバッグ収容部材レーザー溶着工程において、レーザー光線を透過可能とされるとともに、その突出端が基材20の他方の板面20Bと当接可能な構成とされている。
As shown in FIG. 7, the
続いて、インストルメントパネル10の製造方法について説明する。
図5は、本実施形態におけるインストルメントパネル10の製造方法の一例を示すフローチャートである。このインストルメントパネル10の製造方法は、基材成形工程(樹脂基材成形工程)と、エアバッグ収容部材レーザー溶着工程と、表皮材被覆工程と、を含んでいる。一方、図9に示す従来のインストルメントパネルの製造方法は、基材成形工程と、成形された基材に対して切削等の加工によりティアラインを形成するティアライン形成工程と、エアバッグ収容部材を基材に対して締結部材を介して締結するエアバッグ収容部材締結工程と、表皮材被覆工程と、を含んでいる。つまり、本実施形態では、従来のインストルメントパネルの製造方法に比べて、基材成形工程とは別に行うティアライン形成工程を省くことが可能となっている。また、本実施形態では、従来のインストルメントパネルの製造方法で一般的に行われていた、エアバッグ収容部材締結工程に替えて、エアバッグ収容部材溶着工程を行うことで、エアバッグ収容部材の基材に対する取り付けに係る作業性を向上可能となっている。以下、各工程について順次説明する。
Then, the manufacturing method of the
FIG. 5 is a flowchart showing an example of a method for manufacturing the
基材成形工程では、図6に示すように、成形型51を用いて基材20を射出成形する。図6の(a)は、本実施形態の基材成形工程に用いられる射出成形装置50の一部断面図である。射出成形装置50は、基材20を成形するための成形型51と、溶融樹脂57を射出するための図示しない射出装置とを備えて構成されている。この溶融樹脂(繊維状フィラーを含む熱可塑性樹脂材料の一例)57は、繊維状フィラーが溶融状態のオレフィン系熱可塑性樹脂に混練された状態となっている。
In the base material forming step, the
成形型51は、図6(a)に示すように、その型面同士が上下に対向するように配置された固定型51A及び可動型51Bによって構成されている。本実施形態では、固定型51Aが全体的に凸状をなし、基材20における他方の板面20B側を成形する型面を有し、可動型51Bが全体的に凹状をなし、一方の板面20A側を成形する型面を有しているものを例示する。成形型51(固定型51A)には、ティアライン23を形成するための複数の突部53が設けられている。複数の突部53は、基材20を貫通させる高さ寸法に設定されている。複数の突部53の各々は、固定型51Aの型面から突出したリブ状とされ、各突部53の間にティアライン23の架橋部23Bの寸法に対応した間隙が設けられている。
As shown in FIG. 6 (a), the
基材成形工程では、まず、図6の(b)に示すように、成形型51を型閉じし、可動型51Bと固定型51Aとの間にキャビティ55を画成する。この際、固定型51Aに設けられた複数の突部53の突出端面が可動型51Bの型面に当接した状態となっている。続いて、図6の(c)に示すように、成形型51の内部に形成されたキャビティ55内に、射出装置から溶融樹脂57を射出する。そして、キャビティ55内に射出された溶融樹脂57は、図6の(d)に示すように、成形型51の型面によって冷却されて固化することで基材20に成形される。すると、基材20において、複数の突部53と対応する位置には、ティアライン23が基材20と同時に形成される。言い換えれば、本実施形態の基材成形工程は、ティアライン23を基材20と同時に形成するティアライン同時形成工程を含んでいる。
In the base material forming step, first, as shown in FIG. 6B, the
ところで、基材成形工程において、射出された溶融樹脂57は、複数の突部53の間の間隙を通過して、複数の突部53で囲まれた領域内に流入する。この際、溶融樹脂57の流入態様によっては、基材20における一対の基材側リッド部25,25(複数の突部53で囲まれた領域内に対応する部分)にはフローマークが形成され得る。また、この溶融樹脂57は、繊維状フィラーが溶融状態のオレフィン系熱可塑性樹脂に混練された状態となっており、複数の突部53の間を通過する際に、繊維状フィラーが局所的に配向した領域を生じ易くなっている。このため、基材20における一対の基材側リッド部25,25において、繊維状フィラーが配向性を有する領域は、その配向方向に沿って局所的に変形を生じ得る。そこで、本実施形態では、基材20におけるこのような外観上の成形不良が本革表皮材30の意匠面30Aに影響しない程度となるように、溶融樹脂57の流動性や、射出位置及び射出圧等が適宜設定されている。
By the way, in the base material forming step, the injected
エアバッグ収容部材レーザー溶着工程では、図7に示すように、エアバッグ収容部材40を基材20に対してレーザー溶着する。具体的には、基材20をその他方の板面20Bを上方に向けた姿勢で、作業台等に載置して、所定の位置にエアバッグ収容部材40を配置する。そして、レーザー溶着装置60をエアバッグ収容部材40の上方に配置して、突条部47に沿って基材20に対してレーザー光線を照射する。すると、レーザー吸収材として作用する基材20において、レーザー光線が熱エネルギーに変換され、基材20の他方の板面20Bが一部溶融される。さらに、エアバッグ収容部材40の突条部47が基材20からの熱伝達により一部溶融して、両部材が互いに接合される(接合箇所を図6における網掛けで示す)。この際、基材20がオレフィン系熱可塑性樹脂を含み、エアバッグ収容部材40がオレフィン系熱可塑性エラストマを含むため、エアバッグ収容部材40は基材20に対する相溶性に優れており、両部材が好適にレーザー溶着される。
In the airbag housing member laser welding step, the
表皮材被覆工程では、基材20を本革表皮材30で被覆する。詳細には、インストルメントパネル10の製造方法では、表皮材被覆工程に先立って、本革表皮材30に対してクッション材31を積層するクッション材積層工程を更に備え、表皮材被覆工程では、クッション材31を本革表皮材30と基材20との間に介在させつつ、基材20を本革表皮材30で被覆する。
In the skin material covering step, the
クッション材積層工程では、予め基材20の三次元形状に倣う形に熱プレスや縫製等により成形された本革表皮材30を反転型等にセットして、図示しない接着剤が塗布された本革表皮材30にクッション材31を貼着する。そして、表皮材被覆工程では、例えば、本革表皮材30が反転型にセットされた状態を維持したまま、図示しない接着剤が塗布されたクッション材31に基材20の一方の板面20Aを貼着する。すると、基材20は、一方の板面20Aがクッション材31を介して本革表皮材30で被覆された状態となる。
In the cushion material laminating step, a genuine
続いて、本実施形態の作用及び効果について説明する。
本実施形態によれば、基材成形工程において、ティアライン23を基材20と同時に形成するから、樹脂基材を成形した後に、切削等の後加工によりティアラインを形成するインストルメントパネルの製造方法に比べて、インストルメントパネル10の製造に係る工数を低減することができる。また、ティアラインを基材成形工程とは別の二次加工により形成する場合には、当該加工のための設備や治具が必要となるほか、これらの設備等を設置するスペースも必要とされる。一方、本実施形態では、既存の射出成形装置50にティアライン23を形成するための突部53を設けることで、そのような設備等やスペースを削減することができる。また、切削加工によりティアラインを形成する場合には、ガラス繊維等の繊維状フィラーを含んだ粉塵が発生し、その対応に苦慮することとなるが、本実施形態によれば、そのような対応が必要とされない。加えて、切削加工によりティアラインを形成する場合には、加工後にティアラインの寸法検査等が必要となる場合も考えられ、さらなる工数の増大が懸念されるが、本実施形態によれば、そのような必要がない。さらに、成形型51を用いて形成されたティアライン23は、後加工により形成したティアラインに比べて、寸法精度が高く、また、後加工の失敗による歩留まり低下を招来する虞がない。
Then, the effect | action and effect of this embodiment are demonstrated.
According to this embodiment, since the
ところで、ティアライン23は、その機能上、形状や配設位置の制約があり、ティアライン23を基材20と同時に形成する場合には、ティアライン23を形成するための複数の突部53に起因して基材20におけるティアライン23で囲まれた領域にフローマーク等の外観上の成形不良を生じることが懸念される。一方、本実施形態では、そのような成形不良が生じた場合であっても、表皮材被覆工程により、外観上の成形不良を表皮材で隠すことができ、そのような成形不良がインストルメントパネル10の意匠性を損なう事態が抑制されている。この結果、好適に、基材成形工程において、ティアライン23を基材20と同時に形成可能となっている。
By the way, the
また、本実施形態の基材成形工程では、繊維状フィラーを含む熱可塑性樹脂材料である溶融樹脂57を射出して、基材20を成形し、表皮材被覆工程では、本革表皮材30で基材20を被覆する。このため、剛性の高い基材20を得ることができ、本革表皮材30が収縮等する場合であっても変形し難いインストルメントパネル10を製造することができる。ところで、繊維状フィラーは、ティアライン23を形成するための複数の突部53の間隙を通過する際にその配向が規定され、基材20におけるティアライン23で囲まれた領域に繊維状フィラーの配向性に起因した、局所的な変形等の外観上の成形不良を生じることが懸念される。一方、本実施形態では、そのような成形不良が生じた場合であっても、表皮材被覆工程により、外観上の成形不良を本革表皮材30で隠すことができ、そのような成形不良がインストルメントパネル10の意匠性を損なう事態が抑制されている。この結果、好適に、基材成形工程において、ティアライン23を基材20と同時に形成可能となっている。
Further, in the base material forming step of the present embodiment, a
また、本実施形態では、樹脂基材成形工程において、複数の突部53は基材20を貫通させる高さ寸法である。このため、ティアライン23の開裂圧を十分に低減させることができ、例えば、表皮材被覆工程において、基材20に対して本革表皮材30のような比較的強度の高い表皮材を被覆する場合であっても、基材20と本革表皮材30とを一括して開裂し、好適にエアバッグ12Aを膨出させることができる。
In the present embodiment, in the resin base material molding step, the plurality of
また、本実施形態では、表皮材被覆工程に先立って、本革表皮材30に対してクッション材31を積層するクッション材積層工程を更に備え、表皮材被覆工程では、クッション材31を本革表皮材30と基材20との間に介在させつつ、基材20を本革表皮材30で被覆する。このため、クッション材31が本革表皮材30と基材20との間に介在することで、ティアライン23や、基材20の凹凸状の成形不良等が本革表皮材30の意匠面30Aに与える影響をクッション材31で緩和することができる。この結果、好適に、基材成形工程において、ティアライン23を基材20と同時に形成可能となっている。
Further, in the present embodiment, prior to the skin material covering step, a cushion material laminating step of laminating the
<実施形態1の変形例>
実施形態1の変形例を、図10を参照しつつ説明する。変形例では、ティアラインの構成が相違するインストルメントパネル210及びインストルメントパネル210の製造方法について例示する。なお、上記した実施形態と同様の構造、作用及び効果について重複する説明は省略する。
<Modification of Embodiment 1>
A modification of the first embodiment will be described with reference to FIG. In the modification, the
上記実施形態1において、ティアライン23を構成する貫通孔23Aは、基材20の板面20A、20Bに対して真っ直ぐに貫通しており、貫通孔23Aの幅は一定となっている。これに対し変形例においては、図10に示すように、基材220におけるティアライン223の貫通孔223A付近の断面形状(図1のII−II線に対応する断面)が略台形となっている。基材220における貫通孔223A付近の断面は、ティアライン223の延設方向に交差する方向に沿って切断した断面である。
In the first embodiment, the through-
図10に示すように、貫通孔223Aの幅は基材220の板面220Aにおける開口幅よりも板面220Bにおける開口幅が大きくなっており、板面220Aから板面220Bにわたる板厚方向において貫通孔223Aの開口幅が広がるように変化している。つまり、貫通孔223A内において、ティアライン223の延設方向に平行に設けられている内壁面が傾斜している。なお、ティアライン223及び基材220におけるその他の構成は実施形態1のティアライン23及び基材20の構成と同様とされており、その説明を省略する。
As shown in FIG. 10, the through
次に、変形例における基材成形工程において、実施形態1の基材成形工程と相違する点について説明する。 Next, differences in the base material forming process of the first embodiment from the base material forming process of the first embodiment will be described.
実施形態1において固定型51Aに設けられている突起53の断面形状が、変形例においては貫通孔223Aに対応した台形形状となっており、台形断面形状を有する突起は基材220を貫通させる高さ寸法に設定されている。詳細には、突起はティアライン223に沿って延びる細長い形状であり、その幅方向において中央部分に近づくにつれてその高さ寸法が高くなるように形成されている。基材成形工程では、上記の台形断面形状を有する突起が設けられている固定型と可動型51Bとにより成形型を閉じる。このような型閉じの状態において、固定型に設けられた突起の突出端面は可動型の型面に当接している。
In the first embodiment, the cross-sectional shape of the
続いて、射出装置から固定型と可動型の間に形成されたキャビティに溶融樹脂を射出するのであるが、変形例においては、その射出方向はティアライン223に交差する方向である。ティアライン223に交差する方向に溶融樹脂を射出すると、射出された溶融樹脂は、台形断面形状の貫通孔223Aの傾斜面に沿って移動する。そのため、溶融樹脂がティアライン223形成部分である貫通孔223Aを通過する際に受ける抵抗を小さく抑えることができる。その結果、射出された溶融樹脂が貫通孔223A付近において流れが滞ることにより基材の板面に局所的に発生する波打ちや、変形を抑制することができる。
Subsequently, the molten resin is injected from the injection device into the cavity formed between the fixed mold and the movable mold. In the modified example, the injection direction is a direction intersecting the
変形例における台形断面形状を有する貫通孔223Aで構成されるティアライン223は、射出された溶融樹脂の流れに対して交差するティアラインに含まれていればよい。それ以外の部分のティアラインは実施形態1における貫通孔23Aの形状を有していてもよい。
The
<実施形態2>
次いで、本発明の実施形態2を、図8を参照しつつ説明する。本実施形態では、ティアラインの構成が相違するインストルメントパネル110及びインストルメントパネル110の製造方法について例示する。なお、上記した実施形態と同様の構造、作用及び効果について重複する説明は省略する。
<Embodiment 2>
Next, Embodiment 2 of the present invention will be described with reference to FIG. In this embodiment, the manufacturing method of the
ティアライン123は、基材120の他方の板面120Bに凹設された複数の溝部123Aによって構成されている。言い換えれば、ティアライン123は、基材120の一方の板面120Aが基材120におけるティアライン123以外の部位と面一状をなす形で、ティアライン123以外の部位より薄肉の薄肉部とされている。溝部123Aの深さ寸法及び複数の溝部123Aの間の架橋部23Bの寸法は、エアバッグ12Aの膨張に伴ってティアライン123が好適に開裂可能な大きさに設定されている。なお、ティアライン123及び基材120におけるその他の構成は実施形態1のティアライン23及び基材20の構成と同様とされており、その説明を省略する。
The
続いて、本実施形態における基材成形工程において、実施形態1の基材成形工程と相違する点について説明する。本実施形態に用いられる射出成形装置150は、基材120を成形するための成形型151と、溶融樹脂57を射出するための図示しない射出装置とを備えて構成されている。成形型151(固定型151A)には、図8の(a)に示すように、ティアライン123を形成するための複数の突部153が設けられている。複数の突部153は、基材120を貫通させる寸法より小さい高さ寸法に設定されている。複数の突部153の各々は、固定型151Aの型面から突出したリブ状とされ、各突部153の間にティアライン123の架橋部23Bの寸法に対応した間隙が設けられている。
Next, the difference between the base material forming step of the first embodiment and the base material forming step of the first embodiment will be described. The
基材成形工程では、まず、図8の(b)に示すように、成形型151を型閉じし、可動型51Bと固定型151Aとの間にキャビティ155を画成する。すると、固定型151Aに設けられた複数の突部153の突出端面が可動型51Bの型面と対向状をなして離間した状態となる。続いて、図8の(c)に示すように、成形型151の内部に形成されたキャビティ155内に、射出装置から溶融樹脂57を射出する。そして、キャビティ155内に射出された溶融樹脂57は、図8の(d)に示すように、成形型151の型面によって冷却されて固化することで基材120に成形される。すると、基材120において、複数の突部153と対応する位置には、ティアライン123が基材120と同時に形成される。基材成形工程におけるその他の構成は実施形態1の基材成形工程と同様とされており、その説明を省略する。
In the base material forming step, first, as shown in FIG. 8B, the forming
本実施形態では、ティアライン123は、基材120の他方の板面20Bに凹設された複数の溝部123Aによって構成されているから、例えばティアライン123が貫通孔とされる構成に比べて、ティアライン123の形状が本革表皮材30の意匠面30Aに与える影響を低減することができる。また、本実施形態では、ティアライン123の溝部123Aが成形型151を用いて形成されるから、例えば切削加工等により溝部を形成する場合に比べて、溝部の深さ寸法の寸法精度を向上することができる。
In the present embodiment, since the
<実施形態2の変形例1>
実施形態2の変形例1を、図11を参照しつつ説明する。変形例1では、ティアラインの構成が相違するインストルメントパネル310及びインストルメントパネル310の製造方法について例示する。なお、上記した実施形態及び変形例と同様の構造、作用及び効果について重複する説明は省略する。
<Modification 1 of Embodiment 2>
Modification 1 of Embodiment 2 will be described with reference to FIG. In the first modification, the
上記実施形態2において、ティアライン123を構成する溝部123Aは、その壁面が基材120の板面120A、120Bに対して真っ直ぐ延設されるように形成されており、溝部123Aの幅は一定となっている。これに対し変形例1においては、図11に示すように、基材320におけるティアライン323の溝部323A付近の断面形状(図1のII−II線に対応する断面)が略台形となっている。基材320における溝部323A付近の断面は、ティアライン323の延設方向に交差する方向に沿って切断した断面である。
In the second embodiment, the
図11に示すように、溝部323Aの幅は基材320の板面320Aにおける開口幅よりも板面320Bにおける開口幅が大きくなっており、板面320Aから板面320Bにわたる板厚方向において溝部323Aの開口幅が広がるように変化している。つまり、溝部323A内において、ティアライン323の延設方向に平行に設けられている内壁面が傾斜している。
As shown in FIG. 11, the width of the
変形例1において、ティアライン323は、基材320の板面320Aが基材320におけるティアライン323以外の部位と面一状をなす形で、ティアライン323以外の部位より薄肉の薄肉部327とされている。なお、ティアライン323及び基材320におけるその他の構成は実施形態2のティアライン123及び基材120の構成と同様とされており、その説明を省略する。
In the first modification, the
次に、変形例1における基材成形工程において、実施形態2の基材成形工程と相違する点について説明する。 Next, the difference between the base material forming step of the second embodiment and the base material forming step of the second embodiment will be described.
実施形態2において固定型151Aに設けられている突起53の断面形状が、変形例1においては溝部323Aに対応した台形形状となっており、台形断面形状を有する突起は基材320を貫通させる寸法より小さい高さ寸法に設定されている。詳細には、突起はティアライン323に沿って延びる細長い形状であり、その幅方向において中央部分に近づくにつれてその高さ寸法が高くなるように形成されている。基材成形工程では、上記の台形断面形状を有する突起が設けられている固定型と可動型51Bとにより成形型を閉じる。このような型閉じの状態において、固定型に設けられた突起の突出端面は可動型の型面に当接している。
In the second embodiment, the cross-sectional shape of the
続いて、射出装置から固定型と可動型51Bの間に形成されたキャビティに溶融樹脂を射出するのであるが、変形例1においては、ティアライン323に交差する方向に射出する。ティアライン323に交差する方向に溶融樹脂を射出すると、射出された溶融樹脂は、台形断面形状の溝部323Aの傾斜面に沿って移動する。そのため、溶融樹脂がティアライン323形成部分である溝部323Aを通過する際に受ける抵抗を小さく抑えることができる。その結果、射出された溶融樹脂が溝部323A付近において流れが滞ることにより基材の板面に局所的に発生する波打ちや、変形を抑制することができる。
Subsequently, the molten resin is injected from the injection device into the cavity formed between the fixed mold and the
変形例1における台形断面形状を有する溝部323Aで構成されるティアライン323は、射出された溶融樹脂の流れ(射出方向)に対して交差するティアラインに含まれていればよい。それ以外の部分のティアラインは実施形態1における貫通孔23Aあるいは実施形態2における溝部123Aの形状を有していてもよい。
The
<実施形態2の変形例2>
実施形態2の変形例2を、図12を参照しつつ説明する。変形例2では、ティアラインの構成が相違するインストルメントパネル410及びインストルメントパネル410の製造方法について例示する。なお、上記した実施形態及び変形例と同様の構造、作用及び効果について重複する説明は省略する。
<Modification 2 of Embodiment 2>
A second modification of the second embodiment will be described with reference to FIG. In the second modification, the
変形例2においては、図12に示すように、基材420におけるティアライン423の溝部423A付近の断面形状(図1のII−II線に対応する断面)が略弓形となっている。溝部423Aの幅は基材420の板面420Aにおける開口幅よりも板面420Bにおける開口幅が大きくなっており、板面420Aから板面420Bにわたる板厚方向において溝部423Aの開口幅が広がるように変化している。つまり、溝部423A内において、ティアライン423の延設方向に平行に設けられている内壁面が湾曲している。
In the second modification, as shown in FIG. 12, the cross-sectional shape in the vicinity of the
変形例2において、基材420においてティアライン423部分は、それ以外の部位より薄肉の薄肉部427とされている。なお、ティアライン423及び基材420におけるその他の構成は実施形態2及び実施形態2の変形例2の構成と同様とされており、その説明を省略する。
In the second modification, the portion of the
次に、変形例2における基材成形工程において、実施形態2の基材成形工程と相違する点について説明する。変形例2においては、固定型の突起形状が溝部423Aに対応した弓形形状となっており、弓形断面形状を有する突起は基材420を貫通させる寸法より小さい高さ寸法に設定されている。詳細には、突起はティアライン423に沿って延びる細長い形状であり、その幅方向において中央部分に近づくにつれてその高さ寸法が高くなるように形成されている。
Next, the difference between the base material forming process of the second embodiment and the base material forming process of the second embodiment will be described. In the second modification, the fixed projection shape has an arc shape corresponding to the
変形例2において、射出装置から固定型と可動型51Bの間に形成されたキャビティに溶融樹脂をティアライン423に交差する方向に射出する。ティアライン423に交差する方向に溶融樹脂を射出すると、射出された溶融樹脂は、弓形断面形状の溝部423Aの曲面に沿って移動する。そのため、溶融樹脂がティアライン423形成部分である溝部423Aを通過する際に受ける抵抗を小さく抑えることができる。その結果、射出された溶融樹脂が溝部423A付近において流れが滞ることにより基材の板面に局所的に発生する波打ちや、変形を抑制することができる。
In the second modification, molten resin is injected from the injection device into the cavity formed between the fixed mold and the
変形例2における弓形断面形状を有する溝部423Aで構成されるティアライン423は、射出された溶融樹脂の流れに対して交差するティアラインに含まれていればよい。それ以外の部分のティアラインは実施形態1における貫通孔23Aあるいは実施形態2における溝部123Aの形状を有していてもよい。
The
<他の実施形態>
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
<Other embodiments>
The present invention is not limited to the embodiments described with reference to the above description and drawings. For example, the following embodiments are also included in the technical scope of the present invention.
(1)上記実施形態では、表皮材として、本革からなるものを例示したが、表皮材の材質は適宜変更可能である。また、上記実施形態では、基材と表皮材との間にクッション材が介在する構成を例示したが、これに限られない。例えば、基材と表皮材との間にクッション材が配されていなくてもよく、また、更にその他の部材が積層されていてもよい。 (1) In the said embodiment, what consists of genuine leather was illustrated as a skin material, However, The material of a skin material can be changed suitably. Moreover, in the said embodiment, although the structure which a cushioning material interposes between a base material and a skin material was illustrated, it is not restricted to this. For example, the cushion material may not be disposed between the base material and the skin material, and other members may be further laminated.
(2)上記実施形態以外にも、基材の材質、形状及び構成は適宜変更可能である。例えば、繊維状フィラーを含まない熱可塑性樹脂にも本願発明を適用可能である。また、基材に含まれる熱可塑性樹脂は、オレフィン系熱可塑性樹脂に限られず、ABS樹脂等種々の熱可塑性樹脂を適用可能である。 (2) In addition to the above embodiment, the material, shape, and configuration of the substrate can be changed as appropriate. For example, the present invention can be applied to a thermoplastic resin that does not include a fibrous filler. The thermoplastic resin contained in the base material is not limited to the olefin-based thermoplastic resin, and various thermoplastic resins such as an ABS resin can be applied.
(3)上記実施形態以外にも、本発明の主旨を逸脱しない範囲においてインストルメントパネルの製造方法は適宜変更可能である。例えば、上記実施形態では、エアバッグ収容部材レーザー溶着工程を備えるものを例示したが、これに限られない。例えば、エアバッグ収容部材は、基材に対して振動溶着や締結部材による締結等の別の取付工程によって取り付けられてもよい。また、エアバッグ収容部材溶着工程と、表皮材被覆工程とはいずれを先に行ってもよい。 (3) In addition to the above embodiment, the instrument panel manufacturing method can be changed as appropriate without departing from the spirit of the present invention. For example, in the above embodiment, the airbag housing member laser welding process is exemplified, but the present invention is not limited to this. For example, the airbag housing member may be attached to the base material by another attachment process such as vibration welding or fastening with a fastening member. In addition, either the airbag housing member welding step or the skin material covering step may be performed first.
10…インストルメントパネル、12A…エアバッグ、20…基材(樹脂基材)、23…ティアライン、25A…開口部、30…本革表皮材(表皮材)、31…クッション材、51,151…成形型、53…突部、57…溶融樹脂(繊維状フィラーを含む熱可塑性樹脂材料)
DESCRIPTION OF
Claims (7)
成形型を用いて前記樹脂基材を射出成形する樹脂基材成形工程であって、前記成形型に前記ティアラインを形成するための複数の突部を設け、前記ティアラインを前記樹脂基材と同時に形成する樹脂基材成形工程と、
前記樹脂基材を前記表皮材で被覆する表皮材被覆工程と、を備えるインストルメントパネルの製造方法。 A method of manufacturing an instrument panel, comprising: a resin base material having a tear line that is cleaved to form an opening for inflating an airbag; and a skin material that covers the resin base material,
A resin base material molding step of injection molding the resin base material using a molding die, wherein the molding die is provided with a plurality of protrusions for forming the tear line, and the tear line is formed with the resin base material. Resin base material molding process to be formed at the same time;
A method for manufacturing an instrument panel, comprising: a skin material coating step of coating the resin base material with the skin material.
前記表皮材被覆工程では、本革からなる前記表皮材で前記樹脂基材を被覆する、請求項1に記載のインストルメントパネルの製造方法。 In the resin base material molding step, a thermoplastic resin material containing a fibrous filler is injected to mold the resin base material,
The method for manufacturing an instrument panel according to claim 1, wherein, in the skin material covering step, the resin base material is covered with the skin material made of genuine leather.
前記表皮材被覆工程では、前記クッション材を前記表皮材と前記樹脂基材との間に介在させつつ、前記樹脂基材を前記表皮材で被覆する、請求項1から請求項3のいずれか一項に記載のインストルメントパネルの製造方法。 Prior to the skin material covering step, further comprising a cushion material lamination step of laminating a cushion material on the skin material,
4. The skin material covering step, wherein the resin base material is covered with the skin material while the cushion material is interposed between the skin material and the resin base material. The manufacturing method of the instrument panel as described in a term.
前記突部の幅方向において前記高さ寸法が変化している前記複数の突部は、前記熱可塑性樹脂材料を射出する射出方向に対して交差して成形されるティアラインを形成するための突部である、請求項6に記載のインストルメントパネルの製造方法。 In the resin base material molding step, a thermoplastic resin material containing a fibrous filler is injected to mold the resin base material,
The plurality of protrusions whose height dimension changes in the width direction of the protrusions are protrusions for forming a tear line that is formed to intersect with an injection direction for injecting the thermoplastic resin material. The instrument panel manufacturing method according to claim 6, wherein the instrument panel is a part.
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