JP2017185498A - 溝付き金属管の製造方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】電縫管製造装置により溝付き金属管を製造する製造方法を提供する。【解決手段】電縫管製造装置により金属管の外面の周方向に間隔をあけた複数箇所に管長手方向に延びる凹溝を形成する際に、中子溝付け装置１０Ａにおける複数の球面状凸型５６の球体５５と中子２０の複数の凹部２０ａとにより、サイジングロールを通過した金属管８の外面の周方向に間隔をあけた複数箇所に管長手方向に延びる凹溝８ａを形成する。金属管とされた後に、球面状凸型５６の球体５５と中子２０の凹部２０ａとで金属管８に凹溝８ａを形成するものであるから、異形断面金属管を容易に得ることができる。【選択図】図３

Description

この発明は、電縫管製造装置により、管外周面の周方向に間隔をあけた複数個所に、管長手方向に延びる凹溝を有する金属管を製造する溝付き金属管の製造方法、及び装置に関する。

電縫管製造装置により製造される電縫管は種々の用途に広く用いられている。
電縫管に凹部を形成する方法として特許文献１の「エンボス模様を有する角形金属素管の成形方法」がある。この特許文献１には、角形金属管の両側面に管長手方向に間隔をあけて矩形の凹部（エンボス）を形成することが示されている。
特許文献１の角形金属管の前記矩形の凹部は、梱包した鋼材を床面に直接でなく隙間をあけて置くためのスキッド（枕木）としの用途を想定していることから、図１６に示すように角形金属管３１の径方向（辺長方向）に細長い矩形の凹部３０を間隔をあけて形成して、床に枕木として置いた角形金属管の径方向に加わる圧潰荷重に対する強度を高めている。
なお、従来、管長手方向に伸びる凹溝を有する鋼管等の金属管を電縫管製造装置により製造することは行われていない。

電縫管製造装置において角形金属管を製造する場合、図１５に示すように、複数段（図示例では４段）のブレークダウンロール（ＢＤＲ）で円弧状に湾曲成形し、次いで複数段（図示例では３段）のフィンパスロール（ＦＰＲ）で両エッジが接近したほぼ円形状（開放円形）に成形し、続くスクイズロール（ＳＱＲ）と高周波溶接機とによる溶接工程にて両エッジを突き合わせ溶接して円形管にし、次いで複数段のサイジングロール（ＳＺＲ）による整形工程及び矯正用のタークスヘッドロール（ＴＨＲ）により角形金属管を製造する。

特開昭６３−１１１７１８

前記の通り、管長手方向に伸びる凹溝を有する鋼管等の金属管を電縫管製造装置により製造することは行われていないが、鋼管等の金属管に管長手方向に伸びる凹溝を形成すると、断面機能を高めるために有効である。特に、柱材に用いる角形鋼管の４面に管長手方向に伸びる凹溝を形成すると、断面機能を高める効果は高い。

本発明は上記背景のもとになされたもので、電縫管製造装置により鋼管等の金属管の外面の周方向に間隔をあけた複数箇所に管長手方向に延びる凹溝を形成することを可能とする溝付き金属管の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決する請求項１の発明は、金属板をブレークダウンロール及びフィンパスロールでほぼ円形に湾曲成形し、続くスクイズロール及び溶接装置で、前記ほぼ円形湾曲状態の金属板の両エッジを突き合せ溶接して円管にし、次いでサイジングロールにより整形する電縫管製造装置により溝付き金属管を製造する溝付き金属管の製造方法であって、
前記サイジングロールを通過した後に、管外面を押す凸部を有する複数の管外回転体を周方向に間隔をあけて設けた管外機構と、管内に配置されて前記各管外回転体にそれぞれ対応する箇所を受ける複数の凹部材を持つ中子とを備えた中子溝付け装置の前記複数の管外回転体と複数の凹部材とにより、サイジングロールを通過した金属管の外面の周方向に間隔をあけた複数箇所に管長手方向に延びる凹溝を形成することを特徴とする。

請求項２は、請求項１の溝付き金属管の製造方法において、前記フィンパスロール領域における前記ほぼ円形湾曲状態の金属板の内側に配置した固定部に棒状又は線状体の後端部を直接又は間接的に連結し、前記棒状又は線状体の先端部に前記中子を取り付けたことを特徴とする。

請求項３は、請求項２の溝付き金属管の製造方法において、前記溶接装置が高周波誘導加熱方式の溶接装置である場合に、前記棒状又は線状体の後端部を、前記溶接装置の一部を構成するインピーダコアの先端部に連結したことを特徴とする。

請求項４は、 請求項１〜３のいずれか１項の溝付き金属管の製造方法において、前記管外機構の管外回転体が、受座部で回転自在に保持された球体であり、前記中子の凹部材が前記球体に対応する凹部を有する凹部用ダイスであることを特徴とする。

請求項５は、請求項１〜３のいずれか１項の溝付き金属管の製造方法において、前記管外機構の管外回転体が、円筒体の外面に前記凸部を有する凸部用ローラであり、前記中子の凹部材が前記凸部用ローラの凸部に対応する凹部を有する凹部用ローラ又は凹部用ダイスであることを特徴とする。

請求項６の発明は、電縫管製造装置により製造された円管に、オフラインで、管外面の周方向に間隔をあけた複数箇所に管長手方向に延びる凹溝を形成する溝付き金属管の製造方法であって、
管外面を押す凸部を有する複数の管外回転体を周方向に間隔をあけて設けた管外機構と、管内に配置されて前記各管外回転体にそれぞれ対応する箇所を受ける複数の凹部材を持つ中子とを備えた中子溝付け装置を用い、
金属管を前記中子溝付け装置に対して相対的に移動させて、前記複数の管外回転体と複数の凹部材とにより、金属管の外面の周方向に間隔をあけた複数箇所に管長手方向に延びる凹溝を形成することを特徴とする。

請求項７の発明は、金属板をブレークダウンロール及びフィンパスロールでほぼ円形に湾曲成形し、続くスクイズロール及び溶接装置で前記ほぼ円形湾曲状態の金属板の両エッジを突き合せ溶接して円管にし、次いでサイジングロールにより整形する電縫管製造装置により、管外面の周方向に間隔をあけた複数箇所に管長手方向に延びる凹溝を形成する溝付き金属管を製造する溝付き金属管の製造装置であって、
管外面を押す凸部を有する複数の管外回転体を周方向に間隔をあけて設けた管外機構と、管内に配置されて前記各管外回転体にそれぞれ対応する箇所を受ける複数の凹部材を持つ中子とを備えた中子溝付け装置を前記サイジングロールの下流側に設置し、前記中子の後部を、前記フィンパスロール領域における前記ほぼ円形湾曲状態の金属板の内側に配置した固定部に後端部を直接又は間接的に連結した棒状又は線状体の先端部に連結したことを特徴とする。

請求項８の発明は、電縫管製造装置により製造された円管に、オフラインで、管外面の周方向に間隔をあけた複数箇所に管長手方向に延びる凹溝を形成する溝付き金属管の製造装置であって、
管外面を押す凸部を有する複数の管外回転体を周方向に間隔をあけて設けた管外機構と、管内に配置されて前記各管外回転体にそれぞれ対応する箇所を受ける複数の凹部材を持つ中子とを備えた中子溝付け装置と、金属管と前記中子溝付け装置とを相対的に移動させる相対移動機構とを備えたことを特徴とする。

本発明によれば、電縫管製造ラインにおいてあるいはオフラインで、鋼管等の金属管の外面の周方向に間隔をあけた複数箇所に管長手方向に延びる凹溝を形成することが可能となり、凹溝を形成したことで鋼管等の金属管の断面性能を高くすることができる。

金属管とされた後に、管外機構の管外回転体と管内の中子の凹部材とで金属管に凹溝を形成するものであるから、異形断面金属管を容易に得ることができる。したがって、角管商品としての製品種類を拡大することができる。
また、従来の片側からのみの成形方法と比較して、両側（管内外面の両側）から成形できるので、ロール設計者の立場では、求められる断面形状するロール設計の自由度が広がる。

請求項４で特に、凹部材として、球体に対応する凹部を有する凹部用ダイスを用いる場合は、極めてコンパクトかつシンプルであり、複数段を設ける必要はなく１段で済み、スペースが狭く済み、また、設備費も安く済む。

本発明の一実施例の溝付き金属管の製造方法を実施する電縫管製造装置を模式的に説明する図である。 図１における本発明の主要部の概略を説明する図である。 図１における球体方式による中子溝付け装置１０Ａの構造を示すもので、（イ）はハウジング１６の蓋体１６ｃを外して示した正面図、（ロ）は（イ）の一部を断面で示した左側面図（金属管８の図示は省いている）である。 （イ）は図３（ロ）のＡ−Ａ断面図、（ロ）は図３（イ）の要部を簡略化して示した図（金属管８も省いている）である。 図３の中子溝付け装置における一つの溝付け加工部（図３（ロ）の下側の球体５５の部分）の溝付け状態を説明する図である。 （イ）は図１におけるローラー方式の中子溝付き装置１０Ｂの拡大図、（ロ）は（イ）における一方の溝付け部の要部正面図である。 中子溝付け装置の管外機構及び中子の両方がいずれもローラ方式である場合の実施例を示すもので、中子溝付け装置の模式的正面図である。 図７の左側面図である。 電縫管製造ラインの中ではなくオフラインで設置する場合の中子溝付け装置の実施例の概略を示す図である。 図９の中子溝付け装置における一つの溝付け部の要部正面図である。 図１０の中子溝付け装置に圧下調整機構を設ける場合のその圧下調整機構を説明する図である。 図３、図４の１０Ａの中子溝付け装置に圧下調整機構を設ける場合のその圧下調整機構を説明する図である。 本発明の溝付き金属管の製造方法で四角形の角形金属管を製造する場合の例を示すもので、（イ）は角形金属管の４面に連続する凹溝を形成する場合、（ロ）は角形金属管の４面に管長手方向に細長い凹溝を断続的に形成する場合をそれぞれ示す。 本発明の金属管の製造方法で製造される溝付き金属管の断面形状の例を示すもので、（イ）は溝付き四角形金属管、（ロ）は溝付き五角形金属管、（ハ）は溝付き六角形金属管、（ニ）は４溝の溝付き円形金属管、（ホ）は６溝の溝付き円形金属管、（へ）はコーナー部溝付きの四角形金属管の場合、（ト）１つの辺に２つの溝を持つ四角形金属管の場合である。 一般的な角形金属管を製造する電縫管製造装置を模式的に説明する図である。 径方向に細長い矩形の凹部を備えた従来の角形金属管を説明する図である。

以下、本発明の溝付き金属管の製造方法及び装置を実施するための形態について、図面を参照して説明する。

図１は本発明の一実施例の溝付き金属管の製造方法を実施する電縫管製造装を模式的に説明する図、図２は図１における本発明の主要部の概略を説明する図である。
図示略のアンコイラーから繰り出される金属板は、レベラー、ルーパー、ピンチロール等（いずれも図示を省略）を経て、複数段（図示例では４段）のブレークダウンロール（ＢＤＲ）で円弧状に湾曲成形し、次いで複数段（図示例では３段）のフィンパスロール（ＦＰＲ）で両エッジが接近したほぼ円形状（開放円形）に成形し、続くスクイズロール（ＳＱＲ）と高周波溶接機とによる溶接工程にて両エッジを突き合わせ溶接して円形管にし、次いで複数段のサイジングロール（ＳＺＲ）による整形工程により角形金属管に整形される。
次いで、本発明の実施例の中子溝付け装置１０（１０Ａ又は１０Ｂ）により溝付け加工されて図示例では溝付き四角形金属管が得られる。この溝付け加工後、ＴＨＲ(矯正ロール)で矯正される。なお、サイジングロール（ＳＺＲ）による整形工程により角形金属管に整形した上で、ＴＨＲ(矯正ロール)で矯正した後に、１０Ａ又は１０Ｂにより、溝付け加工を行ってもよい。
図１、図２において、両者１０Ａ及び１０Ｂはいずれも成形ラインの同じ位置に設置可能であり、一方を利用するときは他方はライン外の準備位置に退避させておく。
なお、パイプサイズが小径のものは、１０Ａを用いることが、加工スペース等の面で有利である。

本発明の溝付き金属管の製造方法により溝付き四角形金属管を製造する主要部である中子溝付け装置１０（１０Ａ又は１０Ｂ）及びその付帯装置の概略を図２を参照して説明すると、中子溝付け装置１０の凹部用ダイスである後述する中子２０は、前記溶接装置の一部を構成するインピーダコア１３の先端部に連結した連結棒（棒状体）１４の先端に連結されている。インピーダコア１３は、高周波誘導加熱装置においコイルが発生する磁束を集める磁性体のコアであり金属板の両エッジの突合せ部を効率的に加熱する。
このインピーダーコア１３の後端部は、フィンパスロール（ＦＰＲ）でほぼ円形湾曲状態となった金属板１の湾曲内側に配置された固定部１５に連結されている。
インピーダーコア１３が使用されない場合は、中子溝付け装置１０の中子２０と前記固定部１５とを直接に棒状体で連結するとよい。なお、棒状体に代えてワイヤ等の線状体を用いることができる。

中子溝付け装置１０Ａは球体方式の中子溝付け装置であり、この中子溝付け装置１０Ａを、図３〜図５を参照して説明する。
図３は中子溝付け装置１０Ａの構造を示すもので、（イ）は正面図、（ロ）は（イ）の一部を断面で示した左側面図、図４（イ）は図３（ロ）のＡ−Ａ断面図、（ロ）は図３（イ）の要部を簡略化して示した図（金属管８も省いている）、図５は図３（ロ）の例えば矢印Ｂの箇所について凹溝が形成される状況を説明する図である。
これらの図に示すように、この中子溝付け装置１０Ａは、ハウジング１６の中に管外機構１９と中子２０とを備えている。
前記管外機構１９は、凹球面座５４ａを有する受座部５４の前記凹球面座５４ａに球体５５を任意方向に回転可能に面接触させて収容支持してなる球面状凸型５６を４つ備えている。受座部５４は受座部本体５４ｂと球体２０の上部を押さえる蓋体５４ｃとからなる。各球面状凸型５６は、ハウジング１６内で中子２０の中心に向かう方向に摺動可能であり、球面状凸型５６の受座部５４にねじ込まれた調整ボルト２１を操作して球面状凸型５６の位置（球体５５の位置）を調整して圧下を調整することができる。調整ボルト２１は回転のみ可能であり、これを回すことで、球面状凸型５６を移動調整することができる。
ハウジング１６は前記４つの球面状凸型５６を収容するハウジング本体１６ａと内側のベース板１６ｂと外側の蓋体１６ｃとからなり、ボルトで一体にされている。
前記ハウジング１６の前記ベース板１６ｂと中子２０の後端付近に配した枠板２６との間が４本のロッド２５で連結されている。
前記中子２０は、管内に配されて、前記管外機構１９の各球面状凸型５６の前記各球体５５にそれぞれ対応する箇所を受ける４カ所の凹部（凹部材）２０ａを有する鋼部材であり、中子２０の後端にねじ込まれて連結した連結棒１４の後端部が図１に示すように前記インピーダーコア１３の先端部に連結されている。

前述の通り、複数段のサイジングロール（ＳＺＲ）による整形工程により四角形金属管（凹溝のない四角形金属管）８”に整形された後に、中子溝付け装置１０Ａにより溝付け加工される。
すなわち、凹溝のない四角形金属管８”が中子溝付け装置１０Ａを通過する際、図５に示すように、四角形金属管８”の各管壁（四面の板材）８ｃは、それぞれ球面状凸型５６の球体５５の突出部により中子２０の凹部２０ａに押し込まれて、図１４（イ）の溝付き四角形金属管のような断面形状で、図１３（イ）のような連続する凹溝８ａが形成される。

なお、管長手方向に間隔をあけた凹溝を形成する場合は、管外機構１９の各球面状凸型５６を上下に駆動する上下移動機構を設けて、凹溝を形成しない領域では各球面状凸型５６を上昇させておく。
これにより、図１３（ロ）のような管長手方向に間隔をあけた凹溝８ｂを持つ溝付き金属管８’が得られる。
なお、中子溝付け装置１０Ａにおける球面状凸型５６の位置（球体５５の位置）を中子２０から引き離す（圧下を逃がす）ことにより、凹溝のない四角形金属管を製造することができる。

図６（イ）は図１におけるローラー方式による中子溝付け装置１０Ｂの拡大図である。
この実施例の中子溝付き装置１０Ｂは、フレーム３１の管送り方向の前後に溝付け部３２を設けている。同図（ロ）は（イ）における出側の溝付け部３２の要部正面図である。
管内の中子２０は実施例１の凹部用ダイスである中子２０と同じものを使用しているが、管外の管外機構３９として、外周に中子２０の凹部２０ａに対応する凸部３７ａを持つ凸部用ローラ３７を用いている。
この実施例では、凹溝のない四角形金属管（管の板厚は線のみで示している）８”が中子溝付け装置１０Ｂを通過する際、四角形金属管８”の各管壁（四面の板材）８ｃは、それぞれ凸部用ローラ３７の凸部３７ａにより中子２０の凹部２０ａに押し込まれて、凹溝８ａが形成される。
なお、凹溝８ａのような形状を形成するためには、角部を形成する必要があるため、２段階の形成が必要である。(ロールと中子による成形のため予成形が必要となる。)

図７は中子溝付け装置の管外機構及び中子の両方がローラ方式である場合の実施例を示すもので、中子溝付け装置１０Ｂ’の模式的正面図、図８は左側面図である。
この実施例では、図８に示すように、実施例２の場合と同様にフレーム４１の管送り方向前後に溝付け部４２を設けている。
各溝付け部４２は、中子として、それぞれ凹部４８ａを有する４つの凹部用ローラ４８を角棒状の中子支持体４８ｂに取り付けている。
管外機構４９として、実施例２と同様にローラ方式ではあるが、前記凹部用ローラ４８の凹部４８ａに対応する凸部４７ａを持つ凸部用ローラ４７を用いている。凸部用ローラ４７は上下に移動可能であり、圧下することができる。
この実施例では、凹溝のない四角形金属管（管の板厚は線のみで示している）８”が中子溝付け装置１０Ｂ’の各溝付け部４２、４２を通過する際、四角形金属管８”の各管壁（四面の板材）８ｃは、それぞれ凸部用ローラ４７の凸部４７ａと凹部用ローラ４８の凹部４８ａとで順次成形される態様で、図１３（イ）のような凹溝８ａが形成される。

図９は電縫管製造ラインの中ではなくオフラインで設置する場合の中子溝付け装置１０Ｃの実施例の概略を示す図である。この中子溝付け装置１０Ｃは、実施例３の中子溝付き装置Ｂ’と同様に、フレーム７５に２つの溝付け部７６を備えている。図１０は図９の中子溝付け装置１０Ｃにおける一つの溝付け部７６の要部正面図である。
この中子溝付け装置１０Ｃの各溝付け部７６自体は、図７、図８で示した実施例３の溝付け部４２と基本的には同じであり、中子として、凹部４８ａを有する凹部用ローラ４８を用い、管外機構４９として、前記凹部用ローラ４８の凹部４８ａに対応する凸部４７ａを持つ凸部用ローラ４７を用いているが、凸部用ローラ４７の圧下を開放可能な構造としている。
すなわち、その詳細は図１１に示すように、凸部用ローラ４７の軸を支持するローラフレーム６２を固定円盤６３に半径方向に移動可能に取り付け、この固定円盤６３の回りを旋回可能な回転円盤６４を設け、ローラフレーム６２の上面と回転円盤６４の凹溝加工部６５との間のスペースにリンクプレート６６を配置している。回転円盤６４をレバー６７により図で左に回した時に、リングプレート６６が凹溝加工部６５の肩部６５ａで押されて破線で示すように斜めに位置を変える。これによりリングプレート６６の下端とローラフレーム６２の上面との間に隙間δが生じて、リンクプレート６６の押さえ付け(ローラ４７の圧下)が解放され、凸部用ローラ４７が自由に上下に移動可能(解放状態)になるので、溝付けを行わない状態に容易に切り替えることができる。また、１ヵ所のレバー操作で、同時に４ヶ所(四方向)の凸部用ローラ４７の圧下状態と解放状態とを切り替えられるので、切り替え操作は極めて容易である。

この中子溝付き装置１０Ｃは、凹溝のない四角形金属管８”の管内に通した例えばワイヤ７１（なお、パイプでもよい）の端部にストッパ７２を取り付け、ウインチ７３でワイヤ７１を牽引して、搬送ローラー７４上の四角形金属管８”を中子溝付き装置１０Ｃを通過させる。なお、中子溝付き装置１０Ｃの前後には四角形金属管を上から押さえてガイドするローラ７４ａを設けるとよい。
前記と同様に、凹溝のない四角形金属管８”が中子溝付け装置１０Ｃの各溝付け部７６、７６を通過する際、四角形金属管８”の各管壁（四面の板材）８ｃは、それぞれ凸部用ローラ４７の凸部４７ａと凹部用ローラ４８の凹部４８ａとで順次溝が深くなる態様で、図１３（イ）のような凹溝８ａが形成された溝付き金属管８が得られる。
なお、間隔をあけて凹溝を形成する場合、あるいは部分的に凹溝を形成する場合は、凹溝を形成しない箇所で凸部用ローラ４７を上げる（凹部用ローラ４８から引き離す）ことで対応できる。

上述の固定円盤６３と回転円盤６４とを用いた圧下調整機構を、図３、図４で説明した球体方式の中子溝付け装置において適用する場合は、図１２に示すように、球体５５を備えた球面状凸型５６を収容するハウジング本体として固定円盤６３’を用いる。この固定円盤６３’の回りを旋回可能な回転円盤６４’を設け、球面状凸型５６の上面と回転円盤６４’の凹溝加工部６５’との間のスペースにリンクプレート６６’を配置する。
この構成により、球面状凸型５６の球体５５の圧下状態と解放状態とを切り替えることができることは、前述と同様である。

上述の実施例では溝付き四角形金属管（図１４（イ）の溝付き四角形金属管）について説明したが、これに限らず、例えば、図１４（ロ）に示した溝付き五角形金属管、図１４（ハ）に示した溝付き六角形金属管等の溝付き多角形金属管を製造することができる。また、角形に限らず図１４（ニ）に示した４つの溝を持つ溝付き円形金属管、図１４（ホ）に示した６つの溝を持つ溝付き円形金属管等を製造することもできる。
また、図１４（へ）に示すように、コーナー部に溝を持つコーナー部溝付きの四角形金属管（多角形金属管）を製造することができ、また、例えば図１４（ト）のように１つの辺に例えば２つなど、複数の溝を持つ四角形金属管（多角形金属管）を製造することもできる。

１ 金属板
８、８’ 溝付き金属管
８” 溝付け前の角形金属管
８ａ （管長手方向に連続する）凹溝
８ｂ （管長手方向に間隔をあけて形成された）凹溝
８ｃ 管壁（管の４面の板材）
１０（１０Ａ） （球体方式の）中子溝付け装置
１０（１０Ｂ、１０Ｂ’） （ローラ方式の）中子溝付け装置
１０（１０Ｃ） （オフラインで設置する場合の）中子溝付け装置
１３ インピーダコア
１４ 連結棒（棒状体又は線状体）
１５ 固定部
１６ ハウジング
１６ａ ハウジング本体
１６ｂ ベース板
１６ｃ 蓋体
１９、３９、４９ 管外機構
２０ 中子（凹部用ダイス）
２０ａ 凹部（凹部材）
２１ 調整ボルト
２５ ロッド
２６ 枠板
３１、４１ フレーム
３２、４２、７６ 溝付け部
３７、４７ 凸部用ローラ
３７ａ、４７ａ 凸部
４８ 凹部用ローラ
４８ａ 凹部
５４ 受座部
５４ａ 凹球面座
５４ｂ 受座部本体
５４ｃ 蓋体
５５ 球体（管外回転体）
５６ （管外機構の）球面状凸型
６２ ローラフレーム
６３、６３’ 固定円盤
６４、６４’ 回転円盤
６５、６５’ 溝加工部
６６、６６’ リンクプレート

Claims (8)

1. 金属板をブレークダウンロール及びフィンパスロールでほぼ円形に湾曲成形し、続くスクイズロール及び溶接装置で、前記ほぼ円形湾曲状態の金属板の両エッジを突き合せ溶接して円管にし、次いでサイジングロールにより整形する電縫管製造装置により溝付き金属管を製造する溝付き金属管の製造方法であって、
   前記サイジングロールを通過した後に、管外面を押す凸部を有する複数の管外回転体を周方向に間隔をあけて設けた管外機構と、管内に配置されて前記各管外回転体にそれぞれ対応する箇所を受ける複数の凹部材を持つ中子とを備えた中子溝付け装置の前記複数の管外回転体と複数の凹部材とにより、サイジングロールを通過した金属管の外面の周方向に間隔をあけた複数箇所に管長手方向に延びる凹溝を形成することを特徴とする溝付き金属管の製造方法。
2. 前記フィンパスロール領域における前記ほぼ円形湾曲状態の金属板の内側に配置した固定部に棒状又は線状体の後端部を直接又は間接的に連結し、前記棒状又は線状体の先端部に前記中子を取り付けたことを特徴とする請求項１記載の溝付き金属管の製造方法。
3. 前記溶接装置が高周波誘導加熱方式の溶接装置である場合に、前記棒状又は線状体の後端部を、前記溶接装置の一部を構成するインピーダコアの先端部に連結したことを特徴とする請求項２記載の溝付き金属管の製造方法。
4. 前記管外機構の管外回転体が、受座部で回転自在に保持された球体であり、前記中子の凹部材が前記球体に対応する凹部を有する凹部用ダイスであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の溝付き金属管の製造方法。
5. 前記管外機構の管外回転体が、円筒体の外面に前記凸部を有する凸部用ローラであり、前記中子の凹部材が前記凸部用ローラの凸部に対応する凹部を有する凹部用ローラ又は凹部用ダイスであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の溝付き金属管の製造方法。
6. 電縫管製造装置により製造された円管に、オフラインで、管外面の周方向に間隔をあけた複数箇所に管長手方向に延びる凹溝を形成する溝付き金属管の製造方法であって、
   管外面を押す凸部を有する複数の管外回転体を周方向に間隔をあけて設けた管外機構と、管内に配置されて前記各管外回転体にそれぞれ対応する箇所を受ける複数の凹部材を持つ中子とを備えた中子溝付け装置を用い、
   金属管を前記中子溝付け装置に対して相対的に移動させて、前記複数の管外回転体と複数の凹部材とにより、金属管の外面の周方向に間隔をあけた複数箇所に管長手方向に延びる凹溝を形成することを特徴とする溝付き金属管の製造方法。
7. 金属板をブレークダウンロール及びフィンパスロールでほぼ円形に湾曲成形し、続くスクイズロール及び溶接装置で前記ほぼ円形湾曲状態の金属板の両エッジを突き合せ溶接して円管にし、次いでサイジングロールにより整形する電縫管製造装置により、管外面の周方向に間隔をあけた複数箇所に管長手方向に延びる凹溝を形成する溝付き金属管を製造する溝付き金属管の製造装置であって、
   管外面を押す凸部を有する複数の管外回転体を周方向に間隔をあけて設けた管外機構と、管内に配置されて前記各管外回転体にそれぞれ対応する箇所を受ける複数の凹部材を持つ中子とを備えた中子溝付け装置を前記サイジングロールの下流側に設置し、前記中子の後部を、前記フィンパスロール領域における前記ほぼ円形湾曲状態の金属板の内側に配置した固定部に後端部を直接又は間接的に連結した棒状又は線状体の先端部に連結したことを特徴とする溝付き金属管の製造装置。
8. 電縫管製造装置により製造された円管に、オフラインで、管外面の周方向に間隔をあけた複数箇所に管長手方向に延びる凹溝を形成する溝付き金属管の製造装置であって、
   管外面を押す凸部を有する複数の管外回転体を周方向に間隔をあけて設けた管外機構と、管内に配置されて前記各管外回転体にそれぞれ対応する箇所を受ける複数の凹部材を持つ中子とを備えた中子溝付け装置と、金属管と前記中子溝付け装置とを相対的に移動させる相対移動機構とを備えたことを特徴とする溝付き金属管の製造装置。

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