JP2017177704A - 樹脂複合体、自動車、風力発電用風車、ロボット、及び、医療機器 - Google Patents

Abstract

【課題】過度に質量増加することを抑制しつつ樹脂複合体に優れた強度を発揮させること。
【解決手段】シート状の繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を備えた繊維強化樹脂材Ａ1と、樹脂発泡体からなる芯材Ａ２とを有し、前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂材が被覆されている樹脂複合体であって、芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、前記芯材がコーナー部を有し、該コーナー部に沿った領域の少なくとも一部に前記基材離間部が形成されており、該基材離間部では、芯材の表面から繊維基材までの間に繊維強化樹脂材の樹脂が貯留された樹脂溜りが形成されている樹脂複合体。
【選択図】図２

Description

本発明は、樹脂複合体、自動車、風力発電用風車、ロボット、及び、医療機器に関する。

従来、強化用の連続繊維を平織りした織布、連続繊維を一方向に引き揃えた面材、短繊維をランダムに配したマットなどといったシート状の繊維基材に不飽和ポリエステル樹脂などを含浸させた繊維強化樹脂材が、ＦＲＰ（Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓ）などと称されて広く利用されている。
該ＦＲＰは高い機械的強度を有していることから、自動車分野、船舶分野、航空機分野、医療分野、発電分野、産業分野、家電分野などの各方面において需要が拡大している。
これらの分野においては、その構成用部材が軽量で、高い強度を有することが強く求められている。

そのようなことから、近年、発泡シートやビーズ発泡成形体などの樹脂発泡体からなる芯材の表面に繊維強化樹脂材を積層一体化させた樹脂複合体の利用が検討されている（下記特許文献１参照）。

特開２００８−０８０７４９号公報

樹脂複合体は、繊維強化樹脂材によって表層部に強度に優れた繊維強化樹脂層が形成されているとともに前記芯材によって優れた軽量性が発揮されることから自動車のルーフ、ボンネット、フェンダー、アンダーカバー、トランクリッドなどの自動車外装部材として有用であると考えられる。
また、樹脂複合体は、風力発電用風車、ロボット、医療機器などの構成部材としても好適なものであると考えられる。

このような用途に限らず樹脂複合体には、強度の更なる向上が求められている。
しかしながら、強度向上を目的として単に繊維強化樹脂層の厚みを増大させるなどすると樹脂複合体の軽量性が損なわれるという問題が生じてしまうおそれがある。
本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであって、過度に質量増加することを抑制しつつ樹脂複合体に優れた強度を発揮させることを課題としている。

本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討を行い、芯材のコーナー部を補強することが樹脂複合体に優れた強度を発揮させる上において重要であることを見出し、本発明を完成させるに至ったものである。

即ち、上記課題を解決すべく本発明は、シート状の繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を備えた繊維強化樹脂材と、樹脂発泡体からなる芯材とを有し、前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂材が被覆されている樹脂複合体であって、芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、前記芯材がコーナー部を有し、該コーナー部に沿った領域の少なくとも一部に前記基材離間部が形成されており、該基材離間部では、芯材の表面から繊維基材までの間に繊維強化樹脂材の樹脂が貯留された樹脂溜りが形成されている樹脂複合体を提供する。
また、本発明は、上記のような樹脂複合体が構成部材として採用されている自動車、風力発電用風車、ロボット、及び、医療機器を提供する。

本発明の樹脂複合体は、上述の如き構成を有していることから、優れた機械的強度を有する。そして、本発明によれば、自動車、風力発電用風車、ロボット、及び、医療機器を強度に優れ且つ軽量性に優れたものとすることができる。

一実施形態の樹脂複合体の概略斜視図。 図１のＩＩ−ＩＩ線矢視断面図。 他実施形態の樹脂複合体の概略斜視図。 図３の樹脂複合体の概略正面図。 図４のＶ−Ｖ線矢視断面図。 図４のＶＩ−ＶＩ線矢視断面図。 他実施形態に係る樹脂複合体の概略断面図。 実施例１の樹脂複合体のコーナー部断面写真。

以下に本発明の実施の形態について図を参照しつつ説明する。
図１は、樹脂複合体の一例を示した概略斜視図であり、本実施形態の樹脂複合体Ａは、矩形板状の基板部１１と該基板部１１の中央部において扁平な四角錐台状に***した***部１２とを有する。
本実施形態の樹脂複合体Ａは、図１、２に示すように、繊維強化樹脂材Ａ１と、樹脂発泡体からなる芯材Ａ２とを有し、前記芯材Ａ２に積層された前記繊維強化樹脂材Ａ１によって繊維強化樹脂層Ａ１０が備えられている。
本実施形態の繊維強化樹脂材Ａ１は、図示はしていないもののシート状の繊維基材と該繊維基材に含浸された樹脂とを備えたシート体である。

本実施形態の樹脂複合体Ａは、扁平な板状の樹脂発泡体Ａ２０によって前記芯材Ａ２が形成されている。
該芯材Ａ２を構成する樹脂発泡体Ａ２０は、正確には、***部１２よりも一回り小さな四角錐台形状を有している。
本実施形態の樹脂複合体Ａは、図２に示すように樹脂発泡体Ａ２０よりも一回り大きな２枚の繊維強化樹脂材Ａ１１，Ａ１２によって樹脂発泡体Ａ２０が上下から挟み込まれたサンドイッチ構造を有し、樹脂発泡体の外側において２枚の繊維強化樹脂材Ａ１１，Ａ１２どうしが上下に重なり合ってこれらが直接接着されている。
２枚の繊維強化樹脂材Ａ１１，Ａ１２は、直接接着されている領域以外の概ね全ての領域を樹脂発泡体の表面に接着させている。
即ち、本実施形態の樹脂複合体Ａは、外周部が中央部に比べて薄肉となっており、且つ、下面側においては外周部と中央部との間に高さの違いが無く、上面側においてのみ周囲に比べて中高となって段差が形成されている。

前記のように本実施形態の樹脂複合体Ａは、***部１２よりも一回り小さな四角錐台形状の芯材Ａ２を有している。
即ち、芯材Ａ２は、平面視矩形の天面と、該天面よりも一回り大きな矩形の底面と、天面の外縁を画定する四辺から底面の外縁を画定する四辺へと外広がりに下る４つの傾斜面である台形の側面とを備えている。
本実施形態の樹脂複合体Ａは、芯材Ａ２が底面と側面との間に第１のコーナー部Ａ２ａを有するとともに天面と側面との間に第２のコーナー部Ａ２ｂを有し、隣り合う側面どうしの間に第３のコーナー部Ａ２ｃを有している。
これらのコーナー部Ａ２ａ，Ａ２ｂ，Ａ２ｃは、Ｒ面取りされており、曲率半径（Ｒ）が０．５ｍｍ以上となっている。
また、コーナー部Ａ２ａ，Ａ２ｂ，Ａ２ｃは、芯材の表面から繊維基材（図示せず）までの間隔がコーナー部Ａ２ａ，Ａ２ｂ，Ａ２ｃと隣接する箇所よりも大きく開いている。
即ち、本実施形態の樹脂複合体Ａは、芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、前記コーナー部に沿った領域に前記基材離間部が形成されている。
該基材離間部では、芯材Ａ２の表面から繊維基材までの間に繊維強化樹脂材Ａ１の樹脂が貯留された樹脂溜りＡ３が形成されている。

該樹脂溜りＡ３は、前記芯材Ａ２のコーナー部Ａ２ａ，Ａ２ｂ，Ａ２ｃに沿って設けられ、芯材Ａ２の頂面の外縁、底面の外縁、及び、底面の角と頂面の角とを結ぶ稜線に沿ったフレーム構造を形成している。
即ち、樹脂溜りＡ３は、全体で四角錐台形状となるフレーム構造を形成して樹脂複合体Ａに高強度を発揮させている。

前記芯材Ａ２は、コーナー部の曲率半径（Ｒ）が大きい方が大きな樹脂溜りＡ３を形成させる上において有利であるとともに芯材自体もコーナー部の曲率半径（Ｒ）が大きい方が欠けなどを生じにくくなる。
このような点において、本実施形態においては、前記のようにコーナー部の曲率半径（Ｒ）を０．５ｍｍ以上にしている。
コーナー部の曲率半径（Ｒ）は、０．５ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。

コーナー部の強化を図るという意味において、繊維強化樹脂材Ａ１の樹脂は、コーナー部において芯材の内部に浸透していることが好ましい。
芯材は、前記基材離間部において樹脂が浸透していることが好ましく、該樹脂が樹脂溜りＡ３と連続していることが好ましい。

ここで前記芯材を構成する樹脂発泡体としては、以下のようにして作製されたものを採用することができる。
（１）樹脂発泡粒子を金型内に充填し、熱水や水蒸気などの熱媒体によって樹脂発泡粒子を加熱して発泡させ、樹脂発泡粒子の発泡圧によって発泡粒子どうしを融着一体化させて所望形状を有する発泡体を製造する方法（型内発泡成形法）。
（２）樹脂を気泡調整剤などとともに押出機に供給して化学発泡剤や物理発泡剤などの発泡剤の存在下にて溶融混練し、溶融混練物を押出機から押出発泡させて発泡体を製造する方法（押出発泡法）。
（３）化学発泡剤を含む塊状の発泡性樹脂成形体を製造し、この発泡性樹脂成形体を型内で発泡させて発泡体を製造する方法。

なお、上記（１）の型内発泡成形法で用いられる樹脂発泡粒子の製造方法としては、以下のような方法を採用できる。
（１ａ）樹脂を押出機内に供給して物理発泡剤の存在下にて溶融混練して押出機に取り付けたノズル金型から溶融混練物を押出発泡させながら切断した後に冷却して樹脂発泡粒子を製造する方法。
（１ｂ）樹脂を押出機内に供給して物理発泡剤の存在下にて溶融混練して押出機に取り付けたノズル金型から押出発泡してストランド状の押出物を製造し、この押出物を所定間隔毎に切断して樹脂発泡粒子を製造する方法。
（１ｃ）樹脂を押出機内に供給して物理発泡剤の存在下にて溶融混練して押出機に取り付けたサーキュラダイ又はＴダイから押出発泡して発泡シートを製造し、この発泡シートを切断することによって樹脂発泡粒子を製造する方法。

前記芯材が樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られる発泡成形体（ビーズ発泡成形体）である場合、前記樹脂は発泡粒子内、発泡粒子間の少なくとも一方に浸透していることが好ましく、発泡粒子内及び発泡粒子間の両方に浸透していることが好ましい。

また、芯材のその他の製造方法としては、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂を押出機に供給して発泡剤の存在下にて溶融混練した後に押出機の先端に取り付けたダイから押出発泡させて押出発泡シートを製造する方法が挙げられる。
なお、上記ダイとしては、押出発泡において利用されているものを用いることができ、例えば、Ｔダイ、サーキュラダイなどが挙げられる。

上記製造方法において、ダイとしてＴダイを用いた場合には、押出機からシート状に押出発泡することによって発泡シートを製造することができる。
一方、ダイとしてサーキュラダイを用いた場合には、サーキュラダイから円筒状に押出発泡して円筒状体を製造し、この円筒状体を徐々に拡径した上で冷却マンドレルに供給して冷却した後、円筒状体をその押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断し切り開いて展開することによって発泡シートを製造することができる。
その際、発泡シートの表裏の全面をほぼ均一に冷却するために、冷却手段として、エアーリングを有するものを用いることができる。
エアーリングの構造としては、公知の物が使用できるが、後述する風量を均一に吐出できるものが好ましい。
そうすると、気泡の膨張が抑制され、表面には非発泡層を得ることができる。
このことにより、表面密度、表面硬度、および表面平滑性などの物性が幅方向で一定した厚物熱可塑性樹脂発泡シートを、連続的に製造することができる。
吹き出し気体や風量は、熱可塑性樹脂の種類や押出時の温度等に応じて適宜調整すればよい。

前記化学発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ヒドラゾイルジカルボンアミド、重炭酸ナトリウムなどが挙げられる。
なお、化学発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

前記物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサンなどの飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテルなどのエーテル類、塩化メチル、ハロゲン化炭化水素、二酸化炭素、窒素などが挙げられる。
前記物理発泡剤としては、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素の何れかであることが好ましく、プロパン、ノルマルブタン、イソブタンがより好ましく、ノルマルブタン、イソブタンの何れかであることが特に好ましい。
なお、物理発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

前記気泡調整剤としては、例えば、タルク、マイカ、シリカ、珪藻土、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、ガラスビーズなどの無機化合物粒子、ポリテトラフルオロエチレンなどの有機化合物粒子などが挙げられる。
さらには、加熱分解型の発泡剤としても機能するアゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物なども前記気泡調整剤として用いることができる。

前記発泡成形体は、強度に優れ、且つ、良好な発泡状態で発泡させることが比較的容易である点においてアクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、及び、ポリスチレン系樹脂からなる群より選ばれる１以上の樹脂を含むものが好ましい。

芯材としてアクリル系樹脂発泡体を採用する場合、当該アクリル系樹脂発泡体を形成するアクリル系樹脂は、アクリル系モノマーの１種以上からなる重合体であっても、アクリル系モノマーの１種以上と芳香族ビニルモノマーの１種以上との共重合体であってもよい。
アクリル系樹脂発泡体に優れた強度発揮させる上において、アクリル系樹脂は、アクリル系モノマーと芳香族ビニルモノマーとの共重合体であることが好ましい。
前記アクリル系モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリル酸ベンジル、無水マレイン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸アミド、マレイン酸イミドなどが挙げられる。
前記芳香族ビニルモノマーとしては、例えば、スチレン、メチルスチレンなどが挙げられる。

なかでも、アクリル系樹脂は、メタクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸、及び、スチレンをモノマー単位として含み、任意に無水マレイン酸、及び、メタクリルアミドの一方又は両方を前記モノマー単位として含み、且つ、該モノマー単位を下記割合で含むことが好ましい。
（Ａ）メタクリル酸メチル：３５〜７０質量％
（Ｂ）（メタ）アクリル酸：１４〜４５質量％
（Ｃ）スチレン：１０〜２０質量％
（Ｄ）無水マレイン酸：０〜１０質量％
（Ｅ）メタクリルアミド：０〜１０質量％

前記アクリル系樹脂発泡体は、例えば、前記モノマーを前記のような割合で含む重合性溶液を重合開始剤で重合させて得られた重合体を発泡剤で発泡させることで得ることができる。
なお、本明細書中における「（メタ）アクリル」との用語は、「アクリル」と「メタクリル」との両方を兼ねた意味として用いている。
従って、前記の「（メタ）アクリル酸：１４〜４５質量％」とは、「アクリル酸とメタクリル酸との両方を含みこれらの合計含有量が１４〜４５質量％である場合」、「メタクリル酸を含まず、アクリル酸の含有量が１４〜４５質量％である場合」、及び、「アクリル酸を含まず、メタクリル酸の含有量が１４〜４５質量％である場合」の３つの場合が含まれる。

芯材としてポリエステル系樹脂発泡体を採用する場合、当該ポリエステル系樹脂発泡体を形成するポリエステル系樹脂は、芳香族ポリエステル樹脂であっても脂肪族ポリエステル樹脂であってもよい。

前記芳香族ポリエステル樹脂とは、芳香族ジカルボン酸成分とジオール成分とを含むポリエステルであり、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレートなどが挙げられ、前記芯材を構成する芳香族ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。なお、芳香族ポリエステル樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

なお、芳香族ポリエステル樹脂は、芳香族ジカルボン酸成分及びジオール成分以外に、例えば、トリメリット酸などのトリカルボン酸、ピロメリット酸などのテトラカルボン酸などの三価以上の多価カルボン酸やその無水物、グリセリンなどのトリオール、ペンタエリスリトールなどのテトラオールなどの三価以上の多価アルコールなどを構成成分として含有していてもよい。

また、芳香族ポリエステル樹脂は、使用済のペットボトルなどから回収、再生したリサイクル材料を用いることもできる。

ポリエチレンテレフタレートは架橋剤によって架橋されていてもよい。架橋剤としては、公知のものが用いられ、例えば、無水ピロメリット酸などの酸二無水物、多官能エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、オキサジン化合物などが挙げられる。なお、架橋剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

ポリエチレンテレフタレートを架橋剤によって架橋する場合には、押出機にポリエチレンテレフタレートと共に架橋剤を供給すればよい。押出機に供給する架橋剤の量は、少なすぎると、ポリエチレンテレフタレートの溶融時の溶融粘度が小さくなりすぎて、破泡してしまうことがあり、多すぎると、ポリエチレンテレフタレートの溶融時の溶融粘度が大きくなりすぎて、発泡体を押出発泡によって製造する場合には押出発泡が困難となることがあるので、ポリエチレンテレフタレート１００質量部に対して０．０１〜５質量部とすることが好ましく、０．１〜１質量部とすることがより好ましい。

脂肪族ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリ乳酸系樹脂が挙げられる。
ポリ乳酸系樹脂としては、乳酸がエステル結合により重合した樹脂を用いることができ、商業的な入手容易性及びポリ乳酸系樹脂発泡粒子への発泡性付与の観点から、Ｄ−乳酸（Ｄ体）及びＬ−乳酸（Ｌ体）の共重合体、Ｄ−乳酸又はＬ−乳酸のいずれか一方の単独重合体、Ｄ−ラクチド、Ｌ−ラクチド及びＤＬ−ラクチドからなる群から選択される１又は２以上のラクチドの開環重合体が好ましい。なお、ポリ乳酸系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

ポリ乳酸系樹脂は、乳酸以外の単量体成分として、例えば、グリコール酸、ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシ吉草酸、ヒドロキシカプロン酸、ヒドロキシヘプタン酸などの脂肪族ヒドロキシカルボン酸；コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、無水コハク酸、無水アジピン酸、トリメシン酸、プロパントリカルボン酸、ピロメリット酸、無水ピロメリット酸などの脂肪族多価カルボン酸；エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリトリットなどの脂肪族多価アルコールなどを含有していてもよい。

ポリ乳酸系樹脂は、アルキル基、ビニル基、カルボニル基、芳香族基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基、アミノ基、ニトリル基、ニトロ基などのその他の官能基を含んでいてもよい。ポリ乳酸系樹脂はイソシアネート系架橋剤などによって架橋されていてもよく、エステル結合以外の結合手により結合していてもよい。

芯材としてポリスチレン系樹脂発泡体を採用する場合、当該ポリスチレン系樹脂発泡体を形成するポリスチレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレンなどのスチレン系モノマーをモノマー単位として含む単独重合体又は共重合体、スチレン系モノマーと、このスチレン系モノマーと共重合可能な一種又は二種以上のビニルモノマーとをモノマー単位として含む共重合体などが挙げられる。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系モノマーと、このスチレン系モノマーと共重合可能な一種又は二種以上のビニルモノマーとをモノマー単位として含む共重合体が好ましく、メタクリル酸及び／又はメタクリル酸メチルと、スチレン系モノマーとをモノマー単位として含む共重合体がより好ましい。
なお、ポリスチレン系樹脂は、芯材の形成に一種単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

上記以外の樹脂発泡体で芯材を構成させる場合、該樹脂発泡体を構成する樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリメタクリルイミド樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂などが挙げられる。
なお、発泡体は、単独種類の樹脂で構成される必要はなく、２種類以上の樹脂を含む混合樹脂によって構成されてもよい。

芯材は、概ねその厚みを１〜３０ｍｍとすることが好ましく、１〜２０ｍｍとすることがより好ましく、１〜１０ｍｍとすることが特に好ましい。
本実施形態の芯材は、コーナー部を有する。
コーナー部の形状は、応力集中を抑制すべくある程度の丸みを持っていることが好ましく、最も曲率半径が小さい箇所でも「Ｒ＝０．５ｍｍ」以上の丸みを有することが好ましい。
また、芯材の表面の内、コーナー部を介して隣り合う一方の面と他方の面とは、それぞれをコーナー部に向けて延長した際にこれらの面のなす角度が９０°未満となることが好ましい。このようにすることで、外力が加わった際にコーナー部が破壊開始部分となることを抑制し得る。

芯材を構成する樹脂発泡体の見掛け密度は、０．０５〜１．２ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、０．０８〜０．９ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましい。
なお、樹脂発泡体の密度とは、ＪＩＳ Ｋ７２２２：１９９９「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」に準拠して測定された値をいう。樹脂複合体における芯材の見掛け密度の測定は、樹脂複合体から繊維強化樹脂層を剥離した後の芯材に対して行う。

芯材を発泡シートで形成する場合、該発泡シートの見掛け密度も上記のような値とすることが好ましい。
発泡シートは、見掛け密度が低すぎると、熱成形時に成形圧力によって厚みが薄くなったり、気泡が過度に偏平化したりして、樹脂複合体が十分優れた機械的強度を発揮しなくなるおそれがある。発泡シートの見掛け密度は、高すぎると、熱成形性が低下し、所望形状を有する樹脂複合体を容易に得ることができなくなるおそれがある。

このような芯材に対して繊維強化樹脂層を形成させるための繊維強化樹脂材は、樹脂と繊維基材とを含有するもので、本実施形態においてはシート状の繊維基材に樹脂を含浸させたものが用いられている。
前記繊維基材を構成する強化用繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、炭化ケイ素繊維、アルミナ繊維、チラノ繊維、玄武岩繊維、セラミックス繊維などの無機繊維；ステンレス繊維やスチール繊維などの金属繊維；アラミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサドール（ＰＢＯ）繊維などの有機繊維；ボロン繊維などが挙げられる。
強化繊維は、一種単独で用いられてもよく、二種以上が併用されてもよい。
なかでも、炭素繊維、ガラス繊維及びアラミド繊維が好ましく、炭素繊維がより好ましい。
これらの強化用繊維は、軽量であるにも関わらず優れた機械的物性を有している。
繊維強化樹脂材は、含有する繊維の９０質量％以上が、炭素繊維であることが好ましい。

繊維基材としては、強化用繊維を連続繊維の状態で用いた織物、編物、及び、一方向に引き揃えたＵＤ（ＵｎｉｄｉｒｅｃｔｉｏｎａｌＦａｂｒｉｃ）などが挙げられる。
織物の織り方としては、平織、綾織、朱子織などが挙げられる。
繊維基材としては、強化用繊維を短繊維の状態で用いた不織布などが挙げられる。

繊維基材は、一枚の繊維基材のみを積層せずに用いてもよく、複数枚の繊維基材を積層して用いてもよい。
複数枚のものを積層した繊維基材（以下「積層繊維基材」ともいう）としては、例えば、以下のような態様が挙げられる。
（１）一種のみの繊維基材を複数枚用意し、これらを積層した積層繊維基材。
（２）複数種の繊維基材を用意し、これらを積層した積層繊維基材。
（３）ＵＤのような繊維基材を複数枚用意し、これらの繊維基材を繊維の方向が互いに相違した方向を指向するように重ね合わせ、重ね合わせた繊維基材どうしを縫合一体化した積層繊維基材。

繊維基材に含浸させる樹脂としては、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂の何れも用いることができる。
熱硬化性樹脂としては、特に限定されず、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂、マレイミド樹脂、ビニルエステル樹脂、シアン酸エステル樹脂、マレイミド樹脂とシアン酸エステル樹脂とを予備重合した樹脂などが挙げられ、耐熱性、衝撃吸収性又は耐薬品性に優れていることから、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂が好ましい。
即ち、前記樹脂溜りによるコーナー部の補強効果をより顕著に発揮させる上において、繊維基材に含浸させる樹脂は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、及び、ビニルエステル樹脂からなる群より選ばれる１以上の熱硬化性樹脂を含むことが好ましい。
繊維強化材は、含有する樹脂の９０質量％以上が上記の熱硬化性樹脂であることが好ましい。
繊維強化材には、熱硬化性樹脂を硬化させるための硬化剤や硬化促進剤を含有させても良く、その他の添加剤が含有されていてもよい。
なお、熱硬化性樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

エポキシ樹脂としては、エポキシ化合物どうしの重合体又は共重合体であって直鎖構造を有する重合体や、エポキシ化合物と、このエポキシ化合物と重合し得る単量体との共重合体であって直鎖構造を有する共重合体が挙げられる。
具体的には、エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、長鎖脂肪族型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂などが挙げられ、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂が好ましい。
なお、エポキシ樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

前記熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、サルファイド系樹脂、アクリル系樹脂などが挙げられ、芯材との接着性又は繊維強化樹脂層を構成している強化繊維どうしの接着性に優れていることから、ポリエステル系樹脂が好ましい。
なお、熱可塑性樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

熱可塑性ポリウレタン樹脂としては、ジオールとジイソシアネートとを重合させて得られる直鎖構造を有する重合体が挙げられる。ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオールなどが挙げられる。
ジオールは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
ジイソシアネートとしては、例えば、芳香族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネート、脂環式ジイソシアネートが挙げられる。ジイソシアネートは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
なお、熱可塑性ポリウレタン樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

繊維強化樹脂層中における樹脂の含有量は、２０〜７０質量％であることが好ましく、３０〜６０質量％であることがより好ましい。
樹脂の含有量が少なすぎると、強化繊維どうしの結着性や繊維強化樹脂層と芯材との接着性が不十分となり、繊維強化樹脂層の機械的物性や樹脂複合体の表面硬度又は曲げ弾性率を十分に向上させることができない虞れがある。
また、樹脂の含有量が多すぎる場合も、繊維強化樹脂層の機械的物性が低下して、樹脂複合体の表面硬度又は曲げ弾性率を十分に向上させることができない虞れがある。

繊維強化樹脂層の厚みは、０．０２〜２ｍｍであることが好ましく、０．０５〜１ｍｍであることがより好ましい。
厚みが上記範囲内である繊維強化樹脂層は、軽量であるにも関わらず機械的物性に優れている。

繊維強化樹脂層の目付は、５０〜４０００ｇ／ｍ^２が好ましく、１００〜１０００ｇ／ｍ^２がより好ましい。
繊維強化樹脂層の目付が上記範囲内である繊維強化樹脂層は、軽量であるにも関わらず機械的物性に優れている。

本実施形態においては、上記のような繊維強化樹脂材から芯材のコーナー部に向けて滲出した樹脂により樹脂溜りを形成させている。
このことで繊維強化樹脂層とコーナー部との境界において強度が急激に変化することを抑制できるため、当該箇所が変形による破壊起点となりにくく、その結果、樹脂複合体を高強度とすることができる。

前記のように本実施形態の樹脂複合体は、樹脂が芯材に浸透していることが好ましい。
２層の繊維強化樹脂層で挟み込まれた芯材の厚みが先細りする第１のコーナー部Ａ２ａにおいては、樹脂の浸透している領域の全体に占める面積割合が０．５〜３０％となっていることが好ましく、１〜２５％となっていることがさらに好ましく、５〜２５％となっていることが特に好ましい。
また、浸透している樹脂は、芯材表面からの到達距離が０．０５〜３ｍｍとなっていることが好ましく、０．１〜２ｍｍとなっていることがより好ましい。

樹脂の存在する領域の観察方法は、例えば、下記に示す方法とすることができる。
樹脂複合体をコーナー部の延在する方向に対して直交する面に沿って切断し、この切断面を電子顕微鏡を用いて１００〜２００倍に拡大して拡大写真を得る。
なお、電子顕微鏡としては、例えば、キーエンス社から商品名「デジタルマイクロスコープ ＶＨＸ−１０００」にて市販されている電子顕微鏡を用いることができる。
次に、芯材の厚みが先細りする方向に向けてのコーナー部の頂点から半径１０ｍｍの範囲について、芯材の断面積と、この断面積の内の樹脂が浸透している領域の面積とを画像処理ソフトを用いて測定する。
なお、面積の算出に用いる画像処理ソフトとしては、ＡｕｔｏＤｅｓｋ社から商品名「ＡｕｔｏＣＡＤ ＬＴ ２０１５」を用いることができる。
なお、各領域の決定（樹脂の有無）には、マイクロスコープにて同定される領域の内外において、下記の測定（顕微ＦＴ−ＩＲ分析）に基づき決定できる。
エポキシ樹脂については、３１００ｃｍ^−１、３６００ｃｍ^−１付近に吸収ピークが見られることでその存在を確認できる。

装置：
Ｐｅｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社 フーリエ変換赤外分光光度計 Ｓｐｅｃｔｒｕｍ Ｏｎｅ
高速ＩＲイメージングシステム Ｓｐｅｃｔｒｕｍ Ｓｐｏｔｌｉｇｈｔ ３００
測定モード：ｓｐｏｔ／ＡＴＲ法
分解能：４ｃｍ⁻¹
スキャン回数：３２回
バックグランド回数：３２回
ａｐｅｒｔｕｒｅ： １００×１００μｍ
検出器：Ｄｕｅｔ（商品名） 検出器（ＭＣＴ検出器）
さらに、Ｘ−ＣＴなどを上記方法と合わせて使用することも可能であり、また、染色法により、樹脂と樹脂発泡体との領域を明確化することも上記と合わせて使用可能である。
このような形で樹脂が浸透していることで樹脂複合体の質量が増大することを抑制しつつ高い強度向上効果を得ることができる。

樹脂複合体は、樹脂発泡体の表面に繊維強化樹脂材を仮着した予備成形体を作製し、繊維強化樹脂材の樹脂が十分な軟化状態となる加熱条件下でこの予備成形体を加圧し、繊維強化樹脂材と樹脂発泡体とを接着一体化させることにより作製できる。
なお、その際には、加熱条件下での加圧によって予備成形体とは異なる形状を備えた樹脂複合体を作製することができる。
また、予備成形体の加圧及び加熱は成形型を用いて実施することができる。
そして、樹脂複合体を作製する際には、コーナー部となる部分において加わる圧力がコーナー部に隣接する部位よりも僅かに低くなるようにすることでコーナー部に樹脂溜りを形成させることができる。
また、このときの圧力を一定以上に設定することで芯材に樹脂を浸透させることができる。
なお、芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部は、コーナー部に沿った領域の一部のみに設けるようにしてもよい。
また、コーナー部以外に基材離間部を形成させてもよい。
本実施形態のような板状の芯材を用いる場合、例えば、該芯材を平置きした際に上側となる天面や下側となる底面の一部の領域と離間するように繊維基材を外向きに膨出させて、樹脂複合体の片面又は両面に１又は複数のドット状の基材離間部を形成させて樹脂複合体の補強を図るようにしてもよい。
また、板状の樹脂複合体の片面又は両面に形成させる基材離間部は、リブ形状であってもよい。
樹脂溜りを内在させたリブは、一方向に並んだものでも放射状に配されたものであってもよい。

予備成形体に対して***部などの立体的な形状を賦与するための熱成形としては公知の方法を用いることができる。
該熱成形としては、例えば、真空成形法、圧空成形法、圧縮成形法などが挙げられる。
真空成形法、圧空成形法及び圧縮成形法を応用した熱成形方法としては、例えば、ストレート成形法、ドレープ成形法、プラグアシスト成形法、プラグアシスト・リバースドロー成形法、エアスリップ成形法、スナップバック成形法、リバースドロー成形法、プラグアシスト・エアスリップ成形法、マッチモールド成形法、プレス成形法、ＳＭＣ成形法及び、これらの成形法を組み合わせた熱成形方法が挙げられる。
成形性に乏しい繊維強化樹脂材を使用しても外観の良好な樹脂複合体を得ることができるので、これらの方法の中で樹脂複合体を作製する方法としては、プレス成形法、マッチモールド成形法が好ましい。また、樹脂複合体を作製する方法としては、オートクレーブ法やハンドレイアップ法によって作製する方法も好ましい。

このようにして得られる樹脂複合体は、圧縮強度、曲げ強度などの機械的強度及び軽量性に優れているため、自動車、航空機、鉄道車輛又は船舶などの輸送機器分野、家電分野、情報端末分野、風力発電用部材分野、産業機械分野、医療機器分野、家具の分野などの広範な用途に用いることができ、特に自動車部品（天井パネル、ボンネット、アンダーカバー、床パネル、ドアパネルなど）、家電機器用部品（筺体など）として好適に用いることができる。
また、樹脂複合体は、風力発電用風車のブレード、ロボットのボディやアーム、といったものにも利用可能である。
自動車、風力発電用風車、ロボット、医療機器は、本実施形態の樹脂複合体を構成部材として採用することで軽量性を発揮することができる。

この風力発電用風車においては、樹脂複合体を、例えば、図３〜６及び図７に示したようなブレードの形態で適用することができる。
本実施形態に係る風車用ブレード１００は、風車の回転軸に複数取付けられるブレードであり、図３、４に示すように、風車の回転軸に取付けられる取付け部１１０と、取付け部１１０から延在する羽根部１２０とを備えている。
羽根部１２０は、前記延在する方向に長く伸びる板状体となっており、当該羽根部１２０の幅方向の一方側に尖った流線形の断面形状を有する。
羽根部１２０は、前記板状体に捩りを加えた形状となっており、その先端１２０ｃから基端１２０ｄまで流線形の断面形状を維持して前記板状体が捩じられた形状を有している（たとえば図５、６参照）。

また、図に示すように、羽根部１２０は、その長手方向中央から基端１２０ｄに向かって厚みが増加し、取付け部１１０近傍において、取付け部１１０側に進むにしたがって羽根部１２０の幅および厚みが減少するように形成されている。
即ち、本実施形態の羽根部１２０には、取付け部１１０側に進むにしたがって羽根部１２０の幅および厚みが減少するように絞られた絞り部１３０が形成されている。
取付け部１１０には、風車の回転軸に取付けるための３つの貫通孔１９０，１９０，１９０が形成されている。

図５、６に示すように、風車用ブレード１００は、外皮１５０を備えている。
羽根部１２０と取付け部１１０においては、外皮１５０の内側に内部空間Ｓが形成され、羽根部１２０の内部空間と取付け部１１０の内部空間とがつながって前記内部空間Ｓが形成されている。
外皮１５０は、前記のような繊維強化樹脂材Ａ１０によって形成されている。
即ち、外皮１５０は、シート状の繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を備えた繊維強化樹脂材によって形成されている。

取付け部１１０の外皮１５０で囲われた内部空間Ｓには、芯体１８０が配置されており、芯体１８０は、外皮１５０の繊維強化樹脂材よりも引張強度の高い繊維強化樹脂材からなる。
即ち、芯体１８０を構成する繊維強化樹脂材は、外皮１５０を構成する繊維強化樹脂材よりも繊維の質量割合が高いか、繊維自体の引張強度が高いか、或いは、繊維に含浸させた合成樹脂の引張強度が高いかのいずれかである。

このように、取付け部１１０に、外皮の繊維強化樹脂材よりも引張強度の高い繊維強化樹脂材からなる芯体１８０を配置することにより、取付け部１１０の取付け強度を高めることができる。

前記羽根部１２０における外皮１５０の内部空間Ｓには、複数の樹脂発泡体Ａ２０で構成された芯材１６０が配置されている。
芯材１６０は、取付け部１１から前記羽根部の先端まで羽根部１２の幅方向中央部を通って延びる棒状の桁体と、該桁体の両脇に配された棒状部材とを備えている。
即ち、本実施形態の芯材１６０は、３本の棒状体が互いに接して横並びとなったものである。
前記桁体は、当該桁体よりも一回り細い桁芯１６０ａと、該桁芯１６０ａを覆う桁外皮１６０ｂとを備えている。
より具体的には、外皮１５０は、羽根部１２の厚み方向に対向する２つの内壁面１２０ａ，１２０ａを有する。
前記桁体は、両方の内壁面１２０ａ，１２０ａに接し、内壁面１２０ａ，１２０ａ同士を繋いでいる（図６参照）。
前記桁体は、羽根部１２０の先端１２０ｃから羽根部１２０の基端１２０ｄまで、羽根部１２０の長手方向に沿って配置されている）。
該桁体とともに芯材１６０を構成する前記棒状部材１６０ｃは、樹脂発泡体Ａ２０となっており、前記内部空間Ｓの桁体以外の空間に充満されて外皮１５０の内壁面１２ａ，１２ａに接着している。
取付け部１１０の前記芯体１８０は、桁体と当接している。前記芯体１８０と桁体とはブレード１００の長手方向に沿って連続して配置されている。

ここで、前記桁芯１６０ａは、樹脂発泡体Ａ２０で形成されており、前記桁外皮１６０ｂの形成には、ブレード１００の外皮１５０と同じか又は異なる繊維強化樹脂材が用いられている。
該桁外皮１６０ｂは、外皮１５０よりも繊維の密度（質量割合）が高い繊維強化樹脂材で形成されていることが好ましい。
桁芯１６０ａを構成する発泡樹脂としては、硬質発泡体が好ましく、硬質発泡体としては、例えば、前記のようなアクリル樹脂発泡体、ポリウレタン樹脂発泡体、ポリスチレン樹脂発泡体、フェノール樹脂発泡体、ポリ塩化ビニル樹脂発泡体などを挙げることができる。
本実施形態の桁芯１６０ａは、アクリル樹脂発泡体で形成されている。
桁芯１６０ａを形成する樹脂発泡体Ａ２０は、断面形状が四角形（台形）となる角棒状であり、該断面の４つの角に該当する箇所にやや丸みを帯びたコーナー部Ａ２ｘを備え、該コーナー部Ａ２ｘと桁外皮１６０ｂ又は外皮１５０との間に芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、該基材離間部が樹脂溜りＡ３となっている。
該樹脂溜りＡ３は、桁芯１６０ａの４隅に沿って延在し、取付け部１１０から羽根部１２０の先端に向けて延在している。

前記桁体とともに芯材１６０を形成する前記棒状部材１６０ｃは、アクリル樹脂発泡体である。
即ち、本実施形態の芯材１６０は、一部が繊維強化樹脂材（桁外皮）で形成され、残部がアクリル樹脂発泡体で形成されている。
前記棒状部材１６０ｃ及び前記桁芯１６０ａは、図に示すように外皮１５０の内壁面と接している。
前記桁体を挟んで配された２つの棒状部材１６０ｃは、羽根部１２０の幅方向両端部に向かうに従って厚みが薄くなって概ね３角形となる断面形状を有している。
即ち、羽根部１２０が風に対向する方向を幅方向先端側、風の流れて行く方向を幅方向末端側とした場合、桁体よりも先端側に配された樹脂発泡体Ａ２０は先端に向けて厚みが薄くなっている。
同様に、桁体よりも末端側に配された樹脂発泡体Ａ２０は末端に向けて厚みが薄くなっている。
この桁体両側の樹脂発泡体Ａ２０も断面形状における３つの角に該当する箇所に丸みが設けられてコーナー部Ａ２ｙが備えられている。
該コーナー部Ａ２ｙと桁外皮１６０ｂや外皮１５０との間にも芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、該基材離間部が樹脂溜りＡ３となっている。
該樹脂溜りＡ３は、発泡体１６０ｃの３隅に沿って延在し、取付け部１１０から羽根部１２０の先端に向けて延在している。
即ち、本実施形態のブレード１００は、単に外皮１５０と芯材１６０とが一体化されているだけでなく樹脂溜りＡ３による補強が施されている。
このことにより本実施形態のブレード１００は、優れた強度を発揮する。

また、このような効果は、図７などに示すような風車用ブレード１００’においても発揮され得る。
なお、図７は、図５に対応した概略断面図であり、風車用ブレードの羽根部を横断する断面に係る断面図である。
図７に示す風車用ブレード１００’は、外皮１５０’の内側に充満する樹脂発泡体Ａ２０で芯材１６０’が形成されている。
該芯材１６０’を構成する 樹脂発泡体Ａ２０は、幅方向末端側が先端側よりも細長く延びた紡錘形の断面形状を有し、幅方向両端部にコーナー部Ａ２ｚを有する。
該コーナー部Ａ２ｚにおいても繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、該基材離間部が樹脂溜りＡ３となっている。
このように芯材１６０’の厚みが薄くなっている部分において樹脂溜りＡ３が形成されていることで、本実施形態のブレード１００’は、優れた強度を発揮する。
即ち、本実施形態に係る樹脂複合体は、風車用ブレードの構成材として好適なものである。

なお、本実施形態に係る樹脂複合体の形状や用途は、特に限定されるものではない。
本実施形態に係る樹脂複合体は、その用途などにおいて、平面視における輪郭形状が長方形ではなく、正方形やその他の多角形、円形、楕円形、半円形、三日月形、不定形などの種々の形態とすることができる。
また、本実施形態に係る樹脂複合体は、その形成材料や製造方法が上記例示に限定されるものではない。
即ち、本実施形態の樹脂複合体は、上記例示に何等限定されるものではない。

以下に実施例を示して、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例示に限定されるものでもない。
（実施例１）
発泡倍率１０倍、積水化成品工業株式会社製、製品名「フォーマックＨＲ ＃１０００グレード」（アクリル系樹脂発泡体）を平坦部の厚み５ｍｍであるボンネット形状の芯材として切削加工し準備した。
「フォーマック」の外周部には、先端角度は４０°となるようにコーナー部を形成した。
次に、炭素繊維からなる綾織の織物（繊維基材）に樹脂含浸されている面材（三菱レイヨン社製 商品名「パイロフィルプリプレグ ＴＲ３５２３−３９５ＧＭＰ」、目付：２００ｇ／ｍ^２、厚み：０．２３ｍｍ）を「フォーマック」の表裏に各４枚ずつ積層し、予備成形体を得た。

この予備成形体をオートクレーブ（羽生田鉄工所製タンデライオンＤＬ−２０１０）にセットして、１３０℃、０．３ＭＰａ、６０分の条件にて予備成形体を成形し、ボンネット形状を備えた樹脂複合体を得た。
なお、樹脂複合体は、コーナー部において繊維基材と芯材との間に樹脂溜りが形成されるように作製した。

（実施例２〜７）
芯材を、表１に記載の通りに変更するなどして樹脂複合体を得た。
また、表１における「ポリエステル系」とは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、東洋紡績社製 商品名「ＣＨ−６１１」で作製した押出発泡シート（厚み３ｍｍ）である。

（樹脂溜り、樹脂浸透領域）
実施例１の樹脂複合体のコーナー部について断面写真を撮影した。
その結果、図８に示すようにコーナー部において繊維基材との間に樹脂溜りＸが形成されているとともに樹脂が浸透している部分Ｙが観察された。
樹脂溜りの形成長さ（図８「Ｌ」）は、０．６ｍｍであった。
コーナー部における半径１０ｍｍの円内（図８「Ｚ」）で、樹脂が浸透した部分Ｙと樹脂溜りＸの面積割合（円内の芯材断面積に占める割合）を求めた。
結果を表１に示す。

（ボンネット端部曲げ強度）
各実施例のボンネット構造体から、前記短冊状試料（１５ｍｍ×１３０ｍｍ（端部から垂直中央方向））を採取し、下記の方法において測定を実施した。
樹脂複合体の曲げ強度は、小型卓上試験機（日本電産シンポ社製 商品名「ＦＧＳ−１０００ＴＶ／１０００Ｎ＋ＦＧＰ−１００」）及び小型卓上試験機用ソフトウェア「ＦＧＳ−ＴＶ Ｖｅｒ２」を用いて測定した。
また、冶具は日本電産シンポ社製の「ＦＧＴＴ-５３１」を用いた。
前記境界部分より短冊状試料切り取り、支持台に載置し、ロードセル１０００Ｎ、試験速度５ｍｍ／分、支持台の先端治具５Ｒ、開き幅１００ｍｍの条件下にて最大点荷重を測定した。
結果を表１に示す。

以上のことからも、本発明によれば過度に質量増加することを抑制しつつ樹脂複合体に優れた強度を発揮させ得ることがわかる。

Ａ 樹脂複合体
Ａ１ 繊維強化樹脂材
Ａ２ 芯材
Ａ３ 樹脂溜り
Ａ２ａ （第１の）コーナー部
Ａ２ｂ （第２の）コーナー部
Ａ２ｃ （第３の）コーナー部

Claims (7)

1. シート状の繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を備えた繊維強化樹脂材と、
   樹脂発泡体からなる芯材とを有し、
   前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂材が被覆されている樹脂複合体であって、
   芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、
   前記芯材がコーナー部を有し、該コーナー部に沿った領域の少なくとも一部に前記基材離間部が形成されており、
   該基材離間部では、芯材の表面から繊維基材までの間に繊維強化樹脂材の樹脂が貯留された樹脂溜りが形成されている樹脂複合体。
2. 前記繊維基材に含浸された前記樹脂が、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、及び、ビニルエステル樹脂からなる群より選ばれる１以上の熱硬化性樹脂を含み、且つ
   前記樹脂発泡体が、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、及び、ポリスチレン系樹脂からなる群より選ばれる１以上の樹脂を含む請求項１記載の樹脂複合体。
3. 前記基材離間部では、前記熱硬化性樹脂が芯材の内部に浸透されている請求項２記載の樹脂複合体。
4. 構成部材として請求項１乃至３の何れか１項に記載の樹脂複合体が採用されている自動車。
5. 構成部材として請求項１乃至３の何れか１項に記載の樹脂複合体が採用されている風力発電用風車。
6. 構成部材として請求項１乃至３の何れか１項に記載の樹脂複合体が採用されているロボット。
7. 構成部材として請求項１乃至３の何れか１項に記載の樹脂複合体が採用されている医療機器。