JP2017159498A - Composite foamed body and shock-absorbing material - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、複合発泡体、及び、緩衝材に関する。 The present invention relates to a composite foam and a cushioning material.
従来、野球場や陸上競技場等のスポーツ競技場の周囲にはフェンスが立設されてボールやその他の用具が競技場外に飛び出すことが防止されている。
該フェンスとしては、フェンス本体に緩衝構造ユニットを装着させて競技者が勢い余って衝突したときに負傷することを防止するための緩衝フェンスが広く用いられている（特許文献１）。
該緩衝フェンスのフェンス本体に装着される緩衝構造ユニットとしては、緩衝材と、該緩衝材を覆う表面シートとを備えたものが知られており、前記緩衝材として数十ｃｍもの厚みを有するスポンジ状の軟質樹脂発泡体を用いたものが知られている。
このような比較的大きな緩衝材は、スポーツ用途だけでなく、物品の搬送などにも用いられており、人物だけでなく装置類や美術工芸品類などを保護対象物とする場合にも用いられている。
Conventionally, fences are erected around sports stadiums such as baseball stadiums and athletic stadiums to prevent balls and other equipment from jumping out of the stadium.
As the fence, a buffer fence is widely used for preventing a player from being injured when a shock absorber collides excessively by mounting a buffer structure unit on the fence body (Patent Document 1).
As a buffer structure unit to be mounted on the fence body of the buffer fence, a shock absorber and a surface sheet covering the buffer material are known, and a sponge having a thickness of several tens of centimeters is used as the buffer material. The thing using the shape-like soft resin foam is known.
Such relatively large cushioning materials are used not only for sports purposes but also for conveying goods, etc., and are also used for protecting not only people but also devices and arts and crafts. Yes.
緩衝材は、その保護対象物や使用場所などによって必要となる形状が異なるため、形状のバリエーションが広い。
このような緩衝材に利用される樹脂発泡体としては、サイジングダイを使ってボード状に押出される押出発泡成形体や、発泡性樹脂ビーズを型内成形して作製されるビーズ発泡成形体などが知られている。
この内、ビーズ発泡成形体は、製品形状が比較的複雑であっても製造が容易である点において緩衝材などへの利用に適しているといえる。
しかしながらビーズ発泡成形体は、成形型の成形面に近い部分において樹脂ビーズが圧縮されやすく、表面近くの樹脂ビーズが押し潰された状態となりやすいため、表面の反発弾性率が高く衝撃吸収性に十分優れているとは言い難い。
Since the required shape of the cushioning material varies depending on the object to be protected and the place of use, there are wide variations in shape.
Examples of the resin foam used for such a cushioning material include an extruded foam molded body that is extruded into a board shape using a sizing die, and a bead foam molded body that is produced by in-mold molding of foamable resin beads. It has been known.
Among these, the bead foam molded product can be said to be suitable for use as a cushioning material and the like because it is easy to manufacture even if the product shape is relatively complicated.
However, the bead foam molded body is easy to compress the resin beads in the part close to the molding surface of the mold, and the resin beads near the surface are easily crushed. It is hard to say that it is excellent.
このようなことからスポンジシートのようなものをビーズ発泡成形体の表面に接着して発泡体を複合化して緩衝性を向上させることが考えられる。
しかしながら、そのような複合発泡体は、保護対象物による圧縮力がスポンジシートとビーズ発泡成形体との界面に及んだ時点において急激な反発力を生じさせるおそれがあり、衝撃に対する突き上げ感の大きなものとなるおそれがある。
そこで、本発明は、ビーズ発泡成形体を用いながらも緩衝性に優れた複合発泡体を提供し、ひいては、緩衝に優れ且つ製造容易な緩衝材を提供することを課題としている。
For this reason, it is conceivable that a sponge sheet or the like is adhered to the surface of the bead foam molded body so that the foam is combined to improve the buffering property.
However, such a composite foam may cause a sudden repulsive force when the compressive force of the object to be protected reaches the interface between the sponge sheet and the bead foam molded body, and has a large push-up feeling against impact. There is a risk of becoming something.
Then, this invention makes it a subject to provide the composite foam excellent in the buffering property, using a bead foam molded object, and also to provide the buffer material excellent in a buffer and easy to manufacture.
本発明は、上記課題を解決すべく、熱可塑性樹脂製のビーズ発泡成形体と、熱可塑性樹脂製の発泡シートとを備え、該発泡シートが前記ビーズ発泡成形体の表面に接着されており、前記ビーズ発泡成形体と前記発泡シートとの接着界面が熱融着面となっている複合発泡体であって、前記発泡シートの表面硬度が前記ビーズ発泡成形体の表面硬度よりも低く、前記ビーズ発泡成形体は、接着界面を構成している発泡ビーズが突出し、該発泡ビーズが前記発泡シートに食い込んで前記接着界面において凹凸が形成されており、該凹凸の凸部の平均高さが０．２ｍｍ以上である複合発泡体を提供する。 In order to solve the above problems, the present invention comprises a bead foam molded body made of a thermoplastic resin and a foam sheet made of a thermoplastic resin, and the foam sheet is bonded to the surface of the bead foam molded body. A composite foam in which an adhesive interface between the bead foam molding and the foam sheet is a heat-sealing surface, and the surface hardness of the foam sheet is lower than the surface hardness of the bead foam molding, In the foamed molded article, the foam beads constituting the adhesion interface protrude, the foam beads bite into the foam sheet, and irregularities are formed in the adhesion interface, and the average height of the convex parts of the irregularities is 0.00. Provide a composite foam that is 2 mm or more.
また、本発明は、上記課題を解決すべく、保護対象物の衝撃吸収に用いられ、衝撃が加わる方向に積層された２以上の樹脂発泡体を備えた緩衝材であって、２以上の前記樹脂発泡体の内、保護対象物から遠い側の樹脂発泡体が熱可塑性樹脂製のビーズ発泡成形体で、保護対象物に近い側の樹脂発泡体が熱可塑性樹脂製の発泡シートであり、該発泡シートが前記ビーズ発泡成形体の表面に接着され、前記ビーズ発泡成形体と前記発泡シートとの接着界面が熱融着面となっており、前記発泡シートの表面硬度が前記ビーズ発泡成形体の表面硬度よりも低く、前記ビーズ発泡成形体は、前記接着界面を構成している発泡ビーズが突出し、該発泡ビーズが前記発泡シートに食い込んで前記接着界面において凹凸が形成されており、該凹凸の凸部の平均高さが０．２ｍｍ以上である緩衝材を提供する。 Further, the present invention is a buffer material comprising two or more resin foams that are used to absorb an impact of an object to be protected and are laminated in a direction in which an impact is applied, in order to solve the above-described problem. Among the resin foams, the resin foam on the side far from the object to be protected is a bead foam molded body made of thermoplastic resin, and the resin foam on the side near the object to be protected is a foam sheet made of thermoplastic resin, A foam sheet is bonded to the surface of the bead foam molded body, an adhesive interface between the bead foam molded body and the foam sheet is a heat-sealing surface, and the surface hardness of the foam sheet is that of the bead foam molded body. The bead foam molded body has a lower surface hardness, the foam beads constituting the adhesion interface protrude, the foam beads bite into the foam sheet, and irregularities are formed at the adhesion interface. Average of convex part Providing cushioning material is Saga 0.2mm or more.
本発明の複合発泡体は、ビーズ発泡成形体の表面にビーズ発泡成形体よりも表面硬度の低い発泡シートが熱融着されている。
従って、複合発泡体は、発泡シートによって優れた緩衝性が発揮され得る。
また、本発明の複合発泡体は、ビーズ発泡成形体と発泡シートとの接着界面を構成している発泡ビーズが突出して凹凸が形成されている。
従って、本発明によれば、表層部において発泡ビーズが押し潰された状態となっているようなものに比べてビーズ発泡成形体の表面における反発弾性率を低減させ得る。
例えば、本発明の複合発泡体は、保護対象物による圧縮力が発泡シートとビーズ発泡成形体との界面に及んだ際に、まずはじめにビーズ発泡成形体の凸部のみを圧縮させた後、ビーズ発泡成形体全体に圧縮力を作用させ得る。
従って、本発明の複合発泡体は、保護対象物による圧縮力が界面に及んだ際に反発力を段階的に向上させ得る。
即ち、本発明によれば、衝撃吸収時に複合発泡体が急激に反発力を高めることをビーズ発泡成形体の表面の凹凸によって抑制させることができ、緩衝材などに利用するのに適した複合発泡体が提供され得る。
In the composite foam of the present invention, a foam sheet having a surface hardness lower than that of the bead foam molded body is heat-sealed to the surface of the bead foam molded body.
Therefore, the composite foam can exhibit excellent buffering properties by the foam sheet.
Further, in the composite foam of the present invention, the foam beads constituting the adhesive interface between the bead foam molded body and the foam sheet protrude to form irregularities.
Therefore, according to the present invention, it is possible to reduce the rebound resilience on the surface of the bead foam molded body as compared with the case where the foam beads are crushed in the surface layer portion.
For example, in the composite foam of the present invention, when the compressive force by the object to be protected reaches the interface between the foam sheet and the bead foam molded body, first, after compressing only the convex portion of the bead foam molded body, A compressive force may be applied to the entire bead foam molded body.
Therefore, the composite foam of the present invention can improve the repulsive force step by step when the compressive force by the object to be protected reaches the interface.
That is, according to the present invention, the rapid expansion of the repulsive force of the composite foam during impact absorption can be suppressed by the unevenness of the surface of the bead foam molded body, and the composite foam suitable for use as a cushioning material or the like A body can be provided.
以下に本発明の実施形態について説明する。
なお、以下においては、複合発泡体が緩衝構造ユニットの緩衝材として用いられる場合を例に挙げて図を参照しつつ説明する。
図１は本実施形態の複合発泡体が用いられてなる緩衝構造ユニットの概略斜視図であり、図２、図３は当該緩衝構造ユニットの概略断面図である。
これらの図に示したように緩衝構造ユニット１は、矩形板状であり、シート状の表面材１０を有し、該表面材１０の内側に緩衝構造ユニット１よりも一回り小さな矩形板状の緩衝材２０が内包されている。
Embodiments of the present invention will be described below.
In the following, the case where the composite foam is used as a cushioning material of the cushioning structure unit will be described as an example with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic perspective view of a buffer structure unit in which the composite foam of this embodiment is used, and FIGS. 2 and 3 are schematic cross-sectional views of the buffer structure unit.
As shown in these drawings, the buffer structure unit 1 has a rectangular plate shape, has a sheet-like surface material 10, and has a rectangular plate shape slightly smaller than the buffer structure unit 1 inside the surface material 10. A cushioning material 20 is included.
本実施形態における前記表面材１０としては、例えば、布帛などの繊維シート、塩ビシートやゴムシートなどのポリマーシートなどが挙げられる。 Examples of the surface material 10 in the present embodiment include a fiber sheet such as a fabric, and a polymer sheet such as a vinyl chloride sheet and a rubber sheet.
本実施形態における前記緩衝材は、該緩衝材よりも僅かに薄い矩形板状のビーズ発泡成形体２１と、該ビーズ発泡成形体２１の片面全体に接着された発泡シート２２との２種類の発泡体によって構成された複合発泡体である。
本実施形態におけるビーズ発泡成形体２１と発泡シート２２とは、何れも熱可塑性樹脂製である。
前記ビーズ発泡成形体２１と前記発泡シート２２とは熱融着によって接着されており、接着剤を用いることなく接着されている。
即ち、前記緩衝材として用いられている複合発泡体は、ビーズ発泡成形体２１の表面に発泡シート２２が接着されており、しかも、発泡シート２２とビーズ発泡成形体２１との接着界面が熱融着面となっている。
The cushioning material in the present embodiment has two types of foaming: a rectangular plate-shaped bead foam molded body 21 that is slightly thinner than the cushioning material, and a foam sheet 22 bonded to the entire surface of the bead foam molded body 21. It is a composite foam constituted by a body.
The bead foam molded body 21 and the foam sheet 22 in the present embodiment are both made of a thermoplastic resin.
The bead foam molded body 21 and the foamed sheet 22 are bonded by thermal fusion, and are bonded without using an adhesive.
That is, in the composite foam used as the cushioning material, the foam sheet 22 is bonded to the surface of the bead foam molded body 21, and the adhesive interface between the foam sheet 22 and the bead foam molded body 21 is thermally fused. It is wearing surface.
本実施形態においては、発泡シート２２の表面２２ｘの硬度が、ビーズ発泡成形体２１の表面２１ｘの硬度よりも低いことが重要である。
そのため、本実施形態の前記発泡シート２２は、単独の発泡層のみからなる発泡シートであるが、これに代えて複数の発泡層を備えたものであってもよく、要すれば、当該発泡シート２２を発泡層と非発泡層との積層発泡シートとすることもできる。
即ち、本実施形態の発泡シートは、例えば、図案等によって意匠性を付与した軟質なポリマーフィルムと発泡層単層のシートとを積層した積層発泡シートなどであってもよい。
なお、本明細書中における発泡シートやビーズ発泡成形体の「表面硬度」とは、後述するアスカーＣ硬度を意味する。
In the present embodiment, it is important that the hardness of the surface 22x of the foam sheet 22 is lower than the hardness of the surface 21x of the bead foam molded body 21.
Therefore, the foam sheet 22 of the present embodiment is a foam sheet composed of only a single foam layer, but may be provided with a plurality of foam layers instead of this, and if necessary, the foam sheet. 22 can be a laminated foam sheet of a foam layer and a non-foam layer.
That is, the foamed sheet of the present embodiment may be, for example, a laminated foamed sheet obtained by laminating a soft polymer film imparted with designability by a design or the like and a foam layer single layer sheet.
The “surface hardness” of the foamed sheet or bead foam molded product in the present specification means Asker C hardness described later.
また、前記ビーズ発泡成形体２１は、表面２１ｘを構成している発泡ビーズが該表面において個々に突出した状態となっていることが重要である。
即ち、前記ビーズ発泡成形体２１は、表面２１ｘに凹凸が形成されており、且つ、該凹凸の凸部が前記接着界面において前記発泡シート２２の発泡層２２ａに食い込んでいる。
また、前記ビーズ発泡成形体２１は、前記凸部の平均高さが０．２ｍｍ以上となっている。前記凸部の平均高さは、１ｍｍ以上であることが好ましい。
Further, it is important that the foamed foam body 21 is in a state in which the foam beads constituting the surface 21x protrude individually on the surface.
That is, the bead foam molding 21 has irregularities formed on the surface 21x, and the irregularities of the irregularities bite into the foam layer 22a of the foam sheet 22 at the adhesive interface.
Moreover, as for the said bead foam molding 21, the average height of the said convex part is 0.2 mm or more. The average height of the convex portions is preferably 1 mm or more.
ここで言う「凸部の平均高さ」は、以下のようにして求められる。
まず、図３に模式的に示したような断面が現れるようにビーズ発泡成形体２１を切断する。
なお、ビーズ発泡成形体２１の切断は、できる限り発泡シートとの接着界面に対して垂直となるようにし、且つ、発泡ビーズができるだけ変形しないように注意して行う。
そして、発泡シート２２との接着界面を形成している発泡ビーズの中から無作為に１つの発泡ビーズ（例えば、図３の符号Ｂ１）を選ぶ。
次いで、この発泡ビーズＢ１（以下、「第１ビーズＢ１」ともいう）の両隣りで接着界面を形成している２つの発泡ビーズの内の一方の発泡ビーズＢ２（以下、「第２ビーズＢ２」ともいう）と他方の発泡ビーズＢ３（以下、「第３ビーズＢ３」ともいう）とをそれぞれ観察する。
そして、第１ビーズＢ１と第２ビーズＢ２とが気泡膜を接触させている箇所の内で最も発泡シート寄りのポイントＰ１（以下「第１ポイントＰ１」ともいう）を特定する。
即ち、ビーズ発泡成形体２１の表面２１ｘにおける第１ビーズＢ１と第２ビーズＢ２との気泡膜の分離起点を特定する。
同様に、第１ビーズＢ１と第３ビーズＢ３とが気泡膜を接触させている箇所の内で最も発泡シート寄りのポイントＰ２（以下「第２ポイントＰ２」ともいう）を特定する。
そして、この第２ポイントＰ２と前記第１ポイントＰ１とを結ぶ仮想線Ｌ１から第１ビーズＢ１が突出している高さＨ（仮想線Ｌ１に対する垂直高さ）を求める。
この突出高さＨを求める操作を概ね１００個の発泡ビーズに対して実施し、得られた全ての突出高さの値を算術平均してビーズ発泡成形体２１の凸部の平均高さを求める。
なお、突出高さＨを求める操作は、ビーズ発泡成形体の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）、或いは、光学顕微鏡などを使って写真撮影し、実際の大きさに対して概ね２５倍に拡大した画像を元に実施することができる。
The “average height of the convex portion” referred to here is obtained as follows.
First, the bead foam molding 21 is cut so that a cross section as schematically shown in FIG. 3 appears.
Note that the bead foam molded body 21 is cut with care so as to be as perpendicular as possible to the adhesive interface with the foam sheet and to prevent the foam beads from being deformed as much as possible.
And one foam bead (for example, code | symbol B1 of FIG. 3) is selected at random from the foam beads which have formed the adhesive interface with the foam sheet 22. FIG.
Next, one expanded bead B2 (hereinafter, “second bead B2”) of the two expanded beads forming an adhesive interface on both sides of the expanded bead B1 (hereinafter also referred to as “first bead B1”). And the other expanded bead B3 (hereinafter also referred to as “third bead B3”).
Then, the point P1 closest to the foamed sheet (hereinafter also referred to as “first point P1”) is specified among the places where the first bead B1 and the second bead B2 are in contact with the cell membrane.
That is, the separation start point of the bubble membrane of the first bead B1 and the second bead B2 on the surface 21x of the bead foam molded body 21 is specified.
Similarly, the point P2 closest to the foamed sheet (hereinafter also referred to as “second point P2”) is identified among the places where the first bead B1 and the third bead B3 are in contact with the cell membrane.
Then, a height H (vertical height with respect to the virtual line L1) at which the first bead B1 protrudes from a virtual line L1 connecting the second point P2 and the first point P1 is obtained.
The operation for obtaining the protrusion height H is performed on approximately 100 foam beads, and the average height of the protrusions of the bead foam molded body 21 is obtained by arithmetically averaging all the obtained protrusion height values. .
In order to obtain the protrusion height H, the cross section of the bead foam molded body is photographed using a scanning electron microscope (SEM) or an optical microscope, and is enlarged approximately 25 times the actual size. This can be done based on the image.
前記ビーズ発泡成形体２１は、「凸部の平均高さ」が高い方が発泡シート２２との間に強固な接着力を発揮させる上においても有利である。
一方で、前記ビーズ発泡成形体２１は、「凸部の平均高さ」が過度に高いと、樹脂フィルム層２２ｂの表面２２ｂｘにまで凹凸が生じて表面の美観が損なわれるおそれがある。
従って、凸部の平均高さは、通常、発泡シート２２の平均厚み以下とされる。
また、発泡シート２２は、その発泡倍率を「ｅ倍」とした場合、現厚みの「１／ｅ」以下に圧縮することが難しい。
従って、発泡シート２２の厚みを「ｔ（ｍｍ）」とした場合、当該発泡シート２２は、「ｔ／ｅ（ｍｍ）」よりも薄く圧縮することが難しい。
言い換えれば、発泡シート２２の厚みの減少は、「ｔ−ｔ／ｅ（ｍｍ）」以上とすることが難しい。
このようなことから“凸部の平均高さ”は、「ｔ−ｔ／ｅ（ｍｍ）」以下であることが好ましい。
また、“凸部の平均高さ”は、発泡ビーズの平均気泡径の５％以上であることが好ましい。
In the bead foam molded body 21, a higher “average height of the convex portion” is advantageous in exerting a strong adhesive force with the foam sheet 22.
On the other hand, if the “average height of the convex portion” of the bead foam molded body 21 is excessively high, irregularities may occur on the surface 22bx of the resin film layer 22b, which may impair the appearance of the surface.
Therefore, the average height of the convex portions is usually equal to or less than the average thickness of the foamed sheet 22.
Further, when the expansion ratio of the foam sheet 22 is “e times”, it is difficult to compress the foam sheet 22 to “1 / e” or less of the current thickness.
Therefore, when the thickness of the foam sheet 22 is “t (mm)”, it is difficult to compress the foam sheet 22 thinner than “t / e (mm)”.
In other words, it is difficult to reduce the thickness of the foamed sheet 22 to “t−t / e (mm)” or more.
For this reason, the “average height of the protrusions” is preferably “t−t / e (mm)” or less.
Further, the “average height of the convex portion” is preferably 5% or more of the average cell diameter of the expanded beads.
なお、発泡シート２２の厚みは、以下のようにして求めることができる。
まず、前記の「凸部の平均高さ」を求めるのと同様にして複合発泡体を切断して断面を観察する。
そして、発泡シート２２との接着界面を形成している発泡ビーズの中から無作為に１つの発泡ビーズ（例えば、図３の符号Ｂ４）を選ぶ。
そして、発泡シートと該発泡ビーズＢ４（以下、「第４ビーズＢ４」ともいう）との界面の内、最も発泡シートの表面２２ｘに近いトップの位置ＴＬと、最も発泡シートの表面２２ｘから離れたボトムの位置ＢＬとを特定する。
そして、このトップの位置ＴＬとボトムの位置ＢＬとの中間点を通る仮想線Ｌ２から発泡シートの表面２２ｘまでの距離Ｔ１を求め、この距離を当該箇所における発泡シート２２の厚みとすることができる。
なお、発泡シート２２の平均厚みは、先の「凸部の平均高さ」と同様に、この厚み（Ｔ１）を求める操作を複数箇所において実施し、得られた全て値を算術平均することによって求められる。
In addition, the thickness of the foam sheet 22 can be obtained as follows.
First, the composite foam is cut and the cross section is observed in the same manner as the above-mentioned “average height of convex portions”.
And one foam bead (for example, code | symbol B4 of FIG. 3) is selected at random from the foam beads which have formed the adhesive interface with the foam sheet 22. FIG.
Of the interfaces between the foam sheet and the foam beads B4 (hereinafter also referred to as “fourth beads B4”), the top position TL closest to the foam sheet surface 22x and the most distant from the foam sheet surface 22x. The bottom position BL is specified.
Then, a distance T1 from an imaginary line L2 passing through an intermediate point between the top position TL and the bottom position BL to the surface 22x of the foamed sheet can be obtained, and this distance can be set as the thickness of the foamed sheet 22 at the location. .
In addition, the average thickness of the foam sheet 22 is obtained by performing an operation for obtaining the thickness (T1) at a plurality of locations in the same manner as the above-mentioned “average height of the convex portion” and arithmetically averaging all the obtained values. Desired.
また、発泡ビーズの平均気泡径とは、接着界面を形成している発泡ビーズの長径の平均値として求められる。
即ち、「凸部の平均高さ」や「発泡シートの厚み」を求めるのと同様に複合発泡体の断面を観察し、発泡ビーズの輪郭線上の異なる２点を結ぶ線分の内の最も長さが長くなる線分の長さ（例えば、図３の符号Ｒ１，Ｒ２）を求め、この長さを平均して平均気泡径とすることができる。
The average cell diameter of the expanded beads is determined as the average value of the major diameters of the expanded beads forming the adhesive interface.
That is, the cross-section of the composite foam is observed in the same way as the “average height of the convex portion” and “thickness of the foam sheet”, and the longest line segment connecting two different points on the contour line of the foam bead. The lengths of the line segments that increase in length (for example, reference signs R1 and R2 in FIG. 3) can be obtained, and these lengths can be averaged to obtain the average bubble diameter.
なお、本実施形態の複合発泡体は、ビーズ発泡成形体２１の発泡倍率が３０倍以上で、該ビーズ発泡成形体２１と前記発泡シート２２とを平均化した平均発泡倍率が１０倍以上であることが好ましい。
本実施形態の複合発泡体は、表面材１０に接する表面のアスカーＣ硬度が５０以下であることが好ましく、前記発泡シート２２の表面のアスカーＣ硬度が５０以下であることが好ましい。
ビーズ発泡成形体２１や発泡シート２２の発泡倍率、及び、複合発泡体の平均発泡倍率（ビーズ発泡成形体と発泡シートとの平均発泡倍率）は、通常、真密度を見掛け密度で除して求めることができる。
真密度は、ビーズ発泡成形体２１や発泡シート２２、及び、複合発泡体を熱プレスするなどして作製した非発泡なテストピースに対し、ＪＩＳ Ｋ７１１２：１９９９に規定の「Ａ法（水中置換法）」に基づく測定を実施して求めることができる。
また、ビーズ発泡成形体２１や発泡シート２２、及び、複合発泡体の見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ７２２２：２００５に基づいて測定することができる。
さらに、アスカーＣ硬度については、市販のアスカーＣ硬度計を用いて測定することができ、標準状態（例えば、２５℃、５０％ＲＨ）において複合発泡体の発泡シートの表面２２ｘに対して測定を行った際の瞬時値として求めることができる。
なお、「真密度」、「見掛け密度」、及び、「アスカーＣ硬度」も、「凸部の平均高さ」や「平均厚み」と同様に複数箇所の測定値の平均値として求められる。
In the composite foam of this embodiment, the expansion ratio of the bead foam molding 21 is 30 times or more, and the average foaming ratio obtained by averaging the bead foam molding 21 and the foam sheet 22 is 10 times or more. It is preferable.
In the composite foam of the present embodiment, the Asker C hardness of the surface in contact with the surface material 10 is preferably 50 or less, and the Asker C hardness of the surface of the foam sheet 22 is preferably 50 or less.
The expansion ratio of the bead foam molding 21 or the foam sheet 22 and the average expansion ratio of the composite foam (average expansion ratio between the bead foam molding and the foam sheet) are usually obtained by dividing the true density by the apparent density. be able to.
For the true density, non-foamed test pieces produced by heat-pressing the bead foam molded body 21, the foam sheet 22, and the composite foam are subjected to “Method A (underwater substitution method) defined in JIS K7112: 1999. ) "Based on the measurement.
Moreover, the apparent density of the bead foam molding 21, the foam sheet 22, and the composite foam can be measured based on JIS K7222: 2005.
Further, the Asker C hardness can be measured using a commercially available Asker C hardness meter, and the measurement is performed on the surface 22x of the foam sheet of the composite foam in a standard state (for example, 25 ° C., 50% RH). It can be obtained as an instantaneous value when performed.
In addition, “true density”, “apparent density”, and “Asker C hardness” are also obtained as an average value of measured values at a plurality of locations in the same manner as “average height of protrusions” and “average thickness”.
前記ビーズ発泡成形体２１の見掛け密度は、ビーズ発泡成形体２１の強度、軽量性、並びに、断熱性等の観点から、１０〜５０ｋｇ／ｍ３の範囲内であることが好ましく、１５〜４０ｋｇ／ｍ３の範囲内であることがより好ましく、２５〜３５ｋｇ／ｍ３の範囲内であることが特に好ましい。 The apparent density of the bead foam molded body 21 is preferably in the range of 10 to 50 kg / m 3 from the viewpoint of strength, light weight, heat insulation, and the like of the bead foam molded body 21 and is preferably 15 to 40 kg / m. more preferably in the range of m 3, and particularly preferably in the range of 25~35kg / m 3.
該ビーズ発泡成形体２１としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂などによって形成されたものとすることができる。 The bead foam molding 21 may be formed of a polyolefin resin, a polystyrene resin, a polyester resin, a polycarbonate resin, or the like.
前記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−α−オレフィン共重合体樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂などが挙げられる。 Examples of the polyolefin resin include polyethylene resin, polypropylene resin, ethylene-α-olefin copolymer resin, and ethylene-vinyl acetate copolymer resin.
前記ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体の単独重合体（例えば、ＧＰＰＳ（スチレン単独重合体））や共重合体を挙げることができ、該スチレン系単量体としては、例えば、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレンなどが挙げられる。
また、前記共重合体を構成するスチレン系単量体以外の単量体としては、メタクリル酸メチルなどのメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、無水マレイン酸などが挙げられる。
また、前記スチレン系樹脂は、ブタジエンゴムなどのゴム成分を含むハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）などであってもよい。
Examples of the polystyrene resin include homopolymers of styrene monomers (for example, GPPS (styrene homopolymer)) and copolymers. Examples of the styrene monomers include styrene, Examples include methyl styrene and ethyl styrene.
Examples of monomers other than the styrene monomer constituting the copolymer include methacrylic acid esters such as methyl methacrylate, acrylic acid esters, acrylic acid, methacrylic acid, acrylonitrile, maleic anhydride, and the like. .
The styrenic resin may be high impact polystyrene (HIPS) containing a rubber component such as butadiene rubber.
前記ポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリ乳酸樹脂などが挙げられる。
前記ポリエステル系樹脂は、２種類以上のジオールや、２以上のジカルボンを含む変性品であってもよい。
Examples of the polyester resin include polyethylene terephthalate resin, polybutylene terephthalate resin, polyethylene naphthalate resin, and polylactic acid resin.
The polyester resin may be a modified product containing two or more kinds of diols or two or more dicarboxylic acids.
前記ポリカーボネート系樹脂としては、炭酸とグリコール又はビスフェノールから形成されるものを採用することができ、例えば、２，２−ビス（４−オキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）、２，２−ビス（４−オキシフェニル）ブタン、１，１−ビス（４−オキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−オキシフェニル）イソブタン、１，１−ビス（４−オキシフェニル）エタン等のビスフェノールから得られる芳香族ポリカーボネート樹脂が挙げられる。 As the polycarbonate-based resin, those formed from carbonic acid and glycol or bisphenol can be employed. For example, 2,2-bis (4-oxyphenyl) propane (bisphenol A), 2,2-bis (4 -Oxyphenyl) butane, 1,1-bis (4-oxyphenyl) cyclohexane, 1,1-bis (4-oxyphenyl) isobutane, 1,1-bis (4-oxyphenyl) ethane, etc. An aromatic polycarbonate resin is mentioned.
このような樹脂によって形成されるビーズ発泡成形体２１に接着する発泡シート２２は、見掛け密度が１５〜７０ｋｇ／ｍ３の範囲内であることが好ましい。
（１５〜７０倍相当）
発泡シート２２の見掛け密度は、３０〜５５ｋｇ／ｍ３の範囲内であることがより好ましく、２５〜５０ｋｇ／ｍ３の範囲内であることが特に好ましい。
（２０〜４０倍相当）
発泡シート２２の厚みは、１．０ｍｍ以上であることが好ましく、１．５〜７．０ｍｍの範囲内であることがより好ましく、３．０〜５．０ｍｍの範囲内であることが特に好ましい。
The foam sheet 22 bonded to the bead foam molded body 21 formed of such a resin preferably has an apparent density in the range of 15 to 70 kg / m 3 .
(Equivalent to 15 to 70 times)
Apparent density of the foamed sheet 22 is more preferably in the range of 30~55kg / m 3, and particularly preferably in the range of 25~50kg / m 3.
(Equivalent to 20 to 40 times)
The thickness of the foam sheet 22 is preferably 1.0 mm or more, more preferably in the range of 1.5 to 7.0 mm, and particularly preferably in the range of 3.0 to 5.0 mm. .
複合発泡体は、リサイクル時のことなどを考慮すると、前記発泡シート２２と前記ビーズ発泡成形体２１とを分別することなくマテリアルリサイクルできる方が好ましい。
そのような意味から、前記ビーズ発泡成形体２１に含まれている樹脂と同じ種類の熱可塑性樹脂が前記発泡シート２２に含まれていることが好ましい。
また、前記発泡シート２２と前記ビーズ発泡成形体２１との熱融着性を勘案すると、前記ビーズ発泡成形体２１に含まれている樹脂と同じ種類の熱可塑性樹脂は、ビーズ発泡成形体２１と接着界面を形成している部位により多く含まれていることが好ましい。
前記発泡シート２２と前記ビーズ発泡成形体２１とが共通して含有する樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。
即ち、本実施形態の複合発泡体は、全体がポリオレフィン系樹脂によって形成されていることが好ましく、緩衝性の観点より、ポリオレフィン系樹脂は架橋発泡体、またはオレフィン系熱可塑性エラストマー含有発泡体であることがより好ましい。
In consideration of recycling and the like, it is preferable that the composite foam can be recycled without separating the foam sheet 22 and the bead foam molded body 21 from each other.
From such a meaning, it is preferable that the foam sheet 22 contains the same type of thermoplastic resin as the resin contained in the bead foam molded body 21.
In consideration of the heat-fusibility between the foam sheet 22 and the bead foam molded body 21, the same type of thermoplastic resin as the resin contained in the bead foam molded body 21 is the bead foam molded body 21. It is preferable that it is contained more in the part which forms the adhesion interface.
The resin that the foam sheet 22 and the bead foam molded body 21 contain in common is preferably a polyolefin resin.
That is, the composite foam of the present embodiment is preferably formed entirely of a polyolefin resin. From the viewpoint of buffering properties, the polyolefin resin is a crosslinked foam or an olefin thermoplastic elastomer-containing foam. It is more preferable.
前記ビーズ発泡成形体２１としては、例えば、一般的な製法によって作製されたものを採用することができ、発泡性樹脂ビーズを型内成形することによって作製されたものを採用することができる。
型内成形に用いる発泡性樹脂ビーズは、発泡剤を含む実質的に非発泡な状態のものであっても、この非発泡な樹脂ビーズを予備発泡させたものであってもよい。
As the bead foam molded body 21, for example, one produced by a general manufacturing method can be adopted, and one produced by in-mold molding of foamable resin beads can be adopted.
The expandable resin beads used for in-mold molding may be in a substantially non-foamed state containing a foaming agent, or may be a pre-expanded one of the non-foamed resin beads.
また、前記発泡シート２２としては、ビーズ発泡成形体２１に関して例示した樹脂を発泡剤とともに押出機で溶融混練し、得られた溶融混練物を押出機に装着したサーキュラーダイやフラットダイから押出発泡させて得られるものが好ましい。
前記発泡シート２２は、多層のものとする場合、共押出法、押出ラミネート法、熱ラミネート法などの手法によって作製されたものとすることができる。
In addition, as the foam sheet 22, the resin exemplified for the bead foam molded body 21 is melt-kneaded by an extruder together with a foaming agent, and the obtained melt-kneaded product is extruded and foamed from a circular die or a flat die attached to the extruder. What is obtained is preferable.
In the case where the foam sheet 22 has a multilayer structure, the foam sheet 22 may be prepared by a technique such as a co-extrusion method, an extrusion lamination method, or a heat lamination method.
発泡性樹脂ビーズに用いる発泡剤や発泡シートを作製する際の発泡剤としては、特に限定されず、従来用いられているものが挙げられる。
具体的には、前記発泡剤としては、プロパン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ペンタンなどの脂肪族炭化水素、Ｎ２、ＣＯ２、水、アルコール類などが挙げられる。
The foaming agent used for the foamable resin beads and the foaming agent used when producing the foamed sheet are not particularly limited, and those conventionally used can be mentioned.
Specifically, examples of the blowing agent include aliphatic hydrocarbons such as propane, i-butane, n-butane, i-pentane, and n-pentane, N 2 , CO 2 , water, and alcohols.
なお、ここではこれ以上複合発泡体の形成材料に関して詳しい説明を繰り返すことはしないが、ビーズ発泡成形体２１や発泡シート２２には、一般的な樹脂成形品に添加されている各種の添加剤（耐候剤、抗菌剤、難燃剤、顔料、充填剤、防蟻剤、防鼠剤など）を適宜含有させうる。 In addition, although detailed description regarding the formation material of a composite foam is not repeated any more here, various additives (being added to the general resin molded product (bead foam molded body 21 or foam sheet 22) ( Weathering agents, antibacterial agents, flame retardants, pigments, fillers, antproofing agents, antifungal agents, etc.) may be appropriately contained.
本実施形態の複合発泡体は、例えば、以下の（１）〜（３）のような方法によって作製することができる。
（１）ビーズ発泡成形体２１を作製するための成形型内に発泡シート２２と発泡性樹脂ビーズとを収容し、該発泡性樹脂ビーズを加熱して当該発泡性樹脂ビーズどうしを熱融着してビーズ発泡成形体２１を形成しつつ該ビーズ発泡成形体２１と発泡シート２２とを熱融着させる方法。
（２）発泡シート２２と、ビーズ発泡成形体２１とを予め個別に作製し、その後、ビーズ発泡成形体２１と発泡シート２２との少なくとも一方の表面を加熱してビーズ発泡成形体２１と発泡シート２２とを熱融着可能な状態にした上でこれらを圧接させて熱融着させる方法。
（３）前記溶融混練物を押出発泡させて発泡シートを作製し、押出機から押出された当該発泡シートが冷え切らない内に予め作製しておいたビーズ発泡成形体の上に被せ、これらを圧接させて熱融着させる方法。
The composite foam of this embodiment can be produced by, for example, the following methods (1) to (3).
(1) The foam sheet 22 and the expandable resin beads are accommodated in a mold for producing the bead foam molded body 21, and the expandable resin beads are heated to thermally bond the expandable resin beads to each other. The bead foam molded body 21 and the foamed sheet 22 are heat-sealed while forming the bead foam molded body 21.
(2) The foamed sheet 22 and the bead foam molded body 21 are separately prepared in advance, and then the bead foam molded body 21 and the foamed sheet are heated by heating at least one surface of the bead foam molded body 21 and the foamed sheet 22. The method of making it heat-weld by making these 22 press-contact and making the state which can be heat-sealed.
(3) The melt-kneaded product is extruded and foamed to produce a foamed sheet, and the foamed sheet extruded from the extruder is covered with a prefabricated bead foam molded product before it is completely cooled. A method of heat-welding by pressure welding.
本実施形態の複合発泡体は、ビーズ発泡成形体２１の表面に凹凸を形成させ、該凹凸の凸部を発泡シート２２に食い込ませることで優れた緩衝性が発揮されるとともにビーズ発泡成形体２１と発泡シート２２との間に強固な接着性を発揮する。
そのため、上記の（１）や（２）の方法では、ビーズ発泡成形体との熱融着前に発泡シートを加熱して軟化させておくことが好ましい。
また、上記の（１）においては、発泡性樹脂ビーズの膨張力を発泡シートに凸部を食い込ませるための圧力として利用できるため、本実施形態の複合発泡体を作製する方法としては、上記の（１）に示す方法が好適である。
The composite foam of the present embodiment exhibits excellent buffering properties by forming irregularities on the surface of the bead foam molded body 21 and biting the convex portions of the irregularities into the foam sheet 22, and the bead foam molded body 21. And strong adhesiveness between the foam sheet 22 and the foamed sheet 22.
Therefore, in the above methods (1) and (2), it is preferable to heat and soften the foam sheet before heat-sealing with the bead foam-molded product.
Moreover, in said (1), since the expansion force of an expandable resin bead can be utilized as a pressure for making a convex part bite into a foam sheet, as a method of producing the composite foam of this embodiment, The method shown in (1) is preferred.
この複合発泡体の好適な作製方法についてさらに説明すると、本実施形態の複合発泡体は、例えば、熱可塑性樹脂製の発泡性樹脂ビーズが型内成形されてビーズ発泡成形体が作製される成形型を備えた成形装置を用いて実施することができ、該成形装置を用いて下記工程（ａ）〜（ｃ）を順に実施して作製することができる。
（ａ）該成形型に熱可塑性樹脂製の発泡シート及び前記発泡性樹脂ビーズを収容し、且つ、該発泡シートを成形型の成形面に接触させた状態にさせる収容工程。
（ｂ）前記発泡シートを加熱して軟化させる予熱工程。
（ｃ）型内に過熱水蒸気などの加熱媒体を導入して発泡性樹脂ビーズを発泡させ、該発泡性樹脂ビーズによってビーズ発泡成形体を形成させるとともに該ビーズ発泡成形体と前記発泡シートとを熱融着させる成形工程。
なお、成形工程でビーズ発泡成形体と発泡シートとを熱融着させて得られた複合発泡体は、例えば、成形型ごと冷却して成形型から取り出すことができる。
The composite foam of this embodiment will be further described with reference to a preferred method for producing this composite foam. The composite foam of the present embodiment is, for example, a molding die in which a foamed resin bead is produced by in-mold molding of foamable resin beads made of thermoplastic resin. It can implement using the shaping | molding apparatus provided with, and it can produce by implementing the following process (a)-(c) in order using this shaping | molding apparatus.
(A) A housing step of housing the foamed sheet made of thermoplastic resin and the foamable resin beads in the mold and bringing the foamed sheet into contact with the molding surface of the mold.
(B) A preheating step of heating and softening the foamed sheet.
(C) A heating medium such as superheated steam is introduced into the mold to foam the expandable resin beads, and a bead foam molded body is formed by the foamable resin beads, and the bead foam molded body and the foam sheet are heated. Molding process to fuse.
In addition, the composite foam obtained by heat-sealing the bead foam molded body and the foamed sheet in the molding process can be taken out of the mold by cooling with the mold, for example.
前記成形型としては、例えば、図４に示したようなものを採用することができる。
本実施形態における成形型１００は、図４正面視において上下に対をなして構成された雌雄型（雌型１１０，雄型１２０）と、該成形型内に形成された成形空間ＣＶに前記発泡性樹脂ビーズを充填させるための充填機１３０とを備えている。
前記雌雄型は、その内部に前記複合発泡体の形状に対応した矩形板状の成形空間ＣＶを形成させるように構成されている。
As the mold, for example, a mold as shown in FIG. 4 can be adopted.
The mold 100 according to the present embodiment includes a male and female mold (female mold 110, male mold 120) configured as a pair in the vertical direction when viewed from the front in FIG. 4 and the foam in the molding space CV formed in the mold. And a filling machine 130 for filling the functional resin beads.
The male and female molds are configured so that a rectangular plate-shaped molding space CV corresponding to the shape of the composite foam is formed therein.
本実施形態における前記成形型１００は、図４正面視上側となる部分が雌型１１０で、下側となる部分が雄型１２０となっており、該雌型１１０には、前記複合発泡体よりも一回り大きな板状の雌型天壁部１１１と、該雌型天壁部１１１の下面の外周縁部から下方に延びるようにして雌型天壁部１１１と一体的に形成されている矩形枠状の雌型側壁部１１２とが備えられている。
前記雄型１２０は、前記雌型１１０の前記雌型側壁部１１２の下端側の開口形状に相当する平面形状を有する雄型天壁部１２１が上面側に備えられている。
即ち、成形型１００は、雄型天壁部１２１、雌型天壁部１１１、及び、雌型側壁部１１２の表面によって成形面が形成され、前記雌型１１０と前記雄型１２０との閉型時にこれらによって成形空間ＣＶが画定されるようになっている。
In the present embodiment, the mold 100 has a female mold 110 at the upper side in FIG. 4 and a male mold 120 at the lower side, and the female mold 110 includes the composite foam. A rectangular plate formed integrally with the female ceiling wall 111 so as to extend downward from the outer peripheral edge of the lower surface of the female ceiling wall 111. A frame-shaped female side wall portion 112 is provided.
The male mold 120 is provided with a male top wall 121 having a planar shape corresponding to the opening shape on the lower end side of the female side wall 112 of the female mold 110 on the upper surface side.
That is, the molding die 100 has a molding surface formed by the surfaces of the male top wall 121, the female top wall 111, and the female side wall 112, and the female mold 110 and the male mold 120 are closed. Sometimes these define the forming space CV.
なお、図示はしていないが、前記雌型天壁部１１１、及び、前記雌型側壁部１１２のそれぞれには、発泡性樹脂ビーズの通り抜けを防止した形状を有する貫通孔が蒸気流通孔として複数個所に形成されている。
一方で雄型天壁部１２１には、蒸気流通孔が形成されておらず、表面がフラットなものとなっている。
本実施形態における成形型１００は、前記蒸気流通孔を通じて成形空間内に０．０５ＭＰａ〜０．１ＭＰａ程度のゲージ圧を有する過熱水蒸気を導入させ、該過熱水蒸気を発泡性樹脂ビーズに直接接触させてこの発泡性樹脂ビーズどうしを熱融着させ得るように形成されている。
また、前記のように雄型天壁部１２１には蒸気流通孔が形成されていないが、本実施形態における成形型１００は、雄型天壁部１２１の下面側に過熱水蒸気を導入して雄型天壁部１２１を加熱し得るように形成されている。
Although not shown, each of the female top wall 111 and the female side wall 112 has a plurality of through-holes having a shape that prevents the foamed resin beads from passing through as steam flow holes. It is formed in the place.
On the other hand, the male top wall 121 is not formed with a vapor circulation hole and has a flat surface.
The molding die 100 in this embodiment introduces superheated steam having a gauge pressure of about 0.05 MPa to 0.1 MPa into the molding space through the steam circulation holes, and directly contacts the superheated steam with the foamable resin beads. The foamable resin beads are formed so that they can be fused together.
In addition, as described above, the male ceiling wall 121 has no steam flow hole, but the molding die 100 according to the present embodiment introduces superheated steam into the lower surface side of the male ceiling wall 121 so that the male ceiling wall 121 is male. It forms so that the type | mold top wall part 121 can be heated.
該成形空間内に発泡性樹脂ビーズを導入させるための前記充填機１３０は、雌型天壁部１１１を貫通する充填ガンを備え、前記成形空間ＣＶに上方から発泡性樹脂ビーズを供給し得るようになっている。 The filling machine 130 for introducing the expandable resin beads into the molding space includes a filling gun that penetrates the female top wall 111 so that the expandable resin beads can be supplied to the molding space CV from above. It has become.
図５を参照しつつこの成形型を用いて複合発泡体を作製する方法をより具体的に説明すると以下のような手順となる。
（イ）型を開け、雄型天壁部１２１の大きさにカットした発泡シート２２’を雄型天壁部１２１の上面と接触するように置き、型を閉じる。
（ロ）発泡シート上の余剰空間に充填ガンから発泡性樹脂粒子２１’を供給して成形空間内を発泡性樹脂粒子で充満させる。このとき、雌型１１０と雄型１２０とを完全な閉型状態にせず、完全な閉型状態の場合の成形空間の容量を１００％とした際に前記容量が１０５％〜１２０％となるようにしておき、発泡性樹脂粒子を少し余分に充填した後に型締めし、発泡シート２２’が上面側から発泡性樹脂粒子２１’によって押圧された状態にしておくことが好ましい。このようにしておくことで、ビーズ発泡成形体の凸部の発泡シートへの食い込みを良好なものとすることができる。
（ハ）次に雄型天壁部１２１を通じて発泡シート２２’を加熱し、該発泡シート２２’を十分に軟化させた後、雌型１１０の蒸気流通孔から成形空間内に過熱水蒸気を導入し発泡性樹脂粒子２１’を体積膨張させるとともに発泡性樹脂粒子２１’を互いに熱融着させてビーズ発泡成形体を形成させ、しかも、該ビーズ発泡成形体と発泡シートとを熱融着させる。発泡シートの主成分が「Ｔｍ（℃）」の融点を有する結晶性ポリマーである場合、発泡シートの加熱は、当該発泡シートの表面温度が（Ｔｍ−５０）℃以上、（Ｔｍ−５）℃以下となるように実施することが好ましい。また、発泡シートの主成分が「Ｔｇ（℃）」のガラス転移点を有する非晶性ポリマーである場合、発泡シートの加熱は、前記発泡シートの表面温度が（Ｔｇ−５０）℃以上（Ｔｇ−５）℃以下となるように実施することが好ましい。なお、前記融点及び前記ガラス転移点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７のＤＳＣ法（昇温速度１０℃／ｍｉｎ）によって求めることができ、前記ガラス転移点は、当該規格の中間点ガラス転移温度として求めることができる。
The method for producing a composite foam using this mold will be described more specifically with reference to FIG. 5 as follows.
(A) Open the mold, place the foam sheet 22 ′ cut to the size of the male ceiling wall 121 so as to contact the upper surface of the male ceiling wall 121, and close the mold.
(B) The foamable resin particles 21 'are supplied from the filling gun to the surplus space on the foamed sheet to fill the molding space with the foamable resin particles. At this time, the female mold 110 and the male mold 120 are not completely closed, and the capacity is 105% to 120% when the capacity of the molding space in the completely closed state is 100%. It is preferable that the foamed resin particles are filled with a little extra and then clamped to keep the foamed sheet 22 'pressed by the foamable resin particles 21' from the upper surface side. By doing in this way, the biting into the foam sheet of the convex part of the bead foam molding can be made favorable.
(C) Next, after heating the foam sheet 22 ′ through the male top wall 121 and sufficiently softening the foam sheet 22 ′, superheated steam is introduced into the molding space from the steam flow holes of the female mold 110. The expandable resin particles 21 ′ are volume-expanded and the expandable resin particles 21 ′ are thermally fused together to form a bead foam molded body, and the bead foam molded body and the foam sheet are thermally fused. When the main component of the foamed sheet is a crystalline polymer having a melting point of “Tm (° C.)”, the foamed sheet is heated at a surface temperature of the foamed sheet of (Tm-50) ° C. or higher, (Tm-5) ° C. It is preferable to carry out the following. In the case where the main component of the foam sheet is an amorphous polymer having a glass transition point of “Tg (° C.)”, the foam sheet is heated so that the surface temperature of the foam sheet is (Tg−50) ° C. or more (Tg -5) It is preferable to carry out so that it will be below ℃. The melting point and the glass transition point can be determined by the DSC method (temperature increase rate 10 ° C./min) of JIS K7121: 1987, and the glass transition point is determined as the midpoint glass transition temperature of the standard. Can do.
このビーズ発泡成形体と発泡シートとの熱融着においては、発泡シートが十分に軟化しているためビーズ発泡成形体の表面の発泡ビーズが押し潰された状態とはなり難い。
そのため、発泡シートとともに複合発泡体を形成した後のビーズ発泡成形体は、単に発泡性樹脂ビーズのみによって形成させたビーズ発泡成形体よりも反発弾性率がマイルドなものになる。
そして、このときに形成されるビーズ発泡成形体と発泡シートとの熱融着における凹凸形状も、複合発泡体に優れた緩衝性を発揮させるのに有効なものとなる。
なお、本実施形態においては雄型天壁部１２１が平坦であるため、複合発泡体の表面も平滑で美麗なものとなる。
そして、複合発泡体の美観のさらなる向上を図るべく、例えば、鏡面加工されて雄型天壁部よりも平滑性に優れた金属板のようなものを別途用意し、上記の（イ）の操作において雄型天壁部と発泡シートとの間に金属板を介装して該金属板で雄型の成形面を形成させるようにしてもよい。
In the heat fusion between the bead foam molded body and the foamed sheet, the foamed sheet on the surface of the bead foam molded body is unlikely to be crushed because the foamed sheet is sufficiently softened.
Therefore, the bead foam molded body after forming the composite foam together with the foam sheet has a milder rebound resilience than the bead foam molded body formed only by the foamable resin beads.
And the uneven | corrugated shape in the heat sealing | fusion of the bead foam molded object and foam sheet formed at this time is also effective in making the composite foam exhibit the outstanding buffering property.
In the present embodiment, since the male top wall 121 is flat, the surface of the composite foam is also smooth and beautiful.
In order to further improve the aesthetics of the composite foam, for example, a metal plate that is mirror-finished and smoother than the male top wall is prepared separately. In this case, a metal plate may be interposed between the male top wall and the foam sheet, and a male molding surface may be formed from the metal plate.
本実施形態の複合発泡体は、これまで述べてきたように、ビーズ発泡成形体２１の表面に凹凸を形成させ、該凹凸の凸部を発泡シート２２に食い込ませることで緩衝性に優れるばかりでなくビーズ発泡成形体２１と発泡シート２２との間に強固な接着性を発揮させている。
そこで、ビーズ発泡成形体に熱融着させる前の発泡シートの片面に予め凹みを形成しておいてもよい。
即ち、本実施形態の複合発泡体の作製方法においては、複数の点状押圧痕及び複数の線状押圧痕の内の少なくとも一方をビーズ発泡成形体２１に熱融着させる前の発泡シート２２の片面に形成させる予備成形工程をさらに実施し、前記成形工程では発泡シートの押圧痕が形成された面を前記ビーズ発泡成形体に熱融着させ、このことによって発泡シートへの凸部の食い込みを促進させることが好ましい。
前記押圧痕は、発泡シートを点状や線状に押圧する熱成形を実施するなどして発泡シートに備えさせることができる。
線状の押圧痕を設ける場合、該押圧痕は、方向が１方向に揃ったものである必要はなく、例えば、格子状のような形で発泡シートに設けてもよい。
また、線状の押圧痕は、直線状である必要はなく、曲線状であってもよい。
さらに、一つの発泡シートに形成する点状押圧根や線状押圧痕は、大きさや形状を統一する必要は無く、大きさや形状の異なる複数種類のものであったり、太さや長さの異なる複数種類のものであってもよい。
As described above, the composite foam of this embodiment is not only excellent in buffering properties by forming irregularities on the surface of the bead foam molded body 21 and biting the irregularities on the foam sheet 22. The bead foam molded body 21 and the foamed sheet 22 exhibit strong adhesiveness.
Therefore, a dent may be formed in advance on one side of the foam sheet before being heat-sealed to the bead foam molding.
That is, in the method for producing the composite foam of this embodiment, the foam sheet 22 before heat-sealing at least one of the plurality of point-like press marks and the plurality of linear press marks to the bead foam-molded body 21 is provided. A preforming step for forming on one side is further carried out, and in the molding step, the surface on which the foam sheet pressing marks are formed is heat-sealed to the bead foam molded body, thereby causing the protrusions to bite into the foam sheet. It is preferable to promote.
The press marks can be provided in the foam sheet by performing thermoforming that presses the foam sheet in the form of dots or lines.
When providing linear press marks, the press marks need not be aligned in one direction, and may be provided on the foam sheet in a lattice shape, for example.
Moreover, the linear press mark does not need to be linear, and may be curved.
Furthermore, it is not necessary to unify the size and shape of the point-like pressing roots and linear pressing marks formed on one foam sheet, and there are a plurality of types having different sizes and shapes, or a plurality of different thicknesses and lengths. It may be of a kind.
発泡シートに設ける押圧痕は、点状であれば、通常、その大きさを３〜５ｍｍとすることができる。
また、押圧痕は、線状であれば、通常、その太ささを３〜５ｍｍとすることができる。
なお、点状押圧痕の大きさとは、同じ面積を有する円の直径を意味し、線状押圧痕の太さとは、面積を長さで除した値を意味する。
発泡シートに押圧痕を設ける場合、その面積割合は、３０％程度（例えば、２０〜４０％）とすることが好ましい。
If the press mark provided on the foamed sheet is a dot, the size can usually be 3 to 5 mm.
Moreover, if a press mark is linear, the thickness can usually be 3-5 mm.
In addition, the size of the dot-shaped pressing mark means the diameter of a circle having the same area, and the thickness of the linear pressing mark means a value obtained by dividing the area by the length.
When providing a press mark in a foam sheet, it is preferable that the area ratio shall be about 30% (for example, 20 to 40%).
このようにして得られる複合発泡体は、緩衝性に優れることから本実施形態の緩衝構造ユニット１の構成部材として好適である。
該緩衝構造ユニット１は、この複合発泡体をそのまま、或いは、外形加工して緩衝材とし、該緩衝材を表面材１０で覆って作製することができる。
なお、本実施形態においては、複合発泡体の用途に関して特定形状の緩衝構造ユニットを例示しているが、本発明の複合発泡体の用途は、このようなものに限定されるものではない。
本発明の複合発泡体は、緩衝構造ユニット以外にも利用可能である。
さらに、本発明の複合発泡体には、上記例示に限定されることなく各種の変更を加え得る。
The composite foam obtained in this way is suitable as a constituent member of the buffer structure unit 1 of the present embodiment because it has excellent buffer properties.
The buffer structure unit 1 can be manufactured by using the composite foam as it is or by processing the outer shape into a buffer material and covering the buffer material with a surface material 10.
In addition, in this embodiment, although the buffer structure unit of a specific shape is illustrated regarding the use of a composite foam, the use of the composite foam of this invention is not limited to such a thing.
The composite foam of the present invention can be used in addition to the buffer structure unit.
Furthermore, the composite foam of the present invention can be variously modified without being limited to the above examples.
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。 EXAMPLES Next, although an Example is given and this invention is demonstrated in more detail, this invention is not limited to these.
（複合発泡体の作製）
表１に示すような発泡シートとビーズ発泡成形体とを用いて複合発泡体を作製した。
なお、発泡シートは、発泡層単独のもの及び発泡層と樹脂フィルム層とを備えたものとを用いた。
ここで、比較例２、４以外については、発泡シートとビーズ発泡成形体とを型で一体化させて複合発泡体としたが、比較例２は、発泡シートとビーズ発泡成形体とを単に貼り合わせることで作製した。
また、比較例４は、ビーズ発泡成形体単体とした。
発泡シートやビーズ発泡成形体の厚みや発泡倍率等については表１に示した通りである。
発泡シートの形成材料については、表１に略号で示した通りである。
なお、略号の意味は以下の通りである。
・ＰＳ：スチレン単独重合体（ＧＰＰＳ）
・ＬＤＰＥ：低密度ポリエチレン樹脂
・ＰＰ／ＴＰＯ：ポリプロピレン樹脂とオレフィン系熱可塑性エラストマーを溶融混練して得られた複合樹脂
また、ビーズ発泡成形体の形成材料については、表１に略号で示した通りである。
なお、略号の意味は以下の通りである。
・ＰＳ：スチレン単独重合体（ＧＰＰＳ）
・ＥＶＡ／ＰＳ：エチレン‐酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）粒子にスチレンモノマーを吸収させた後に該スチレンモノマーを重合して得られた複合樹脂
・ＰＰ／ＰＳ：スチレンモノマーをグラフトして改質したポリプロピレン樹脂
(Production of composite foam)
A composite foam was prepared using a foam sheet and a bead foam molded body as shown in Table 1.
In addition, the foam sheet used the foam layer independent thing and the thing provided with the foam layer and the resin film layer.
Here, except for Comparative Examples 2 and 4, the foam sheet and the bead foam molded body were integrated with a mold to form a composite foam, but in Comparative Example 2, the foam sheet and the bead foam molded body were simply pasted. Prepared by combining.
In Comparative Example 4, a bead foam molded body was used alone.
The thickness, expansion ratio, etc. of the foam sheet or bead foam molded product are as shown in Table 1.
The material for forming the foam sheet is as shown in Table 1 by abbreviations.
The meanings of the abbreviations are as follows.
PS: Styrene homopolymer (GPPS)
LDPE: Low density polyethylene resin PP / TPO: Composite resin obtained by melt-kneading polypropylene resin and olefinic thermoplastic elastomer
Further, the forming material of the bead foam molded body is as shown in Table 1 by abbreviations.
The meanings of the abbreviations are as follows.
PS: Styrene homopolymer (GPPS)
・ EVA / PS: Composite resin obtained by polymerizing styrene monomer after ethylene-vinyl acetate copolymer resin (EVA) particles are absorbed ・ PP / PS: Modification by grafting styrene monomer Polypropylene resin
この発泡シートとビーズ発泡体とによる複合発泡体の作製条件も表１に示した通りである。
なお、成形型は、図４、図５に示したようなものを用いて、大きさが縦３００ｍｍ、横４００ｍｍ、総厚み３０ｍｍの平板形状の複合発泡体を作製した。
成形時には型内に収容した発泡シートや発泡性樹脂ビーズを３段階に分けて加熱した後、表１に示すように９０秒から２４０秒の冷却時間を設けた。
表１に示した第１回から第３回の３段階の加熱の方法についての略号は、以下のような意味である。
・Ａ：発泡シート側（図５の例では下側）からの加熱。但し、型に蒸気流通孔がないため、型自体を加熱した。
・Ｂ：上記Ａとは逆側（図５の例では上側）からの加熱。蒸気流通孔を通じて型内で過熱水蒸気を導入した。
・ＡＢ：上記Ａによる加熱と、上記Ｂによる加熱との両方を実施。
・ａ：上記Ａと同方向からの加熱。但し、蒸気流通孔を有する型を用い、発泡シートが収容されていない発泡性樹脂ビーズだけが収容されている型内に蒸気流通孔を通じて過熱水蒸気を導入した。
・ｂ：上記ａと逆方向からの加熱。但し、型内に蒸気流通孔を通じて過熱水蒸気を導入した。
・ａｂ：上記ａによる加熱と、上記ｂによる加熱との両方を実施。
Table 1 also shows the conditions for producing the composite foam using the foam sheet and the bead foam.
In addition, the shaping | molding die used the thing as shown in FIG. 4, FIG. 5, and produced the flat-plate-shaped composite foam of a magnitude | size 300 mm long, 400 mm wide, and total thickness 30mm.
At the time of molding, the foamed sheet and foamable resin beads contained in the mold were heated in three stages, and then a cooling time of 90 to 240 seconds was provided as shown in Table 1.
The abbreviations for the first to third three-stage heating methods shown in Table 1 have the following meanings.
A: Heating from the foam sheet side (lower side in the example of FIG. 5). However, the mold itself was heated because the mold had no vapor flow holes.
B: Heating from the side opposite to the above A (upper side in the example of FIG. 5). Superheated steam was introduced into the mold through the steam flow hole.
AB: Both heating by A and heating by B are performed.
A: Heating from the same direction as A above. However, using a mold having a vapor circulation hole, superheated steam was introduced through the vapor circulation hole into the mold containing only the expandable resin beads not containing the foam sheet.
B: Heating from the opposite direction to a. However, superheated steam was introduced into the mold through a steam circulation hole.
Ab: Both the heating by a and the heating by b are performed.
ここで型内成形に用いた過熱水蒸気は、表１に示すとおり蒸気圧（ゲージ圧）を０．０７ＭＰａ（約１１５℃）〜０．２７ＭＰａ（約１４０℃）とした。 Here, as shown in Table 1, the superheated steam used for in-mold molding had a vapor pressure (gauge pressure) of 0.07 MPa (about 115 ° C.) to 0.27 MPa (about 140 ° C.).
作製した複合発泡体に対しては、表面（発泡シート前面）、及び、裏面（ビーズ発泡成形体背面）のアスカーＣ硬度、及び、図６に示すスポット圧縮試験により緩衝性を測定した。
また、複合発泡体に対して断面観察を実施し、ビーズ発泡成形体と発泡シートとの接着界面における凹凸の凸部の平均高さを求めた。
With respect to the prepared composite foam, the buffer property was measured by the Asker C hardness on the front surface (foamed sheet front surface) and the back surface (bead foam molded body rear surface), and the spot compression test shown in FIG.
Moreover, cross-section observation was implemented with respect to the composite foam, and the average height of the uneven portions at the adhesive interface between the bead foam molded product and the foamed sheet was determined.
複合発泡体の緩衝性は、以下のようにして測定した。
まず、得られた複合発泡体から縦横６０ｍｍで厚みが複合発泡体の総厚み（実施例１では「３０ｍｍ」）となる扁平な矩形板状の測定用試料Ｓを切り出した。
直径３０ｍｍの円柱状の突子Ｐ１を有する治具ＰＢをテンシロン万能試験機のクロスヘッド（図示せず）にロードセル（図示せず）を介して装着し、該治具ＰＢの真下に略水平な天面を有する支持台ＦＢをセットした。
なお、前記治具ＰＢは、突子Ｐ１の突出方向が下向きとなるようにクロスヘッドの下方に装着した。
前記測定用試料Ｓは、発泡シート側の面Ｓ１が上面側となるように支持台ＦＢに搭載した。
測定用試料Ｓを搭載した支持台ＦＢは、クロスヘッドを下降させた際に突子Ｐ１が測定用試料Ｓの中心位置に当接するように位置させた。
クロスヘッドを下降させ、測定用試料Ｓの上方にセットした治具ＦＢを１ｍｍ／ｍｉｎの速度で下降させた。
突子Ｐ１が測定用試料Ｓの上面に当接した後も同じ速度でクロスヘッドを下降させ、測定用試料Ｓから治具ＦＢに加えられる反発応力をロードセルで測定した。
試験装置：テンシロン万能試験機 ＵＣＴ−１０Ｔ（（株）オリエンテック製）
試料：６０（幅）×６０（長さ）×３０（総厚み）（単位はｍｍ）
加圧面のサイズ：試料の中心箇所 直径３０ｍｍ
試験方向：複合発泡体の発泡シートの面より加圧
試験速度：１ｍｍ／ｍｉｎ
試験片状態調節・試験環境：２３±２℃、ＲＨ５０±５％、２４時間以上
The buffer property of the composite foam was measured as follows.
First, a measurement sample S having a flat rectangular plate shape having a thickness of 60 mm in length and width and the total thickness of the composite foam (“30 mm” in Example 1) was cut out from the obtained composite foam.
A jig PB having a cylindrical protrusion P1 having a diameter of 30 mm is attached to a cross head (not shown) of a Tensilon universal testing machine via a load cell (not shown), and is substantially horizontal directly below the jig PB. A support base FB having a top surface was set.
The jig PB was mounted below the crosshead so that the protruding direction of the protrusion P1 was downward.
The measurement sample S was mounted on the support base FB so that the foam sheet side surface S1 was on the upper surface side.
The support base FB on which the measurement sample S was mounted was positioned so that the protrusion P1 was in contact with the center position of the measurement sample S when the crosshead was lowered.
The cross head was lowered and the jig FB set above the measurement sample S was lowered at a speed of 1 mm / min.
The crosshead was lowered at the same speed even after the protrusion P1 contacted the upper surface of the measurement sample S, and the repulsive stress applied from the measurement sample S to the jig FB was measured with a load cell.
Test equipment: Tensilon universal testing machine UCT-10T (manufactured by Orientec Co., Ltd.)
Sample: 60 (width) x 60 (length) x 30 (total thickness) (unit: mm)
Pressurized surface size: Center location of sample Diameter 30mm
Test direction: Pressurization from the surface of the foam sheet of the composite foam Test speed: 1 mm / min
Test piece condition adjustment / test environment: 23 ± 2 ° C, RH50 ± 5%, more than 24 hours
複合発泡体の緩衝性に関し、以下のような項目について評価した。
なお、評価結果については、以下に示すような基準で判定した。
The following items were evaluated regarding the cushioning properties of the composite foam.
In addition, about the evaluation result, it determined on the basis as shown below.
＜緩衝性の評価基準＞
実施例１及び、比較例２〜４を用いて評価を実施した。
＜応力−変位曲線＞
試料の圧縮変位に対する応力を比較プロットした（図７参照）。
＜応力低減性＞
応力−変位曲線より以下のように評価した
◎：初期応力の立ち上がり（弾性率）が低く、且つ接着界面の凹凸形成による応力の低 減が認められる
○：初期応力の立ち上がり（弾性率）が低い
×：初期応力の立ち上がり（弾性率）が高い
＜復元性＞
○：発泡シートの厚み相当の圧縮変位において、圧縮開放後の表面凹凸が殆ど生じない
△：圧縮開放後の表面凹凸がやや生じる
×：圧縮解放後の表面凹凸が著しい
＜耐剥離性＞
○：圧縮試験中に非圧縮部からの界面剥離が生じなかった
×：圧縮試験中に非圧縮部からの界面剥離が生じた
<Evaluation criteria for buffering properties>
Evaluation was carried out using Example 1 and Comparative Examples 2 to 4.
<Stress-displacement curve>
A comparative plot of stress versus compressive displacement of the sample was made (see FIG. 7).
<Stress reduction>
From the stress-displacement curve, the following evaluation was made. ◎: Initial stress rise (elastic modulus) is low, and a decrease in stress due to the formation of irregularities on the adhesive interface is observed. ○: Initial stress rise (elastic modulus) is low. ×: Initial stress rise (elastic modulus) is high
<Restorability>
○: In the compression displacement corresponding to the thickness of the foam sheet, almost no surface unevenness after the compression release occurs. Δ: Some surface unevenness after the compression release occurs slightly. ×: The surface unevenness after the compression release is remarkable.
<Peeling resistance>
○: Interfacial peeling from the non-compressed part did not occur during the compression test ×: Interfacial peeling from the non-compressed part occurred during the compression test
また、複合発泡体の外観、及び、熱融着性を以下のような方法で評価し、以下のように判定した。 Moreover, the external appearance and heat-fusibility of the composite foam were evaluated by the following methods and judged as follows.
＜外観判定基準＞
得られた平板形状の複合発泡体の発泡シートで形成された面の外観について目視観察した。
目視観察の結果は、以下の評価に基づいて判定した。
評価Ａ：ビーズ発泡体に起因する凹凸の「有り」、「無し」
評価Ｂ：発泡シートの蒸気による熱焼け（シワ、凹み）の「有り」、「無し」
○：Ａ、Ｂがともに無し
△：Ａは無いが、Ｂが有り
×：Ａが有り
結果を表１に示す。
なお、比較例４についてはビーズ発泡体のみであるため、評価は除外している。
<Appearance criteria>
The appearance of the surface formed by the foam sheet of the obtained flat plate-like composite foam was visually observed.
The result of visual observation was determined based on the following evaluation.
Evaluation A: “Yes” or “No” irregularities caused by the foam foam
Evaluation B: “Yes” or “No” of thermal burn (wrinkle, dent) due to steam of foam sheet
○: Both A and B are absent. Δ: There is no A, but there is B. ×: There is A. The results are shown in Table 1.
In addition, since it is only a bead foam about the comparative example 4, evaluation is excluded.
＜熱融着性判定基準＞
得られた平板形状の複合発泡体の表面に切り込み線を入れた。
切り込み線は、複合発泡体の長手方向中央部を横断するように形成した。
即ち、一対の長辺の中心どうしを結ぶ直線に沿って切り込み線を入れた。
該切り込み線は、カッターナイフを使って深さ約５ｍｍとなるように形成した。
その後、この切り込み線を形成した複合発泡体を手で折って二分割した。
そして、二分割された複合発泡体のビーズ発泡成形体部分の破断面において発泡ビーズの数が１００〜１５０個となる範囲を無作為に選択し、当該範囲内において発泡ビーズ自体が破断している数（ａ）と、発泡ビーズどうしの界面で破断している数（ｂ）とを数えた。
（ａ）、（ｂ）それぞれの数から内部融着率を下記式に基づいて算出した。
内部融着率（％）＝ （ａ）／〔（ａ）＋（ｂ）〕×１００（％）
上記により算出した内部融着率を基に以下の基準で評価した。
○：融着率８０％以上
△：融着率５０％以上８０％未満
×：融着率５０％未満
また、二分割された複合発泡体に対し、発泡シートとビーズ発泡成形体との界面に沿ってカッターナイフで深さ約５ｍｍの切り込み線を入れた。
その後、この切り込み線に沿って複合発泡体から発泡シートを剥離した。
発泡シートの剥離は、手で実施した。
そして、発泡シートが剥離された後のビーズ発泡成形体の表面（剥離面）において発泡ビーズの数が１００〜１５０個となる範囲を無作為に選択し、当該範囲において発泡ビーズ自体が破断している数（ｃ１）と、発泡ビーズ表面に発泡シートの発泡層の一部が付着している数（ｃ２）とを数え、これらの合計値（ｃ）（＝ｃ１＋ｃ２）を求めた。
また、前記の範囲において、破断しておらず、発泡シートの付着も見られない発泡ビーズの数（ｄ）（剥離面において発泡ビーズの表面が露出している数）を数えた。
（ｃ）、（ｄ）それぞれの数から界面融着率を下記式に基づいて算出した。
界面融着率（％）＝（ｃ）／〔（ｃ）＋（ｄ）〕×１００（％）
上記により算出した界面融着率を基に以下の基準で評価した。
○：融着率７０％以上
△：融着率４０％以上７０％未満
×：融着率４０％未満
そして、内部融着率と界面融着率の各評価を基に以下の基準で複合発泡体の熱融着性を判定した。
◎：内部融着率○、且つ、界面融着率○
○：内部融着率○、且つ、界面融着率△
△：内部融着率△、且つ、界面融着率△〜○
×：内部融着率×、又は、界面融着率×
結果を、表１に示す。
なお、比較例２は、発泡シートとビーズ発泡成形体とを単に貼り合わせることで作製したもので、比較例４についてはビーズ発泡体のみであるため、表にはビーズ発泡体の内部融着率のみを括弧書きで示している。
結果を、表１に示す。
また、スポット圧縮試験の応力−変位曲線を、図７に示す。
<Criteria for heat-fusibility>
Cut lines were made on the surface of the obtained flat plate-like composite foam.
The score line was formed so as to cross the longitudinal center of the composite foam.
That is, a cut line was made along a straight line connecting the centers of a pair of long sides.
The cut line was formed to have a depth of about 5 mm using a cutter knife.
Then, the composite foam in which this score line was formed was folded by hand and divided into two.
And the range in which the number of foam beads is 100 to 150 is randomly selected in the fracture surface of the bead foam molded product portion of the composite foam divided into two, and the foam beads themselves are broken within the range. The number (a) and the number (b) broken at the interface between the expanded beads were counted.
The internal fusion rate was calculated based on the following formula from the numbers of (a) and (b).
Internal fusion rate (%) = (a) / [(a) + (b)] × 100 (%)
Based on the internal fusion rate calculated as described above, evaluation was performed according to the following criteria.
○: Fusion rate of 80% or more △: Fusion rate of 50% or more and less than 80% ×: Fusion rate of less than 50%
In addition, a cut line having a depth of about 5 mm was made with a cutter knife along the interface between the foam sheet and the bead foam molded body in the composite foam divided into two.
Then, the foam sheet was peeled from the composite foam along this score line.
The foam sheet was peeled off by hand.
And the range in which the number of foam beads is 100 to 150 on the surface (peel surface) of the bead foam molded body after the foam sheet is peeled is randomly selected, and the foam beads themselves break in the range. The number (c1) and the number (c2) in which a part of the foamed layer of the foamed sheet adhered to the surface of the foamed beads were counted, and the total value (c) (= c1 + c2) was obtained.
Moreover, in the said range, the number (d) of foam beads which are not fractured and the adhesion of a foam sheet is not observed (number of foam beads exposed on the peeled surface) was counted.
The interface fusion rate was calculated based on the following formula from the numbers of (c) and (d).
Interfacial fusion rate (%) = (c) / [(c) + (d)] × 100 (%)
Based on the interfacial fusion rate calculated as described above, the following criteria were used for evaluation.
○: Fusion rate of 70% or more Δ: Fusion rate of 40% or more and less than 70% ×: Fusion rate of less than 40%
And based on each evaluation of an internal fusion rate and an interfacial fusion rate, the heat | fever fusibility of the composite foam was determined by the following references | standards.
◎: Internal fusion rate ○ and interfacial fusion rate ○
○: Internal fusion rate ○ and interfacial fusion rate Δ
Δ: Internal fusion rate Δ and interfacial fusion rate Δ to ○
X: Internal fusion rate x or interface fusion rate x
The results are shown in Table 1.
Comparative Example 2 was prepared by simply bonding a foam sheet and a bead foam molded body. Since Comparative Example 4 is only a bead foam, the table shows the internal fusion rate of the bead foam. Are shown in parentheses.
The results are shown in Table 1.
Moreover, the stress-displacement curve of the spot compression test is shown in FIG.
以上の評価結果から、本発明によれば優れた緩衝性を有する緩衝材が得られることがわかる。 From the above evaluation results, it can be seen that according to the present invention, a cushioning material having excellent cushioning properties can be obtained.
１ 緩衝構造ユニット
１０ 表面材
２０ 緩衝材
２１ ビーズ発泡成形体
２２ 発泡シート
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Buffer structure unit 10 Surface material 20 Buffer material 21 Bead foam molding 22 Foam sheet
Claims (5)
該発泡シートが前記ビーズ発泡成形体の表面に接着されており、前記ビーズ発泡成形体と前記発泡シートとの接着界面が熱融着面となっている複合発泡体であって、
前記発泡シートの表面硬度が前記ビーズ発泡成形体の表面硬度よりも低く、
前記ビーズ発泡成形体は、接着界面を構成している発泡ビーズが突出し、該発泡ビーズが前記発泡シートに食い込んで前記接着界面において凹凸が形成されており、
該凹凸の凸部の平均高さが０．２ｍｍ以上である複合発泡体。 A thermoplastic resin bead foam molded body and a thermoplastic resin foam sheet,
The foam sheet is bonded to the surface of the bead foam molded body, and a composite foam having an adhesive interface between the bead foam molded body and the foam sheet as a heat-sealing surface,
The surface hardness of the foam sheet is lower than the surface hardness of the bead foam molding,
In the bead foam molded body, the foam beads constituting the adhesion interface protrude, the foam beads bite into the foam sheet, and irregularities are formed in the adhesion interface,
A composite foam in which the average height of the convex portions of the irregularities is 0.2 mm or more.
２以上の前記樹脂発泡体の内、保護対象物から遠い側の樹脂発泡体が熱可塑性樹脂製のビーズ発泡成形体で、保護対象物に近い側の樹脂発泡体が熱可塑性樹脂製の発泡シートであり、該発泡シートが前記ビーズ発泡成形体の表面に接着され、前記ビーズ発泡成形体と前記発泡シートとの接着界面が熱融着面となっており、
前記発泡シートの表面硬度が前記ビーズ発泡成形体の表面硬度よりも低く、
前記ビーズ発泡成形体は、前記接着界面を構成している発泡ビーズが突出し、該発泡ビーズが前記発泡シートに食い込んで前記接着界面において凹凸が形成されており、
該凹凸の凸部の平均高さが０．２ｍｍ以上である緩衝材。 A shock absorber provided with two or more resin foams that are used to absorb the impact of the object to be protected and laminated in the direction in which the impact is applied,
Of the two or more resin foams, the resin foam farther from the object to be protected is a bead foam molded body made of a thermoplastic resin, and the resin foam closer to the object to be protected is a foam sheet made of a thermoplastic resin. And the foam sheet is bonded to the surface of the bead foam molded body, and the adhesive interface between the bead foam molded body and the foam sheet is a heat-sealing surface,
The surface hardness of the foam sheet is lower than the surface hardness of the bead foam molding,
The bead foam molded body has foam beads forming the adhesive interface protruding, the foam beads are biting into the foam sheet, and irregularities are formed at the adhesive interface,
The buffer material whose average height of the convex part of this unevenness | corrugation is 0.2 mm or more.
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