JP2017152384A - Core, separator roll, and method for producing separator roll - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、電池用セパレータを捲回する回転面を有するコア、およびそのコアに電池用セパレータを捲回して得るセパレータ捲回体に関する。 The present invention relates to a core having a rotating surface for winding a battery separator, and a separator wound body obtained by winding a battery separator around the core.
リチウムイオン二次電池の内部において、正極および負極は、多孔質のセパレータによって分離される。リチウムイオン二次電池の製造には、このセパレータを円筒形状のコアに巻いたものであるセパレータ捲回体が用いられる。 Inside the lithium ion secondary battery, the positive electrode and the negative electrode are separated by a porous separator. In the production of a lithium ion secondary battery, a separator wound body is used in which this separator is wound around a cylindrical core.
特許文献１は、導電性部材を含むコアと、そのコアに微多孔膜を捲回した捲回体とを開示している。 Patent Document 1 discloses a core including a conductive member and a wound body in which a microporous film is wound around the core.
セパレータ捲回体の搬送時およびリチウムイオン二次電池の製造時には、コアに捲回された電池用セパレータは、コアの幅方向においてコアの外周面からずれないことが好ましい。しかし、特許文献１には、このずれの防止について記載されていない。 It is preferable that the battery separator wound around the core does not deviate from the outer peripheral surface of the core in the width direction of the core when the separator winding body is conveyed and when the lithium ion secondary battery is manufactured. However, Patent Document 1 does not describe prevention of this deviation.
本発明の目的は、コアに捲回された電池用セパレータを、コアの幅方向においてコアの外周面からずれ動かないようにすることにある。 An object of the present invention is to prevent the battery separator wound around the core from moving from the outer peripheral surface of the core in the width direction of the core.
上記の課題を解決するために、本発明の第一態様のコアは、外周面に電池用セパレータが捲回されるコアであって、上記外周面の周方向に沿った溝が上記外周面に形成されており、樹脂製である。 In order to solve the above problems, the core according to the first aspect of the present invention is a core in which a battery separator is wound on an outer peripheral surface, and grooves along the circumferential direction of the outer peripheral surface are formed on the outer peripheral surface. It is formed and is made of resin.
上記構成によれば、コアの溝が延びている方向（以下「溝方向」）は、おおむねコアの外周面の周方向となる。これにより、コアと電池用セパレータとの間の、コアの外周面の周方向に垂直な方向、つまりコアの幅方向における静摩擦係数を、溝方向がコアの幅方向であるコア（以下「コアａ」）と電池用セパレータとの間の、コアａの幅方向における静摩擦係数よりも、大きくすることができる。ゆえに、コアに捲回された電池用セパレータは、コアａに捲回された電池用セパレータよりも、コアの幅方向においてコアの外周面からずれ動き難くなる。 According to the above configuration, the direction in which the core groove extends (hereinafter referred to as “groove direction”) is generally the circumferential direction of the outer peripheral surface of the core. Thus, the static friction coefficient in the direction perpendicular to the circumferential direction of the outer peripheral surface of the core between the core and the battery separator, that is, the core width direction is expressed as a core whose groove direction is the core width direction (hereinafter “core a”). ") And the static friction coefficient in the width direction of the core a between the battery separator and the battery separator. Therefore, the battery separator wound around the core is less likely to move from the outer peripheral surface of the core in the width direction of the core than the battery separator wound around the core a.
また、本発明の第二態様のセパレータ捲回体は、上記コアと、上記外周面に捲回された電池用セパレータとを備える。 Moreover, the separator winding body of the 2nd aspect of this invention is equipped with the said core and the battery separator wound by the said outer peripheral surface.
上記構成によれば、コアに捲回された電池用セパレータは、コアａに捲回された電池用セパレータよりも、コアの幅方向においてコアの外周面からずれ動き難くなる。ゆえに、コアに電池用セパレータを捲回して得られたセパレータ捲回体は、コアａに電池用セパレータを捲回して得られたセパレータ捲回体よりも、搬送および電池製造に好適である。 According to the above configuration, the battery separator wound around the core is less likely to shift from the outer peripheral surface of the core in the width direction of the core than the battery separator wound around the core a. Therefore, the separator wound body obtained by winding the battery separator on the core is more suitable for transportation and battery manufacture than the separator wound body obtained by winding the battery separator on the core a.
上記外周面の周方向に垂直な方向における平均ピーク間隔は、５０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましい。 The average peak interval in the direction perpendicular to the circumferential direction of the outer peripheral surface is preferably 50 μm or more and 500 μm or less.
上記平均ピーク間隔は、２５０μｍ以下であることが好ましい。 The average peak interval is preferably 250 μm or less.
上記構成によれば、コアに捲回された電池用セパレータへのコア表面の凹凸の転写が少なくなる。 According to the said structure, the transcription | transfer of the unevenness | corrugation of the core surface to the battery separator wound by the core decreases.
上記溝は、上記外周面において螺旋状に形成されていることが好ましい。 The groove is preferably formed in a spiral shape on the outer peripheral surface.
上記構成によれば、コアに捲回された電池用セパレータをコアから巻き出して電池のセパレータとして用いたときに、その電池のイオンの流れを、電池全体として均一化することができる。 According to the above configuration, when the battery separator wound around the core is unwound from the core and used as a battery separator, the ion flow of the battery can be made uniform for the entire battery.
上記コアと上記電池用セパレータとの間の、上記周方向に垂直な方向における静摩擦係数は、０．２１以上０．５以下であることが好ましい。 The static friction coefficient in the direction perpendicular to the circumferential direction between the core and the battery separator is preferably 0.21 or more and 0.5 or less.
また、本発明の第三態様のセパレータ捲回体の製造方法は、外周面の周方向に沿った溝が上記外周面に形成されたコアを準備する工程と、上記外周面に電池用セパレータを捲回する工程とを含む。 Moreover, the manufacturing method of the separator winding body of the third aspect of the present invention includes a step of preparing a core in which grooves along the circumferential direction of the outer peripheral surface are formed on the outer peripheral surface, and a battery separator on the outer peripheral surface. A step of winding.
上記製造方法によれば、搬送および電池製造に好適なセパレータ捲回体を得ることができる。 According to the above production method, a separator wound body suitable for conveyance and battery production can be obtained.
本発明の各態様によれば、コアに捲回された電池用セパレータは、コアの幅方向においてコアの外周面からずれ動き難くなるという効果を奏する。また、搬送および電池製造に好適なセパレータ捲回体を得ることができるという効果を奏する。 According to each aspect of the present invention, the battery separator wound around the core has an effect that it is difficult to move from the outer peripheral surface of the core in the width direction of the core. Moreover, there exists an effect that the separator winding body suitable for conveyance and battery manufacture can be obtained.
〔基本構成〕
リチウムイオン二次電池、セパレータ、耐熱セパレータ、耐熱セパレータの製造方法、スリット装置、切断装置について順に説明する。
[Basic configuration]
A lithium ion secondary battery, a separator, a heat-resistant separator, a heat-resistant separator manufacturing method, a slit device, and a cutting device will be described in this order.
（リチウムイオン二次電池）
リチウムイオン二次電池に代表される非水電解液二次電池は、エネルギー密度が高く、それゆえ、現在、パーソナルコンピュータ、携帯電話、携帯情報端末等の機器、自動車、航空機等の移動体に用いる電池として、また、電力の安定供給に資する定置用電池として広く使用されている。
(Lithium ion secondary battery)
Non-aqueous electrolyte secondary batteries represented by lithium ion secondary batteries have high energy density, and are therefore currently used for mobile devices such as personal computers, mobile phones, personal digital assistants, automobiles, airplanes, etc. As a battery, it is widely used as a stationary battery that contributes to the stable supply of electric power.
図１は、リチウムイオン二次電池１（電池）の断面構成を示す模式図である。 FIG. 1 is a schematic diagram showing a cross-sectional configuration of a lithium ion secondary battery 1 (battery).
図１に示されるように、リチウムイオン二次電池１は、カソード１１と、セパレータ１２（電池用セパレータ）と、アノード１３とを備える。リチウムイオン二次電池１の外部において、カソード１１とアノード１３との間に、外部機器２が接続される。そして、リチウムイオン二次電池１の充電時には方向Ａへ、放電時には方向Ｂへ、電子が移動する。 As shown in FIG. 1, the lithium ion secondary battery 1 includes a cathode 11, a separator 12 (battery separator), and an anode 13. An external device 2 is connected between the cathode 11 and the anode 13 outside the lithium ion secondary battery 1. Then, electrons move in the direction A when the lithium ion secondary battery 1 is charged, and in the direction B when the lithium ion secondary battery 1 is discharged.
（セパレータ）
セパレータ１２は、リチウムイオン二次電池１の正極であるカソード１１と、その負極であるアノード１３との間に、これらに挟持されるように配置される。セパレータ１２は、カソード１１とアノード１３との間を分離しつつ、これらの間におけるリチウムイオンの移動を可能にする多孔質フィルムである。セパレータ１２は、その材料として、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンを含む。
(Separator)
The separator 12 is disposed between the cathode 11 that is the positive electrode of the lithium ion secondary battery 1 and the anode 13 that is the negative electrode thereof so as to be sandwiched between them. The separator 12 is a porous film that allows lithium ions to move between the cathode 11 and the anode 13 while separating them. The separator 12 includes, for example, polyolefin such as polyethylene and polypropylene as its material.
図２は、図１に示されるリチウムイオン二次電池１の詳細構成を示す模式図であって、（ａ）は通常の構成を示し、（ｂ）はリチウムイオン二次電池１が昇温したときの様子を示し、（ｃ）はリチウムイオン二次電池１が急激に昇温したときの様子を示す。 FIG. 2 is a schematic diagram showing a detailed configuration of the lithium ion secondary battery 1 shown in FIG. 1, where (a) shows a normal configuration, and (b) shows a temperature rise of the lithium ion secondary battery 1. (C) shows a state when the temperature of the lithium ion secondary battery 1 is rapidly increased.
図２の（ａ）に示されるように、セパレータ１２には、多数の孔Ｐが設けられている。通常、リチウムイオン二次電池１のリチウムイオン３は、孔Ｐを介し往来できる。 As shown in FIG. 2A, the separator 12 is provided with a number of holes P. Usually, the lithium ions 3 of the lithium ion secondary battery 1 can come and go through the holes P.
ここで、例えば、リチウムイオン二次電池１の過充電、または、外部機器の短絡に起因する大電流等により、リチウムイオン二次電池１は、昇温することがある。この場合、図２の（ｂ）に示されるように、セパレータ１２が融解または柔軟化し、孔Ｐが閉塞する。そして、セパレータ１２は収縮する。これにより、リチウムイオン３の移動が停止するため、上述の昇温も停止する。 Here, for example, the lithium ion secondary battery 1 may be heated due to an overcharge of the lithium ion secondary battery 1 or a large current caused by a short circuit of an external device. In this case, as shown in FIG. 2B, the separator 12 is melted or softened, and the hole P is closed. Then, the separator 12 contracts. Thereby, since the movement of the lithium ion 3 stops, the above-mentioned temperature rise also stops.
しかし、リチウムイオン二次電池１が急激に昇温する場合、セパレータ１２は、急激に収縮する。この場合、図２の（ｃ）に示されるように、セパレータ１２は、破壊されることがある。そして、リチウムイオン３が、破壊されたセパレータ１２から漏れ出すため、リチウムイオン３の移動は停止しない。ゆえに、昇温は継続する。 However, when the lithium ion secondary battery 1 is rapidly heated, the separator 12 is rapidly contracted. In this case, as shown in FIG. 2C, the separator 12 may be broken. And since the lithium ion 3 leaks from the destroyed separator 12, the movement of the lithium ion 3 does not stop. Therefore, the temperature rise continues.
（耐熱セパレータ）
図３は、図１に示されるリチウムイオン二次電池１の他の構成を示す模式図であって、（ａ）は通常の構成を示し、（ｂ）はリチウムイオン二次電池１が急激に昇温したときの様子を示す。
(Heat-resistant separator)
FIG. 3 is a schematic diagram showing another configuration of the lithium ion secondary battery 1 shown in FIG. 1, where (a) shows a normal configuration, and (b) shows that the lithium ion secondary battery 1 is abruptly changed. The state when the temperature is raised is shown.
図３の（ａ）に示されるように、セパレータ１２は、多孔質フィルム５と、耐熱層４とを備える耐熱セパレータであってもよい。耐熱層４は、多孔質フィルム５のカソード１１側の片面に積層されている。なお、耐熱層４は、多孔質フィルム５のアノード１３側の片面に積層されてもよいし、多孔質フィルム５の両面に積層されてもよい。そして、耐熱層４にも、孔Ｐと同様の孔が設けられている。通常、リチウムイオン３は、孔Ｐと耐熱層４の孔とを介し往来する。耐熱層４は、その材料として、例えば全芳香族ポリアミド（アラミド樹脂）を含む。 As shown in FIG. 3A, the separator 12 may be a heat-resistant separator including a porous film 5 and a heat-resistant layer 4. The heat-resistant layer 4 is laminated on one surface of the porous film 5 on the cathode 11 side. The heat-resistant layer 4 may be laminated on one surface of the porous film 5 on the anode 13 side, or may be laminated on both surfaces of the porous film 5. The heat-resistant layer 4 is also provided with holes similar to the holes P. Usually, the lithium ions 3 come and go through the holes P and the holes of the heat-resistant layer 4. The heat resistant layer 4 includes, for example, wholly aromatic polyamide (aramid resin) as a material thereof.
図３の（ｂ）に示されるように、リチウムイオン二次電池１が急激に昇温し、多孔質フィルム５が融解または柔軟化しても、耐熱層４が多孔質フィルム５を補助しているため、多孔質フィルム５の形状は維持される。ゆえに、多孔質フィルム５が融解または柔軟化し、孔Ｐが閉塞するにとどまる。これにより、リチウムイオン３の移動が停止するため、上述の過放電または過充電も停止する。このように、セパレータ１２の破壊が抑制される。 As shown in FIG. 3B, even when the lithium ion secondary battery 1 is rapidly heated and the porous film 5 is melted or softened, the heat-resistant layer 4 assists the porous film 5. Therefore, the shape of the porous film 5 is maintained. Therefore, the porous film 5 is melted or softened, and the holes P are only blocked. Thereby, since the movement of the lithium ion 3 is stopped, the above-described overdischarge or overcharge is also stopped. Thus, destruction of the separator 12 is suppressed.
（耐熱セパレータの製造工程）
リチウムイオン二次電池１の耐熱セパレータの製造は特に限定されるものではなく、公知の方法を利用して行うことができる。以下では、多孔質フィルム５がその材料として主にポリエチレンを含む場合を仮定して説明する。しかし、多孔質フィルム５が他の材料を含む場合でも、同様の製造工程により、セパレータ１２を製造できる。
(Manufacturing process of heat-resistant separator)
The production of the heat-resistant separator of the lithium ion secondary battery 1 is not particularly limited, and can be performed using a known method. Below, the case where the porous film 5 mainly contains polyethylene as the material is assumed and demonstrated. However, even when the porous film 5 contains other materials, the separator 12 can be manufactured by the same manufacturing process.
例えば、熱可塑性樹脂に可塑剤を加えてフィルム成形した後、該可塑剤を適当な溶媒で除去する方法が挙げられる。例えば、多孔質フィルム５が、超高分子量ポリエチレンを含むポリエチレン樹脂から形成されてなる場合には、以下に示すような方法により製造することができる。 For example, a method of adding a plasticizer to a thermoplastic resin to form a film and then removing the plasticizer with a suitable solvent can be mentioned. For example, when the porous film 5 is formed from a polyethylene resin containing ultrahigh molecular weight polyethylene, it can be produced by the following method.
この方法は、（１）超高分子量ポリエチレンと、炭酸カルシウム等の無機充填剤とを混練してポリエチレン樹脂組成物を得る混練工程、（２）ポリエチレン樹脂組成物を用いてフィルムを成形する圧延工程、（３）工程（２）で得られたフィルム中から無機充填剤を除去する除去工程、および、（４）工程（３）で得られたフィルムを延伸して多孔質フィルム５を得る延伸工程を含む。 This method includes (1) a kneading step of kneading ultrahigh molecular weight polyethylene and an inorganic filler such as calcium carbonate to obtain a polyethylene resin composition, and (2) a rolling step of forming a film using the polyethylene resin composition. (3) Removal step of removing the inorganic filler from the film obtained in step (2), and (4) Stretching step of obtaining the porous film 5 by stretching the film obtained in step (3). including.
除去工程によって、フィルム中に多数の微細孔が設けられる。延伸工程によって延伸されたフィルムの微細孔は、上述の孔Ｐとなる。これにより、所定の厚さと透気度とを有するポリエチレン微多孔膜である多孔質フィルム５が形成される。 The removal step provides a large number of micropores in the film. The micropores of the film stretched by the stretching process become the above-described holes P. Thereby, the porous film 5 which is a polyethylene microporous film having a predetermined thickness and air permeability is formed.
なお、混練工程において、超高分子量ポリエチレン１００重量部と、重量平均分子量１万以下の低分子量ポリオレフィン５〜２００重量部と、無機充填剤１００〜４００重量部とを混練してもよい。 In the kneading step, 100 parts by weight of ultra high molecular weight polyethylene, 5 to 200 parts by weight of a low molecular weight polyolefin having a weight average molecular weight of 10,000 or less, and 100 to 400 parts by weight of an inorganic filler may be kneaded.
その後、塗工工程において、多孔質フィルム５の表面に耐熱層４を形成する。例えば、多孔質フィルム５に、アラミド／ＮＭＰ（Ｎ−メチル−ピロリドン）溶液（塗工液）を塗布し、アラミド耐熱層である耐熱層４を形成する。耐熱層４は、多孔質フィルム５の片面だけに設けられても、両面に設けられてもよい。また、耐熱層４として、アルミナ／カルボキシメチルセルロース等のフィラーを含む混合液を塗工してもよい。 Thereafter, the heat-resistant layer 4 is formed on the surface of the porous film 5 in the coating process. For example, an aramid / NMP (N-methyl-pyrrolidone) solution (coating solution) is applied to the porous film 5 to form the heat-resistant layer 4 that is an aramid heat-resistant layer. The heat-resistant layer 4 may be provided only on one side of the porous film 5 or on both sides. Moreover, you may apply the liquid mixture containing fillers, such as an alumina / carboxymethylcellulose, as the heat-resistant layer 4. FIG.
塗工液を多孔質フィルム５に塗工する方法は、均一にウェットコーティングできる方法であれば特に制限はなく、従来公知の方法を採用することができる。例えば、キャピラリーコート法、スピンコート法、スリットダイコート法、スプレーコート法、ディップコート法、ロールコート法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、バーコーター法、グラビアコーター法、ダイコーター法等を採用することができる。耐熱層４の厚さは塗工ウェット膜の厚み、塗工液中の固形分濃度によって制御することができる。 The method for applying the coating liquid to the porous film 5 is not particularly limited as long as it is a method that enables uniform wet coating, and a conventionally known method can be employed. For example, a capillary coating method, a spin coating method, a slit die coating method, a spray coating method, a dip coating method, a roll coating method, a screen printing method, a flexographic printing method, a bar coater method, a gravure coater method, a die coater method, etc. Can do. The thickness of the heat-resistant layer 4 can be controlled by the thickness of the coating wet film and the solid content concentration in the coating solution.
なお、塗工する際に多孔質フィルム５を固定あるいは搬送する支持体としては、樹脂製のフィルム、金属製のベルト、ドラム等を用いることができる。 A resin film, a metal belt, a drum, or the like can be used as a support for fixing or conveying the porous film 5 during coating.
以上のように、多孔質フィルム５に耐熱層４が積層されたセパレータ１２（耐熱セパレータ）を製造できる。製造されたセパレータは、円筒形状のコアに巻き取られる。なお、以上の製造方法で製造される対象は、耐熱セパレータに限定されない。この製造方法は、塗工工程を含まなくてもよい。この場合、製造される対象は、耐熱層を有しないセパレータである。また、耐熱層に替えて他の機能層（例えば、後述の接着層）を有する接着セパレータを、耐熱セパレータと同様の製造方法により製造してもよい。 As described above, the separator 12 (heat resistant separator) in which the heat resistant layer 4 is laminated on the porous film 5 can be manufactured. The manufactured separator is wound around a cylindrical core. In addition, the object manufactured with the above manufacturing method is not limited to a heat-resistant separator. This manufacturing method does not need to include a coating process. In this case, the object to be manufactured is a separator having no heat-resistant layer. Moreover, you may manufacture the adhesive separator which has another functional layer (for example, below-mentioned adhesive layer) instead of a heat resistant layer with the manufacturing method similar to a heat resistant separator.
（スリット装置）
耐熱セパレータまたは耐熱層を有しないセパレータ（以下「セパレータ」）は、リチウムイオン二次電池１等の応用製品に適した幅（以下「製品幅」）であることが好ましい。しかし、生産性を上げるために、セパレータは、その幅が製品幅以上となるように製造される。そして、一旦製造された後に、セパレータは、製品幅に切断（スリット）される。
(Slit device)
The heat-resistant separator or the separator having no heat-resistant layer (hereinafter “separator”) preferably has a width (hereinafter “product width”) suitable for an application product such as the lithium ion secondary battery 1. However, in order to increase productivity, the separator is manufactured such that its width is equal to or greater than the product width. Once manufactured, the separator is cut (slit) to the product width.
なお、「セパレータの幅」とは、セパレータの長手方向と厚み方向とに対し略垂直である方向の、セパレータの長さを意味する。以下では、スリットされる前の幅広のセパレータを「原反」と称し、スリットされたセパレータを特に「スリットセパレータ」と称する。また、スリットとは、セパレータを長手方向（製造におけるフィルムの流れ方向、ＭＤ：Machine direction）に沿って切断することを意味し、カットとは、セパレータを横断方向（ＴＤ：transverse direction）に沿って切断することを意味する。横断方向（ＴＤ）とは、セパレータの長手方向（ＭＤ）と厚み方向とに対し略垂直である方向を意味する。 The “separator width” means the length of the separator in a direction substantially perpendicular to the longitudinal direction and the thickness direction of the separator. Hereinafter, the wide separator before being slit is referred to as “original fabric”, and the slit separator is particularly referred to as “slit separator”. The slit means that the separator is cut along the longitudinal direction (film flow direction in manufacturing, MD: Machine direction), and the cut means that the separator is cut along the transverse direction (TD). Means to cut. The transverse direction (TD) means a direction that is substantially perpendicular to the longitudinal direction (MD) and the thickness direction of the separator.
図４は、セパレータをスリットするスリット装置６の構成を示す模式図であって、（ａ）は全体の構成を示し、（ｂ）は原反をスリットする前後の構成を示す。 4A and 4B are schematic views showing the configuration of the slit device 6 that slits the separator. FIG. 4A shows the overall configuration, and FIG. 4B shows the configuration before and after slitting the original fabric.
図４の（ａ）に示されるように、スリット装置６は、回転可能に支持された円柱形状の、巻出ローラー６１と、ローラー６２〜６９と、複数の巻取ローラー７０Ｕ・７０Ｌとを備える。スリット装置６には、後述する切断装置７がさらに設けられている。 As shown in FIG. 4A, the slit device 6 includes a cylindrically-shaped unwinding roller 61, rollers 62 to 69, and a plurality of winding rollers 70U and 70L that are rotatably supported. . The slit device 6 is further provided with a cutting device 7 to be described later.
（スリット前）
スリット装置６では、原反を巻きつけた円筒形状のコアｃが、巻出ローラー６１に嵌められている。図４の（ｂ）に示されるように、原反は、コアｃから経路ＵまたはＬへ巻き出される。巻き出された原反は、ローラー６３〜６７を経由し、ローラー６８へ搬送される。搬送される工程において原反は、複数のセパレータにスリットされる。
(Before slit)
In the slit device 6, a cylindrical core c around which an original fabric is wound is fitted on the unwinding roller 61. As shown in FIG. 4B, the original fabric is unwound from the core c to the path U or L. The unwound original fabric is conveyed to the roller 68 via the rollers 63 to 67. In the transporting process, the original fabric is slit into a plurality of separators.
（スリット後）
図４の（ｂ）に示されるように、複数のスリットセパレータの一部は、それぞれ、巻取ローラー７０Ｕに嵌められた円筒形状の各コアｕ（ボビン）へ巻き取られる。また、複数のスリットセパレータの他の一部は、それぞれ、巻取ローラー７０Ｌに嵌められた円筒形状の各コアｌ（ボビン）へ巻き取られる。なお、ロール状に巻き取られたセパレータを「セパレータ捲回体」と称する。
(After slitting)
As shown in FIG. 4B, a part of the plurality of slit separators is wound around each cylindrical core u (bobbin) fitted to the winding roller 70U. Further, the other part of the plurality of slit separators is wound around each cylindrical core l (bobbin) fitted to the winding roller 70L. A separator wound up in a roll shape is referred to as a “separator wound body”.
（切断装置）
図５は、図４の（ａ）に示されるスリット装置６の切断装置７の構成を示す図であって、（ａ）は切断装置７の側面図であり、（ｂ）は切断装置７の正面図である。
(Cutting device)
FIG. 5 is a diagram illustrating a configuration of the cutting device 7 of the slit device 6 illustrated in FIG. 4A, where FIG. 5A is a side view of the cutting device 7, and FIG. It is a front view.
図５の（ａ）（ｂ）に示されるように、切断装置７は、ホルダー７１と、刃７２とを備える。ホルダー７１は、スリット装置６に備えられている筐体等に固定されている。そして、ホルダー７１は、刃７２と搬送されるセパレータ原反との位置関係が固定されるように、刃７２を保持している。刃７２は、鋭く研がれたエッジによってセパレータの原反をスリットする。 As shown in FIGS. 5A and 5B, the cutting device 7 includes a holder 71 and a blade 72. The holder 71 is fixed to a housing or the like provided in the slit device 6. The holder 71 holds the blade 72 so that the positional relationship between the blade 72 and the conveyed separator raw material is fixed. The blade 72 slits the raw material of the separator with a sharp edge.
〔参考形態〕
≪セパレータ捲回体の構成≫
図６は、本発明の参考形態のセパレータ捲回体１０の構成を示す模式図であって、（ａ）はコア８からセパレータ１２が巻き出される前の状態を示し、（ｂ）はコア８からセパレータ１２が巻き出された状態を示し、（ｃ）はセパレータ１２が巻き出され、取り除かれた後のコア８の状態を示し、（ｄ）は（ｂ）の状態を別角度から示す。
[Reference form]
≪Separator winding body configuration≫
6A and 6B are schematic views showing the configuration of the separator wound body 10 according to the reference embodiment of the present invention, in which FIG. 6A shows a state before the separator 12 is unwound from the core 8, and FIG. (C) shows the state of the core 8 after the separator 12 has been unwound and removed, and (d) shows the state of (b) from a different angle.
図６の（ａ）に示されるように、セパレータ捲回体１０は、セパレータ１２を巻いたコア８を備える。このセパレータ１２は、上述のようにスリットされている。 As shown in FIG. 6A, the separator wound body 10 includes a core 8 around which the separator 12 is wound. The separator 12 is slit as described above.
（コア）
コア８は、外側円筒部８１と、内側円筒部８２と、複数のリブ８３とを備え、上述のコアｕ・ｌと同じ機能を有する。
(core)
The core 8 includes an outer cylindrical portion 81, an inner cylindrical portion 82, and a plurality of ribs 83, and has the same function as the above-described core u · l.
外側円筒部８１は、その外周面にセパレータ１２を巻くための円筒部材である。内側円筒部８２は、その内周面に巻取ローラーを嵌めるための円筒部材である。リブ８３は、外側円筒部８１の内周面と、内側円筒部８２の外周面との間に延び、外側円筒部８１を内周面から支持する支持部材である。 The outer cylindrical portion 81 is a cylindrical member for winding the separator 12 around its outer peripheral surface. The inner cylindrical portion 82 is a cylindrical member for fitting a winding roller on the inner peripheral surface thereof. The rib 83 is a support member that extends between the inner peripheral surface of the outer cylindrical portion 81 and the outer peripheral surface of the inner cylindrical portion 82 and supports the outer cylindrical portion 81 from the inner peripheral surface.
コア８の材料は、ＡＢＳ樹脂を含む。ただし、本発明のコアの材料はこれに限定されない。コアの材料として、ＡＢＳ樹脂の他に、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、および塩化ビニール樹脂等の樹脂を含んでもよい。コアの材料は、金属、紙、フッ素樹脂でないことが好ましい。 The material of the core 8 includes ABS resin. However, the material of the core of the present invention is not limited to this. In addition to the ABS resin, the core material may include a resin such as a polyethylene resin, a polypropylene resin, a polystyrene resin, and a vinyl chloride resin. The core material is preferably not metal, paper, or fluororesin.
（セパレータ）
セパレータ１２の一端は、接着テープ１３０によってコア８と貼り付けられている。具体的には、セパレータ１２の一端は、接着剤を備えた接着テープ１３０によって、コア８の外周面Ｓに固定されている。セパレータの一端を外周面Ｓに固定する手段は、接着テープ１３０の他、接着剤をセパレータ１２の一端に直接塗布して固定する、またはクリップで固定する、等であってもよい。セパレータ１２には、コア８の外周面の凹凸が転写される。
(Separator)
One end of the separator 12 is attached to the core 8 with an adhesive tape 130. Specifically, one end of the separator 12 is fixed to the outer peripheral surface S of the core 8 by an adhesive tape 130 provided with an adhesive. The means for fixing one end of the separator to the outer peripheral surface S may be applied by directly applying an adhesive to one end of the separator 12 in addition to the adhesive tape 130, or may be fixed by a clip. Unevenness on the outer peripheral surface of the core 8 is transferred to the separator 12.
（コアの表面粗度）
図７は、図６の（ｃ）に示されるコア８の外周面Ｓの表面粗度および平均ピーク間隔等の測定方法を示す模式図であって、（ａ）は全体構成を示し、（ｂ）は測定ヘッド２１の周辺構成を示す。図７の（ａ）〜（ｂ）に示されるように、表面粗度測定装置２０により、コア８の外周面Ｓの表面粗度等を測定できる。図７の（ａ）に示されるように、コア８は、輪留め３１を介して台座３０に固定されている。
(Core surface roughness)
FIG. 7 is a schematic diagram showing a method for measuring the surface roughness and average peak interval of the outer peripheral surface S of the core 8 shown in FIG. 6C, wherein FIG. 7A shows the overall configuration, and FIG. ) Shows the peripheral configuration of the measurement head 21. As shown in FIGS. 7A to 7B, the surface roughness of the outer peripheral surface S of the core 8 can be measured by the surface roughness measuring device 20. As shown in (a) of FIG. 7, the core 8 is fixed to the pedestal 30 via a ring stopper 31.
表面粗度測定装置２０は、測定ヘッド２１と、移動機構２２と、筐体２３と、ケーブル２４とを備え、固定部材３２を介して台座３０に固定されている。 The surface roughness measuring device 20 includes a measuring head 21, a moving mechanism 22, a housing 23, and a cable 24, and is fixed to the pedestal 30 via a fixing member 32.
測定ヘッド２１の先端は、外周面Ｓに接触している。移動機構２２は、測定ヘッド２１を、コア８の幅方向である方向Ｄへ移動させる。 The tip of the measurement head 21 is in contact with the outer peripheral surface S. The moving mechanism 22 moves the measuring head 21 in the direction D that is the width direction of the core 8.
筐体２３は、測定ヘッド２１から外周面Ｓの表面粗度に応じた信号を受け、表面粗度を計算するモジュールを備える。ケーブル２４は、表面粗度の計算結果・電力を、表面粗度測定装置２０と外部装置との間で中継する。 The housing 23 includes a module that receives a signal corresponding to the surface roughness of the outer peripheral surface S from the measurement head 21 and calculates the surface roughness. The cable 24 relays the calculation result / power of the surface roughness between the surface roughness measuring device 20 and the external device.
（コアの表面粗度測定装置の仕様）
後述の表１に示されるコアの表面粗度Ｒａおよび平均ピーク間隔の測定において、表面粗度測定装置２０として、Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製の「Ｓｕｒｆｔｅｓｔ（ＳＪ−４００）」を用いた。測定ヘッド２１の触針先端は、６０°円錐形である。この触針先端の先端半径は、２μｍである。本参考形態において、表面粗度測定装置２０の測定力を０．７５ｍＮに、測定速度を０．５ｍｍ／ｓに、評価長さを４．０ｍｍに、カットオフ値を０．８ｍｍに設定した。
(Specifications of core surface roughness measuring device)
In the measurement of the surface roughness Ra and the average peak interval of the core shown in Table 1 described later, “Surftest (SJ-400)” manufactured by Mitutoyo Corporation was used as the surface roughness measuring device 20. The tip of the stylus of the measuring head 21 has a 60 ° cone shape. The tip radius of the stylus tip is 2 μm. In this reference embodiment, the measurement force of the surface roughness measuring device 20 was set to 0.75 mN, the measurement speed was set to 0.5 mm / s, the evaluation length was set to 4.0 mm, and the cutoff value was set to 0.8 mm.
（機能層を備えるセパレータの製造）
＜ポリオレフィン多孔質フィルムの製造＞
高分子量ポリエチレン粉末（ＧＵＲ４０３２（ティコナ株式会社製））を７０重量％、重量平均分子量１０００のポリエチレンワックス（ＦＮＰ−０１１５（日本精鑞株式会社製））３０重量％、この高分子量ポリエチレンとポリエチレンワックスの合計１００重量部に対して、酸化防止剤（Ｉｒｇ１０１０（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製））０．４重量部、酸化防止剤（Ｐ１６８（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製））０．１重量部、ステアリン酸ナトリウム１．３重量部を加え、さらに全体積に対して３８体積％となるように平均粒径０．１μｍの炭酸カルシウム（丸尾カルシウム株式会社製）を加え、これらを粉末のままヘンシェルミキサーで混合した後、二軸混練機で溶融混練してポリオレフィン樹脂組成物とした。該ポリオレフィン樹脂組成物を表面温度が１５０℃の一対のロールにて圧延しシートを作製した。このシートを塩酸水溶液（塩酸４ｍｏｌ／Ｌ、非イオン系界面活性剤０．５重量％）に浸漬させることで炭酸カルシウムを除去し、続いて１０５℃で任意の倍率で延伸して、膜厚１３．５μｍのポリオレフィン多孔質フィルムを得た。
(Manufacture of separators with functional layers)
<Manufacture of polyolefin porous film>
70% by weight of high molecular weight polyethylene powder (GUR4032 (manufactured by Ticona Corporation)), 30% by weight of polyethylene wax having a weight average molecular weight of 1000 (FNP-0115 (manufactured by Nippon Seiki Co., Ltd.)), 0.4 parts by weight of antioxidant (Irg1010 (manufactured by Ciba Specialty Chemicals)), 0.1 part by weight of antioxidant (P168 (manufactured by Ciba Specialty Chemicals)) with respect to 100 parts by weight in total Parts, 1.3 parts by weight of sodium stearate, and calcium carbonate (manufactured by Maruo Calcium Co., Ltd.) having an average particle size of 0.1 μm so as to be 38% by volume with respect to the total volume, and these are powder Polyolefin resin after mixing with a Henschel mixer and melt-kneading with a twin screw kneader It was formed products. The polyolefin resin composition was rolled with a pair of rolls having a surface temperature of 150 ° C. to produce a sheet. This sheet was immersed in an aqueous hydrochloric acid solution (hydrochloric acid 4 mol / L, nonionic surfactant 0.5% by weight) to remove calcium carbonate, and subsequently stretched at 105 ° C. at an arbitrary magnification to obtain a film thickness of 13 A polyolefin porous film of 5 μm was obtained.
＜機能層形成用スラリーの製造＞
耐熱性を有する機能層を得るためのパラアラミドの製造条件は以下のとおりである。
<Manufacture of slurry for functional layer formation>
The manufacturing conditions of para-aramid for obtaining a functional layer having heat resistance are as follows.
撹拌翼、温度計、窒素流入管および粉体添加口を有する、３リットルのセパラブルフラスコを使用して、パラアラミド（ポリ（パラフェニレンテレフタルアミド））の製造を行った。十分乾燥した上記フラスコに、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）２２００ｇを仕込み、次に、２００℃で２時間真空乾燥した塩化カルシウム粉末１５１．０７ｇを添加した。これを１００℃に昇温して塩化カルシウムをＮＭＰに完全に溶解した。この塩化カルシウム溶解液を室温に戻して、パラフェニレンジアミン６８．２３ｇを添加し完全に溶解させた。この溶液を２０℃±２℃に保ったまま、テレフタル酸ジクロライド１２４．９７ｇを１０分割して約５分おきに添加した。その後も撹拌しながら、溶液を２０℃±２℃に保ったまま１時間熟成して、パラアラミド濃度が６重量％のパラアラミド溶液を得た。 Para-aramid (poly (paraphenylene terephthalamide)) was produced using a 3 liter separable flask having a stirring blade, a thermometer, a nitrogen inlet tube and a powder addition port. To the well-dried flask, 2200 g of N-methyl-2-pyrrolidone (NMP) was charged, and then 151.07 g of calcium chloride powder vacuum-dried at 200 ° C. for 2 hours was added. This was heated to 100 ° C. to completely dissolve calcium chloride in NMP. The calcium chloride solution was returned to room temperature, and 68.23 g of paraphenylenediamine was added and completely dissolved. While maintaining this solution at 20 ° C. ± 2 ° C., 124.97 g of terephthalic acid dichloride was added in 10 divided portions every about 5 minutes. Thereafter, with stirring, the solution was aged for 1 hour while being kept at 20 ° C. ± 2 ° C. to obtain a para-aramid solution having a para-aramid concentration of 6% by weight.
得られたパラアラミド溶液１００ｇにＮＭＰ２４３ｇを添加し、６０分間撹拌して、パラアラミド濃度が１．７５重量％であるパラアラミド溶液を得た。他方、アルミナ粉末（アルミナＣ（日本アエロジル株式会社製）、真比重：３．２ｇ／ｃｍ３）６ｇと、アルミナ粉末（アドバンスドアルミナＡＡ−０３（住友化学株式会社製）、真比重：４．０ｇ／ｃｍ３）６ｇとを混合して、アルミナ粉末混合物１２ｇを得た。そして、パラアラミド濃度が１．７５重量％であるパラアラミド溶液に、アルミナ粉末混合物１２ｇを混合し、２４０分間撹拌して、アルミナ粉末含有パラアラミド溶液を得、さらに、このアルミナ粉末含有パラアラミド溶液を１０００メッシュの金網で濾過した。その後、濾液に酸化カルシウム０．７３ｇを添加し、２４０分撹拌して中和を行い、減圧下で脱泡して、スラリーを得た。 To 100 g of the obtained para-aramid solution, 243 g of NMP was added and stirred for 60 minutes to obtain a para-aramid solution having a para-aramid concentration of 1.75% by weight. On the other hand, alumina powder (alumina C (made by Nippon Aerosil Co., Ltd.), true specific gravity: 3.2 g / cm 3 ) and alumina powder (advanced alumina AA-03 (made by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), true specific gravity: 4.0 g / Cm 3 ) 6 g was mixed to obtain 12 g of an alumina powder mixture. Then, 12 g of the alumina powder mixture is mixed with the para-aramid solution having a para-aramid concentration of 1.75% by weight and stirred for 240 minutes to obtain an alumina powder-containing para-aramid solution. Filtered through a wire mesh. Thereafter, 0.73 g of calcium oxide was added to the filtrate, and the mixture was neutralized by stirring for 240 minutes, and defoamed under reduced pressure to obtain a slurry.
＜積層セパレータの製造＞
ポリオレフィン多孔質フィルム（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍ）を巻き出し機に取り付け、そこから引き出されたポリオレフィン多孔質フィルムの片面に上記スラリーをバーコーターで塗布し塗工膜を得た。次に、塗工後のフィルムを恒温恒湿槽内（温度５０℃、相対湿度７０％）に通し、塗工膜からパラアラミドを析出させた。続いて、このフィルムを、水洗装置に通して、フィルムからＮＭＰおよび塩化カルシウムを除去した。
<Manufacture of laminated separator>
A polyolefin porous film (width 300 mm, length 300 m) was attached to an unwinder, and the slurry was applied to one side of the polyolefin porous film drawn out from the polyolefin porous film with a bar coater to obtain a coating film. Next, the coated film was passed through a constant temperature and humidity chamber (temperature: 50 ° C., relative humidity: 70%) to deposit para-aramid from the coated film. Subsequently, the film was passed through a water washing apparatus to remove NMP and calcium chloride from the film.
その後、洗浄されたフィルムにドライヤーで熱風を送りつつ、熱ロールを通して水分を乾燥除去した。これによりポリオレフィン多孔質フィルムの片面に耐熱層（機能層）が積層されてなる厚み１７μｍの積層セパレータを得た。 Thereafter, moisture was dried and removed through a hot roll while hot air was sent to the washed film with a dryer. As a result, a laminated separator having a thickness of 17 μm obtained by laminating a heat-resistant layer (functional layer) on one side of the polyolefin porous film was obtained.
得られた積層セパレータを６０ｍｍ幅にスリットし、耐熱層を内側（コア側）にしてコアに巻き取って捲回体を作製した。巻取張力は１９００重量グラムで実施した。捲回体を室温で２週間保管後、捲回体から巻き出された最内周（１周目）のフィルムのポリオレフィン側（外側）の表面粗度を、円周方向に直交する方向に測定した。 The obtained laminated separator was slit to a width of 60 mm, and wound around the core with the heat-resistant layer inside (core side) to prepare a wound body. The winding tension was 1900 gram. After storing the wound body at room temperature for 2 weeks, measure the surface roughness on the polyolefin side (outside) of the innermost (first round) film unwound from the wound body in a direction perpendicular to the circumferential direction. did.
（測定装置の仕様）
後述の表１に示されるセパレータの表面粗度Ｒａは、非接触表面形状計測システム（菱化システム社製、ＶｅｒｔＳｃａｎ（登録商標）２．０ Ｒ５５００ＧＭＬ）で測定した。なお、測定条件は以下のとおりである。
対物レンズ：５倍（マイケルソン型）
中間レンズ：１倍
波長フィルター：５３０ｎｍ
ＣＣＤカメラ：１／３インチ
測定モード：Ｗａｖｅ
画像視野：７００μｍ（円周方向に直交する方向）×９４０μｍ（円周方向）
画像連結枚数：円周方向に直交する方向に５枚
データの水平補正：４次
カットオフ：無し
〔実施形態〕
以下では、上述の部材と同じ機能を有する部材に同じ符号が付されている。
(Measurement equipment specifications)
The surface roughness Ra of the separator shown in Table 1 described later was measured with a non-contact surface shape measurement system (Ryoka System Co., Ltd. VertScan (registered trademark) 2.0 R5500 GML). The measurement conditions are as follows.
Objective lens: 5x (Michelson type)
Intermediate lens: 1x wavelength filter: 530nm
CCD camera: 1/3 inch measurement mode: Wave
Image field: 700 μm (direction perpendicular to the circumferential direction) × 940 μm (circumferential direction)
Number of connected images: 5 sheets in the direction orthogonal to the circumferential direction Data horizontal correction: Fourth-order cut-off: None [Embodiment]
Below, the same code | symbol is attached | subjected to the member which has the same function as the above-mentioned member.
≪セパレータ捲回体の構成≫
図８は、本発明の実施形態におけるセパレータ捲回体のコア８の構成を示す模式図である。図８の（ａ）は、コア８の全体構成を示している。方向Ｃは、コア８の外周面Ｓの周方向である。方向Ｄは、上述のとおりコア８の幅方向、つまり方向Ｃに垂直な方向である。
≪Separator winding body configuration≫
FIG. 8 is a schematic diagram showing the configuration of the core 8 of the separator winding body in the embodiment of the present invention. FIG. 8A shows the overall configuration of the core 8. The direction C is the circumferential direction of the outer peripheral surface S of the core 8. The direction D is the width direction of the core 8, that is, the direction perpendicular to the direction C as described above.
図８の（ｂ）は、図８の（ａ）に示されるコア８の外周面Ｓの一部Ｓａを拡大した拡大図である。図８の（ｃ）は、図８の（ｂ）に示される外周面Ｓの、Ｄａ−Ｄａ断面を示す断面図である。外周面Ｓには、方向Ｃへ沿って延びている溝が形成されている。すなわち、上記溝は、方向Ｃに沿う方向に延びている。方向Ｃに沿う方向とは、方向Ｃに略平行な方向であり、具体的には、方向Ｃに延びる直線と、方向Ｃに沿う方向に延びる直線とが交わってなす鋭角の大きさが、１０°以下となる方向である。 FIG. 8B is an enlarged view in which a part Sa of the outer peripheral surface S of the core 8 shown in FIG. FIG. 8C is a cross-sectional view showing the Da-Da cross section of the outer peripheral surface S shown in FIG. On the outer peripheral surface S, a groove extending along the direction C is formed. That is, the groove extends in a direction along the direction C. The direction along the direction C is a direction substantially parallel to the direction C. Specifically, the magnitude of the acute angle formed by the intersection of the straight line extending in the direction C and the straight line extending in the direction along the direction C is 10 The direction is less than or equal to °.
図８の（ｄ）は、図８の（ｃ）に示されるＤａ−Ｄａ断面の一部ＳＥを示す拡大図である。外周面Ｓには、溝Ｇａ〜Ｇｃが形成されている。溝Ｇｂの方向Ｄにおける両端は、頂点ｇａおよびｇｂをなしている。頂点ｇａは、溝Ｇｂと溝Ｇａとの間に形成されている。頂点ｇｂは、溝Ｇｂと溝Ｇｃとの間に形成されている。以下では、頂点ｇａと頂点ｇｂとの間の、方向Ｄにおける間隔ｄを、溝Ｇｂのピーク間隔と呼ぶ。 FIG. 8D is an enlarged view showing a part SE of the Da-Da cross section shown in FIG. Grooves Ga to Gc are formed on the outer peripheral surface S. Both ends in the direction D of the groove Gb form vertices ga and gb. The apex ga is formed between the groove Gb and the groove Ga. The vertex gb is formed between the groove Gb and the groove Gc. Hereinafter, the interval d in the direction D between the apex ga and the apex gb is referred to as the peak interval of the groove Gb.
（コアの外周面の特性） (Characteristics of the outer peripheral surface of the core)
表１は、種々のコアについて、その外周面の特性を示す表である。「溝パターン方向」の欄は、コアの外周面に形成された溝が延びている方向を示す。「Ｃ」は、方向Ｃに沿う方向を意味する。「Ｄ」は、方向Ｄを意味する。 Table 1 is a table | surface which shows the characteristic of the outer peripheral surface about various cores. The column of “groove pattern direction” indicates the direction in which the groove formed on the outer peripheral surface of the core extends. “C” means a direction along the direction C. “D” means direction D.
「静摩擦係数」の欄は、コアが運動していないときの最大の摩擦力の大きさをＦとし、垂直抗力の大きさをＰとしたときに、Ｆ／Ｐにて計算される値を示す。摩擦力は、コアを他の物体と摩擦するように運動させようとしているときに、コアの外周面に沿って作用する、外周面の周方向に垂直な方向の力である。垂直抗力は、コアを他の物体と摩擦するように運動させようとしているときに、コアの外周面に対して垂直に作用する力である。 The column of “Static friction coefficient” indicates a value calculated by F / P where F is the maximum frictional force when the core is not moving and P is the normal drag. . The frictional force is a force in a direction perpendicular to the circumferential direction of the outer circumferential surface, which acts along the outer circumferential surface of the core when trying to move the core so as to rub against another object. The normal force is a force acting perpendicularly to the outer peripheral surface of the core when trying to move the core to rub against other objects.
「平均ピーク間隔」の欄は、コアの外周面に形成された溝のピーク間隔の平均値を示す。「コアのＲａ」の欄は、コアの外周面の算術平均粗さを示す。「セパレータのＲａ」の欄は、セパレータ表面の算術平均粗さを示す。「基準」の欄は、コアの外周面に捲回されていないセパレータの表面の算術平均粗さを示す。「１周目」の欄は、コアの外周面に捲回されたセパレータの、コアの外周面に接する部分の算術平均粗さを示す。 The column “average peak interval” indicates an average value of peak intervals of grooves formed on the outer peripheral surface of the core. The column “Ra of core” indicates the arithmetic average roughness of the outer peripheral surface of the core. The column of “Separator Ra” indicates the arithmetic average roughness of the separator surface. The column “reference” indicates the arithmetic average roughness of the surface of the separator not wound on the outer peripheral surface of the core. The “first round” column shows the arithmetic average roughness of the portion wound around the outer peripheral surface of the core and in contact with the outer peripheral surface of the core.
表１に示される実施例１〜５・比較例１および２として用いたコアの直径は１５２ｍｍであり、幅は６５ｍｍであり、その材質はＡＢＳである。 The diameter of the core used as Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 and 2 shown in Table 1 is 152 mm, the width is 65 mm, and the material thereof is ABS.
（溝パターン）
実施例１〜５のコアの外周面に形成された溝は、図８の（ｂ）（ｃ）に示されるものと同様に、方向Ｃに沿う方向へ延びている。
(Groove pattern)
The groove | channel formed in the outer peripheral surface of the core of Examples 1-5 is extended in the direction in alignment with the direction C similarly to what is shown by (b) and (c) of FIG.
図８の（ｅ）は、図８の（ａ）に示されるコア８の比較例であるコアの外周面の一部を拡大した拡大図である。図８の（ｆ）は、図８の（ｅ）に示される外周面の、Ｃａ−Ｃａ断面を示す断面図である。比較例１および２のコアの外周面に形成された溝は、図８の（ｅ）（ｆ）に示されるものと同様に、方向Ｄに沿う方向へ延びている。 FIG. 8E is an enlarged view of a part of the outer peripheral surface of the core, which is a comparative example of the core 8 shown in FIG. FIG. 8F is a cross-sectional view showing a Ca—Ca cross section of the outer peripheral surface shown in FIG. The grooves formed on the outer peripheral surfaces of the cores of Comparative Examples 1 and 2 extend in the direction along the direction D, as shown in (e) and (f) of FIG.
（静摩擦係数）
図９は、図８の（ａ）に示されるコア８とセパレータ１２との間の、コア８の外周面Ｓの周方向に垂直な方向における静摩擦係数の測定方法を示す模式図である。コア８は、セパレータ１２の上に配置されている。セパレータ１２は、黒紙５０（北越紀州製紙株式会社、色上質紙、黒、最厚口、四六版Ｔ目）の上に配置されている。黒紙５０は、剛体と見なせる台の平面と見なせる表面に配置されている。コア８の外周面Ｓは、セパレータ１２に接触している。
(Static friction coefficient)
FIG. 9 is a schematic diagram showing a method for measuring the static friction coefficient in the direction perpendicular to the circumferential direction of the outer peripheral surface S of the core 8 between the core 8 and the separator 12 shown in FIG. The core 8 is disposed on the separator 12. The separator 12 is disposed on the black paper 50 (Hokuetsu Kishu Paper Co., Ltd., high quality paper, black, thickest mouth, forty-sixth edition T-th). The black paper 50 is disposed on a surface that can be regarded as a plane of a table that can be regarded as a rigid body. The outer peripheral surface S of the core 8 is in contact with the separator 12.
コア８には、接続部材９１を介してフォースゲージ９（株式会社イマダ製、普及型デジタルフォースゲージ DS2-50N）が接続されている。接続部材９１は、伸びないと見なせる紐状の部材である。接続部材９１の一端は、コア８に接続されている。接続部材９１の他端は、フォースゲージ９に接続されている。フォースゲージ９は、フォースゲージ９と接続部材９１との接続部に作用する力の大きさを表示する機能を有する。 A force gauge 9 (manufactured by Imada Co., Ltd., popular digital force gauge DS2-50N) is connected to the core 8 via a connecting member 91. The connection member 91 is a string-like member that can be regarded as not extending. One end of the connection member 91 is connected to the core 8. The other end of the connection member 91 is connected to the force gauge 9. The force gauge 9 has a function of displaying the magnitude of the force acting on the connection portion between the force gauge 9 and the connection member 91.
（静摩擦係数の測定動作の詳細）
フォースゲージ９は、コア８から離れる方向Ｅへ動かされる。このとき、方向Ｅは、コア８の外周面Ｓの周方向に垂直な方向に保たれる。また、接続部材９１は、直線状になっている状態を保たれるとともに、黒紙５０に略平行になっている状態を保たれる。以上により、フォースゲージ９が表示する力の大きさは、コア８の外周面Ｓに沿って作用する、外周面Ｓの周方向に垂直な方向の力におおむね等しくなる。
(Details of static friction coefficient measurement operation)
The force gauge 9 is moved in the direction E away from the core 8. At this time, the direction E is maintained in a direction perpendicular to the circumferential direction of the outer peripheral surface S of the core 8. Further, the connecting member 91 is kept in a straight line state and kept in a state substantially parallel to the black paper 50. As described above, the magnitude of the force displayed by the force gauge 9 is approximately equal to the force acting along the outer peripheral surface S of the core 8 in the direction perpendicular to the circumferential direction of the outer peripheral surface S.
以上のように、コア８をセパレータ１２と摩擦するように運動させようとしているときに、コア８の外周面Ｓに沿って作用する、外周面Ｓの周方向に垂直な方向の力である摩擦力を、フォースゲージ９を用いて測定できる。 As described above, friction that is a force in a direction perpendicular to the circumferential direction of the outer peripheral surface S acting along the outer peripheral surface S of the core 8 when the core 8 is about to move in friction with the separator 12. The force can be measured using a force gauge 9.
表１に示される静摩擦係数は、図９に示される測定方法において、コア８として実施例１〜５・比較例１および２のコアを用いたときに、フォースゲージ９を用いて測定された上述の摩擦力の大きさをＦとし、そのコアの外周面に対して垂直に作用する垂直抗力の大きさをＰとしたときに、Ｆ／Ｐにて計算される。 The static friction coefficient shown in Table 1 was measured using the force gauge 9 when the cores of Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 and 2 were used as the core 8 in the measurement method shown in FIG. F / P, where F is the magnitude of the friction force and P is the magnitude of the normal drag acting perpendicularly to the outer peripheral surface of the core.
（平均ピーク間隔およびコアのＲａ）
表１に示される平均ピーク間隔およびコアのＲａは、図７に示される測定方法における表面粗度測定装置２０を用いて測定される。比較例１および２の平均ピーク間隔ならびにコアのＲａを測定するときは、図７に示される測定方法において、コア８および輪留め３１を９０度回転させて測定した。
(Average peak spacing and core Ra)
The average peak interval and the core Ra shown in Table 1 are measured using the surface roughness measuring apparatus 20 in the measuring method shown in FIG. When measuring the average peak interval of Comparative Examples 1 and 2 and the Ra of the core, the measurement was performed by rotating the core 8 and the ring stopper 31 by 90 degrees in the measurement method shown in FIG.
≪本実施形態の効果≫
表１において、実施例１〜５のコア（以下「実施例コア」）の溝パターン方向は「Ｃ」である。これにより、実施例コアとセパレータ１２との間の、実施例コアの外周面の周方向に垂直な方向、つまり実施例コアの幅方向における静摩擦係数を、溝パターン方向が「Ｄ」である比較例１および２のコア（以下「比較例コア」）の幅方向における静摩擦係数よりも大きくすることができる。ゆえに、実施例コアは、それ捲回されたセパレータ１２が、比較例コアに捲回されたセパレータ１２よりも、コアの外周面からずれ動き難くなるという効果を奏する。
<< Effects of this embodiment >>
In Table 1, the groove pattern direction of the cores of Examples 1 to 5 (hereinafter “Example cores”) is “C”. This compares the coefficient of static friction between the example core and the separator 12 in the direction perpendicular to the circumferential direction of the outer peripheral surface of the example core, that is, the width direction of the example core, and the groove pattern direction is “D”. The static friction coefficient in the width direction of the cores of Examples 1 and 2 (hereinafter referred to as “Comparative Example Core”) can be made larger. Therefore, the example core has an effect that the wound separator 12 is less likely to be displaced from the outer peripheral surface of the core than the separator 12 wound around the comparative example core.
このとき、コアとセパレータ１２との間の、コアの幅方向における静摩擦係数は、０．２１以上０．５以下である。なお、その静摩擦係数が０．５を越えると、コアにセパレータを巻き始めるときの位置合わせにおいて、作業性が著しく低下する。静摩擦係数が０．５以下であることでセパレータとコアとの間で適度な滑りが生じて、容易に位置合わせをすることができる。 At this time, the static friction coefficient in the width direction of the core between the core and the separator 12 is 0.21 or more and 0.5 or less. In addition, when the static friction coefficient exceeds 0.5, workability | operativity will fall remarkably in the position alignment when starting to wind a separator around a core. When the coefficient of static friction is 0.5 or less, moderate slip occurs between the separator and the core, and alignment can be easily performed.
（平均ピーク間隔に基づく効果）
表１において、実施例コアの平均ピーク間隔は、５０μｍ以上５００μｍ以下である。これにより、実施例コアとセパレータ１２との間の、実施例コアの幅方向における静摩擦係数を、セパレータ捲回体の分野における基準に対して充分に大きくすることができる。
(Effect based on average peak interval)
In Table 1, the average peak interval of the example core is 50 μm or more and 500 μm or less. Thereby, the static friction coefficient in the width direction of the example core between the example core and the separator 12 can be sufficiently increased with respect to the reference in the field of the separator wound body.
「セパレータ捲回体の分野における基準」は、例えば、そのセパレータ捲回体のコアとセパレータとの間の、コアの幅方向おける静摩擦係数がある値を越えるといった基準である。 The “standard in the field of the separator winding body” is, for example, a standard that the coefficient of static friction between the core of the separator winding body and the separator exceeds a certain value in the core width direction.
例えば、セパレータ捲回体が搬送されるとき、または電池の製造に用いられるときには、１０ｍ／ｓ２の加速度の力がセパレータ捲回体に作用しても、セパレータがコアの外周面からずれ動かないことが好ましい。そして、セパレータ捲回体のコアとセパレータとの間の、コアの幅方向おける静摩擦係数が０．２を越えるときには、１０ｍ／ｓ２の加速度の力が作用しても、セパレータがコアの外周面からずれ動かないと見なせる。 For example, when the separator winding body is transported or used for manufacturing a battery, even if an acceleration force of 10 m / s 2 acts on the separator winding body, the separator does not move from the outer peripheral surface of the core. It is preferable. When the coefficient of static friction between the core of the separator roll body and the separator in the width direction of the core exceeds 0.2, even if an acceleration force of 10 m / s 2 acts, the separator remains on the outer peripheral surface of the core. It can be considered that it does not move.
また、表１において、実施例のコアの平均ピーク間隔は、４６８μｍ以下である。これにより、実施例コアに捲回されたセパレータのＲａを、「１周目」において２．０μｍ以下にすることができる。実施例コアの平均ピーク間隔は、コアに捲回されたセパレータへのコア表面の凹凸の転写の観点から、好ましくは４００μｍ以下であり、より好ましくは２５０μｍ以下であり、さらに好ましくは１００μｍ以下である。特に、コアの平均ピーク間隔が２５０μｍ以下であるときには、そのコアに捲回されたセパレータへのコア表面の凹凸の転写が著しく減少する。 Moreover, in Table 1, the average peak interval of the cores of the examples is 468 μm or less. Thereby, Ra of the separator wound by the Example core can be 2.0 micrometers or less in "the 1st round". The average peak interval of the example core is preferably 400 μm or less, more preferably 250 μm or less, and even more preferably 100 μm or less, from the viewpoint of transferring the irregularities on the core surface to the separator wound around the core. . In particular, when the average peak interval of the core is 250 μm or less, the transfer of the irregularities on the core surface to the separator wound around the core is remarkably reduced.
平均溝ピーク間隔が広いコアでは、コアの外周面と、セパレータとの接触面積が少なくなる。このため、コアの外周面にセパレータを捲回したときに、溝の頂点にかかる圧力が大きくなる。このとき、コアに捲回されたセパレータへのコア表面の凹凸の転写が大きくなる傾向にある。 In a core having a wide average groove peak interval, the contact area between the outer peripheral surface of the core and the separator is reduced. For this reason, when the separator is wound around the outer peripheral surface of the core, the pressure applied to the apex of the groove is increased. At this time, the transfer of the irregularities on the core surface to the separator wound around the core tends to increase.
例えば、表１において、実施例４の「コアのＲａ」と、実施例５の「コアのＲａ」とは、同程度である。一方、平均ピーク間隔が比較的広い実施例４の「セパレータのＲａ」の「１周目」の値は、実施例５の「セパレータのＲａ」の「１周目」の値よりも大きくなっている。 For example, in Table 1, “Core Ra” of Example 4 and “Core Ra” of Example 5 are approximately the same. On the other hand, the “first round” value of “Separator Ra” in Example 4 having a relatively wide average peak interval is larger than the “first round” value of “Separator Ra” in Example 5. Yes.
そして、コア表面の凹凸がより大きく転写されたセパレータは、電池等の製品に利用されたときに、不具合を生じる可能性がより高くなる。このため、外周面の凹凸が一定の基準よりも大きなコア（以下「凹凸コア」）に捲回されたセパレータは、製品として利用できない。ゆえに、凹凸コアにセパレータを捲回するときには、セパレータの、コアの表面近くに巻かれた部分であり、コア表面の凹凸が比較的大きく転写される部分（いわゆる「捨て巻部分」）が長くなる。このため、凹凸コアは、セパレータ捲回体のコアとして好ましくない。 And the separator by which the unevenness | corrugation of the core surface was transcribe | transferred largely becomes more likely to produce a malfunction, when used for products, such as a battery. For this reason, a separator wound around a core (hereinafter referred to as “uneven core”) having an unevenness on the outer peripheral surface larger than a certain standard cannot be used as a product. Therefore, when the separator is wound around the concavo-convex core, the portion of the separator that is wound near the surface of the core and the portion on which the concavo-convex of the core surface is transferred relatively large (so-called “discarded winding portion”) becomes long. . For this reason, an uneven | corrugated core is not preferable as a core of a separator winding body.
（コアのＲａに基づく効果）
表１において、実施例１〜５・比較例１および２（以下「全コア」）の「コアのＲａ」は、０．１μｍ以上５０μｍ以下である。このとき、全コアとセパレータ１２との間の、全コアの溝方向と垂直な方向における静摩擦係数を、上述のセパレータ捲回体の分野における基準に対して充分に大きくすることができる。
(Effect based on Ra of core)
In Table 1, “Ra of core” in Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 and 2 (hereinafter “all cores”) is 0.1 μm or more and 50 μm or less. At this time, the static friction coefficient between all the cores and the separator 12 in the direction perpendicular to the groove direction of all the cores can be sufficiently increased with respect to the reference in the field of the separator winding body described above.
ただし、上述のとおり、セパレータがコアの外周面からずれ動くときには、セパレータが、コアの幅方向へ動くことが多い。ゆえに、実施例コアのように溝パターン方向が「Ｃ」である、つまり外周面に形成された溝がコアの円周方向に沿う方向へ延びているとともに、「コアのＲａ」が０．１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。そして、コアのＲａが５０μｍを越えると、そのコアに捲回されたセパレータへのコア表面の凹凸の転写が、顕著になる傾向にある。 However, as described above, when the separator moves from the outer peripheral surface of the core, the separator often moves in the width direction of the core. Therefore, the groove pattern direction is “C” as in the example core, that is, the groove formed on the outer peripheral surface extends in the direction along the circumferential direction of the core, and the “core Ra” is 0.1 μm. It is preferable that it is 50 micrometers or less. And when Ra of a core exceeds 50 micrometers, there exists a tendency for the transcription | transfer of the unevenness | corrugation of the core surface to the separator wound by the core to become remarkable.
「コアのＲａ」は、０．３μｍ以上がより好ましく、０．５μｍ以上がさらに好ましい。コアのＲａが０．３μｍ以上であると、コアとセパレータ１２との間の、コアの幅方向における静摩擦係数を、より充分に大きくすることができる。また、より好ましくは３０μｍ以下であり、さらに好ましくは１５μｍ以下であり、さらに好ましくは１０μｍ以下であり、さらに好ましくは５μｍ以下である。コアのＲａが３０μｍを以下であると、そのコアに捲回されたセパレータへのコア表面の凹凸の転写を、より抑えることができる。言い換えれば、「コアのＲａ」は、０．３μｍ以上３０μｍ以下であることがより好ましく、０．５μｍ以上１５μｍ以下であることがさらにより好ましい。 “Ra of the core” is more preferably 0.3 μm or more, and further preferably 0.5 μm or more. When the Ra of the core is 0.3 μm or more, the static friction coefficient in the width direction of the core between the core and the separator 12 can be further sufficiently increased. Further, it is more preferably 30 μm or less, further preferably 15 μm or less, further preferably 10 μm or less, and further preferably 5 μm or less. When the Ra of the core is 30 μm or less, the transfer of the irregularities on the core surface to the separator wound around the core can be further suppressed. In other words, “Ra of the core” is more preferably not less than 0.3 μm and not more than 30 μm, and still more preferably not less than 0.5 μm and not more than 15 μm.
（溝の形態による効果）
図１０は、図８の（ａ）に示されるコア８から巻き出したセパレータ１２を備えるリチウムイオン二次電池１の構成を示す模式図である。リチウムイオン二次電池１は、上述のカソード１１・セパレータ１２・アノード１３とは別に、捲回芯１９をさらに備える。
(Effects of groove shape)
FIG. 10 is a schematic diagram showing a configuration of the lithium ion secondary battery 1 including the separator 12 unwound from the core 8 shown in FIG. The lithium ion secondary battery 1 further includes a wound core 19 in addition to the cathode 11, separator 12, and anode 13 described above.
捲回芯１９には、セパレータ１２が層状に捲回されている。カソード１１およびアノード１３は、層状に捲回されているセパレータ１２の層の間に挟持されている。 A separator 12 is wound around the winding core 19 in layers. The cathode 11 and the anode 13 are sandwiched between layers of the separator 12 wound in layers.
図１０の（ａ）は、リチウムイオン二次電池１のセパレータ１２に、螺旋状の凹凸形状Ｔが形成されている構成を示す。凹凸形状Ｔは、セパレータ１２を捲回していたコア８の外周面Ｓに形成されている溝が転写されたものである。 FIG. 10A shows a configuration in which a spiral concavo-convex shape T is formed on the separator 12 of the lithium ion secondary battery 1. The uneven shape T is obtained by transferring a groove formed on the outer peripheral surface S of the core 8 that has wound the separator 12.
図８の（ｄ）に示されるように、溝Ｇａ〜Ｇｃは、切削刃４０をコア８の外周面Ｓに当て、コア８を回転させることにより形成される。このとき、図８の（ｄ）に示される断面において、切削刃４０を、コア８が一回転する間に、溝Ｇａの位置から溝Ｇｂの位置まで、方向Ｄへ移動させる。これにより、溝Ｇａと溝Ｇｂとが、コア８の外周面Ｓにおいて連続した螺旋状の溝として形成される。そして、切削刃４０を、溝Ｇｂの位置から溝Ｇｃの位置まで同様に移動させることにより、螺旋状の溝を方向Ｄへ伸ばすことができる。また、切削刃４０を同様に移動させることにより、螺旋状の溝をコア８の全幅に伸ばすことができる。 As shown in FIG. 8D, the grooves Ga to Gc are formed by rotating the core 8 by applying the cutting blade 40 to the outer peripheral surface S of the core 8. At this time, in the cross section shown in FIG. 8D, the cutting blade 40 is moved in the direction D from the position of the groove Ga to the position of the groove Gb while the core 8 rotates once. Accordingly, the groove Ga and the groove Gb are formed as a spiral groove that is continuous on the outer peripheral surface S of the core 8. And the spiral groove | channel can be extended in the direction D by moving the cutting blade 40 from the position of the groove | channel Gb similarly to the position of the groove | channel Gc. Further, by moving the cutting blade 40 in the same manner, the spiral groove can be extended to the full width of the core 8.
図１０の（ａ）に示されるリチウムイオン二次電池１のセパレータ１２の凹凸形状Ｔは、コア８の全幅に伸ばされた螺旋状の溝が転写されたものである。図１０の（ａ）に示されるリチウムイオン二次電池１の方向Ｃは、図８の（ａ）に示されるコア８の方向Ｃに対応している。また、図１０の（ａ）に示されるリチウムイオン二次電池１の方向Ｄは、図８の（ａ）に示されるコア８の方向Ｄに対応している。なお、図１０の（ａ）では、凹凸形状Ｔが疎らに描写されているが、これは図を簡潔にするための描写である。実際には、凹凸形状Ｔは、セパレータ１２の表面に密に転写されている。 The concave / convex shape T of the separator 12 of the lithium ion secondary battery 1 shown in FIG. 10A is obtained by transferring a spiral groove extended to the entire width of the core 8. The direction C of the lithium ion secondary battery 1 shown in FIG. 10 (a) corresponds to the direction C of the core 8 shown in FIG. 8 (a). Further, the direction D of the lithium ion secondary battery 1 shown in FIG. 10A corresponds to the direction D of the core 8 shown in FIG. In FIG. 10A, the uneven shape T is depicted sparsely, but this is for the sake of simplicity. Actually, the uneven shape T is closely transferred to the surface of the separator 12.
図１０の（ｂ）は、図１０の（ａ）に示されるリチウムイオン二次電池１の方向Ｄに垂直な断面を示す断面図である。図１０の（ｂ）では、捲回芯１９と、一層のセパレータ１２とが描写されている。その断面において、一層のセパレータ１２には、凹凸形状Ｔが点状に存在している。同様に、他の層（非図示）のセパレータ１２にも、凹凸形状Ｔが点状に存在している。 FIG. 10B is a cross-sectional view showing a cross section perpendicular to the direction D of the lithium ion secondary battery 1 shown in FIG. In FIG. 10B, a wound core 19 and a single-layer separator 12 are depicted. In the cross section, the separator 12 of one layer has a concavo-convex shape T in the form of dots. Similarly, the concavo-convex shape T also exists in the form of dots in the separators 12 of other layers (not shown).
図３の（ａ）に示されるように、リチウムイオン３は、セパレータ１２の孔Ｐを介し、セパレータ１２の厚み方向、つまり方向Ｄに垂直な方向へ移動する。そして、上述の凹凸形状Ｔは、リチウムイオン３の移動を阻害することがある。 As shown in FIG. 3A, the lithium ions 3 move in the thickness direction of the separator 12, that is, in the direction perpendicular to the direction D, through the holes P of the separator 12. And the above-mentioned uneven | corrugated shape T may inhibit the movement of the lithium ion 3. FIG.
図１０の（ｂ）に示される方向Ｄに垂直な断面において、セパレータ１２の各層には、凹凸形状Ｔが点状に存在している。このため、リチウムイオン３は、セパレータ１２の凹凸形状Ｔが存在していない位置に形成された孔Ｐを介し、セパレータ１２の厚み方向へ移動できる。 In the cross section perpendicular to the direction D shown in FIG. 10B, the concavo-convex shape T exists in the form of dots in each layer of the separator 12. For this reason, the lithium ion 3 can move in the thickness direction of the separator 12 through the hole P formed at a position where the uneven shape T of the separator 12 does not exist.
そして、図１０の（ａ）に示されるリチウムイオン二次電池１では、リチウムイオン二次電池１のセパレータ１２を捲回していたコア８の外周面Ｓの溝が、方向Ｄに垂直な断面において、点状に偏りなくセパレータ１２に対して転写されている。よって、リチウムイオン二次電池１のリチウムイオン３の流れが、リチウムイオン二次電池１の全体として均一化される。 And in the lithium ion secondary battery 1 shown to (a) of FIG. 10, the groove | channel of the outer peripheral surface S of the core 8 which wound the separator 12 of the lithium ion secondary battery 1 is in a cross section perpendicular | vertical to the direction D. , It is transferred to the separator 12 without deviation in the form of dots. Therefore, the flow of the lithium ions 3 of the lithium ion secondary battery 1 is made uniform as a whole of the lithium ion secondary battery 1.
（溝の形態の比較例）
図１０の（ｃ）は、リチウムイオン二次電池１のセパレータ１２に、複数の凹凸形状Ｔａ、Ｔｂ、…が形成されている構成を示す。図１０の（ｄ）は、図１０の（ｃ）に示されるリチウムイオン二次電池１の方向Ｄに垂直な断面を示す断面図である。なお、図１０の（ｃ）では、凹凸形状Ｔａ、Ｔｂ、…が疎らに描写されているが、これは図を簡潔にするための描写である。実際には、これらの凹凸形状は、セパレータ１２の表面に密に転写されている。
(Comparative example of groove shape)
(C) of FIG. 10 shows the structure by which the several uneven | corrugated shape Ta, Tb, ... is formed in the separator 12 of the lithium ion secondary battery 1. FIG. FIG. 10D is a cross-sectional view showing a cross section perpendicular to the direction D of the lithium ion secondary battery 1 shown in FIG. In FIG. 10C, the uneven shapes Ta, Tb,... Are depicted sparsely, but this is for the sake of simplicity. Actually, these uneven shapes are densely transferred to the surface of the separator 12.
図１０の（ｄ）に示される方向Ｄに垂直な断面において、セパレータ１２の各層には、複数の凹凸形状Ｔａ、Ｔｂ、…のいずれかである凹凸形状Ｔｘが存在していることがある。このとき、リチウムイオン二次電池１のリチウムイオン３の流れが、リチウムイオン二次電池１の全体として不均一となり得る。 In the cross section perpendicular to the direction D shown in FIG. 10D, each layer of the separator 12 may have a concavo-convex shape Tx that is one of a plurality of concavo-convex shapes Ta, Tb,. At this time, the flow of the lithium ions 3 of the lithium ion secondary battery 1 may be uneven as a whole of the lithium ion secondary battery 1.
（セパレータ捲回体の製造方法）
図８の（ａ）に示されるように、方向Ｃに沿った溝が外周面Ｓに形成されたコア８を準備する工程と、図６の（ａ）に示されるように、外周面Ｓにセパレータ１２を捲回する工程とを含むセパレータ捲回体の製造方法も、本発明に含まれる。以上の製造方法によれば、搬送および電池製造に好適なセパレータ捲回体を得ることができる。
(Manufacturing method of separator roll)
As shown in FIG. 8A, the step of preparing the core 8 in which the grooves along the direction C are formed in the outer peripheral surface S, and the outer peripheral surface S as shown in FIG. A method of manufacturing a separator wound body including a step of winding the separator 12 is also included in the present invention. According to the above manufacturing method, the separator winding body suitable for conveyance and battery manufacture can be obtained.
〔付記事項〕
本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
[Additional Notes]
The present invention is not limited to the above-described embodiments, and various modifications are possible within the scope shown in the claims, and embodiments obtained by appropriately combining technical means disclosed in different embodiments. Is also included in the technical scope of the present invention.
本発明は、電池用セパレータ以外の一般的なフィルムをコアに巻き取ったフィルム捲回体、このフィルム捲回体の製造方法、およびリチウムイオン二次電池以外のフィルムを利用した一般的な応用製品にも利用することができる。 The present invention relates to a film winding body in which a general film other than a battery separator is wound around a core, a method for producing the film winding body, and a general application product using a film other than a lithium ion secondary battery Can also be used.
１ リチウムイオン二次電池（電池）
４ 耐熱層（機能層）
５ 多孔質フィルム
８・ｕ・ｌ コア
１０ セパレータ捲回体
１１ カソード
１２ セパレータ（電池用セパレータ）
１３ アノード
Ｓ 外周面
1 Lithium ion secondary battery (battery)
4 Heat-resistant layer (functional layer)
5 Porous film 8 · u · l Core 10 Separator roll 11 Cathode 12 Separator (Battery separator)
13 Anode S Outer peripheral surface
Claims (7)
上記外周面の周方向に沿った溝が上記外周面に形成されており、樹脂製であることを特徴とするコア。 A core in which a battery separator is wound on an outer peripheral surface;
Grooves along the circumferential direction of the outer peripheral surface are formed in the outer peripheral surface, and the core is made of resin.
上記外周面に捲回された電池用セパレータと、
を備えることを特徴とするセパレータ捲回体。 A core according to claim 1;
A battery separator wound around the outer peripheral surface;
A separator wound body comprising:
上記外周面に電池用セパレータを捲回する工程と、
を含むことを特徴とするセパレータ捲回体の製造方法。 Preparing a core in which grooves along the circumferential direction of the outer peripheral surface are formed on the outer peripheral surface;
Winding a battery separator on the outer peripheral surface;
The separator winding body characterized by including this.
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