JP2017132983A - ポリアミド粉末混合物 - Google Patents
ポリアミド粉末混合物 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2017132983A JP2017132983A JP2016218921A JP2016218921A JP2017132983A JP 2017132983 A JP2017132983 A JP 2017132983A JP 2016218921 A JP2016218921 A JP 2016218921A JP 2016218921 A JP2016218921 A JP 2016218921A JP 2017132983 A JP2017132983 A JP 2017132983A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- polyamide
- powder
- polyamide powder
- mass
- silica
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
【課題】粉末流動性に優れたポリアミド粉末混合物の提供。【解決手段】ポリアミド粉末(A)と疎水性シリカ粉末(B)とからなり、ポリアミド粉末(A)は、平均粒子径100μm未満のポリアミド粉末(A1)を10質量%以上含有し、(A1)に対する(B)の割合が0.15〜50質量%であるポリアミド粉末混合物、及び、ポリアミド粉末(A)が、半芳香族ポリアミドの粉末である前記ポリアミド粉末混合物。【選択図】なし
Description
本発明は、粉末流動性に優れたポリアミド粉末混合物に関する。
ポリアミドは機械的特性に優れていることから、電気・電子部品、自動車部品等の成形部材として広く用いられている。ポリアミドは、ペレット形状や粉末の形状で製造されているが、特に粉末の形状の場合、原料投入口から成形機や混練機に供給する際に滞留が生じたり、成形機や混練機の供給口付近でブリッジが発生したりするという取扱上の問題がある。また、粉末は嵩密度が低く伝熱効率が低いため、成形機内や押出機内で融解しにくく、ペレットと対比して、操業安定性が悪いという問題がある。
上記のような問題を解決する方法としては、例えば、粉末粒子をシリコーン樹脂で覆い、表面状態を変えることにより粉末としての流動性(以下、「粉末流動性」という。)を改良する方法(特許文献1)や、粒子径の小さい粉末を予め除去して粉末流動性を改良する方法が知られている。しかしながら、このような方法は、粉末が得られた後に二次加工することが必要である。
本発明は、かかる従来技術を鑑み、粉末流動性に優れたポリアミド粉末混合物を提供することを目的とする。
本発明者らは、上記問題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、平均粒子径が細かいポリアミド粉末を多く含む場合であっても、特定のシリカ粉末を特定の割合で混合することにより、粉末流動性が格段に向上することを見出し、本発明に到達した。
すなわち、本発明の要旨は、以下のとおりである。(1)ポリアミド粉末(A)と疎水性シリカ粉末(B)とからなり、ポリアミド粉末(A)は、平均粒子径100μm未満のポリアミド粉末(A1)を10質量%以上含有し、(A1)に対する(B)の割合が0.15〜50質量%であることを特徴とするポリアミド粉末混合物。
(2)ポリアミド粉末(A)が、半芳香族ポリアミドの粉末であることを特徴とする(1)に記載のポリアミド粉末混合物。
(2)ポリアミド粉末(A)が、半芳香族ポリアミドの粉末であることを特徴とする(1)に記載のポリアミド粉末混合物。
本発明によれば、粉末流動性に優れたポリアミド粉末混合物を二次加工なしで提供することができる。また、本発明のポリアミド粉末混合物は操業安定性が高いため、より高品位な成形品を得ることができる。
本発明のポリアミド粉末混合物は、ポリアミド粉末(A)と、疎水性シリカ粉末(B)から構成される。
本発明に用いるポリアミド粉末(A)は、ポリアミドの粉末であれば特に限定されないが、例えば、脂肪族ポリアミドや脂環式ポリアミドや半芳香族ポリアミドの粉末が挙げられる。脂肪族ポリアミドとしては、例えば、ポリアミド612、ポリアミド610、ポリアミド66、ポリアミド46、ポリアミド12、ポリアミド10、ポリアミド6が挙げられ、脂環式ポリアミドとしては、例えば、ポリアミド12C、ポリアミド10C、ポリアミド9C、ポリアミド6Cが挙げられ(Cは1,4−シクロヘキサンジカルボン酸由来であることを表す。)、半芳香族ポリアミドとしては、例えば、ポリアミド12T、ポリアミド11T、ポリアミド10T、ポリアミド9T、ポリアミド8T、ポリアミド7T、ポリアミド6T、ポリアミド4T、ポリアミド12I、ポリアミド11I、ポリアミド10I、ポリアミド9I、ポリアミド8I、ポリアミド7I、ポリアミド6I、ポリアミド4I(Tはテレフタル酸、Iはイソフタル酸由来であることを表す。)が挙げられる。中でも、ジカルボン酸成分が芳香族ジカルボン酸であって、ジアミン成分が脂肪族ジアミンである半芳香族ポリアミドの粉末が、粉末流動性の向上効果が大きいため 、好ましい。また、半芳香族ポリアミドの粉末の方が、耐熱性が高く、成形や混練する際に熱劣化が起こりにくい。
本発明に用いるポリアミド粉末(A)は、平均粒子径が100μm以下のポリアミド粉末(以下、「ポリアミド微粒子(A1)」または「ポリアミド微粒子」という。)が10質量%以上含まれるものである。ポリアミド粉末中のポリアミド微粒子の含有量が10質量%未満の場合、ポリアミド粉末はそもそも粉末流動性が高いため、本発明を用いる必要がない。粉末流動性の向上効果は、(A)に含まれるポリアミド微粒子の含有量が高いほど、大きい傾向がある。具体的には、前記含有量が10質量%以上の場合よりも30質量%以上の場合の方が、粉末流動性の向上効果が大きく、前記含有量が30質量%以上の場合よりも60質量%以上の場合の方が、粉末流動性の向上効果がより大きい。また、粉末流動性の向上効果は、ポリアミド微粒子が、真球状である場合よりも、非球状の場合の方が、大きい傾向がある。
本発明に用いるシリカ粉末は、疎水性シリカ粉末(B)であることが必要である。疎水性シリカとは、シリカに対して10倍量の常温の水を加えて攪拌した場合に、系がスラリー状にならないシリカのこという。用いるシリカが疎水性シリカでない場合、粉末流動性が向上しないので好ましくない。
本発明に用いる疎水性シリカ粉末(B)の平均粒子径は通常20μm以下であるが、中でも、15μm以下であることが好ましい。
疎水性シリカ粉末(B)としては、例えば、富士シリシア化学社製の「サイロホービック」シリーズ(SH−100、SH−200、SH−603、SH−704等)、日本アエロジル社製の「AEROSIL」シリーズ(RY50、R504、R711、R812、R972、R202等)、東ソー・シリカ社製の「NIPSIL」シリーズ(SS50A、SS50F、SS70、SS178等)、トクヤマ社製の「レトロシール」シリーズ(MT−10、MT−10C、DM−10、DM−10C、HM−20L、PM−20L、KS−20S等)が挙げられる。
本発明のポリアミド粉末混合物において、ポリアミド微粒子(A1)に対する疎水性シリカ(B)の割合は、0.15〜50.0質量%であることが必要で、0.15〜10.0質量%であることが好ましく、0.20〜7.0質量%であることがより好ましい。前記割合が0.15質量%未満の場合、流動性の向上効果が小さいので好ましくない。一方、前記割合が10.0質量%を超えると、流動性の向上効果および操業安定性の向上効果が飽和する。前記割合が50.0質量%を超えると、フィラーとして物性面への影響が強まり、曲げ強度や密度が大きく上昇し、質感等も変化する。
本発明のポリアミド粉末混合物は、ポリアミド粉末(A)と疎水性シリカ粉末(B)を混合することにより作製することができる。混合方法は特に限定されないが、例えば、所定量のポリアミド粉末(A)と所定量の疎水性シリカ粉末(B)をドライブレンドする方法が挙げられる。
本発明のポリアミド粉末混合物には、必要に応じて添加剤を加えてもよい。添加剤としては、例えば、酸化チタン、カーボンブラック等の顔料、酸化防止剤、帯電防止剤が挙げられる。
本発明のポリアミド粉体混合物は、粉末流動性に優れているため、後述するシリカ添加前後の安息角の減少率を10%以上とすることができ、好ましくは12%以上、より好ましくは15%以上とすることができる。
また、本発明のポリアミド粉体混合物は、操業安定性に優れている。そのため、後述する混練時のトルクの最大値と最小値の差を20%以下とすることができ、好ましくは10%以下とすることができる。また、後述する連続操業可能時間を1.0時間以上、好ましくは2.5時間以上とすることができる。
また、本発明のポリアミド粉体混合物は、物性面でのシリカの影響が小さいため、シリカ添加前後の曲げ強度の変化率を5%以下に抑制することができる。
本発明のポリアミド粉末混合物は、混練や成形といった溶融加工にとどまらず、例えば、粉体塗料、3Dプリンタに使用される樹脂、化粧品、FRP用の樹脂、各種バインダー、各種充填材、各種改質材としても好適に用いることができる。
以下、本発明を実施例によって具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。
A.評価方法
(1)ポリアミド粉末中の平均粒子径が100μm未満のポリアミド粉末と平均粒子径が100μ以上のポリアミド粉末の割合
振動篩機を用いて、目開き100μmの篩網でポリアミド粉末を十分に分級し、分級する前の樹脂の質量と篩網を通過した樹脂の質量から上記割合を求めた。
(1)ポリアミド粉末中の平均粒子径が100μm未満のポリアミド粉末と平均粒子径が100μ以上のポリアミド粉末の割合
振動篩機を用いて、目開き100μmの篩網でポリアミド粉末を十分に分級し、分級する前の樹脂の質量と篩網を通過した樹脂の質量から上記割合を求めた。
(2)粉末流動性
蔵持科学機器製作所製嵩比重測定器(JISK6721準拠)を用いて、水平面上に上方から100cm3のポリアミド粉末またはポリアミド粉末混合物を流出させて円錐状に堆積させた。堆積物の高さと底辺の長さを測定し、二等辺三角形を作図し、堆積物の表面の傾斜角として、二等辺三角形の底角を測定し、安息角を求めた。
シリカ添加前後の安息角の低減率=(シリカ添加前の安息角−シリカ添加後の安息角)/シリカ添加前の安息角×100
蔵持科学機器製作所製嵩比重測定器(JISK6721準拠)を用いて、水平面上に上方から100cm3のポリアミド粉末またはポリアミド粉末混合物を流出させて円錐状に堆積させた。堆積物の高さと底辺の長さを測定し、二等辺三角形を作図し、堆積物の表面の傾斜角として、二等辺三角形の底角を測定し、安息角を求めた。
シリカ添加前後の安息角の低減率=(シリカ添加前の安息角−シリカ添加後の安息角)/シリカ添加前の安息角×100
(3)操業安定性
ポリアミド粉末混合物を、ロスインウェイト式連続定量供給装置CE−W−1型(クボタ社製)を用いて計量し、スクリュー径26mm、L/D50の同方向二軸押出機TEM26SS型(東芝機械社製)の主供給口に供給して、溶融混練をおこなった。ダイス内部には#40/♯100/♯40の順番でステンレス製スクリーンメッシュを装着した。ダイスからストランド状に引き取った後、水槽に通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングしてポリアミド樹脂ペレットを得た。スクリュー回転数250rpm、吐出量25kg/時間とした。押出機のバレル温度設定は、実施例1〜8、11、比較例1〜5、参考例1は330℃、実施例9は320℃、実施例10は240℃とした。
混練開始から5分経過後〜25分経過後の20分間におけるトルクを10秒おきに読み取り、トルクの平均値と、トルクの最大値と最小値の差を求めた。なお、TEM26SSのスクリュー許容トルクは279N・mであり、この許容トルクに対するパーセンテージでトルクを表した。
また、混練開始以後、スクリーンメッシュ上流の樹脂圧力が3MPaに到達するまででの時間を連続操業可能時間とした。
ポリアミド粉末混合物を、ロスインウェイト式連続定量供給装置CE−W−1型(クボタ社製)を用いて計量し、スクリュー径26mm、L/D50の同方向二軸押出機TEM26SS型(東芝機械社製)の主供給口に供給して、溶融混練をおこなった。ダイス内部には#40/♯100/♯40の順番でステンレス製スクリーンメッシュを装着した。ダイスからストランド状に引き取った後、水槽に通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングしてポリアミド樹脂ペレットを得た。スクリュー回転数250rpm、吐出量25kg/時間とした。押出機のバレル温度設定は、実施例1〜8、11、比較例1〜5、参考例1は330℃、実施例9は320℃、実施例10は240℃とした。
混練開始から5分経過後〜25分経過後の20分間におけるトルクを10秒おきに読み取り、トルクの平均値と、トルクの最大値と最小値の差を求めた。なお、TEM26SSのスクリュー許容トルクは279N・mであり、この許容トルクに対するパーセンテージでトルクを表した。
また、混練開始以後、スクリーンメッシュ上流の樹脂圧力が3MPaに到達するまででの時間を連続操業可能時間とした。
(4)機械物性
(3)で得られたポリアミド樹脂ペレットを、射出成形機S2000i−100B型(ファナック社製)を用いて射出成形し、試験片(ダンベル片)を作製した。得られた試験片を用いて、ISO178に準拠して曲げ強度を測定した。成形機のシリンダー温度設定は、実施例1〜8、11、比較例1〜5、参考例1は330℃、実施例9は320℃、実施例10は240℃とした。金型温度は、実施例1〜9、11、比較例1〜5、参考例1は140℃、実施例10は80℃とした。
(3)で得られたポリアミド樹脂ペレットを、射出成形機S2000i−100B型(ファナック社製)を用いて射出成形し、試験片(ダンベル片)を作製した。得られた試験片を用いて、ISO178に準拠して曲げ強度を測定した。成形機のシリンダー温度設定は、実施例1〜8、11、比較例1〜5、参考例1は330℃、実施例9は320℃、実施例10は240℃とした。金型温度は、実施例1〜9、11、比較例1〜5、参考例1は140℃、実施例10は80℃とした。
B.使用原料
(1)ポリアミド粉末
・ポリアミド10T粉末
ジカルボン酸成分として粉末状のテレフタル酸4.70kgと、モノカルボン酸成分としてステアリン酸0.32kgと、重合触媒として次亜リン酸ナトリウム一水和物9.3gとを、リボンブレンダー式の反応装置に入れ、窒素密閉下、回転数30rpmで撹拌しながら170℃に加熱した。その後、温度を170℃に保ち、かつ回転数を30rpmに保ったまま、液注装置を用いて、ジアミン成分として100℃に加温した1,10−デカンジアミン4.98kgを、2.5時間かけて連続的(連続液注方式)に添加し反応物を得た。
続いて、得られた反応物を、同じ反応装置で、窒素気流下、250℃、回転数30rpmで8時間加熱して重合し、ポリアミド10Tの粉末を作製した。
得られたポリアミド10Tの粉末を、目開き100μmの篩を用いて、100μm未満の粉末と100μm以上の粉末に分級した。
(1)ポリアミド粉末
・ポリアミド10T粉末
ジカルボン酸成分として粉末状のテレフタル酸4.70kgと、モノカルボン酸成分としてステアリン酸0.32kgと、重合触媒として次亜リン酸ナトリウム一水和物9.3gとを、リボンブレンダー式の反応装置に入れ、窒素密閉下、回転数30rpmで撹拌しながら170℃に加熱した。その後、温度を170℃に保ち、かつ回転数を30rpmに保ったまま、液注装置を用いて、ジアミン成分として100℃に加温した1,10−デカンジアミン4.98kgを、2.5時間かけて連続的(連続液注方式)に添加し反応物を得た。
続いて、得られた反応物を、同じ反応装置で、窒素気流下、250℃、回転数30rpmで8時間加熱して重合し、ポリアミド10Tの粉末を作製した。
得られたポリアミド10Tの粉末を、目開き100μmの篩を用いて、100μm未満の粉末と100μm以上の粉末に分級した。
・ポリアミド9T粉末
ジカルボン酸として粉末状のテレフタル酸3.73kgと、モノカルボン酸成分として安息香酸0.11kgと、ジアミン成分として1,9−ノナンジアミン3.08kgおよび2−メチル−1,8−オクタンジアミン0.54kgと、重合触媒として次亜リン酸ナトリウム7.3gと、水2.52kgとを、加熱混合反応装置に入れ、窒素置換した。さらに、80℃で0.5時間、毎分28回転で撹拌した後、230℃に昇温した。その後、230℃で3時間加熱し、反応物を得た。
続いて、得られた反応物を粉砕した後、乾燥機中で、窒素気流下、220℃で5時間加熱し重合し、ポリアミド9Tの粉末を得た。
得られたポリアミド9Tの粉末を、目開き100μmの篩を用いて、100μm未満の粉末と100μm以上の粉末に分級した。
・ポリアミド6粉末
ユニチカナイロン6 A1030CP(ユニチカ社製、パウダーグレード)
ジカルボン酸として粉末状のテレフタル酸3.73kgと、モノカルボン酸成分として安息香酸0.11kgと、ジアミン成分として1,9−ノナンジアミン3.08kgおよび2−メチル−1,8−オクタンジアミン0.54kgと、重合触媒として次亜リン酸ナトリウム7.3gと、水2.52kgとを、加熱混合反応装置に入れ、窒素置換した。さらに、80℃で0.5時間、毎分28回転で撹拌した後、230℃に昇温した。その後、230℃で3時間加熱し、反応物を得た。
続いて、得られた反応物を粉砕した後、乾燥機中で、窒素気流下、220℃で5時間加熱し重合し、ポリアミド9Tの粉末を得た。
得られたポリアミド9Tの粉末を、目開き100μmの篩を用いて、100μm未満の粉末と100μm以上の粉末に分級した。
・ポリアミド6粉末
ユニチカナイロン6 A1030CP(ユニチカ社製、パウダーグレード)
(2)シリカ
・サイロホービックSH−100(富士シリシア社製、疎水性、不定形状、平均粒子径2.7μm)
・アエロジルR202(ダイセルエボニック製、疎水性、不定形状、平均粒子径14nm)
・サイリシア310P(富士シリシア社製、親水性、不定形状、平均粒子径2.7μm)
・サイロスフェアC1504(富士シリシア社製、親水性、真球状、平均粒子径4.0μm)
・サイロホービックSH−100(富士シリシア社製、疎水性、不定形状、平均粒子径2.7μm)
・アエロジルR202(ダイセルエボニック製、疎水性、不定形状、平均粒子径14nm)
・サイリシア310P(富士シリシア社製、親水性、不定形状、平均粒子径2.7μm)
・サイロスフェアC1504(富士シリシア社製、親水性、真球状、平均粒子径4.0μm)
実施例1
ポリアミド10Tの100μm未満の粉末15質量部と、ポリアミド10Tの100μm以上の粉末85質量部と、サイロホービックSH−100 0.15質量部とを、ドライブレンドし、ポリアミド粉末混合物を得た。
ポリアミド10Tの100μm未満の粉末15質量部と、ポリアミド10Tの100μm以上の粉末85質量部と、サイロホービックSH−100 0.15質量部とを、ドライブレンドし、ポリアミド粉末混合物を得た。
実施例2〜11、比較例1〜5
用いる粉末と使用量を表1のように変更した以外は、実施例1と同様の操作をおこなってポリアミド粉末混合物を得た。
用いる粉末と使用量を表1のように変更した以外は、実施例1と同様の操作をおこなってポリアミド粉末混合物を得た。
参考例1
ポリアミド10Tの100μm未満の粉末15質量部と、ポリアミド10Tの100μm以上の粉末85質量部とを、ドライブレンドし、ポリアミド粉末混合物を得た。
ポリアミド10Tの100μm未満の粉末15質量部と、ポリアミド10Tの100μm以上の粉末85質量部とを、ドライブレンドし、ポリアミド粉末混合物を得た。
実施例1〜11、比較例1〜5、参考例1で得られたポリアミド粉末混合物の組成およびその特性値を表1に示す。
実施例1〜11のポリアミド粉末混合物は、いずれも、シリカ添加前後の安息角の低減率が10%以上であった。また、混練時のトルクの最大値と最小値の差がいずれも20%以下であって、連続操業可能時間が1.0時間以上であった。
実施例1〜8、11と参考例1の対比より、シリカ添加前後の曲げ強度の変化率は、5%以下に抑制されていることがわかる。
実施例4、5の対比より、100μm未満のポリアミド粉末に対するシリカ粉末の割合を高くしても、粉末流動性の向上効果や操業安定性の向上効果が飽和していることがわかる。
実施例1〜8、11と参考例1の対比より、シリカ添加前後の曲げ強度の変化率は、5%以下に抑制されていることがわかる。
実施例4、5の対比より、100μm未満のポリアミド粉末に対するシリカ粉末の割合を高くしても、粉末流動性の向上効果や操業安定性の向上効果が飽和していることがわかる。
比較例1のポリアミド粉末混合物は、疎水性シリカの添加量が少なかったため、シリカ添加前後の安息角の低減率が小さかった。また、混練時のトルクの最大値と最小値の差が20%を超えており、連続操業可能時間が1.0時間未満であった。
比較例2のポリアミド粉末混合物は、疎水性シリカの添加量が多かったため、曲げ強度の変化率が5%を超えていた。
比較例3、4のポリアミド粉末混合物は、用いるシリカが疎水性でなかったため、シリカ添加前後の安息角の低減率が小さかった。また、混練時のトルクの最大値と最小値の差が20%を超えており、連続操業可能時間が1.0時間未満であった。
比較例5のポリアミド粉末混合物は、100μm以下のポリアミド粉末を含まないポリアミドを用いたため、シリカ添加前後の安息角の低減率が小さかった。
比較例2のポリアミド粉末混合物は、疎水性シリカの添加量が多かったため、曲げ強度の変化率が5%を超えていた。
比較例3、4のポリアミド粉末混合物は、用いるシリカが疎水性でなかったため、シリカ添加前後の安息角の低減率が小さかった。また、混練時のトルクの最大値と最小値の差が20%を超えており、連続操業可能時間が1.0時間未満であった。
比較例5のポリアミド粉末混合物は、100μm以下のポリアミド粉末を含まないポリアミドを用いたため、シリカ添加前後の安息角の低減率が小さかった。
Claims (2)
- ポリアミド粉末(A)と疎水性シリカ粉末(B)とからなり、ポリアミド粉末(A)は、平均粒子径100μm未満のポリアミド粉末(A1)を10質量%以上含有し、(A1)に対する(B)の割合が0.15〜50質量%であることを特徴とするポリアミド粉末混合物。
- ポリアミド粉末(A)が、半芳香族ポリアミドの粉末であることを特徴とする請求項1に記載のポリアミド粉末混合物。
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016013408 | 2016-01-27 | ||
JP2016013408 | 2016-01-27 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2017132983A true JP2017132983A (ja) | 2017-08-03 |
Family
ID=59503585
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2016218921A Pending JP2017132983A (ja) | 2016-01-27 | 2016-11-09 | ポリアミド粉末混合物 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2017132983A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
PL423772A1 (pl) * | 2017-12-07 | 2019-06-17 | Grupa Azoty Spółka Akcyjna | Sposób otrzymywania kompozytów poliftalamidów z nanonapełniaczem krzemionkowym |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002512645A (ja) * | 1997-03-18 | 2002-04-23 | デー エス エム エヌ.ヴェー. | レーザー焼結可能な熱可塑性粉末 |
JP2007217627A (ja) * | 2006-02-20 | 2007-08-30 | Idemitsu Technofine Co Ltd | 粉末焼結積層法用パウダー組成物及びその成形品 |
JP2007246718A (ja) * | 2006-03-16 | 2007-09-27 | Sumitomo Seika Chem Co Ltd | 球状熱可塑性樹脂粒子の製造方法 |
JP2010514876A (ja) * | 2006-12-28 | 2010-05-06 | アルケマ フランス | アニオン重合によるポリアミド粉末の製造方法 |
JP2011514420A (ja) * | 2008-03-14 | 2011-05-06 | ヴァルスパー・ソーシング・インコーポレーテッド | 粉末組成物および当該粉末組成物から物品を製造する方法 |
JP2015061918A (ja) * | 2008-02-15 | 2015-04-02 | アルケマ フランス | 再生可能材料からのポリアミド微粉末と、その製造方法 |
-
2016
- 2016-11-09 JP JP2016218921A patent/JP2017132983A/ja active Pending
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002512645A (ja) * | 1997-03-18 | 2002-04-23 | デー エス エム エヌ.ヴェー. | レーザー焼結可能な熱可塑性粉末 |
JP2007217627A (ja) * | 2006-02-20 | 2007-08-30 | Idemitsu Technofine Co Ltd | 粉末焼結積層法用パウダー組成物及びその成形品 |
JP2007246718A (ja) * | 2006-03-16 | 2007-09-27 | Sumitomo Seika Chem Co Ltd | 球状熱可塑性樹脂粒子の製造方法 |
JP2010514876A (ja) * | 2006-12-28 | 2010-05-06 | アルケマ フランス | アニオン重合によるポリアミド粉末の製造方法 |
JP2015061918A (ja) * | 2008-02-15 | 2015-04-02 | アルケマ フランス | 再生可能材料からのポリアミド微粉末と、その製造方法 |
JP2011514420A (ja) * | 2008-03-14 | 2011-05-06 | ヴァルスパー・ソーシング・インコーポレーテッド | 粉末組成物および当該粉末組成物から物品を製造する方法 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
PL423772A1 (pl) * | 2017-12-07 | 2019-06-17 | Grupa Azoty Spółka Akcyjna | Sposób otrzymywania kompozytów poliftalamidów z nanonapełniaczem krzemionkowym |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101679638A (zh) | 交联硅酮颗粒和制备其的方法 | |
JP2017132983A (ja) | ポリアミド粉末混合物 | |
JP5617410B2 (ja) | 酸化亜鉛粒子、樹脂組成物、グリース、塗料組成物及び化粧料 | |
JP6516553B2 (ja) | 六方晶窒化硼素粉末 | |
TWI755359B (zh) | 用來製備聚合物組成物的方法及由該方法所獲得之聚合物組成物 | |
JP2015530472A (ja) | 射出成形法に使用する複合材料 | |
CN101133111B (zh) | 氧化硅化合物在固体聚乙酸乙烯酯树脂的制备中作为自由流动剂的用途 | |
JP2019199540A5 (ja) | ||
JP2021109825A (ja) | 熱伝導性フィラー、及びそれを含有する熱伝導性組成物 | |
WO2018079611A1 (ja) | 液晶ポリエステル樹脂組成物 | |
JP6282802B2 (ja) | 半芳香族ポリアミド粉粒体およびその製造方法 | |
CN104945877A (zh) | 电子器件用塑料母粒及其制备方法 | |
JP2019218518A (ja) | 蓄熱材粒子含有樹脂ペレット、及び、蓄熱材粒子含有樹脂ペレットの製造方法 | |
JP4886385B2 (ja) | メタクリル樹脂組成物の成型品 | |
JP2008189835A (ja) | 熱伝導性組成物及びその製造方法 | |
CN113228707B (zh) | 声匹配层用树脂组合物 | |
JPS5942700B2 (ja) | 無機質充填剤配合オレフイン系樹脂組成物 | |
CN109705570A (zh) | 一种适用于3d打印的特种热塑性复合材料及其制备方法 | |
JP2000239398A (ja) | 熱可塑性有機樹脂とシリコーンパウダーからなるマスターバッチ | |
JP6764416B2 (ja) | フィラー組成物 | |
JP2020063179A (ja) | 窒化ホウ素被覆粒子材料及びその製造方法並びに熱伝導材料 | |
JPS6046135B2 (ja) | スポンジ状弾性体 | |
CN106554505A (zh) | 高密度聚乙烯粉体材料的制备方法 | |
JPS6176529A (ja) | 粒状化ポリアリレンスルフイド及びその製造方法 | |
JP5760975B2 (ja) | 樹脂組成物の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20191021 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20200629 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20200707 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20210105 |