JP2017131217A - 食品添加剤 - Google Patents
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Abstract
【課題】
本発明は、食感、吸水/吸油性、結着防止性、着色性、保形成に優れる粉末状セルロースを含む食品添加剤を提供することを目的とする。
【解決手段】
粉末状セルロースを含む食品添加剤であって、該粉末状セルロースが下記条件（Ａ）〜（Ｅ）を満たすことを特徴する食品添加剤。
（Ａ）平均粒子径が５〜７５μｍ
（Ｂ）粒子径１００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜４５．０体積％の範囲にある。
（Ｃ）粒子径２００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２５．０体積％の範囲にある。
（Ｄ）粒子径３００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１２．０体積％以下の範囲にある。
（Ｅ）粒子径６００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２．０体積％以下の範囲にある。
【選択図】なし
本発明は、食感、吸水/吸油性、結着防止性、着色性、保形成に優れる粉末状セルロースを含む食品添加剤を提供することを目的とする。
【解決手段】
粉末状セルロースを含む食品添加剤であって、該粉末状セルロースが下記条件（Ａ）〜（Ｅ）を満たすことを特徴する食品添加剤。
（Ａ）平均粒子径が５〜７５μｍ
（Ｂ）粒子径１００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜４５．０体積％の範囲にある。
（Ｃ）粒子径２００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２５．０体積％の範囲にある。
（Ｄ）粒子径３００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１２．０体積％以下の範囲にある。
（Ｅ）粒子径６００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２．０体積％以下の範囲にある。
【選択図】なし
Description
本発明は、食品添加剤に関する。
一般的な粉末状セルロースは、平均粒子径５〜６０μｍ、見掛け比重 ０．１０〜０．５０ｇ／ｃｍ３程度であり、平均粒子径が大きくなるにつれて、見掛け比重が小さくなる白色粒子である。
この粉末状セルロースを得る方法としては、化学的処理と機械的処理による方法が知られている。化学的処理としてはセルロース原料に硫酸または塩酸等の鉱酸を作用させ加水分解反応を行い、粉末状セルロースを得る方法が公知である。
例えば、１２０〜１６０℃という高温下、２０〜４５分間希酸で酸加水分解し、粉末状セルロースを得る方法（特許文献１参照）。２．５規定（以下、規定はＮと省略）の塩酸で約１５分間酸加水分解し、粉末状セルロースを得る方法（特許文献２参照）。各種濃度の塩酸水溶液で高温処理し、粉末状セルロースを得る方法（特許文献３参照）等がある。
酸加水分解法で得られる粉末状セルロースの特徴としては、酸濃度を適宜コントロールすることで、粉末状セルロースの重合度および平均粒子径を容易に調節できる。したがって、酸濃度を変化させることにより、見掛け比重や粉体流動性を変更することが可能であるという、利点を有する。
また、機械的処理としては公知の分級、および粉砕技術が利用されている。機械的処理では原料のロスが殆ど無いために高収率であること、薬品コストが生じないこと等の利点を有している。
この様に粉末状セルロースは用途に適したコントロールが簡便に行えるため、各種食品添加剤として用いられることが知られている（特許文献４参照）。
しかしながら、特許文献４では食品に用いた際の食感や粉舞いを抑制することが記載されているが、食品添加剤としては未だ改善点があった。
そこで本発明は、食感、吸水/吸油性、結着防止性、着色性、保形成に優れる粉末状セルロースを含む食品添加剤を提供することを目的とする。
本願発明者らは鋭意努力の結果、以下の粉末状セルロースを用いることで本発明が達成できることを明らかにした。
すなわち、本発明は下記（１）〜（２）である。
（１）粉末状セルロースを含む食品添加剤であって、該粉末状セルロースが下記条件（Ａ）〜（Ｅ）を満たすことを特徴する食品添加剤。
（Ａ）平均粒子径が５〜７５μｍ
（Ｂ）粒子径１００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜４５．０体積％の範囲にある。
（Ｃ）粒子径２００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２５．０体積％の範囲にある。
（Ｄ）粒子径３００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１２．０体積％以下の範囲にある。
（Ｅ）粒子径６００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２．０体積％以下の範囲にある。
（２）前記記載の粉末状セルロースが、平均重合度１００〜２５００、結晶化度６０〜９０％であることを特徴とする、（１）記載の食品添加剤。
すなわち、本発明は下記（１）〜（２）である。
（１）粉末状セルロースを含む食品添加剤であって、該粉末状セルロースが下記条件（Ａ）〜（Ｅ）を満たすことを特徴する食品添加剤。
（Ａ）平均粒子径が５〜７５μｍ
（Ｂ）粒子径１００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜４５．０体積％の範囲にある。
（Ｃ）粒子径２００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２５．０体積％の範囲にある。
（Ｄ）粒子径３００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１２．０体積％以下の範囲にある。
（Ｅ）粒子径６００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２．０体積％以下の範囲にある。
（２）前記記載の粉末状セルロースが、平均重合度１００〜２５００、結晶化度６０〜９０％であることを特徴とする、（１）記載の食品添加剤。
本発明は、食感、吸水/吸油性、結着防止性、着色性、保形成に優れる粉末状セルロースを含む食品添加剤を提供することができる。
以下本発明の詳細を説明するが、特に記載のない場合「ＡＡ〜ＢＢ％」等という記載は、「ＡＡ％以上ＢＢ％以下」をあらわすものとする。
すなわち本発明は、粉末状セルロースを含む食品添加剤であって、該粉末状セルロースが下記（Ａ）〜（Ｅ）を満たすことを特徴する食品添加剤に関する。
（Ａ）平均粒子径が５〜７５μｍ
（Ｂ）粒子径１００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜４５．０体積％の範囲にある。
（Ｃ）粒子径２００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２５．０体積％の範囲にある。
（Ｄ）粒子径３００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１２．０体積％以下の範囲にある。
（Ｅ）粒子径６００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２．０体積％以下の範囲にある。
（Ａ）平均粒子径が５〜７５μｍ
（Ｂ）粒子径１００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜４５．０体積％の範囲にある。
（Ｃ）粒子径２００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２５．０体積％の範囲にある。
（Ｄ）粒子径３００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１２．０体積％以下の範囲にある。
（Ｅ）粒子径６００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２．０体積％以下の範囲にある。
本発明における食品添加剤とは、食品に特定の効用・機能を持たせるために添加される物である。その様な物としては、吸水/吸油助剤、結着防止剤、着色助剤、保形助剤、食感改良剤などがある。
吸水/吸油助剤としては、例えばハンバーグ、ドウ、パン、麺、蒲鉾などの練り製品、春巻きなどの餡（具）、唐揚げの衣、ハムやソーセージなどに用いた場合、粉末状セルロースが水及び油分を保持することができるため、吸水による湯戻りや、食品のうまみ保持や、しっとりした食感を与えることができる。
結着防止剤としては、例えばチーズや調味料などに用いた場合、それぞれの食品同士が長時間接触していても、剥離性を保持できることができる。
着色助剤としては、例えば焼き菓子や糖衣錠などに用いる場合、焼き加減等により適度な焦げ目が付与でき見た目の改善ができること、又は着色剤等が適度に浸透し保持できることができる。
食感改良剤としては、例えばゼリー、鮭そぼろ、山葵（調味添加料）、成型スナック菓子などに用いる場合には、例えば食品の硬さ向上や、繊維の３次元的な立体構造形成により、ふっくらとした食感を付与できることができる。
保形助剤としては、例えばホイップクリーム、（フリーズドライ）ソフトクリーム、成型スナック菓子等に用いる場合、継時的に３次元的な食品形を維持することができる。
本発明の食品添加剤は、その様な機能を得るために粉末状セルロースを含有することを特徴とする。
本発明の食品添加剤に含まれる粉末状セルロースは、パルプ原料を塩酸、硫酸、硝酸などの鉱酸で酸加水分解処理したパルプを粉砕処理、あるいは酸加水分解処理を施さないパルプを機械粉砕して得ることができる。
その様なパルプ原料としては、広葉樹由来のパルプ、針葉樹由来のパルプ、リンター由来のパルプ、非木材由来のパルプなど特に限定されるものではない。
また、本発明において、パルプ化法（蒸解法）は特に限定されるものではなく、サルファイト蒸解法、クラフト蒸解法、ソーダ・キノン蒸解法、オルガノソルブ蒸解法などを例示することができるが、これらの中では、環境面の点から、クラフトパルプが好ましい。
本発明のパルプ原料はスラリー状の湿式パルプ、又はスラリーを脱水・乾燥させシート状にした乾式パルプのどちらでもよく特に限定されるものではないが、取扱いの簡便さから乾式パルプ（パルプシート）を用いるのが好ましい。
その様にして得られた本発明の食品添加剤に含まれる粉末状セルロースは、平均粒子径は５〜７５μｍであることが重要である。平均粒子径が５μｍ未満であるとセルロース繊維が細かい為、食品に用いた際の保形性を得られ難い。また平均粒子径が７５μｍを超えると、セルロース繊維を感じやすくなるため、食感が低下する。
本発明の食品添加剤に含まれる粉末状セルロースは、粒度分布から算出される蓄積分布で、粒子径１００μｍ以上の粉末状セルロースが０〜４５．０体積％の範囲にあり、粒子径２００μｍ以上の粉末状セルロースが０〜２５．０体積％の範囲にあり、粒子径３００μｍ以上の粉末状セルロースが０〜１２．０体積％以下の範囲にあり、粒子径６００μｍ以上の粉末状セルロースが０〜２．０体積％以下の範囲にあることが重要である。
また本発明の食品添加剤に含まれる粉末状セルロースは、平均重合度が１００〜２５００、結晶化度が６０〜９０％であることが望ましく、さらに平均繊維長が０．１〜１．０ｍｍであることが望ましい。
本発明の食品添加剤が、吸水/吸油助剤として用いられる場合には、以下の条件（Ａ１）〜（Ｅ１）を満たすことが特に好ましい。
（Ａ１）粉末状セルロースの平均粒子径が３０〜６７μｍ、
（Ｂ１）粒子径１００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で１６．０〜３７．０体積％の範囲にある。
（Ｃ１）粒子径２００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で４．０〜１６．０体積％の範囲にある。
（Ｄ１）粒子径３００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１０．０体積％以下の範囲にある。
（Ｅ１）粒子径６００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２．０体積％以下の範囲にある。
（Ａ１）粉末状セルロースの平均粒子径が３０〜６７μｍ、
（Ｂ１）粒子径１００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で１６．０〜３７．０体積％の範囲にある。
（Ｃ１）粒子径２００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で４．０〜１６．０体積％の範囲にある。
（Ｄ１）粒子径３００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１０．０体積％以下の範囲にある。
（Ｅ１）粒子径６００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２．０体積％以下の範囲にある。
またその様な粉末状セルロースは、さらに平均重合度が３００〜１５００、結晶化度が７５〜９０％の範囲にあることが望ましく、平均繊維長が０．２〜１．０ｍｍの範囲にあることがより望ましい。
本発明の食品添加剤が、結着防止剤又は着色助剤として用いられる場合には、以下の条件（Ａ２）〜（Ｅ２）を満たすことが特に好ましい。
（Ａ２）粉末状セルロースの平均粒子径が２６〜４５μｍ、
（Ｂ２）粒子径１００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で６．０〜４５．０体積％の範囲にある。
（Ｃ２）粒子径２００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０．５〜１４．０体積％の範囲にある。
（Ｄ２）粒子径３００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１０．０体積％以下の範囲にある。
（Ｅ２）粒子径６００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１．０体積％以下の範囲にある。
（Ａ２）粉末状セルロースの平均粒子径が２６〜４５μｍ、
（Ｂ２）粒子径１００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で６．０〜４５．０体積％の範囲にある。
（Ｃ２）粒子径２００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０．５〜１４．０体積％の範囲にある。
（Ｄ２）粒子径３００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１０．０体積％以下の範囲にある。
（Ｅ２）粒子径６００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１．０体積％以下の範囲にある。
またその様な粉末状セルロースは、さらに平均重合度が２００〜１０００、結晶化度が７５〜９０％の範囲にあることが望ましく、平均繊維長が０．２〜０．８ｍｍの範囲にあることがより望ましい。
本発明の食品添加剤が、食感改良剤又は保形助剤として用いられる場合には、以下の条件（Ａ３）〜（Ｅ３）を満たすことが特に好ましい。
（Ａ３）粉末状セルロースの平均粒子径が１０〜４０μｍ、
（Ｂ３）粒子径１００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で２．０〜４５．０体積％の範囲にある。
（Ｃ３）粒子径２００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１４．０体積％の範囲にある。
（Ｄ３）粒子径３００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１０．０体積％以下の範囲にある。
（Ｅ３）粒子径６００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１．０体積％以下の範囲にある。
（Ａ３）粉末状セルロースの平均粒子径が１０〜４０μｍ、
（Ｂ３）粒子径１００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で２．０〜４５．０体積％の範囲にある。
（Ｃ３）粒子径２００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１４．０体積％の範囲にある。
（Ｄ３）粒子径３００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１０．０体積％以下の範囲にある。
（Ｅ３）粒子径６００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１．０体積％以下の範囲にある。
またその様な粉末状セルロースは、さらに平均重合度が１００〜１０００、結晶化度が７０〜９０％の範囲にあることが望ましく、平均繊維長が０．１〜０．８ｍｍの範囲にあることがより望ましい。
本発明における粉末状セルロースに、機能性付与、もしくは機能性向上を目的に、粉末状セルロースの原料とその他有機および／または無機成分を単独もしくは２種類以上任意の割合で混合し、粉砕することも可能である。また、原料に使用する天然セルロースの重合度を大幅に損なわない範囲で、化学的処理を施すことが可能である。
その様な粉末状セルロースを含む食品添加剤の添加量は、各食品用途に対し期待される効果に応じて適宜調整することができる。
以下に具体的な製造方法を示すが、本発明は該方法に限定されるものではない。なお使用した粉末状セルロースは、下記の方法にて測定を行った。
＜粉末状セルロースの平均粒子径及び粒子径分布測定＞
レーザー回析式粒度分布測定装置（マスターサイザー２０００、スペクトリス株式会社、マルバーン事業本部社製）を使用した。測定に用いる試料を０．５ｇ、１００ｍｌビーカーに採取し、０．５％ヘキサメタリン酸溶液６０ｍｌを加え、Ｄｒ. Ｈｉｅｌｓｃｈｅｒ Ｇｍｂｈ社の超音波処理装置で、出力２０％の条件で２分間処理し、処理した試料を測定に用いた。測定原理としてはレーザー散乱法を用いており、粒度分布を蓄積分布として表し、蓄積分布が５０％となる値を平均粒子径とした。
レーザー回析式粒度分布測定装置（マスターサイザー２０００、スペクトリス株式会社、マルバーン事業本部社製）を使用した。測定に用いる試料を０．５ｇ、１００ｍｌビーカーに採取し、０．５％ヘキサメタリン酸溶液６０ｍｌを加え、Ｄｒ. Ｈｉｅｌｓｃｈｅｒ Ｇｍｂｈ社の超音波処理装置で、出力２０％の条件で２分間処理し、処理した試料を測定に用いた。測定原理としてはレーザー散乱法を用いており、粒度分布を蓄積分布として表し、蓄積分布が５０％となる値を平均粒子径とした。
また、粒子径が１００μｍ以上の粉末状セルロースの割合、粒子径が２００μｍ以上の粉末状セルロースの割合、粒子径が３００μｍ以上の粉末状セルロースの割合、粒子径が６００μｍ以上の粉末状セルロースの割合を、それぞれ蓄積分布の合計から算出した。
＜粉末状セルロースの重合度＞
第１６改正日本薬局方解説書、結晶セルロース確認試験（２）記載の銅エチレンジアミンを用いた粘度測定法により、セルロース重合度を求めた。
第１６改正日本薬局方解説書、結晶セルロース確認試験（２）記載の銅エチレンジアミンを用いた粘度測定法により、セルロース重合度を求めた。
＜粉末状セルロースの結晶化度＞
結晶化度は、試料のＸ線回折を測定することで求めた。Ｘ線回折の測定は、適当量の試料をガラスセルに乗せ、Ｘ線回折測定装置（ＬａｂＸ ＸＲＤ−６０００、島津製作所製）を用いて測定した。結晶化度の算出は（Ｌ．Ｓｅｇａｌ，Ｊ．Ｊ．Ｇｒｅｅｌｙ，ｅｔａｌ，Ｔｅｘｔ．Ｒｅｓ．Ｊ．，２９，７８６，１９５９）、および、Ｋａｍｉｄｅらの手法（Ｋ．Ｋａｍｉｄｅ ｅｔ ａｌ，Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｊ．，１７，９０９，１９８５）を用いて行い、Ｘ線回折図の２θ＝１０°〜３０°の回折強度をベースラインとして、２θ＝２２．６°の００２面の回折強度と２θ＝１８．５°のアモルファス部分の回折強度から次式により算出した。
Ｘc＝（Ｉ002c―Ｉa）/Ｉ002c×１００
Ｘc＝セルロースの結晶化度（％）
Ｉ002c：２θ＝２２．６°、００２面の回折強度
Ｉa：２θ＝１８．５°、アモルファス部分の回折強度
結晶化度は、試料のＸ線回折を測定することで求めた。Ｘ線回折の測定は、適当量の試料をガラスセルに乗せ、Ｘ線回折測定装置（ＬａｂＸ ＸＲＤ−６０００、島津製作所製）を用いて測定した。結晶化度の算出は（Ｌ．Ｓｅｇａｌ，Ｊ．Ｊ．Ｇｒｅｅｌｙ，ｅｔａｌ，Ｔｅｘｔ．Ｒｅｓ．Ｊ．，２９，７８６，１９５９）、および、Ｋａｍｉｄｅらの手法（Ｋ．Ｋａｍｉｄｅ ｅｔ ａｌ，Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｊ．，１７，９０９，１９８５）を用いて行い、Ｘ線回折図の２θ＝１０°〜３０°の回折強度をベースラインとして、２θ＝２２．６°の００２面の回折強度と２θ＝１８．５°のアモルファス部分の回折強度から次式により算出した。
Ｘc＝（Ｉ002c―Ｉa）/Ｉ002c×１００
Ｘc＝セルロースの結晶化度（％）
Ｉ002c：２θ＝２２．６°、００２面の回折強度
Ｉa：２θ＝１８．５°、アモルファス部分の回折強度
＜粉末状セルロースの平均繊維長＞
ファイバーテスター（Ｌｏｒｅｎｔｚｅｎ ＆ Ｗｅｔｔｒｅ社製）を用いて、平均繊維長を測定した。本発明において、平均繊維長とは、長さ加重平均繊維長のことを示す。
ファイバーテスター（Ｌｏｒｅｎｔｚｅｎ ＆ Ｗｅｔｔｒｅ社製）を用いて、平均繊維長を測定した。本発明において、平均繊維長とは、長さ加重平均繊維長のことを示す。
＜粉末状セルロースの粉体落下速度＞
上記製造例で得られた粉末状セルロース５ｇの試料を、パウダテスタ（ＰＴ−Ｎ型、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて振動落下させ、全粉体が落下するのに必要な時間を測定した。この値が大きいほど、粉体流動性が良好であることを意味する。
上記製造例で得られた粉末状セルロース５ｇの試料を、パウダテスタ（ＰＴ−Ｎ型、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて振動落下させ、全粉体が落下するのに必要な時間を測定した。この値が大きいほど、粉体流動性が良好であることを意味する。
（製造例１）
広葉樹由来パルプを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を１．２Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、粉末状セルロースＡ（平均粒子径２４μｍ、平均重合度１７０、結晶化度８６％、平均繊維長０．７ｍｍ、粉体落下速度０．３７ｇ／ｓｅｃであって、粒子径１００μｍ以上が３．５体積％、粒子径２００μｍ以上が０体積％）を得た。
広葉樹由来パルプを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を１．２Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、粉末状セルロースＡ（平均粒子径２４μｍ、平均重合度１７０、結晶化度８６％、平均繊維長０．７ｍｍ、粉体落下速度０．３７ｇ／ｓｅｃであって、粒子径１００μｍ以上が３．５体積％、粒子径２００μｍ以上が０体積％）を得た。
（製造例２）
広葉樹由来パルプを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を０．１５Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、粉末状セルロースＢ（平均粒子径３６μｍ、平均重合度４７０、結晶化度８６％、平均繊維長０．７ｍｍ、粉体落下速度０．１４ｇ／ｓｅｃであって、粒子径１００μｍ以上が１７.０体積％、粒子径２００μｍ以上が５．０体積％、粒子径３００μｍ以上が２．０体積％、粒子径６００μｍ以上が０体積％）を得た。
広葉樹由来パルプを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を０．１５Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、粉末状セルロースＢ（平均粒子径３６μｍ、平均重合度４７０、結晶化度８６％、平均繊維長０．７ｍｍ、粉体落下速度０．１４ｇ／ｓｅｃであって、粒子径１００μｍ以上が１７.０体積％、粒子径２００μｍ以上が５．０体積％、粒子径３００μｍ以上が２．０体積％、粒子径６００μｍ以上が０体積％）を得た。
（製造例３）
広葉樹由来パルプを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を０．１５Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、粉末状セルロースＣ（平均粒子径２６．３μｍ、平均重合度４４０、結晶化度８５．３％、平均繊維長０．２３ｍｍであって、粒子径１００μｍ以上が５.１体積％、粒子径２００μｍ以上が０．５体積％、粒子径３００μｍ以上が０体積％）を得た。
広葉樹由来パルプを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を０．１５Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、粉末状セルロースＣ（平均粒子径２６．３μｍ、平均重合度４４０、結晶化度８５．３％、平均繊維長０．２３ｍｍであって、粒子径１００μｍ以上が５.１体積％、粒子径２００μｍ以上が０．５体積％、粒子径３００μｍ以上が０体積％）を得た。
（製造例４）
広葉樹由来パルプを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を０．１５Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、粉末状セルロースＤ（平均粒子径４２．３μｍ、平均重合度９８０、結晶化度８３．３％、平均繊維長０．３２ｍｍであって、粒子径１００μｍ以上が１９．２体積％、粒子径２００μｍ以上が７．１体積％、粒子径３００μｍ以上が２．０体積％、粒子径６００μｍ以上が０．３体積％）を得た。
広葉樹由来パルプを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を０．１５Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、粉末状セルロースＤ（平均粒子径４２．３μｍ、平均重合度９８０、結晶化度８３．３％、平均繊維長０．３２ｍｍであって、粒子径１００μｍ以上が１９．２体積％、粒子径２００μｍ以上が７．１体積％、粒子径３００μｍ以上が２．０体積％、粒子径６００μｍ以上が０．３体積％）を得た。
（製造例５）
広葉樹由来パルプを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を０．１５Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、粉末状セルロースＥ（平均粒子径６２．１μｍ、平均重合度１２２１、結晶化度８２．２％、平均繊維長０．３４ｍｍであって、粒子径１００μｍ以上が２８．２体積％、粒子径２００μｍ以上が１１．１体積％、粒子径３００μｍ以上が４．１体積％、粒子径６００μｍ以上が１．１体積％）を得た。
広葉樹由来パルプを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を０．１５Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、粉末状セルロースＥ（平均粒子径６２．１μｍ、平均重合度１２２１、結晶化度８２．２％、平均繊維長０．３４ｍｍであって、粒子径１００μｍ以上が２８．２体積％、粒子径２００μｍ以上が１１．１体積％、粒子径３００μｍ以上が４．１体積％、粒子径６００μｍ以上が１．１体積％）を得た。
（製造例６）
広葉樹由来パルプを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を１．２Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、粉末状セルロースＦ（平均粒子径１０．４μｍ、平均重合度１５８、結晶化度７３．３％、平均繊維長０．１４ｍｍであって、粒子径１００μｍ以上が２．１体積％、粒子径２００μｍ以上が０体積％）を得た。
広葉樹由来パルプを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を１．２Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、粉末状セルロースＦ（平均粒子径１０．４μｍ、平均重合度１５８、結晶化度７３．３％、平均繊維長０．１４ｍｍであって、粒子径１００μｍ以上が２．１体積％、粒子径２００μｍ以上が０体積％）を得た。
以下に実施例及び比較例を示すが、特段の明記がない限りこれらに用いられた食品材料は市販のものを用いたことを意味する。
＜実施例１＞
挽肉５３．１部、玉ねぎ２１．１部、パン粉１０．５部、卵６．３部、食塩０．８部、粉末状セルロースＢ５．０部、水３．２部からなるハンバーグ処方のうち、
挽肉、玉ねぎ、パン粉、卵、食塩、水をＳＫミキサーで３分間混合した後、粉末状セルロースＡを加えてよく混ぜ、１００ｇずつ小判型に成形した。このハンバーグをフライパン中で、強火で両面を計２分、その後弱火にしてからフタをして両面を計１２分加熱調理し、ハンバーグを得た。
挽肉５３．１部、玉ねぎ２１．１部、パン粉１０．５部、卵６．３部、食塩０．８部、粉末状セルロースＢ５．０部、水３．２部からなるハンバーグ処方のうち、
挽肉、玉ねぎ、パン粉、卵、食塩、水をＳＫミキサーで３分間混合した後、粉末状セルロースＡを加えてよく混ぜ、１００ｇずつ小判型に成形した。このハンバーグをフライパン中で、強火で両面を計２分、その後弱火にしてからフタをして両面を計１２分加熱調理し、ハンバーグを得た。
得られたハンバーグ１０ｇを、２０人のパネラーによる試食評価を行い、下記の基準にて評価を行い平均値を得た。結果を表１に示す。
○：肉汁の保ちがよくジューシーであり、食感に優れる。
×：肉汁の保ちが劣りパサパサし、食感に劣る。
○：肉汁の保ちがよくジューシーであり、食感に優れる。
×：肉汁の保ちが劣りパサパサし、食感に劣る。
＜実施例２＞
強力小麦粉１００.０部、砂糖６．０部、食塩２．０部、粉乳２．０部、ドライイースト１．５部、ショートニング５．０部、粉末状セルロースＢ５.０部、 水 ６２．０部からなるパン処方のうち、
強力小麦粉にドライイースト、食塩、砂糖を混合し、よくこねた。ショートニング、粉末状セルロースＡを加水しながら混ぜ、生地を小さくまとめる。生地を３０℃、４０分間発酵させる。発酵生地を２００℃、３０分間オーブンで焼き、パンを得た。
強力小麦粉１００.０部、砂糖６．０部、食塩２．０部、粉乳２．０部、ドライイースト１．５部、ショートニング５．０部、粉末状セルロースＢ５.０部、 水 ６２．０部からなるパン処方のうち、
強力小麦粉にドライイースト、食塩、砂糖を混合し、よくこねた。ショートニング、粉末状セルロースＡを加水しながら混ぜ、生地を小さくまとめる。生地を３０℃、４０分間発酵させる。発酵生地を２００℃、３０分間オーブンで焼き、パンを得た。
得られたパン１０ｇを、２０人のパネラーによる試食評価を行い、下記の基準にて評価を行い平均値を得た。結果を表１に示す。
○：生地に水分が保たれしっとりとしており、食感に優れる。
×：生地がパサパサしており、食感に劣る。
○：生地に水分が保たれしっとりとしており、食感に優れる。
×：生地がパサパサしており、食感に劣る。
＜実施例３＞
白身魚１００.０部、食塩 ２．０部、味醂３．０部、粉末状セルロースＢ３.０部 からなる蒲鉾処方のうち、
白身魚を三枚におろし、骨、内蔵、皮を取り除いた。身をみじん切りにし、水気を取った。粉末セルロースを混ぜ、フードプロセッサーですり潰した。塩、味醂を混ぜ、成形後冷蔵庫で１日寝かせた。寝かせたものを２０分蒸し、その後冷水で冷やし、蒲鉾を得た。
白身魚１００.０部、食塩 ２．０部、味醂３．０部、粉末状セルロースＢ３.０部 からなる蒲鉾処方のうち、
白身魚を三枚におろし、骨、内蔵、皮を取り除いた。身をみじん切りにし、水気を取った。粉末セルロースを混ぜ、フードプロセッサーですり潰した。塩、味醂を混ぜ、成形後冷蔵庫で１日寝かせた。寝かせたものを２０分蒸し、その後冷水で冷やし、蒲鉾を得た。
得られた蒲鉾１０ｇを、２０人のパネラーによる試食評価を行い、下記の基準にて評価を行い平均値を得た。結果を表１に示す。
○：蒲鉾に水分が保たれしっとりとしており、食感に優れる。
×：蒲鉾がパサパサしており、食感に劣る。
○：蒲鉾に水分が保たれしっとりとしており、食感に優れる。
×：蒲鉾がパサパサしており、食感に劣る。
＜実施例４＞
唐揚げ粉９５.０部、粉末状セルロースＢ５.０部 からなる唐揚げ衣処方のうち、
市販の唐揚げ粉に粉末状セルロースＢを混ぜ合わせた。混ぜ合わせた粉を同量の水で溶き、バッター液を作成した。その後、鶏肉をバッター液に付け込み、１７０℃で４分間フライし、唐揚げを得た。
唐揚げ粉９５.０部、粉末状セルロースＢ５.０部 からなる唐揚げ衣処方のうち、
市販の唐揚げ粉に粉末状セルロースＢを混ぜ合わせた。混ぜ合わせた粉を同量の水で溶き、バッター液を作成した。その後、鶏肉をバッター液に付け込み、１７０℃で４分間フライし、唐揚げを得た。
得られた唐揚げ１０ｇを、２０人のパネラーによる試食評価を行い、下記の基準にて評価を行い平均値を得た。結果を表１に示す。
○：唐揚げの衣に油がしみてよく揚がってサクサクしており、食感に優れる。
×：唐揚げの衣が粉っぽく、食感に劣る。
○：唐揚げの衣に油がしみてよく揚がってサクサクしており、食感に優れる。
×：唐揚げの衣が粉っぽく、食感に劣る。
＜実施例５＞
豚ひき肉８０.０部、玉ねぎ１５.０部、食塩１．０部、胡椒１．０部、粉末状セルロースＢ３.０部 からなるソーセージ処方のうち、
豚ひき肉、玉ねぎをみじん切りにし、食塩、胡椒、粉末状セルロースＢを混ぜ込んだ。混ぜたものをスプーンでラップにとり、ソーセージの形に成形した。その後蒸し器で１５分蒸し、ソーセージを得た。
豚ひき肉８０.０部、玉ねぎ１５.０部、食塩１．０部、胡椒１．０部、粉末状セルロースＢ３.０部 からなるソーセージ処方のうち、
豚ひき肉、玉ねぎをみじん切りにし、食塩、胡椒、粉末状セルロースＢを混ぜ込んだ。混ぜたものをスプーンでラップにとり、ソーセージの形に成形した。その後蒸し器で１５分蒸し、ソーセージを得た。
得られたソーセージは、２０人のパネラーによる試食評価を行い、下記の基準にて評価を行い平均値を得た。結果を表１に示す。
○：肉汁の保ちが良くジューシーであり、食感に優れる。
×：肉汁の保ちが劣り、食感に劣る。
○：肉汁の保ちが良くジューシーであり、食感に優れる。
×：肉汁の保ちが劣り、食感に劣る。
＜比較例１〜５＞
実施例１〜５において、粉末状セルロースを添加しなかったこと以外は、実施例１〜５と同様にして評価を行った。
実施例１〜５において、粉末状セルロースを添加しなかったこと以外は、実施例１〜５と同様にして評価を行った。
＜実施例６＞
チーズ１００重量部に対して、粉末状セルロースＢ１．５重量部をまぶし、試験チーズを得た。得られた試験チーズを積層し、５０ｇの重しをさらに乗せ１時間静置した後、下記の基準で結着防止性を評価し平均値を得た。結果を表２に示す。
○：チーズ同士を簡単にはがせ、結着防止効果に優れる。
×：チーズ同士が結着し、剥がした際にチーズ形の変形を伴う。
チーズ１００重量部に対して、粉末状セルロースＢ１．５重量部をまぶし、試験チーズを得た。得られた試験チーズを積層し、５０ｇの重しをさらに乗せ１時間静置した後、下記の基準で結着防止性を評価し平均値を得た。結果を表２に示す。
○：チーズ同士を簡単にはがせ、結着防止効果に優れる。
×：チーズ同士が結着し、剥がした際にチーズ形の変形を伴う。
＜比較例６＞
粉末状セルロースを用いなかった以外は実施例６と同様にして評価を行った。
粉末状セルロースを用いなかった以外は実施例６と同様にして評価を行った。
＜実施例７＞
ホットケーキミックス８０部、砂糖５部 、牛乳１０部 、卵１個 、粉末セルロースＡ５部からなる焼き菓子処方のうち、ホットケーキミックス、砂糖、牛乳、卵、粉末状セルロースＢをかき混ぜた。型に生地を流し込み、オーブンを用いて１８０℃、２０分で焼き上げホットケーキを得た。
ホットケーキミックス８０部、砂糖５部 、牛乳１０部 、卵１個 、粉末セルロースＡ５部からなる焼き菓子処方のうち、ホットケーキミックス、砂糖、牛乳、卵、粉末状セルロースＢをかき混ぜた。型に生地を流し込み、オーブンを用いて１８０℃、２０分で焼き上げホットケーキを得た。
得られたホットケーキを２０人のパネラーで目視観察し、下記の基準で焼き色を評価し平均値を得た。結果を表３に示す。
○：焼き上げ前後でしっかりとした変色が起こり、焼き色に優れる。
×：焼き上げ前後であまり変色が起こらなく、焼き色に劣る。
○：焼き上げ前後でしっかりとした変色が起こり、焼き色に優れる。
×：焼き上げ前後であまり変色が起こらなく、焼き色に劣る。
＜比較例７＞
実施例７において、粉末状セルロースを添加しなかったこと以外は、実施例７と同様にして評価を行った。
実施例７において、粉末状セルロースを添加しなかったこと以外は、実施例７と同様にして評価を行った。
＜実施例８＞
みかんジュース（果汁１００％）９０.０部 、ゼラチン ７.０部 、粉末セルロースＡ３.０部からなるゼリー処方の内、
みかんジュース（果汁１００％）、ゼラチン、粉末状セルロースＡをかき混ぜた。型に生地を流し込み、冷蔵庫で１時間冷やし、ゼリーを得た。
みかんジュース（果汁１００％）９０.０部 、ゼラチン ７.０部 、粉末セルロースＡ３.０部からなるゼリー処方の内、
みかんジュース（果汁１００％）、ゼラチン、粉末状セルロースＡをかき混ぜた。型に生地を流し込み、冷蔵庫で１時間冷やし、ゼリーを得た。
得られたゼリーを２０人のパネラーで試食評価を行い、下記の基準にて評価し平均値を得た。結果を表４に示す。
○：繊維質の食感を感じ、食感が増す。
×：食感の変化を感じない。
○：繊維質の食感を感じ、食感が増す。
×：食感の変化を感じない。
＜実施例９＞
鮭そぼろ９８重量部に、粉末状セルロースＡを２重量部混ぜ、鮭そぼろ組成物を得た。
得られた鮭そぼろ組成物は２０人のパネラーに試食評価を行い、下記の基準にて食感を評価し平均値を得た。
○：繊維感を増しふっくらとした食感となり、食感に優れる。
×：触感の変化を感じない。
鮭そぼろ９８重量部に、粉末状セルロースＡを２重量部混ぜ、鮭そぼろ組成物を得た。
得られた鮭そぼろ組成物は２０人のパネラーに試食評価を行い、下記の基準にて食感を評価し平均値を得た。
○：繊維感を増しふっくらとした食感となり、食感に優れる。
×：触感の変化を感じない。
＜実施例１０＞
山葵９８重量部に、粉末状セルロースＡを２重量部混ぜ、山葵組成物を得た。得られた山葵組成物は２０人のパネラーに試食評価を行い、下記の基準にて食感を評価し平均値を得た。
○：繊維感の食感を感じ、食感が増す。
×：食感の変化を感じない。
山葵９８重量部に、粉末状セルロースＡを２重量部混ぜ、山葵組成物を得た。得られた山葵組成物は２０人のパネラーに試食評価を行い、下記の基準にて食感を評価し平均値を得た。
○：繊維感の食感を感じ、食感が増す。
×：食感の変化を感じない。
＜比較例８〜１０＞
実施例８〜１０において、粉末状セルロースを添加しなかったこと以外は、実施例８〜１０と同様にして評価を行った。
実施例８〜１０において、粉末状セルロースを添加しなかったこと以外は、実施例８〜１０と同様にして評価を行った。
＜実施例１１＞
ホイップクリーム原液９０．０部 、砂糖８．０部、粉末セルロースＡ２．０部からなるホイップクリーム処方の内、ホイップクリーム原液に砂糖と粉末セルロースＡを添加し、１０分間ハンドミキサーで１０℃に調温しながら撹拌し、ホイップクリーム組成物を調整した。
得られたホイップクリーム組成物１０ｇを、直径２ｃｍの円柱状の型に詰めたのち、型を外し、２５℃で１０分間静置し、下記の基準にて保形性を目視評価し平均値を得た。
○：円柱形状を保ち、保形性に優れる。
×：円柱形状が崩れ始め、保形性に劣る。
ホイップクリーム原液９０．０部 、砂糖８．０部、粉末セルロースＡ２．０部からなるホイップクリーム処方の内、ホイップクリーム原液に砂糖と粉末セルロースＡを添加し、１０分間ハンドミキサーで１０℃に調温しながら撹拌し、ホイップクリーム組成物を調整した。
得られたホイップクリーム組成物１０ｇを、直径２ｃｍの円柱状の型に詰めたのち、型を外し、２５℃で１０分間静置し、下記の基準にて保形性を目視評価し平均値を得た。
○：円柱形状を保ち、保形性に優れる。
×：円柱形状が崩れ始め、保形性に劣る。
＜実施例１２＞
フリーズドライソフトクリーム粉末 ５０．０重量部、卵白３０.０重量部、砂糖２０．０重量部、粉末セルロースＡ２．０重量部からなるフリーズドライソフトクリーム処方の内、フリーズドライソフトクリーム粉末に卵白、砂糖、粉末セルロースＡを添加し、１０分間ハンドミキサーで１０℃に調温しながら撹拌し、その後0℃以下で冷やし、フリーズドライソフトクリーム組成物を得た。
得られたフリーズドライソフトクリーム組成物１０ｇを、直径２ｃｍの円柱状の型に詰めたのち、型を外し、２５℃で１０分間静置し、下記の基準にて保形性を目視評価し平均値を得た。
○：円柱形状を保ち、保形性に優れる。
×：円柱形状が崩れ始め、保形性に劣る。
フリーズドライソフトクリーム粉末 ５０．０重量部、卵白３０.０重量部、砂糖２０．０重量部、粉末セルロースＡ２．０重量部からなるフリーズドライソフトクリーム処方の内、フリーズドライソフトクリーム粉末に卵白、砂糖、粉末セルロースＡを添加し、１０分間ハンドミキサーで１０℃に調温しながら撹拌し、その後0℃以下で冷やし、フリーズドライソフトクリーム組成物を得た。
得られたフリーズドライソフトクリーム組成物１０ｇを、直径２ｃｍの円柱状の型に詰めたのち、型を外し、２５℃で１０分間静置し、下記の基準にて保形性を目視評価し平均値を得た。
○：円柱形状を保ち、保形性に優れる。
×：円柱形状が崩れ始め、保形性に劣る。
＜比較例１１〜１２＞
実施例１１〜１２において、粉末状セルロースを添加しなかったこと以外は、実施例１１〜１２と同様にして評価を行った。
実施例１１〜１２において、粉末状セルロースを添加しなかったこと以外は、実施例１１〜１２と同様にして評価を行った。
＜実施例１３＞
ポテトフレーク６０質量部、食塩１．５重量部、うまみ調味料（製品名：味の素株式会社）１．２質量部、粉末状セルロースＣ２．５質量部を配合し、次に水６０質量部を添加しながら混練しポテト生地を得た。得られたポテト生地を押出し式成形機（型番：ＤＫ５２４；貝印産業社製）を用いて直径７ｍｍの円筒形に成形し、次いで−２０℃で３時間冷凍した後に、長さ約７ｃｍにカットして円筒状の成型したポテト生地を得た。得られた円筒状に成型したポテト生地を、サラダ油で１７０℃、２５秒間揚げて、成型スナック菓子（ポテトスナック）を得た。
実施例１３成型スナック菓子は、下記の評価を実施した。
ポテトフレーク６０質量部、食塩１．５重量部、うまみ調味料（製品名：味の素株式会社）１．２質量部、粉末状セルロースＣ２．５質量部を配合し、次に水６０質量部を添加しながら混練しポテト生地を得た。得られたポテト生地を押出し式成形機（型番：ＤＫ５２４；貝印産業社製）を用いて直径７ｍｍの円筒形に成形し、次いで−２０℃で３時間冷凍した後に、長さ約７ｃｍにカットして円筒状の成型したポテト生地を得た。得られた円筒状に成型したポテト生地を、サラダ油で１７０℃、２５秒間揚げて、成型スナック菓子（ポテトスナック）を得た。
実施例１３成型スナック菓子は、下記の評価を実施した。
＜評価：成型時のひび割れ＞
１０枚の円筒状に成型したポテト生地（試験片）を水平面に並べ、表面及び裏面の両方を目視にて確認し、試験片一枚あたりのひび割れの発生数の平均値を下記の基準に従い評価した。
◎：ひび割れの発生個数の平均値が０〜５個
○：ひび割れの発生個数の平均値が５〜１０個
×：ひび割れの発生個数の平均値が１０個超
１０枚の円筒状に成型したポテト生地（試験片）を水平面に並べ、表面及び裏面の両方を目視にて確認し、試験片一枚あたりのひび割れの発生数の平均値を下記の基準に従い評価した。
◎：ひび割れの発生個数の平均値が０〜５個
○：ひび割れの発生個数の平均値が５〜１０個
×：ひび割れの発生個数の平均値が１０個超
＜評価：食感＞
熟練した２０名のパネラーに対し、実施例及び比較例で得られた成型ポテトスナックを独立したパネルで食味するランダムテスト方式にて、歯ごたえのある食感を有するかのテストを実施し、各パネラーが結果を１〜１０点で記した。点数が高いほど歯ごたえのある食感であり、下記の平均点を基準とし、食感の評価とした。
◎：平均点が８〜１０点であり、サクサクした食感に優れる。
○：平均点が５〜８点であり、サクサクした食感を感じることができる。
×：平均点が５点未満であり、サクサクした食感が薄い。
熟練した２０名のパネラーに対し、実施例及び比較例で得られた成型ポテトスナックを独立したパネルで食味するランダムテスト方式にて、歯ごたえのある食感を有するかのテストを実施し、各パネラーが結果を１〜１０点で記した。点数が高いほど歯ごたえのある食感であり、下記の平均点を基準とし、食感の評価とした。
◎：平均点が８〜１０点であり、サクサクした食感に優れる。
○：平均点が５〜８点であり、サクサクした食感を感じることができる。
×：平均点が５点未満であり、サクサクした食感が薄い。
＜実施例１４＞
粉末状セルロースＤを用いた以外は、実施例１３と同様にして成型スナック菓子（ポテトスナック）を得た。
粉末状セルロースＤを用いた以外は、実施例１３と同様にして成型スナック菓子（ポテトスナック）を得た。
＜実施例１５＞
粉末状セルロースＥを用いた以外は、実施例１３と同様にして成型スナック菓子（ポテトスナック）を得た。
粉末状セルロースＥを用いた以外は、実施例１３と同様にして成型スナック菓子（ポテトスナック）を得た。
＜比較例１３＞
粉末状セルロースを配合しなかった以外は、実施例１３と同様に成型スナック菓子（ポテトスナック）を得た。
粉末状セルロースを配合しなかった以外は、実施例１３と同様に成型スナック菓子（ポテトスナック）を得た。
実施例１４〜１５及び比較例１３の成型スナック菓子は、下記の評価を実施した。
＜評価：成型時のひび割れ＞
実施例１３と同様にして実施した。
＜評価：成型時のひび割れ＞
実施例１３と同様にして実施した。
＜評価：食感＞
熟練した２０名のパネラーに対し、実施例及び比較例で得られた成型ポテトスナックを独立したパネルで食味するランダムテスト方式にて、歯ごたえのある食感を有するかのテストを実施し、各パネラーが結果を１〜１０点で記した。点数が高いほど歯ごたえのある食感であり、下記の平均点を基準とし、食感の評価とした。
◎：平均点が８〜１０点であり、歯ごたえのある食感に優れる。
○：平均点が５〜８点であり、歯ごたえのある食感を感じることができる。
×：平均点が５点未満であり、歯ごたえのある食感が薄い。
熟練した２０名のパネラーに対し、実施例及び比較例で得られた成型ポテトスナックを独立したパネルで食味するランダムテスト方式にて、歯ごたえのある食感を有するかのテストを実施し、各パネラーが結果を１〜１０点で記した。点数が高いほど歯ごたえのある食感であり、下記の平均点を基準とし、食感の評価とした。
◎：平均点が８〜１０点であり、歯ごたえのある食感に優れる。
○：平均点が５〜８点であり、歯ごたえのある食感を感じることができる。
×：平均点が５点未満であり、歯ごたえのある食感が薄い。
＜評価：硬さ＞
熟練した２０名のパネラーにて、独立したパネルで実施例及び比較例で得られた成型ポテトスナックの両端を左右両方の親指と人差し指ではさんでもち、力をこめ割り、割れたさいの触感（抵抗感）を、ランダムテスト方式により実施し、下記の通り硬さの評価とした。
◎：力を込めなければ割れず、抵抗感が強い。
○：力を込めると割れるが、抵抗感がある。
×：軽い力で割れ、抵抗感が少ない。
熟練した２０名のパネラーにて、独立したパネルで実施例及び比較例で得られた成型ポテトスナックの両端を左右両方の親指と人差し指ではさんでもち、力をこめ割り、割れたさいの触感（抵抗感）を、ランダムテスト方式により実施し、下記の通り硬さの評価とした。
◎：力を込めなければ割れず、抵抗感が強い。
○：力を込めると割れるが、抵抗感がある。
×：軽い力で割れ、抵抗感が少ない。
＜実施例１６＞
市販の強力粉６０重量部、薄力粉３０重量部、馬鈴薯澱粉５％、加工澱粉５％、卵白粉末２．５重量部、小麦タンパク２重量部、食塩３重量部、粉末状セルロースＣ１．５重量部に、練り水４０.５重量部及びかんすい２．５重量部を添加しながらよく混合し麺生地を作製した。次に製麺ロールで伸ばし、所定の方法に従い麺線を作製し、１００℃の上記で蒸したのち、１３０〜１６０℃の油で乾燥させた後、即席麺を得た。
市販の強力粉６０重量部、薄力粉３０重量部、馬鈴薯澱粉５％、加工澱粉５％、卵白粉末２．５重量部、小麦タンパク２重量部、食塩３重量部、粉末状セルロースＣ１．５重量部に、練り水４０.５重量部及びかんすい２．５重量部を添加しながらよく混合し麺生地を作製した。次に製麺ロールで伸ばし、所定の方法に従い麺線を作製し、１００℃の上記で蒸したのち、１３０〜１６０℃の油で乾燥させた後、即席麺を得た。
＜実施例１７＞
粉末状セルロースＦを用いた以外は、実施例１６と同様にして即席麺を得た。
粉末状セルロースＦを用いた以外は、実施例１６と同様にして即席麺を得た。
＜比較例１４＞
粉末状セルロースを用いなかったこと以外は、実施例１６と同様にして、即席麺を得た。
粉末状セルロースを用いなかったこと以外は、実施例１６と同様にして、即席麺を得た。
＜評価＞
実施例１６〜１７及び比較例１４で得られた即席麺は、容器に即席麺（７０ｇ）を入れ、熱湯（３５０ｇ）を注ぎ３分間復元させ（湯戻し）、麺の復元性と食感を評価した。
実施例１６〜１７及び比較例１４で得られた即席麺は、容器に即席麺（７０ｇ）を入れ、熱湯（３５０ｇ）を注ぎ３分間復元させ（湯戻し）、麺の復元性と食感を評価した。
＜即席麺の復元性＞
３分放置後の湯中での麺のほぐれ具合（湯戻し）について、熟練した２０名のパネラーがさいばしを用いかき混ぜた際のほぐれ具合をもとに、目視にて１〜１０点で評価し、２０名の平均点を算出した。点数が高いほど麺のほぐれ具合が良好である。
○：平均点が７〜１０であり、湯戻しによる復元性が良好。
△：平均点が４〜６であり、湯戻しによる復元性が認められる。
×：平均点が４未満であり、湯戻しによる復元性に劣る。
３分放置後の湯中での麺のほぐれ具合（湯戻し）について、熟練した２０名のパネラーがさいばしを用いかき混ぜた際のほぐれ具合をもとに、目視にて１〜１０点で評価し、２０名の平均点を算出した。点数が高いほど麺のほぐれ具合が良好である。
○：平均点が７〜１０であり、湯戻しによる復元性が良好。
△：平均点が４〜６であり、湯戻しによる復元性が認められる。
×：平均点が４未満であり、湯戻しによる復元性に劣る。
＜即席麺の食感＞
３分放置後の麺を２０名のパネラーが独立したパネルで食味するランダムテスト方式を行い、粉っぽさやコシ、硬さからの食味を総合的に１〜１０点で評価し、２０名の平均値を算出した。点数が高いほど麺の食感が良好な評価である。
○：平均点が７〜１０であり、食感が良好。
△：平均点が４〜６であり、若干食感が劣る。
×：平均点が４未満であり、食感に劣る。
３分放置後の麺を２０名のパネラーが独立したパネルで食味するランダムテスト方式を行い、粉っぽさやコシ、硬さからの食味を総合的に１〜１０点で評価し、２０名の平均値を算出した。点数が高いほど麺の食感が良好な評価である。
○：平均点が７〜１０であり、食感が良好。
△：平均点が４〜６であり、若干食感が劣る。
×：平均点が４未満であり、食感に劣る。
Claims (2)
- 粉末状セルロースを含む食品添加剤であって、該粉末状セルロースが下記条件（Ａ）〜（Ｅ）を満たすことを特徴する食品添加剤。
（Ａ）平均粒子径が５〜７５μｍ
（Ｂ）粒子径１００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜４５．０体積％の範囲にある。
（Ｃ）粒子径２００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２５．０体積％の範囲にある。
（Ｄ）粒子径３００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜１２．０体積％以下の範囲にある。
（Ｅ）粒子径６００μｍ以上の粉末状セルロースが、粒度分布から算出される蓄積分布で０〜２．０体積％以下の範囲にある。 - 前記記載の粉末状セルロースが、平均重合度１００〜２５００、結晶化度６０〜９０％であることを特徴とする、請求項１記載の食品添加剤。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| WO2020196341A1 (ja) * | 2019-03-22 | 2020-10-01 | 株式会社Ｍｉｚｋａｎ Ｈｏｌｄｉｎｇｓ | 食品用構造強化剤、該構造強化剤を含有する食品原料、該食品原料を硬化させた食品、該食品の食味及び物性の改善方法 |
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