JP2017052197A - 成形体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】織物と合成樹脂とを備える平面状の板状部材20から、3次元形状の成形体10を製造する成形体の製造方法であって、板状部材20を切断することで、成形体10の外周形状に倣う外周形状を有する平面状のプレボード30を成形する切断工程と、成形体10の3次元形状に倣う成形面43を有する成形型41に配置されたプレボード30の外周端部31をその全周に亘って固定する固定工程と、外周端部31を固定した状態のプレボード30を成形面43に倣う3次元形状に成形する成形工程と、備えることに特徴を有する。
【選択図】図6
Description
本発明の実施形態1を図1ないし図6によって説明する。本実施形態では、成形体として車両用シートにおけるバックボードを構成するものを例示する。図1は成形体10を車両後側から視た斜視図である。成形体10は、車両上下方向に長い長手状をなし、車両用シートの背面(意匠面)を主に構成するものとされる。成形体10は、図1に示すように、例えば、成形体10における車両後側の面を構成する主壁部11と、主壁部11における車幅方向の側端部の各々から車両前方に向かって立ち上がる一対の側壁部12(立壁部)と、を備えており、車両後方に凹んだ湾曲形状(3次元形状)をなしている。なお、バックボードは、例えば、複数の成形体10を積層し、熱硬化性樹脂で固めることで構成される。
切断工程では、図2に示す板状部材20を載置台(図示せず)に固定し、図3に示すように、例えば、レーザー光出射装置61から出射されるレーザー光L1を用いて、板状部材20を切断する。これにより、プレボード30が成形される。ここで、プレボード30の形状は平面状をなすと共に、その外周形状が成形体10の外周形状に倣うものとされる。このようなプレボード30の形状は、プレボード30を構成する織物の伸び率や成形体10の3次元形状(成形面43の表面形状)に基づいて決定され、例えば、CAE解析を用いて決定することができる。
次に、図4及び図5に示すように、プレボード30を成形型41に載置する。具体的には、図5に示すように、成形型41の凹部42をプレボード30で覆うようにする。その後、複数の固定部材51を用いて、プレボード30の外周端部31をその全周に亘って、成形型41に対して固定する。続いて、プレボード30を上から覆う形でフィルム52(バギングフィルム)を配置する。また、フィルム52の全周と成形型41の間をシール材53によってシールする。なお、フィルム52は、図5に示すように、固定部材51によってプレボード30と共に固定されていてもよいし、プレボード30とは別に固定されていてもよい。
次に、図示しない空気圧供給装置を駆動させ、成形型41の真空吸引孔43Aを介して、フィルム52によって密閉された凹部42内を減圧する。また、これと同時(又は減圧した後)に、図示しない加熱装置(例えば、成形型41に設けられたヒータなど)を用いて、プレボード30を加熱する。この結果、図6に示すように、軟化したプレボード30が、成形面43に吸引され、成形面43の形状に倣う3次元形状に成形される。その後、真空吸引孔43Aによるプレボード30の吸引を維持しつつ、加熱装置を停止し、プレボード30を冷却した後、真空吸引孔43Aによる吸引を停止する。これにより、成形体10が完成する。なお、プレボード30を加熱した後、凹部42内を減圧してもよい。
次に、本発明の実施形態2を図7ないし図8によって説明する。本実施形態の成形体110は、図7に示すように、延設方向の異なる2つの壁部111,112と、両壁部111,112を連結する立壁部113(連結リブ)と、備えている。立壁部113を形成するためには、まず、図8に示すように、プレボード130(図8の2点鎖線)に予めスリット131を形成しておく。このようなスリット131は、切断工程にて、プレボード130の外周形状を成形する際に、同時に形成してもよい。その後、成形工程においては、成形型141の成形面143に設けられた突起部145によって、スリット131の周辺部分を押圧し、部分的に伸ばす。これにより、スリット131の周辺部分が突起部145の形状に倣う形状に成形され、立壁部113となる。なお、図8において、成形後のスリット131に符号131Aを付す。
次に、本発明の実施形態3を図9ないし図10によって説明する。本実施形態では、図9に示すように、プレボード230の周端部にスリット231を形成しておき、成形工程において、スリット231の周辺部分を重ねることで重畳部232とする。スリット231を形成することで、プレボード230を3次元形状の成形体210に成形する際の応力を逃がすことができ、しわが生じる事態を抑制できる。また、スリット231の周辺部分を重畳部232とすることで、成形体210の剛性をより高くすることができる。
次に、本発明の実施形態4を図11ないし図12によって説明する。本実施形態では、図11に示すように、プレボード330の内側部分に貫通孔331を形成しておき、成形工程において、貫通孔331の周辺部分を膨出させることで膨出部311とする(図12参照)。膨出部311を形成する箇所に貫通孔331を形成しておくことで、膨出部311を成形する際の応力を逃がすことができ、成形体310にしわが生じる事態を抑制できる。
次に、本発明の実施形態5を図13ないし図15によって説明する。本実施形態では、図13に示すように、プレボード430の外周端部にV字状をなす切欠部431を形成しておき、成形工程において、切欠部431の内面431A,431A同士を互いに当接させるように成形し、膨出部411とする(図14参照)。このようにすれば、図15に示すように、成形体410の膨出部411において、繊維の方向を各面毎に変えることができる。成形体410においては、繊維の方向に沿う方向の引張強度がより高くなる。本実施形態では、繊維の方向を各面毎に設定することができるから、所定方向の引張強度を高くすることができる。
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
(1)上記実施形態では、真空吸引孔43Aによる真空成形でプレボードを3次元形状に成形する方法を例示したが、これに限定されない。例えば、一対の成形型によるプレス成形でプレボードを3次元形状に成形してもよい。
(2)上記実施形態では、成形体として、バックボードを構成するものを例示したが、これに限定されない。成形体の用途は、上記実施形態で例示したものに限定されず、適宜変更可能である。また、プレボード及び成形体の形状は上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。
(3)真空吸引孔43Aの形成箇所は、図5で示したものに限定されず適宜変更可能である。
(4)上記実施形態の成形工程において、プレボードの外周端部以外の箇所を固定部材で固定してもよい。
(5)上記実施形態では、レーザー光を用いて、板状部材20を切断する方法を例示したが、これに限定されない。例えば、トムソン刃などを用いて板状部材20を切断してもよい。
(6)上記実施形態で例示した立壁部、スリット、貫通孔、切欠部などを形成する方法を、それぞれ組み合わせて実行してもよい。
(7)上記実施形態では、板状部材20を構成する合成樹脂として熱可塑性樹脂を例示したが、これに限定されない。板状部材20を構成する合成樹脂として熱硬化性樹脂を用いてもよい。
Claims (3)
- 織物と合成樹脂とを備える平面状の板状部材から、3次元形状の成形体を製造する成形体の製造方法であって、
前記板状部材を切断することで、前記成形体の外周形状に倣う外周形状を有する平面状のプレボードを成形する切断工程と、
前記成形体の3次元形状に倣う成形面を有する成形型に配置された前記プレボードの外周端部をその全周に亘って固定する固定工程と、
前記外周端部を固定した状態の前記プレボードを前記成形面に倣う3次元形状に成形する成形工程と、備える成形体の製造方法。 - 前記成形工程では、
前記成形型に設けられた真空吸引孔を介して、前記プレボードを前記成形面に吸引することで、前記プレボードを前記成形面に倣う3次元形状に成形する請求項1に記載の成形体の製造方法。 - 前記成形工程では、
前記プレボードに形成したスリットの周辺部分を、前記成形面に設けられた突起部の形状に倣う形状に成形し、立壁部とする請求項1又は請求項2に記載の成形体の製造方法。
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