JP2017042307A - 吸収性物品 - Google Patents

Abstract

【課題】着用者がサイドシートの当たる感触や違和感を感じにくい上に、横漏れ防止効果にも優れた吸収性物品を提供すること。
【解決手段】本発明の吸収性物品は、肌当接面を形成する液透過性の表面シート２、非肌当接面を形成する裏面シート３及びこれら両シート間に介在された吸収体４を具備し、表面シート２は、少なくとも物品幅方向の中央域に、肌側に向かって突出する複数の凸部１３と複数の凸部間に位置する凹部１４とを有する凹凸領域２Ｍを有している。また吸収性物品１は、中央域の両側にそれぞれに、表面シート２の肌当接面側が、液不透過性のサイドシート８に覆われた側部域Ｓを有し、サイドシート８は、側部域Ｓの一部又は全域において表面シート２と接合されている。吸収性物品１は、表面シート２の凹凸領域２Ｍにより形成された中央域における肌当接面の高さｔｍと、サイドシート８により形成された側部域Ｓの肌当接面の高さｔｓとが同じである。
【選択図】図２

Description

本発明は、吸収性物品に関する。

失禁パッドや生理用ナプキン等の吸収性物品においては、液戻り防止性やムレ防止性の向上の観点から、肌当接面を形成する表面シートとして凹凸構造を有する不織布を用いることが広く知られている。また、横漏れ防止の観点から、長手方向の両側部に防漏カフを設けることも知られており、防漏カフには、その起立性を高めるために、弾性部材が伸長状態で固定されているのが一般的である（特許文献１〜３参照）。

特開２０１１−６７５６３号公報 特開２０１３−１７５３０号公報 特開２０１４−９４２００号公報

しかし、弾性部材が伸長状態で配された防漏カフは、横漏れ防止効果を高めようとすれば、着用者が、防漏カフが肌に当る感触を感じやすくなる一方、肌に当る感触を低減するには、横漏れ防止効果が低下する恐れがある。

本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る吸収性物品を提供することにある。

本発明は、肌当接面を形成する液透過性の表面シート、非肌当接面を形成する裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性物品であって、前記表面シートは、少なくとも吸収性物品の幅方向の中央域に、肌側に向かって突出する複数の凸部と、複数の該凸部の間に位置する凹部とを有する凹凸領域を有し、吸収性物品は、前記中央域の両側にそれぞれに、前記表面シートの肌当接面側が、液不透過性のサイドシートに覆われた側部域を有し、該サイドシートは、該側部域の一部又は全域において該表面シートと接合されており、吸収性物品は、前記表面シートの前記凹凸領域により形成された前記中央域における肌当接面の高さと、前記サイドシートにより形成された前記側部域の肌当接面の高さとが同じである、吸収性物品を提供するものである。

本発明の吸収性物品によれば、着用者がサイドシートの当たる感触や違和感を感じにくい上に、横漏れ防止効果にも優れている。

図１は、本発明の一実施形態である失禁パッドを示す斜視図である。 図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線模式拡大断面図である。 図３（ａ）は、図１に示す失禁パッドに用いた表面シートの長手方向の一部を示す平面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。 図４は、図１に示す失禁パッドに用いた表面シートの凹凸領域の一部を拡大して示す斜視図である。 図５は、図１に示す失禁パッドに用いた表面シートの肌当接面側の面を形成する不織布の斜視図である。 図６は、図５に示す不織布の厚み方向の断面を示す模式図である。 図７は、図５に示す不織布を構成する構成繊維どうしが熱融着部にて固定されている状態を説明する図である。 図８は、吸収体に溝を形成した変形例を示す斜視図である。 図９は、本発明の別の実施形態である失禁パッドを示す断面図（図２相当図）である。 図１０は、本発明の更に別の実施形態である失禁パッドを示す断面図（図２相当図）である。 図１１は、本発明の更に別の実施形態である失禁パッドを示す断面図（図２相当図）である。 図１２は、図１１に示す失禁パッドに用いた表面シートの凹凸領域を示す拡大斜視図である。 図１３は、本発明の更に別の実施形態である失禁パッドを示す断面図（図２相当図）である。 図１４は、図５に示す不織布及び図３に示す表面シート２の製造に好適に用いられる製造装置を示す模式図である。 図１５は、図１４のＤ−Ｄ線断面図である。 図１６（ａ）〜図１６（ｃ）は、隣り合う融着部どうしの間の１本の構成繊維において複数の小径部と大径部とが形成される様子を説明する説明図である。 図１７は、本発明に用い得る他の吸収体を示す断面図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
図１には、本発明の一実施形態である失禁パッド１０（以下、単に「失禁パッド１０」ともいう。）の斜視図が示されている。図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線拡大断面図である。

失禁パッド１０は、図１及び図２に示すように、失禁パッド１０の肌当接面Ｐを形成する液透過性の表面シート２、失禁パッド１０の非肌当接面Ｑを形成する裏面シート３、及びこれら両シート２，３間に介在された吸収体４を具備する。失禁パッド１０における裏面シート３は液不透過性であるが、裏面シート３は、液透過性のシートの非肌当接面側に液透過性のシートが積層されている積層シートであっても良い。液不透過性は、液難透過性も含む。
失禁パッド１０は、縦長の形状を有し、長手方向Ｘ及び幅方向Ｙを有している。長手方向Ｘは、失禁パッド１０を着用したときの着用者の前後方向と一致し、幅方向Ｙは、失禁パッド１０の平面視において、長手方向Ｘと直交する方向である。

また、失禁パッド１０は、長手方向Ｘに沿って延びる両側部の肌当接面側に、それぞれ液不透過性の一対のサイドシート８を備えている。サイドシート８の液不透過性も液難透過性を含む。一対のサイドシート８は、失禁パッド１０の幅方向中央側に位置する、長手方向Ｘに沿う一方の側部が、表面シート２の側部と接合されている。表面シート２及び一対のサイドシート８は、吸収体４の周縁部より外方において、裏面シート３と接合されており、それによって周縁シール部７が形成されている。

失禁パッド１０の裏面シート３側の面（非肌当接面）には、ショーツ等の下着に固定するための粘着部（図示略）が設けられている。肌当接面は、吸収性物品における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面は、吸収性物品材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（通常、下着側）に向けられる面である。

表面シート２は、図２及び図３に示すように、失禁パッド１０の幅方向Ｙの中央域Ｍに、肌側に向かって突出する複数の凸部１３と、複数の凸部１３の間に位置する凹部１４とを有する凹凸領域２Ｍを有している。本実施形態における凸部１３は、失禁パッド１０の長手方向Ｘに沿って延びる筋状の凸条部１３であり、幅方向Ｙに複数本形成されており、幅方向Ｙにおける凸条部１３どうし間に、失禁パッド１０の長手方向Ｘに沿って延びる凹部１４としての筋状の凹条部１４が形成されている。
また、失禁パッド１０は、図１及び図２に示すように、その幅方向Ｙにおける中央域Ｍの両側にそれぞれに、表面シート２の肌当接面側が、液不透過性のサイドシート８に覆われた側部域Ｓ，Ｓを有している。

本実施形態におけるサイドシート８は、一枚のシートを、失禁パッド１０の幅方向中央側に位置する内側縁部８ａにおいて折り返して２層構造とした積層シートである。多層（２層も含む）構造の積層シートの層間は、接合されていなくても良いが、パターン塗工された接着剤や部分的な熱融着等により部分的に接合されていることが好ましい。また、サイドシート８は、多層構造とする前の単層構造の段階で、液不透過性であるものであっても良いし、２層以上の多層構造とされたときに液不透過性と言えるものであっても良い。

本実施形態における表面シート２は、図２及び図３に示すように、失禁パッド１０の幅方向の中央域Ｍに配される幅方向中央部に凹凸領域２Ｍを有し、凹凸領域２Ｍを挟む両側それぞれに、凸部１３及び凹部１４を有しない非凹凸領域２Ｓ，２Ｓを有している。
そして、失禁パッド１０の側部域Ｓ，Ｓのそれぞれにおいては、２層構造のサイドシート８が、表面シート２の非凹凸領域２Ｓの肌当接面側を覆っており、その２層構造のサイドシート８は、表面シート２の非凹凸領域２Ｓに一部又は全域が接合されている。

このサイドシート８と表面シート２との接合部は、サイドシート８と表面シート２とが重なっている範囲のどこに設けても良い。
例えば、本実施形態の失禁パッド１０は、図２に示すように、失禁パッド１０の幅方向Ｙに沿う断面を視たとき、サイドシート８は、表面シート２の肌当接面側を覆う部分の一部が、吸収体４上に位置し、表面シート２の肌当接面側を覆う部分の残りの部分が、吸収体４の側縁４ｓより外方に位置している。この場合、サイドシート８は、吸収体４上に位置する部分が、表面シート２と接合されていても良いし、吸収体４の側縁４ｓより外方に位置する部分が、表面シート２と接合されていても良いし、両方の部分が、表面シート２と接合されていても良い。また、失禁パッド１０を、その長手方向の全長を３等分するように区分して、前方から順に前方部、液***部対向部及び後方部に区分したときの、液***部対向部においては、サイドシート８と裏面シート３とを表面シート２を挟んだ状態で周縁シール部７を形成して、その周縁シール部７を、サイドシート８と表面シート２との接合部とする一方、前方部及び後方部においては、吸収体４上において、サイドシート８と表面シート２とを、長手方向Ｘに延びる直線状の接合部で接合するといった組み合わせも可能である。サイドシート８と表面シート２との接合部は、サイドシート８と表面シート２との間に接着剤を配して形成しても良いし、ヒートシール、超音波シール、高周波シール等のシール加工により形成しても良い。

本実施形態の失禁パッド１０においては、図２に示すように、サイドシート８の吸収体４上に位置する部分が、表面シート２の非凹凸領域２Ｓと重なる一方、凹凸領域２Ｍとは重なっていない。そして、表面シート２の凹凸領域２Ｍにより形成された前記中央域Ｍの肌当接面Ｐｍの高さｔｍと、サイドシート８により形成された前記側部域Ｓの肌当接面Ｐｓの高さｔｓとが同じとなっている。

中央域Ｍの肌当接面Ｐｍの高さｔｍ及び側部域Ｓの肌当接面Ｐｓの高さｔｓは、いずれも非肌当接面Ｑからの高さであり、以下の方法により測定される。
０．０５ｋＰａの荷重下の高さをレーザー変位計（株式会社キーエンス製、ＣＣＤレーザー変位センサーＬＫ−００８０）を用いて測定する。具体的には、測定台に質量２．５ｇ、半径１２．５ｍｍの円形プレートを載置し、その円形プレートの上面の位置を、測定の基準点Ａとする。次に、円形プレートを取り除き、測定台に失禁パッド１０を平らに広げた状態で固定した後、その失禁パッド１０の中央域Ｍの肌当接面Ｐｍ上に、前記の円形プレートを再び載置する。この状態での円形プレートの上面の位置をＢとする。そして、ＡとＢとの差から、失禁パッド１０の中央域Ｍの肌当接面Ｐｍにおける０．０５ｋＰａの荷重下の高さ（厚み）ｔｍを求める。より詳細には、失禁パッド１０の幅方向Ｙの中央部に円形プレートを配置し、失禁パッド１０の長手方向Ｘに沿って何箇所かで高さ（厚み）ｔｍを測定し、その値が最も大きな値を示した箇所を、高さが最も高い部位２ｔとする。そして、その部位２ｔにおける高さｔｍを、中央域Ｍにおける肌当接面Ｐｍの高さｔｍとする。高さ（厚み）ｔｍの測定は、好ましくは、失禁パッド１０の長手方向Ｘに３０ｍｍづつ位置をずらして３か所以上で測定する。
また、中央域Ｍにおける肌当接面Ｐｍの高さｔｍが最も高い部位２ｔと、失禁パッド１０の長手方向Ｘにおける位置が同じ部位において、側部域Ｓの肌当接面Ｐｓにおける０．０５ｋＰａの荷重下の高さ（厚み）ｔｓを、高さ（厚み）ｔｍの測定方法と同様して求める。例えば、円形プレートの中心を図１のＩＩ−ＩＩ線上に位置させたときに、前記高さ（厚み）ｔｍが最大値を示した場合には、側部域Ｓの肌当接面Ｐｓの高さ（厚み）ｔｓも、円形プレートの中心を図１のＩＩ−ＩＩ線上に位置させて測定する。
なお、側部域Ｓにおける肌当接面Ｐｓの高さｔｓは、左右の側部域Ｓのそれぞれについて１箇所のみで測定し、各側部域Ｓについての測定値を、各側部域Ｓにおける肌当接面Ｐｓの高さｔｓとして、それぞれ、中央域Ｍにおける肌当接面Ｐｍの高さｔｍと対比する。本発明の吸収性物品における左右の側部域Ｓは、それぞれ、肌当接面Ｐｓの高さｔｓが、中央域Ｍにおける肌当接面Ｐｍの高さｔｍと同じである。

このようにして測定した中央域Ｍにおける肌当接面Ｐｍの高さｔｍと側部域Ｓにおける肌当接面Ｐｓの高さｔｓとの差（ｔｍ−ｔｓ）の絶対値が０．５ｍｍ以下である場合に、中央域Ｍにおける肌当接面Ｐｍの高さｔｍと側部域Ｓにおける肌当接面Ｐｓの高さｔｓとが同じであるとする。差（ｔｍ−ｔｓ）の絶対値は、０．３ｍｍ以下であることが好ましい。

本実施形態の失禁パッド１０によれば、表面シート２の凹凸領域２Ｍが露出している中央域Ｍの肌当接面Ｐｍの高さｔｍと、サイドシート８によって形成される側部域Ｓの肌当接面Ｐｓの高さｔｓとが同じであるため、両者間に実質的に段差が生じず、着用者に、違和感を与えることを防止することができるのみならず、サイドシート８が肌に当る感覚も与えにくい。
しかも、サイドシート８が、吸収体４に吸収された液の側方への浸み出しを防止する上に、中央域Ｍの肌当接面Ｐｍが、表面シート２の凹凸領域２Ｍに形成された凸条部１３（凸部）の頂部域の集合からなるため、中央域Ｍの肌当接面Ｐｍが平坦である場合に比して、肌当接面Ｐｍに沿う液の移動も抑制される。
そのため、本実施形態の失禁パッド１０は、横漏れ防止性にも優れている。

また、本実施形態の失禁パッド１０においては、側部域Ｓの肌当接面Ｐｓが、サイドシート８の吸収体４上に配された部分から形成されているため、吸液により吸収体４の厚みが変化した後においても、中央域Ｍにおける肌当接面Ｐｍとの間に段差が生じ難い。そのため、装着中においても、違和感が生じることが効果的に防止される。
同様の観点から、サイドシート８は、少なくとも吸収体４上に位置する部分が、表面シート２と接合されていることが好ましい。

吸収体４に吸収された液の側方への浸み出しを防止する観点から、サイドシート８は、長手方向Ｘに沿う吸収体４の側縁４ｓより外方の部位Ｆに、裏面シート３と一体化された部分を有することが好ましい。本実施形態におけるサイドシート８は、吸収体４上に位置する部分と、長手方向Ｘに沿う吸収体４の側縁４ｓより外方に延出した延出部分とを有しており、その延出部分において裏面シート３と一体化されている。より具体的には、サイドシート８の延出部分は、周縁シール部７において、ヒートシール等のシール加工により裏面シート３と一体化されている。なお、サイドシート８と裏面シート３との一体化は、表面シート２を構成するシートが介在した状態での一体化であっても良い。
また、本発明におけるサイドシートには、長手方向Ｘに沿って延びる弾性部材が伸長状態で配されていないことが好ましく、伸長状態で固定されているか否かを問わず、長手方向Ｘに沿って延びる弾性部材が配されていないことが好ましい。弾性部材は、サイドシートを起立させたり、サイドシートの厚みを増大させることによって、着用者が、違和感やサイドシートに触れた感触を感じやすくなる。

表面シート２は、図３に示すように、複数の凸部１３と凹部１４とを有する凹凸領域２Ｍの両側それぞれに、前記凸部１３及び前記凹部１４を有しない非凹凸領域２Ｓ，２Ｓを有している。非凹凸領域２Ｓ，２Ｓは、図３（ｂ）に示すように、その表面ａ及び裏面ｂのいずれもが平坦であることが好ましいが、「前記凸部を有しない非凹凸領域」には、高さが、凹凸領域２Ｍの凸部１３の高さＨ〔図３（ｂ）参照〕に比して顕著に低い凸部、例えば高さが、凹凸領域２Ｍの凸部１３の高さＨの１／３以下の凸部が形成されていても良い。ここでいう高さは、前述した中央域Ｍの肌当接面Ｐｍの高さｔｍ及び側部域Ｓの肌当接面Ｐｓの高さｔｓの測定方法と同様にして測定し、単独状態の表面シート２を測定対象とする。即ち、表面シート２の全域に同じ高さの凸部があるが、サイドシート８を重ねて凸部を潰した結果、凹凸領域２Ｍの凸部１３の高さＨの１／３以下の高さとなっている凸部がある場合、その潰れた凸部がある領域は、非凹凸領域に該当しない。

中央域Ｍの肌当接面Ｐｍの高さｔｍと側部域Ｓの肌当接面Ｐｓの高さｔｓとを同じにすることを容易とする観点から、凹凸領域２Ｍにおける凸部１３の高さＨ〔図３（ｂ）参照〕は、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１．０ｍｍ以上であり、また好ましくは３．０ｍｍ以下、より好ましくは２．０ｍｍ以下であり、また好ましくは０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、より好ましくは１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である。また、凸部として凸条部１３を並行させて複数形成する場合の配置ピッチＰ〔図３（ｂ）参照〕は、凸条部１３の高さＨの、好ましくは３０％以上、より好ましくは５０％以上であり、また好ましくは４００％以下、より好ましくは２００％以下であり、また好ましくは３０％以上４００％以下、より好ましくは５０％以上２００％以下である。

以下、本実施形態の失禁パッド１０に用いた表面シート２について、より具体的に説明すると、図３に示すように、本実施形態の失禁パッド１０においては、その中央域Ｍの肌当接面Ｐｍを形成する表面シート２の凹凸領域２Ｍに、それぞれ失禁パッド１０の長手方向Ｘに延びる筋状の凸条部１３及び凹条部１４が、失禁パッド１０の幅方向Ｙに交互に形成されている。
本実施形態における表面シート２は、図２〜図４に示すように、失禁パッド１０の長手方向Ｘに延びる筋状の凸条部１３及び凹条部１４が失禁パッド１０の幅方向Ｙに交互に形成されている凹凸構造の不織布１と、不織布１の凹条部１４における接合部１４ｓにおいて該不織布１と接合されている下側シート６とから形成されており、凸条部１３が中空構造を有している。
表面シート２を構成する凹凸構造の不織布１においては、凸条部１３及び凹条部１４が延びる「一方向」は、失禁パッド１０の長手方向Ｘと同方向であり、不織布１において、凸条部１３及び凹条部１４が延びる「一方向」をＸ方向とも表記する。

本実施形態の失禁パッド１０によれば、中央域Ｍに、凸部として失禁パッド１０の長手方向Ｘに延びる凸条部１３が凹条部１４と交互に配されていることで、幅方向Ｙに沿う着用者の肌の動きに対して、凸条部１３が連動して追従することができるため、擦れによる肌への刺激を低減することができる。また、不織布１が、凹条部１４において下側シート６と接合されているため、幅方向Ｙに沿う着用者の肌の動きに対して、凸条部１３が、その接合部１４ｓを基点にして幅方向Ｙに移動し、これにより、擦れによる肌への刺激を一層低減させることが可能である。

不織布１は、図２〜図５に示すように、表面シート２の凹凸領域２Ｍを形成する部分に、表裏両面ａ，ｂの断面形状がともに厚み方向（Ｚ方向）の上方に向かって凸状をなす複数の凸条部１３と、隣り合う凸条部１３，１３どうしの間に位置する凹条部１４とを有している。凹条部１４は、表裏両面ａ，ｂの断面形状がともに不織布の厚み方向（Ｚ方向）の上方に向かって凹状をなしている。言い換えれば、凹条部１４は、表裏両面ａ，ｂの断面形状がともに不織布の厚み方向（Ｚ方向）の下方に向かって凸状をなしている。そして、複数の凸条部１３は、それぞれ、不織布１の一方向（Ｘ方向）に連続して延びており、複数の凹条部１４も、不織布１の一方向Ｘに連続して延びる溝状をなしている。凸条部１３及び凹条部１４は、互いに平行であり、前記一方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）に交互に配されている。

不織布１は、後述するように、繊維シート１ａに、互いに噛み合う一対の凹凸ロール４０１，４０２を用いて凹凸加工を施して製造されたものである。上述した不織布１の一方向（Ｘ方向）とは、繊維シート１ａに凹凸加工を施して不織布１を製造する際の機械方向（ＭＤ，流れ方向）と同じ方向であり、上述した不織布１の一方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）とは、前記機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）と同じ方向である。

不織布１の構成繊維１１は、高伸度繊維が含まれている。ここで、構成繊維１１が含む高伸度繊維とは、原料の繊維の段階で高伸度である繊維のみならず、製造された不織布１の段階でも高伸度である繊維を意味する。「高伸度繊維」としては、弾性（エラストマー）を有して伸縮する伸縮性繊維を除き、例えば特開２０１０−１６８７１５号公報の段落［００３３］に記載のように低速で溶融紡糸して複合繊維を得た後に、延伸処理を行わずに加熱処理及び／又は捲縮処理を行うことにより得られる加熱により樹脂の結晶状態が変化して長さの延びる熱伸長性繊維、或いは、ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂を用いて比較的紡糸速度を低い条件にして製造した繊維、又は、結晶化度の低い、ポリエチレン−ポリプロピレン共重合体、若しくはポリプロピレンに、ポリエチレンをドライブレンドし紡糸して製造した繊維等が挙げられる。それらの繊維の内でも高伸度繊維は、熱融着性のある芯鞘型複合繊維であることが好ましい。芯鞘型複合繊維は、同心の芯鞘型でも、偏心の芯鞘型でも、サイド・バイ・サイド型でも、異形型でもよいが、特に同心の芯鞘型であることが好ましい。繊維がどのような形態をとる場合であっても、柔軟で肌触り等のよい不織布等を製造する観点からは、高伸度繊維の繊度は、原料の段階で、１．０ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下が好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上８．０ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい。

不織布１の構成繊維１１は、高伸度繊維に加えて、他の繊維を含んで構成されていてもよいが、高伸度繊維のみから構成されていることが好ましい。他の繊維としては、例えば融点の異なる２成分を含み且つ延伸処理されてなる非熱伸長性の芯鞘型熱融着性複合繊維、或いは、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）等が挙げられる。不織布１が高伸度繊維に加えて他の繊維も含んで構成されている場合、該不織布１における高伸度繊維の割合は、好ましくは５０質量％以上１００質量％以下であり、更に好ましくは８０質量％以上１００質量％以下である。

高伸度繊維である熱伸長性繊維は、原料の段階で、未延伸処理又は弱延伸処理の施された複合繊維であり、例えば、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する、ポリエチレン樹脂を含む第２樹脂成分とを有しており、第１樹脂成分は、第２樹脂成分より高い融点を有している。第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱量計（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用い、細かく裁断した繊維試料（サンプル重量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定し、その融解ピーク温度で定義される。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合、その樹脂を「融点を持たない樹脂」と定義する。この場合、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とし、これを融点の代わりに用いる。

鞘部を構成する第２樹脂成分としては、上述の通りポリエチレン樹脂を含んでいる。該ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。特に、密度が０．９３５ｇ／ｃｍ^３以上０．９６５ｇ／ｃｍ^３以下である高密度ポリエチレンであることが好ましい。鞘部を構成する第２樹脂成分は、ポリエチレン樹脂単独であることが好ましいが、他の樹脂をブレンドすることもできる。ブレンドする他の樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等が挙げられる。ただし、鞘部を構成する第２樹脂成分は、鞘部の樹脂成分中の５０質量％以上が、特に７０質量％以上１００質量％以下が、ポリエチレン樹脂であることが好ましい。また、該ポリエチレン樹脂は、結晶子サイズが１０ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが好ましく、１１．５ｎｍ以上１８ｎｍ以下であることがより好ましい。

芯部を構成する第１樹脂成分としては、鞘部の構成樹脂であるポリエチレン樹脂より融点が高い樹脂成分を特に制限なく用いることができる。芯部を構成する樹脂成分としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン樹脂を除く）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂等が挙げられる。更に、ポリアミド系重合体や樹脂成分が２種以上の共重合体等も使用することができる。複数種類の樹脂をブレンドして使用することもでき、その場合、芯部の融点は、融点が最も高い樹脂の融点とする。不織布の製造が容易となることから、芯部を構成する第１樹脂成分の融点と、鞘部を構成する第２樹脂成分の融点との差（前者−後者）が、２０℃以上であることが好ましく、また１５０℃以下であることが好ましい。

高伸度繊維である熱伸長性繊維における第１樹脂成分の好ましい配向指数は、用いる樹脂により自ずと異なるが、例えば第１樹脂成分がポリプロピレン樹脂の場合は、配向指数が６０％以下であることが好ましく、より好ましくは４０％以下であり、更に好ましくは２５％以下である。第１樹脂成分がポリエステルの場合は、配向指数が２５％以下であることが好ましく、より好ましくは２０％以下であり、更に好ましくは１０％以下である。一方、第２樹脂成分は、その配向指数が５％以上であることが好ましく、より好ましくは１５％以上であり、更に好ましくは３０％以上である。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００２７〕〜〔００２９〕に記載の方法によって求められる。また、熱伸長性複合繊維における各樹脂成分が前記のような配向指数を達成する方法は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００３３〕〜〔００３６〕に記載されている。

また、高伸度繊維の伸度は、原料の段階で、１００％以上８００％以下であることが好ましく、より好ましくは２００％以上５００％以下、更に好ましくは２５０％以上４００％以下である。この範囲の伸度を有する高伸度繊維を用いることで、該繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、先に述べた小径部から大径部への変化点が融着部に隣接され、肌触りが良好となる。

高伸度繊維の伸度はＪＩＳＬ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２０±２℃、６５±２％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎ の条件での測定を基準とする。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。

高伸度繊維における第１樹脂成分と第２樹脂成分との比率（質量比、前者：後者）は、原料の段階で、１０：９０〜９０：１０、特に２０：８０〜８０：２０、とりわけ５０：５０〜７０：３０であることが好ましい。高伸度繊維の繊維長は、不織布の製造方法に応じて適切な長さのものが用いられる。不織布を例えば後述するようにカード法で製造する場合には、繊維長を３０〜７０ｍｍ程度とすることが好ましい。

高伸度繊維の繊維径は、原料の段階で、不織布の具体的な用途に応じ適切に選択される。不織布を吸収性物品の表面シート等の吸収性物品の構成部材として用いる場合には、１０μｍ以上３５μｍ以下、特に１５μｍ以上３０μｍ以下のものを用いることが好ましい。前記の繊維径は、次の方法で測定される。

〔繊維の繊維径の測定〕
繊維の繊維径として、繊維の直径（μｍ）を、走査電子顕微鏡（日本電子（株）社製ＪＣＭ−５１００）を用いて、繊維の断面を２００倍〜８００倍に拡大観察して測定する。繊維の断面は、フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用い、繊維を切断して得る。抽出した繊維１本について円形に近似したときの繊維径を５箇所測定し、それぞれ測定した値５点の平均値を繊維の直径とする。

原料の段階で、高伸度繊維である熱伸長性繊維としては、上述の熱伸長性繊維の他に、特許第４１３１８５２号公報、特開２００５−３５０８３６号公報、特開２００７−３０３０３５号公報、特開２００７−２０４８９９号公報、特開２００７−２０４９０１号公報及び特開２００７−２０４９０２号公報等に記載の繊維を用いることもできる。

不織布１は、図７に示すように、不織布１の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、該構成繊維１１が、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を有している。具体的には、図７に示すように、不織布１の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、他の構成繊維１１との交点を熱融着して形成された融着部１２から、繊維径の小さい小径部１６が略同じ繊維径で延出して形成されている。そして、該１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２それぞれから延出する小径部１６，１６どうしの間に、小径部１６よりも繊維径の大きい大径部１７が略同じ繊維径で延出して形成されている。詳述すると、不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２の内の一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。

上述したように不織布１の剛性が高まる融着部１２に隣り合うように低剛性の小径部１６が存在することにより、不織布１の柔軟性が向上し、肌触りが良好になる。また、大径部１７を複数備える、言い換えると構成繊維１１に低剛性の小径部１６が多く存在するほど、不織布１の柔軟性が更に向上し、肌触りが更に良好になる。
不織布１は、表面シート２の凹凸領域２Ｍを形成する部分に、斯かる構成を有することで、着用者の肌の幅方向Ｙへの移動時に、凸条部１３（凸部）が幅方向Ｙに一層容易に曲がるようになり、肌への追従変形性が向上し、着用中における違和感の発生等が一層防止される。

不織布１は、図７に示すように、不織布１の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を複数（不織布１においては２個）備える構成繊維１１を有している。詳述すると、不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２の内の一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個目の大径部１７、小径部１６、２個目の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を、肌触り向上の観点と不織布強度低下の観点から、好ましくは１個以上５個以下備え、更に好ましくは１個以上３個以下備えている。

大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１７）に対する小径部１６の繊維径（直径Ｌ_１６）の比率（Ｌ_１６／Ｌ_１７）は、好ましくは０．５以上０．８以下、更に好ましくは０．５５以上０．７以下である。具体的に、小径部１６の繊維径（直径Ｌ_１６）は、肌触り向上の観点から、好ましくは５μｍ以上２８μｍ以下、更に好ましくは６．５μｍ以上２０μｍ以下、特に好ましくは７．５μｍ以上１６μｍ以下である。大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１７）は、肌触り向上の観点から、好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下、更に好ましくは１３μｍ以上２５μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以上２０μｍ以下である。
小径部１６及び大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１６，Ｌ_１７）は、上述した繊維の繊維径の測定と同様にして測定する。

また、不織布１は、不織布１の構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、融着部１２に隣接する小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されていることが好ましい。ここで、不織布の変化点１８とは、小さい繊維径で延出する小径部１６から、小径部１６よりも繊維径の大きい繊維径で延出する大径部１７へ、連続的に漸次変化する部位或いは連続的に複数段階に亘って変化する部位を含まず、極端に一段で繊維径が変化する部位を意味する。また、前記１本の構成繊維１１が熱伸長性複合繊維の場合には、本発明の不織布の変化点１８とは、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する第２樹脂成分との間で剥離することによって繊維径が変化する状態を含まず、あくまで、延伸により繊維径が変化している部位を意味する。

また、変化点１８が、融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されているとは、不織布１の構成繊維１１をランダムに抽出し、該構成繊維１１を、図７に示すように、走査電子顕微鏡として日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いて構成繊維１１の隣り合う融着部１２、１２間が観察できるように（１００倍〜３００倍）に拡大する。次いで、隣り合う融着部１２，１２の中心どうしの間隔Ｔを３等分して、一方の融着部１２側の領域ＡＴ、他方の融着部１２側の領域ＢＴ、中央の領域ＣＴに区分する。そして、変化点１８が、前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配されていることを意味する。また、変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている不織布１とは、不織布１の構成繊維１１を２０本ランダムに抽出した際に、変化点１８を前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配している構成繊維１１が、２０本の構成繊維１１の内に少なくとも１本以上ある不織布を意味する。具体的に、肌触り向上の観点から、好ましくは１本以上、更に好ましくは５本以上、特に好ましくは１０本以上である。

不織布１は、図６に示すように不織布１を厚み方向Ｚに沿って断面視したとき、頂部域１３ａ、底部域１３ｂ、及びこれらの間に位置する側部域１３ｃとから構成される。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、不織布１の一方向（Ｘ方向）に連続して延びている。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、不織布１を厚み方向Ｚに沿って断面視したとき、不織布１のＺ方向の厚みを三等分して、厚み方向Ｚの上方の部位を頂部域１３ａ、中央の部位を側部域１３ｃ、下方の部位を底部域１３ｂとして区別する。

図６に示すとおり、不織布１をその厚み方向Ｚに沿って観察したとき、側部域１３ｃの繊維密度は、頂部域１３ａの繊維密度及び底部域１３ｂの繊維密度よりも低くなっている。繊維密度とは、不織布１の断面における単位面積当たりの繊維の本数のことである。したがって、側部域１３ｃは、頂部域１３ａ及び底部域１３ｂに比べて繊維の本数が少ない（繊維間距離の大きい）、疎な領域になっており、不織布１全体として、通気性が向上すると共に通液性も向上する。更に、側部域１３ｃの繊維密度が最も小さく形成されることにより、凸条部１３が着用者の肌の動きに追従しやすくなり、良好な肌当たりを実現することができる。このような繊維密度を側部域１３ｃに付与するには、後述する製造方法に従い不織布１を製造すればよい。

頂部域１３ａでの繊維密度（Ｄ_１３ａ）、又は底部域１３ｂでの繊維密度（Ｄ_１３ｂ）に対する側部域１３ｃの繊維密度（Ｄ_１３ｃ）の比率（Ｄ_１３ｃ／Ｄ_１３ａ，Ｄ_１３ｃ／Ｄ_１３ｂ）は、好ましくは０．１５以上０．９以下、更に好ましくは０．２以上０．８以下である。具体的に、不織布１の繊維密度の具体的な値は、頂部域１３ａでの繊維密度（Ｄ_１３ａ）は、好ましくは９０本／ｍｍ^２以上２００本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは１００本／ｍｍ^２以上１８０本／ｍｍ^２以下である。また、底部域１３ｂでの繊維密度（Ｄ_１３ｂ）は、好ましくは８０本／ｍｍ^２以上２００本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは９０本／ｍｍ^２以上１８０本／ｍｍ^２以下である。また、側部域１３ｃの繊維密度（Ｄ_１３ｃ）は、好ましくは３０本／ｍｍ^２以上８０本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは４０本／ｍｍ^２以上７０本／ｍｍ^２以下である。繊維密度の測定方法は以下のとおりである。

〔頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃでの繊維密度の測定方法〕
フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用いて不織布を厚み方向Ｚに沿って切断する。頂部域１３ａでの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に三等分した際の上方の部位である頂部域１３ａを、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０〜６０本程度計測できる倍率に調整；１５０〜５００倍）し、一定面積当たり（０．５ｍｍ^２程度）の前記切断面によって切断されている繊維の断面数を数える。次に１ｍｍ^２当たりの繊維の断面数に換算し、これを頂部域１３ａでの繊維密度とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの繊維密度とする。同様に、底部域１３ｂでの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に三等分した際の下方の部位を測定して求める。同様に、側部域１３ｃの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に三等分した際の中央の部位を測定して求める。なお、走査電子顕微鏡としては、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。

表面シート２の凹凸領域２Ｍにおいては、凸条部１３の頂部が、不織布１の頂部域１３ａから形成され、凹条部１４の底部が、不織布１の底部域１３ｂから形成されており、凸条部１３の側壁部が、不織布１の側部域１３ｃから形成されている。凸条部１３の側壁部が、不織布１の側部域１３ｃの繊維密度が、頂部域１３ａ及び底部域１３ｂの繊維密度より低いことで、着用者の肌の幅方向Ｙへの移動時に、凸条部１３（凸部）が幅方向Ｙに一層容易に曲がるようになり、肌への追従変形性が向上し、着用中における違和感の発生等が一層防止される。

また、本実施形態の不織布１は、側部域１３ｃを構成する構成繊維における、変化点を有する繊維の本数が、頂部域１３ａを構成する構成繊維における、変化点１８を有する繊維の本数、及び底部域１３ｂを構成する構成繊維における、変化点１８を有する繊維の本数よりも多く形成されている。頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ａ）、又は底部域１３ｂを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｂ）に対する側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｃ）の比率（Ｎ_１３ｃ／Ｎ_１３ａ，Ｎ_１３ｃ／Ｎ_１３ｂ）は、好ましくは２以上２０以下、更に好ましくは５以上２０以下である。具体的に、不織布１の変化点１８を有する繊維の本数の具体的な値に関し、頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ａ）は、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である。また、底部域１３ｂを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｂ）は、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である。また、側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｃ）は、好ましくは５本以上２０本以下、更に好ましくは１０本以上２０本以下である。変化点１８を有する繊維の本数の測定方法は以下のとおりである。

〔頂部域１３ａ、底部域１３ｂ又は側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数の測定方法〕
頂部域１３ａを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みＴをＺ方向に３等分した際の上方の部位である頂部域１３ａの頂点付近を、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０〜６０本程度計測できる倍率に調整；５０〜５００倍）し、頂部域１３ａを構成する構成繊維１１を２０本ランダムに抽出し、２０本の構成繊維１１の内に変化点１８を有する繊維数を数える。これを頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数とする。同様に、底部域１３ｂを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みをＺ方向に３等分した際の下方の部位である底部域１３ｂの底点付近を測定して求める。同様に、側部域１３ｃを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みをＺ方向に３等分した際の中央の部位を測定して求める。尚、走査電子顕微鏡としては、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。

不織布１の厚さについては、不織布１の側面視したときの全体の厚さをシート厚みＴ_Ｓとし、その凹凸に湾曲した不織布１の局部的な厚さを層厚みＴ_Ｌとする。シート厚みＴ_Ｓは、０．５ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましく、１．０ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましい。この範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、更に、適度なクッション性を実現することができる。

層厚みＴ_Ｌは、不織布１内の各部位において異なっていてもよく、頂部域１３ａの層厚みＴ_Ｌ１は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。底部域１３ｂの層厚みＴ_Ｌ２は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。側部域１３ｃの層厚みＴ_Ｌ３は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。各層厚みＴ_Ｌ１、Ｔ_Ｌ２、Ｔ_Ｌ３の関係は、この範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、更に、適度なクッション性を実現することができる。

シート厚みＴ_Ｓ及び層厚みＴ_Ｌは以下の方法で測定される。
シート厚みＴ_Ｓの測定方法は、不織布１に０．０５ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定する。厚み測定器にはオムロン社製のレーザー変位計を用いる。厚み測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとする。
層厚みＴ_Ｌの測定法は、シートの断面をキーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−９００により約２０倍程度で拡大することで、各層の厚みを測定する。

不織布１を平面視したときに、Ｙ方向に隣り合う凸条部１３の頂部どうしのピッチは、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下がより好ましい。凸条部１３の高さＨ〔図３（ｂ）参照〕は、０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上２ｍｍ以下がより好ましい。高さＨは、不織布１の厚み方向Ｚの断面を顕微鏡観察し、無荷重下に測定する。
また不織布１の坪量は、シート全体の平均値で１５ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下がより好ましい。

また、不織布１の構成繊維１１の表面には、原料の段階で、繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤等の繊維処理剤が、少量付着されていてもよい。

繊維処理剤を構成繊維１１の表面に付着させる方法としては、各種公知の方法を特に制限なく採用することができる。例えば、スプレーによる塗布、スロットコーターによる塗布、ロール転写による塗布、繊維処理剤への浸漬等が挙げられる。これらの処理は、ウエブ化する前の繊維に対して行ってもよいし、繊維を各種の方法でウエブ化した後に行ってもよい。ただし、後述する熱風吹き付け処理よりも前に処理を行う必要がある。繊維処理剤が表面に付着した繊維は、例えば、熱風送風式の乾燥機により、ポリエチレン樹脂の融点より十分に低い温度（例えば１２０℃以下）で乾燥される。

表面シート２の凹凸領域２Ｍにおいては、図３（ａ）に示すように、表面シート２を構成する不織布１は、その凹条部１４のそれぞれにおいて下側シート６と熱融着によって接合されている。不織布１と下側シート６との接合部１４ｓは、図３（ａ）に示すように、長手方向Ｘに間欠的に形成されていても良いが、失禁パッド１０の長手方向Ｘに連続して形成されていても良い。不織布１を、熱融着により下側シート６に接合するのに代えて、ホットメルト型接着剤等の接着剤により接合する等、他の接合手段によって下側シート６に接合しても良い。

下側シート６は、不織布であることが好ましい。下側シート６を構成する不織布としては、各種製法による不織布を用いることができ、例えば、カード法又はエアレイド法により得た繊維ウエブにエアスルー法で繊維同士の熱融着点を形成したエアスルー不織布、カード法により得た繊維ウエブにヒートロール法で繊維同士の熱融着点を形成したヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、レジンボンド不織布等の種々の不織布を用いることができる。

本発明の吸収性物品における吸収体４には、図８に示すように、吸収性物品の長手方向Ｘに延びる溝４１１又は幅方向Ｙに延びる溝４１２が形成されていることが好ましい。吸収体４にの長手方向Ｘに延びる溝又は幅方向Ｙに延びる溝４１２を形成することにより、液の拡散性が向上し、液吸収後の吸収体４の長手方向Ｘ又は幅方向Ｙにおける厚みの変化が小さくなる。そのため、吸液後においても、中央域Ｍにおける肌当接面Ｐｍと側部域Ｓにおける肌当接面Ｐｓとの間に段差が生じ難く、装着中においても、違和感が生じることが効果的に防止される。
なお、長手方向Ｘに延びる溝４１１又は幅方向Ｙに延びる溝４１２は、それぞれ、相互間に間隔を設けて複数本設けることが好ましい。また、長手方向Ｘに延びる溝４１１又は幅方向Ｙに延びる溝４１２は、いずれか一方のみを設けても良いし、両方を設けても良い。

吸収体４としては、吸収性物品の吸収体として従来使用されている各種のもの等を特に制限なく用いることができ、例えば、吸収性コアと、該吸収性コアを包むコアラップシートから構成されているものを用いることができる。吸収性コアは、例えばパルプ等の吸液性繊維の積繊体や、該吸液性繊維と吸水性ポリマーとの混合積繊体から構成することができる。吸収性コアを構成する吸液性繊維としては、例えば、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維、酢酸セルロース等のセルロール系の親水性繊維が挙げられる。セルロール系の親水性繊維に加えて、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系繊維、ポリエステル、ポリアミド等の縮合系繊維等を含んでいても良い。吸水性ポリマーとしては、例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、（アクリル酸−ビニルアルコール）共重合体、ポリアクリル酸ナトリウム架橋体、（でんぷん−アクリル酸）グラフト共重合体、（イソブチレン−無水マレイン酸）共重合体及びそのケン化物、ポリアスパラギン酸等が挙げられる。繊維及び吸水性ポリマーは、それぞれ一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。コアラップシートとしては、ティッシュペーパーや不織布等の透水性の繊維シートが好適に用いられる。また、コアラップシートは、一枚のシートで吸収性コアの全体を包んでいても良いし、２枚以上のコアラップシートで吸収性コアの全体を包んでいても良く、例えば、吸収性コアの肌当接面側と非肌当接面側とを別々のシートで被覆していても良い。

吸収体４が、吸収性コアと、吸収性コアを包むコアラップシートから構成されているものである場合、前述した溝４１１又は溝４１２は、吸収性コアのみに設けても良いし、コアラップシートと吸収性コアとに一体に設けても良い。また、吸収性物品の長手方向Ｘに延びる溝４１１又は幅方向Ｙに延びる溝４１２を用いることができる。

吸収体４の厚みは、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また好ましくは１５ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上１５ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
吸収体４の厚みは、下記方法により測定される。
厚みＴの測定には、２つの平行な加圧面（固定加圧面と可動加圧面）を持つマイクロメーターであるピーコック式精密測定器（型式Ｒ１−Ｃ）を用い、測定子可動加圧面の直径は５ｍｍ、圧力は１００ｋＰａ以下で測定し、測定用試験片の大きさは、下記プレートの大きさ以上とする。試験片上に２０ｍｍ×２０ｍｍのプレート（重量５．４ｇ）を置き、測定子可動加圧面を２ｍｍ／ｓの速度で操作し、該プレートに当て、安定直後の値を読み取る。加圧面間（試験片に加わる圧力）の圧力は１．３ｋＰａ以下になる。

裏面シート３の形成材料としては、吸収性物品の裏面シートに従来使用されている各種のもの等を特に制限なく用いることができ、例えば、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルム、樹脂フィルムと不織布とのラミネートシート等を用いることができる。

多層構造のサイドシート８の層間、表面シート２と吸収体４との間、吸収体４と裏面シート３との間は、それぞれ、接着剤で接合されていることが好ましい。各部材間を、接着剤で接合する場合、スロットコーター等によるべた塗りでも良いが、パターン塗工が好ましい。パターン塗工の塗工パターンの好ましい例としては、スパイラルパターン、ドットパターン、ストライプパターン（縞状パターン）、格子パターン、市松模様状のパターン等が挙げられる。

本発明の吸収性物品には、一対のサイドシート８間の距離Ｌｍ（図２参照）が比較的小さい場合に、一層効果が顕著である。一対のサイドシート８間の距離Ｌｍが小さい場合とは、例えば、一対のサイドシート８間の距離Ｌｍが、３０ｍｍ以上６０ｍｍ以下である場合である。

次に、本発明の他の実施形態について説明する。
図９に示す失禁パッド１０Ａにおいても、表面シート２は、失禁パッド１０Ａの幅方向Ｙの中央域Ｍに、肌側に向かって突出する複数の凸部１３と凹部１４とを有する凹凸領域２Ｍを有しており、凹凸領域２Ｍを挟む両側それぞれに、凸部１３及び凹部１４を有しない非凹凸領域２Ｓ，２Ｓを有している。凹凸領域２Ｍの構成は、上述した失禁パッド１０と同様であるが、非凹凸領域２Ｓは、上述した失禁パッド１０とは異なり、下側シート６が存在していない。
また、サイドシート８は、吸収体４上のみに、表面シート２の肌当接面側を覆う部分を有しており、サイドシート８は、吸収体４上に位置する部分が、表面シート２と接合されている。
失禁パッド１０Ａにおいても、サイドシート８の吸収体４上に位置する部分は、表面シート２の非凹凸領域２Ｓと重なる一方、凹凸領域２Ｍとは重なっていない。サイドシート８の吸収体４上に配された部分が、表面シート２の非凹凸領域２Ｓと重なるように配されており、一方、凹凸領域２Ｍと重ならないように配されている。そして、表面シート２の凹凸領域２Ｍにより形成された中央域Ｍの肌当接面Ｐｍの高さｔｍと、サイドシート８により形成された側部域Ｓの肌当接面Ｐｓの高さｔｓとが同じとなっている。
失禁パッド１０Ａによっても、前述した失禁パッド１０と同様の効果が奏される。失禁パッド１０Ａの構成に関し、特に説明しない点は、失禁パッド１０と同様とすることができる。

図１０に示す失禁パッド１０Ｂは、前述した失禁パッド１０の表面シート２と同様の表面シート２を備えているが、表面シート２の肌当接面側がサイドシート８に覆われている側部域Ｓ，Ｓが、吸収体４の側縁４ｓより幅方向Ｙ外方に形成されている。サイドシート８は、その全体が、吸収体４の側縁４ｓより幅方向Ｙ外方に位置しており、また、サイドシート８は、一枚のシートを３つ折りして形成した３層構造部分を有し、その３層構造部分が、表面シート２の非凹凸領域２Ｓ上に積層されて、側部域Ｓの肌当接面Ｐｓを形成している。
失禁パッド１０Ｂにおいても、表面シート２の凹凸領域２Ｍにより形成された中央域Ｍの肌当接面Ｐｍの高さｔｍと、サイドシート８により形成された側部域Ｓの肌当接面Ｐｓの高さｔｓとが同じとなっている。
失禁パッド１０Ｂによっても、前述した失禁パッド１０と同様の効果が奏される。失禁パッド１０Ｂの構成に関し、特に説明しない点は、失禁パッド１０と同様とすることができる。

図１１に示す失禁パッド１０Ｃは、表面シート２Ｃが、中空構造を有しない凹凸領域２Ｍを有している。図１２は、その表面シート２Ｃの凹凸領域２Ｍの一部を抜粋して示す斜視図である。失禁パッド１０Ｃに用いた表面シート２Ｃの凹凸領域２Ｍは、熱可塑性繊維を含んで構成されており、図１２に示すように、第１部２５Ａと第１部２５Ａに比して厚みが薄い第２部２４Ａとを、失禁パッド１０Ｃの幅方向Ｙに交互に有し、第１面２ａに、第１部２５Ａが凸部としての凸条部２５’を形成し、第２部２４Ａが凹部としての凹条部２４’を形成している。表面シート２Ｃの凹凸領域２Ｍは、凸条部２５’及び凹条部２４’が形成されて凹凸面となっているのに対し、第２面２ｂは、平坦であるか又は該凹凸面に比して凹凸の程度が明確に小さい。表面シート２Ｃは、凹凸領域２Ｍの両側それぞれに、厚みが一定の非凹凸領域２Ｓ，２Ｓを有している。非凹凸領域２Ｓは、第１面２ａ及び第２面２ｂが、何れも、平坦であるか又は凹凸領域２Ｍの第１面２ａに比して凹凸の程度が明確に小さい。 失禁パッド１０Ｃにおいても、表面シート２Ｃの凹凸領域２Ｍにより形成された中央域Ｍの肌当接面Ｐｍの高さｔｍと、サイドシート８により形成された側部域Ｓの肌当接面Ｐｓの高さｔｓとが同じとなっており、前述した失禁パッド１０と同様の効果が奏される。

図１３に示す失禁パッド１０Ｄにおいては、吸収体４が、失禁パッドの幅方向Ｙの両端部に、幅方向中央部４１よりも厚みが薄い肉薄部４２，４２を有している。そして、その吸収体４の肉薄部４２，４２上に、表面シート２の肌当接面側がサイドシート８によって覆われた部分を有している。失禁パッド１０Ｄにおいても、表面シート２の凹凸領域２Ｍにより形成された中央域の肌当接面の高さと、サイドシート８により形成された側部域の肌当接面の高さとが同じとなっており、失禁パッド１０と同様の効果が奏される。

上述した失禁パッド１０の表面シート２は、高伸度繊維を含む繊維ウエブの構成繊維同士の交点を融着部にて熱融着して繊維シートを形成する融着工程と、前記繊維シートを一方向に延伸する延伸工程と、前記不織布に下側シート６を接合させる複合化工程とによって製造される。
表面シート２の製造工程について、図１４を参照しながら説明する。図１４には、表面シート２の製造方法に用いられる好ましい製造装置１００が模式的に示されている。製造装置１００は、エア−スルー不織布の製造及びそれを用いた表面シートの製造に好適に用いられるものである。製造装置１００は、製造工程の上流側から下流側に向けて、ウエブ形成部２００、熱風処理部３００、延伸部４００、及び下側シート接合部５００をこの順で備えている。

ウエブ形成部２００には、図１４に示すように、ウエブ形成装置２０１が備えられている。ウエブ形成装置２０１としては、カード機が用いられている。カード機としては、吸収性物品の技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。不織布１の具体的な用途に応じ、カード機に代えて、他のウエブ製造装置、例えばエアレイド装置を用いることもできる。

熱風処理部３００は、図１４に示すように、フード３０１を備えている。フード３０１内では、エアスルー方式で熱風を吹き付けることができるようになっている。また、熱風処理部３００は、通気性ネットからなる無端状のコンベアベルト３０２を備えている。コンベアベルト３０２は、フード３０１内を周回している。コンベアベルト３０２は、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂、或いは金属から形成されている。

フード３０１内にて吹き付けられる熱風の温度及び熱処理時間は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１の含む高伸度繊維の交点が熱融着するように調整することが好ましい。より具体的には、熱風の温度は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１の内の最も融点が低い樹脂の融点に対して、０℃〜３０℃高い温度に調整することが好ましい。熱処理時間は、熱風の温度に応じて、１秒〜５秒に調整することが好ましい。また、構成繊維１１同士の更なる交絡を促す観点から、熱風の風速は０．３ｍ／秒〜１．５ｍ／秒程度であることが好ましい。また、搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎ〜１００ｍ／ｍｉｎ程度であることが好ましい。

延伸部４００は、図１４，図１５に示すように、互いに噛み合いが可能になっている一対の凹凸ロール４０１，４０２を備えている。一対の凹凸ロール４０１，４０２は、加熱可能に形成されており、それぞれの軸長方向の中央部に、大径凸部４０３，４０４と小径凹部（図示せず）とがロール軸方向に交互に配されて形成されている。凹凸ロール４０１，４０２は加熱してもしなくても良いが、凹凸ロール４０１，４０２を加熱する場合の加熱温度は、後述する繊維シート１ａの構成繊維１１の含む高伸度繊維を延伸し易くする観点から、高伸度繊維内の最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点以上、高伸度繊維内の最も融点が低い樹脂の融点以下にすることが好ましい。より好ましくは繊維のガラス転移点より１０℃高い温度以上、融点よりも１０℃低い温度以下であり、更に好ましくは繊維のガラス転移点より２０℃高い温度以上、融点よりも２０℃低い温度以下である。例えば、繊維に芯／鞘構造の繊維として、ガラス転移点６７℃、融点２５８℃のＰＥＴ（芯）／ガラス転移点−２０℃、融点１３５℃のＰＥ（鞘）を用いた際に加熱する場合には、６７℃以上、１３５℃以下が好ましく、より好ましくは７７℃以上、１２５℃以下、更に好ましくは８７℃以上、１１５℃以下に加温する。

また、製造装置１００においては、図１５に示すように、凹凸ロール４０１のロール軸方向に隣り合う大径凸部どうし４０３，４０３の間隔（ピッチ）、及び凹凸ロール４０２のロール軸方向に隣り合う大径凸部どうし４０４，４０４の間隔（ピッチ）が同じ間隔（ピッチ）ｗであり、間隔（ピッチ）ｗは、繊維シート１ａの構成繊維１１の含む高伸度繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、先に述べた小径部から大径部への変化点が融着部に隣接され、肌触りが良好となる観点から、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、特に好ましくは１．５ｍｍ以上８ｍｍ以下である。同様の観点から、図１５に示すように、一対の凹凸ロール４０１，４０２の押し込み量ｔ（ロール軸方向に隣り合う大径凸部４０３の頂点と大径凸部４０４の頂点との間隔）は、好ましくは１ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、特に好ましくは１．２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。そして機械延伸倍率は、同様の観点から、好ましくは１．５倍以上３．０倍以下であり、特に好ましくは１．７倍以上２．８倍以下である。

下側シート接合部５００は、凹凸ロール４０２と表面平滑なフラットロール５０１とを備えており、凹凸ロール４０２の大径凸部４０４とフラットロール５０１の周面との間で、凹凸形状とされた不織布１と下側シート６とを、加熱及び加圧することにより接合する。

以上の構成を有する製造装置１００を用いた表面シート２の製造方法について説明する。
先ず、図１４に示すように、ウエブ形成部２００にて、高伸度繊維である熱伸長性複合繊維を有する短繊維状の構成繊維１１を原料として用い、カード機であるウエブ形成装置２０１によって繊維ウエブ１ｂを形成する（ウエブ形成工程）。ウエブ形成装置２０１によって製造された繊維ウエブ１ｂは、その構成繊維１１どうしが緩く絡合した状態にあり、シートとしての保形性を獲得するには至っていない。

次いで、図１４に示すように、高伸度繊維を含む繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１どうしの交点を融着部１２にて熱融着して繊維シート１ａを形成する（融着工程）。具体的には、繊維ウエブ１ｂは、コンベアベルト３０２上に搬送され、熱風処理部３００にて、フード３０１内を通過する間に、熱風がエアスルー方式で吹き付けられる。このようにエアスルー方式で熱風が吹き付けられると、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１どうしが更に交絡すると同時に、絡合した繊維の交点が熱融着して（図１６（ａ）参照）、シート状の保形性を有する繊維シート１ａが製造される。

次いで、図１５に示すように、融着された繊維シート１ａを一方向に延伸する（延伸工程）。具体的には、シートとしての保形性を有する融着された繊維シート１ａを、一対の凹凸ロール４０１，４０２の間に搬送して、図１６（ａ）〜図１６（ｃ）に示すように、繊維シート１ａを延伸して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を形成するとともに、該小径部１６から該大径部１７への変化点１８を、該融着部１２から隣り合う該融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成する。詳述すると、図１６（ａ）に示すような、構成繊維１１どうしの交点が融着部１２にて熱融着している繊維シート１ａを、一対の凹凸ロール４０１，４０２の間に搬送して、繊維シート１ａを、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸する。繊維シート１ａが直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸される際には、図１６（ａ）に示す、構成繊維１１どうしを固定している隣り合う該融着部１２，１２どうしの間の領域が、直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に積極的に引き伸ばされる。特に、図１６（ｂ）に示すように、構成繊維１１どうしを固定している各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こり易く、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、両端に２個の小径部１６，１６が形成され、該２個の小径部１６，１６に挟まれた部分が大径部１７となり、２個の小径部１６，１６に挟まれた大径部１７が形成される。このように、各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こり易いので、小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う該融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成される。

そして、一部の隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、図１６（ｃ）に示すように、伸長できる余地（伸びしろ）を残した状態で、更に直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸され、該隣り合う融着部１２，１２どうしの間の大径部１７が延伸され、大径部１７の中に小径部１６が複数形成されるようになる。

延伸工程においては、高伸度繊維から小径部１６及び大径部１７が形成されるのと同時に、繊維シート１ａのうち、凹凸ロール４０１の大径凸部４０３と、凹凸ロール４０１の大径凸部４０４との間に位置する部分が、他の部分よりも引き延ばされる。この場合、繊維シート１ａの構成繊維は高伸度繊維なので、引き伸ばしを受けても切断せず、首尾よく引き伸ばしが行われる。繊維シート１ａのうち、凹凸ロール４０１の大径凸部４０３と、凹凸ロール４０１の大径凸部４０４との間に位置する部分は、目的とする不織布１における凸条部１３の側部域１３ｃであるから、前記の引き伸ばしによって側部域１３ｃでは繊維が切断されることなく繊維間距離が延伸前に比べて増加する。その結果、側部域１３ｃの繊維密度が他の部位よりも低下して、通気性が向上する。しかも、側部域１３ｃを構成する繊維に切断は生じていないので、凸条部１３の強度が高いレベルに維持される。その結果、凸条部１３に荷重が加わっても、該凸条部１３が潰れにくくなる。

以上のように、製造装置１００を用いた表面シート２の製造方法によれば、図７に示す構成繊維１１を備える不織布１を連続的に効率よく製造することができる。また、製造された不織布１は、凹凸ロール４０２によって、凹凸形状に変形された状態のまま、下側シート接合部５００のシート合流部に搬送される。シート合流部には、ロール状巻回物６’から巻き出された下側シートとして使用される帯状の不織布６が供給されており、凹凸形状の不織布１は、帯状の不織布６と重ねた状態とされて、凹凸ロール４０２とフラットロール５０１との間に導入される。凹凸ロール４０２とフラットロール５０１との間においては、凹凸形状の不織布１における凹条部部分と帯状の不織布６とが、凹凸ロール４０２の大径凸部４０４とフラットロール５０１の周面との間で加熱及び加圧されて接合する。このようにして、幅方向の中央部に凹凸構造を有する不織布１が、凹条部１４において下側シート６に接合された構成の帯状の表面シート２が得られる。帯状の表面シート２は、巻き取った後に、失禁パッド１０の製造ラインに導入されるか、巻き取ることなく、失禁パッド１０の製造ラインに導入される。

本発明の吸収性物品は、上述した本実施形態に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
例えば、本発明の吸収性物品における表面シートは、一方向に延びる凸条部を凸部として有するものに代えて、一方向に連続しない独立した凸部が、平面視において多数散点状に形成されているものであっても良い。その場合の独立した凸部の個々の形状は、円形、三角形、四角形、楕円形等の任意の形状することができる。また、それらの凸部の配置は、複数の凸部からなる凸部列が吸収性物品の長手方向又は幅方向に沿って形成される配置であっても良いし、千鳥配置等であっても良い。
また、本発明の吸収性物品は、失禁パッドに代えて、生理用ナプキンやパンティライナーであっても良い。それらの吸収性物品は、図１に示すように、長手方向の中央部が括れた平面視長円状のものに限られずに、括れ部を有しない長円形や矩形状であっても良く、液***部対向部の両側にウイング部を備えたものであっても良い。また不織布からなる下側シート６は、吸収性物品の長手方向Ｘ及び幅方向Ｙの一方又は双方における長さが不織布１と同一であっても短くても良い。吸収性物品の側部域Ｓにおいて、サイドシート８は、下側シート６における不織布１の側縁から延出した部分と接合されていても良い。

また、本発明における吸収体は、図１７に示す吸収体４のように、吸収性シート４３から構成されていても良い。図１７に示す吸収体４は、吸収性シート４３が２層以上に積層された積層体からなる。２層以上の積層体は、一枚の吸収性シートを折り畳むと共にそれらの層間を接着して積層体としたものであっても良いし、枚葉の吸収性シートを複数枚貼り合わせて積層したものでも良い。また、２層以上の積層体の層間や片面上に追加の吸収性シートを配して一部が肉厚とされた吸収体としても良い。吸収性シートとしては、繊維材料及び吸水性ポリマーを含む吸収性シートが好ましく用いられる。また吸収性シートとしては、湿潤状態の吸水性ポリマーに生じる粘着力や別に添加した接着剤や接着性繊維等のバインダーを介して、構成繊維間や構成繊維と吸水性ポリマーとの間を結合させてシート状としたもの等を好ましく用いることができる。また、吸収性シートとして、特開平８−２４６３９５号公報記載の方法にて製造された吸収性シート、気流に乗せて供給した粉砕パルプ及び吸水性ポリマーを堆積させた後、接着剤（例えば酢酸ビニル系の接着剤、ＰＶＡ等）で固めた乾式シート、紙や不織布の間にホットメルト接着剤等を塗布した後高吸水性ポリマーを散布して得られた吸収性シート、スパンボンド又はメルトブロー不織布製造工程中に高吸水性ポリマーを配合して得られた吸収性シート等を用いることもできる。これらの吸収性シートは、２層以上に積層せずに単層構造の吸収体として用いることもできる。また積層する場合の層間は接着しなくても良い。

上述した実施形態に関し、さらに以下の吸収性物品を開示する。
＜１＞
肌当接面を形成する液透過性の表面シート、非肌当接面を形成する裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性物品であって、
前記表面シートは、少なくとも吸収性物品の幅方向の中央域に、肌側に向かって突出する複数の凸部と、複数の該凸部の間に位置する凹部とを有する凹凸領域を有し、吸収性物品は、前記中央域の両側にそれぞれに、前記表面シートの肌当接面側が、液不透過性のサイドシートに覆われた側部域を有し、該サイドシートは、該側部域の一部又は全域において該表面シートと接合されており、
吸収性物品は、前記表面シートの前記凹凸領域により形成された前記中央域における肌当接面の高さと、前記サイドシートにより形成された前記側部域の肌当接面の高さとが同じである、吸収性物品。

＜２＞
前記中央域における肌当接面の高さｔｍと前記側部域における肌当接面の高さｔｓとの差（ｔｍ−ｔｓ）の絶対値が０．５ｍｍ以下である場合に、前記中央域における肌当接面の高さｔｍと前記側部域における肌当接面の高さｔｓとが同じであるとする、前記＜１＞に記載の吸収性物品。
＜３＞
前記中央域における肌当接面の高さｔｍと前記側部域における肌当接面の高さｔｓとの差（ｔｍ−ｔｓ）の絶対値が０．３ｍｍ以下である場合に、前記中央域における肌当接面の高さｔｍと前記側部域における肌当接面の高さｔｓとが同じであるとする、前記＜１＞に記載の吸収性物品。
＜４＞
前記表面シートは、前記凹凸領域を挟む両側それぞれに、前記凸部及び前記凹部を有しない非凹凸領域を有しており、前記サイドシートは、該非凹凸領域を覆っており且つ該非凹凸領域の一部又は全域において前記表面シートと接合されている、前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜５＞
前記側部域における前記サイドシートは、前記表面シートの肌当接面側を覆う部分の一部又は全域が、前記吸収体上に位置している、前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜６＞
前記側部域における前記サイドシートは、少なくとも前記吸収体上に位置する部分が、前記表面シートと接合されている、前記＜５＞に記載の吸収性物品。

＜７＞
前記表面シートの前記凹凸領域には、吸収性物品の長手方向に延びる凸条部及び凹条部が吸収性物品の幅方向に交互に形成されている、前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜８＞
前記表面シートの前記凹凸領域における肌当接面側の面が、吸収性物品の長手方向に延びる凸条部及び凹条部が吸収性物品の幅方向に交互に形成されている凹凸構造の不織布から形成されている、前記＜７＞に記載の吸収性物品。
＜９＞
前記表面シートは、前記不織布の前記凹条部において前記不織布と接合されている下側シートを有し、前記凸条部が中空構造を有する、前記＜８＞に記載の吸収性物品。
＜１０＞
前記下側シートは、不織布である、前記＜９＞に記載の吸収性物品。
＜１１＞
前記凹凸構造の不織布と前記下側シートとの接合部は、吸収性物品の長手方向に間欠的に形成されている、前記＜９＞又は＜１０＞に記載の吸収性物品。
＜１２＞
前記表面シートは、前記凹凸領域を挟む両側それぞれに、前記凸部及び前記凹部を有しない非凹凸領域を有しており、
前記非凹凸領域は、前記下側シートが存在していない、前記＜９＞〜＜１１＞の何れか１に記載の吸収性物品。

＜１３＞
前記凹凸構造の不織布は、凸条部の側壁部を形成する側部域の繊維密度が、凹条部の頂部を形成する頂部域の繊維密度及び凹条部の底部を形成する底部域の繊維密度よりも低くなっている、前記＜８＞〜＜１２＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜１４＞
前記凹凸構造の不織布は、該不織布を構成する構成繊維どうしが複数の融着部にて固定されており、
前記凹凸構造の不織布の構成繊維の内の１本の構成繊維に着目して、該構成繊維が、隣り合う前記融着部どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部に挟まれた繊維径の大きい大径部を有している、前記＜８＞〜＜１３＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜１５＞
前記凹凸構造の不織布の構成繊維のうちの１本の構成繊維に着目して、前記融着部に隣接する前記小径部から前記大径部への変化点が、該融着部から隣り合う融着部どうしの間隔の１／３の範囲内に配されている、前記＜１４＞に記載の吸収性物品。
＜１６＞
前記凹凸構造の不織布は、凸条部の側壁部を形成する側部域を構成する構成繊維における、前記小径部から前記大径部への変化点を有する繊維の本数が、凹条部の頂部を形成する頂部域を構成する構成繊維における、前記小径部から前記大径部への変化点を有する繊維の本数、及び凹条部の底部を形成する底部域を構成する構成繊維における、前記小径部から前記大径部への変化点を有する繊維の本数よりも多く形成されている、前記＜１４＞又は＜１５＞に記載の吸収性物品。
＜１７＞
前記大径部の繊維径（直径Ｌ_１７）に対する前記小径部の繊維径（直径Ｌ_１６）の比率（Ｌ_１６／Ｌ_１７）は、０．５以上０．８以下、好ましくは０．５５以上０．７以下である、前記＜１４＞〜＜１６＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜１８＞
前記凸条部の配置ピッチは、該凸条部の高さの、３０％以上、好ましくは５０％以上であり、また４００％以下、好ましくは２００％以下であり、３０％以上４００％以下、好ましくは５０％以上２００％以下である、前記＜７＞〜＜１７＞の何れか１に記載の吸収性物品。

＜１９＞
前記吸収体に、吸収性物品の長手方向に延びる溝又は吸収性物品の幅方向に延びる溝が形成されている、前記＜１＞〜＜１８＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２０＞
前記サイドシートは、一枚のシートを、吸収性物品の幅方向中央側に位置する内側縁部において折り返して２層構造とした積層シートである、前記＜１＞〜＜１９＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２１＞
前記積層シートの層間は、部分的に接合されている、前記＜２０＞に記載の吸収性物品。
＜２２＞
前記表面シート及び前記サイドシートは、前記吸収体の周縁部より外方において、前記裏面シートと接合されており、それによって周縁シール部が形成されている、前記＜１＞〜＜２１＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２３＞
前記サイドシートには、吸収性物品の長手方向に沿って延びる弾性部材が配されていない、前記＜１＞〜＜２２＞の何れか１に記載の吸収性物品。

＜２４＞
前記凹凸領域における前記凸部の高さは、０．５ｍｍ以上、好ましくは１．０ｍｍ以上であり、また３．０ｍｍ以下、好ましくは２．０ｍｍ以下であり、また０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、好ましくは１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜２３＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２５＞
前記吸収体の厚みは、１ｍｍ以上、好ましくは２ｍｍ以上であり、また１５ｍｍ以下、好ましくは１０ｍｍ以下であり、また１ｍｍ以上１５ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜２４＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２６＞
前記サイドシート間の距離が、３０ｍｍ以上６０ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜２５＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２７＞
前記サイドシートは、その全体が、前記吸収体の側縁より吸収性物品の幅方向外方に位置している、前記＜１＞〜＜２６＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２８＞
前記吸収体は、幅方向の両端部に、幅方向中央部よりも厚みが薄い肉薄部を有しており、
前記吸収体の肉薄部上に、前記表面シートの肌当接面側が前記サイドシートによって覆われた部分を有している、前記＜１＞〜＜２７＞の何れか１に記載の吸収性物品。

１０，１０Ａ〜１０Ｄ 失禁パッド（吸収性物品）
１ａ 繊維シート
１ｂ 繊維ウエブ
２，２Ｃ 表面シート
１ 不織布
１１ 構成繊維
１２ 融着部
１６ 小径部
１７ 大径部
６ 下側シート
１３ 凸条部（凸部）
１４ 凹条部
１４ｓ 接合部
２Ｍ 凹凸領域
２Ｓ 非凹凸領域
３ 裏面シート
４ 吸収体
４１１ 溝
４１２ 溝
７ 周縁シール部
８ サイドシート
１００ 製造装置
２００ ウエブ形成部
２０１ ウエブ形成装置
３００ 熱風処理部
４００ 延伸部
４０１，４０２ 凹凸ロール
４０３，４０４ 大径凸部
５００ 下側シート接合部
５０１ フラットロール

Claims (9)

1. 肌当接面を形成する液透過性の表面シート、非肌当接面を形成する裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性物品であって、
   前記表面シートは、少なくとも吸収性物品の幅方向の中央域に、肌側に向かって突出する複数の凸部と、複数の該凸部の間に位置する凹部とを有する凹凸領域を有し、吸収性物品は、前記中央域の両側にそれぞれに、前記表面シートの肌当接面側が、液不透過性のサイドシートに覆われた側部域を有し、該サイドシートは、該側部域の一部又は全域において該表面シートと接合されており、
   吸収性物品は、前記表面シートの前記凹凸領域により形成された前記中央域における肌当接面の高さと、前記サイドシートにより形成された前記側部域の肌当接面の高さとが同じである、吸収性物品。
2. 前記表面シートは、前記凹凸領域を挟む両側それぞれに、前記凸部及び前記凹部を有しない非凹凸領域を有しており、前記サイドシートは、該非凹凸領域を覆っており且つ該非凹凸領域の一部又は全域において前記表面シートと接合されている、請求項１に記載の吸収性物品。
3. 前記側部域における前記サイドシートは、前記表面シートの肌当接面側を覆う部分の一部又は全域が、前記吸収体上に位置している、請求項１又は２に記載の吸収性物品。
4. 前記側部域における前記サイドシートは、少なくとも前記吸収体上に位置する部分が、前記表面シートと接合されている、請求項３に記載の吸収性物品。
5. 前記表面シートの前記凹凸領域には、吸収性物品の長手方向に延びる凸条部及び凹条部が吸収性物品の幅方向に交互に形成されている、請求項１〜４の何れか１項に記載の吸収性物品。
6. 前記表面シートの前記凹凸領域における肌当接面側の面が、吸収性物品の長手方向に延びる凸条部及び凹条部が吸収性物品の幅方向に交互に形成されている凹凸構造の不織布から形成されている、請求項５に記載の吸収性物品。
7. 前記表面シートは、前記不織布の前記凹条部において前記不織布と接合されている下側シートを有し、前記凸条部が中空構造を有する、請求項６に記載の吸収性物品。
8. 前記凹凸構造の不織布は、凸条部の側壁部を形成する側部域の繊維密度が、凹条部の頂部を形成する頂部域の繊維密度及び凹条部の底部を形成する底部域の繊維密度よりも低くなっている、請求項６又は７に記載の吸収性物品。
9. 前記吸収体に、吸収性物品の長手方向に延びる溝又は吸収性物品の幅方向に延びる溝が形成されている、請求項１〜８の何れか１項に記載の吸収性物品。
   

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