JP2017039616A - 中空粒子、該中空粒子の製造方法及び該中空粒子を含む摩擦材 - Google Patents
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Abstract
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摩擦材の重要な特性の一つである耐フェード性は、摩擦材の気孔率に大きく影響を受けることが知られている。すなわち、高い気孔率を有する摩擦材は、ブレーキをかけたときに発生するガス圧を下げることができ、耐フェード性を向上できる。そこで、摩擦材の充填材として気孔率の高い材料が求められている。
また、昨今の車両の高性能化、高速化に伴い、ブレーキの役割は益々過酷なものとなってきており、摩擦材は、優れた耐フェード性とともに、相手材(例えばブレーキロータ)に対する攻撃性を緩和して優れた耐摩耗性を有することも求められている。
また、本発明の別の目的は、前記中空粒子を含み、優れた耐フェード性及び耐摩耗性を有する摩擦材を提供することにある。
(1)中空部と該中空部を形成するシェルからなり、該シェルが硫酸塩から形成されることを特徴とする中空粒子。
(2)平均粒子径が3〜40μmであることを特徴とする前記(1)に記載の中空粒子。
(3)前記硫酸塩のモース硬度が1.0〜4.0であることを特徴とする前記(1)又は(2)に記載の中空粒子。
(4)前記硫酸塩が硫酸バリウム及び硫酸カルシウムのうちの少なくとも1種であることを特徴とする前記(1)〜(3)のいずれか1つに記載の中空粒子。
(5)タップ密度が0.4〜2.2g/cm3であることを特徴とする前記(1)〜(4)のいずれか1つに記載の中空粒子。
(6)摩擦材の充填材材料として用いることを特徴とする前記(1)〜(5)のいずれか1つに記載の中空粒子。
(7)硫酸塩のスラリー、並びに、ポリマー及び粒子状生体材料のうちの少なくとも1種を混合し、得られた混合液を噴霧乾燥した後、熱処理することを特徴とする中空粒子の製造方法。
(8)硫酸塩の微粒子、並びに、ポリマー及び粒子状生体材料のうちの少なくとも1種をメカノケミカル法にて複合化し、得られた粒子を熱処理することを特徴とする中空粒子の製造方法。
(9)前記硫酸塩が硫酸バリウム及び硫酸カルシウムのうちの少なくとも1種であることを特徴とする前記(7)又は(8)に記載の中空粒子の製造方法。
(10)前記ポリマーを形成する単量体が、不飽和芳香族類、ビニルエステル類、不飽和ニトリル類及び不飽和カルボン酸アルキルエステルからなる群から選択される少なくとも1種であることを特徴とする前記(7)〜(9)のいずれか1つに記載の中空粒子の製造方法。
(11)前記粒子状生体材料が、酵母、デンプン、菌類、藻類、胞子及び花粉からなる群から選択される少なくとも1種であることを特徴とする前記(7)〜(9)のいずれか1つに記載の中空粒子の製造方法。
(12)前記(1)〜(6)のいずれか1つに記載の中空粒子を含むことを特徴とする摩擦材。
また、本発明の中空粒子の製造方法によれば、中空粒子の強度及び気孔率を高め得るとともに、中空部のサイズ及び形状を容易に制御することができる。
また、本発明の摩擦材は、本発明の中空粒子を含むものであるので、高い気孔率を有し、ブレーキをかけたときに発生するガス圧を下げることができ、優れた耐フェード性を有する。
本発明の中空粒子は、中空部と該中空部を形成するシェルからなる中空構造である。
硫酸塩としては、特に制限されないが、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム等が挙げられる。中でも、高い強度を付与し、中空粒子を摩擦材の充填材として用いたときに摩擦材の優れた耐フェード性及び耐摩耗性を付与し得るという観点から、モース硬度が1.0〜4.0である硫酸塩を用いることが好ましく、モース硬度が1.5〜4.0である硫酸塩がより好ましい。具体的には、硫酸バリウム及び硫酸カルシウムのうちの少なくとも1種を用いることが好ましい。
中空粒子の平均粒子径の調整は、下記の中空粒子の製造方法の説明の項で記載する。
また、中空粒子のかさ密度は、用途に応じて適宜決定すればよいが、例えば摩擦材の充填材として用いる場合は、優れた耐フェード性及び耐摩耗性を付与し得るという観点から、タップ密度が0.4〜2.2g/cm3であるのが好ましく、0.4〜1.8g/cm3がさらに好ましい。
中空粒子のシェルの厚みは、中空粒子の断面をSEM観察することにより、また、かさ密度は、JIS R1628に従い測定することができる。
中空粒子のシェルの厚み及びかさ密度の調整は、下記の中空粒子の製造方法において説明する。
なお、該強度は、例えば、微小圧縮試験機(例えば、株式会社島津製作所製「MCTW−500」(商品名))などを用いて算出することができる。
本発明の中空粒子は、公知の方法により製造することができ、例えば、噴霧乾燥法、メカノケミカル法、ゾルゲルコート法、高速気流衝撃法、メカニカルアロイング、ミキサーによる攪拌混合等によって得ることができる。中でも、中空粒子の強度及び気孔率を高め得るとともに、その内部の中空部のサイズ及び形状の設計が容易に制御できるという観点から、噴霧乾燥法、メカノケミカル法を用いることが好ましい。
酵母としては、ビール酵母、ワイン酵母、パン酵母等;デンプンとしては、トウモロコシデンプン、小麦デンプン、米デンプン、豆デンプン、いもデンプン等;菌類としては、キノコ、カビ等;藻類としてはワカメ、コンブ、テングサ等;胞子としては、シダ植物、コケ植物等;花粉としては、スギやヒノキなどの樹木花粉、花や草などの草花花粉等をいずれも用いることができる。
得られた混合液中の硫酸塩のスラリーとポリマー及び/又は粒子状生体材料との混合割合は、前者:後者(固形分体積比)として、例えば、2:1〜1:10であることが好ましく、より好ましくは1:1〜1:4である。硫酸塩のスラリーとポリマー及び/又は粒子状生体材料との混合割合が前記範囲であると、粒子強度と粒子内部への気孔の付与の両立が可能となるため好適である。
ディスクアトマイザー式スプレードライヤーは、ディスク状のアトマイザーを乾燥室に設置し、ディスクを回転させつつそこにスラリーを送液し、放出させ、乾燥室内を移動させながらスラリーを乾燥させる方式である。ディスクアトマイザー式スプレードライヤーとしては、大川原化工機株式会社製のM型ディスクアトマイザー、K型ディスクアトマイザー、N型ディスクアトマイザー等を使用することができる。
二流体ノズルスプレードライヤーは、気体路と液体路からでた流体が一点に集まる衝突焦点を形成させるためのノズルエッジから気体とスラリーを噴出させ、噴出したスラリーを乾燥させる方式である。二流体ノズルスプレードライヤーとしては、大川原化工機株式会社製の二流体ノズルスプレードライヤー等を使用することができる。
熱処理条件としては、例えば大気雰囲気下、熱処理温度450〜1000℃、好ましくは500〜800℃、熱処理時間1〜10時間、好ましくは2〜4時間である。熱処理温度が前記範囲であるとコアを焼成させ分解させることができ、熱処理時間が前記範囲であると硫酸塩の焼結が進行し強固な粒子となるため好適である。
本発明において、硫酸塩微粒子とポリマー及び粒子状生体材料のうちの少なくとも1種とを原理的に溶剤を使用しない乾式法で、上記機械的エネルギーを加えて混合することにより、両者を互いに付着させて複合化する。
ディスクブレーキ用ブレーキパッドの製造における一般的な工程を以下に示す。
(a)板金プレスによりプレッシャプレートを所定の形状に成形する工程、
(b)上記プレッシャプレートに脱脂処理及びプライマー処理を施す工程、
(c)有機繊維、無機繊維、金属繊維等の繊維基材;摩擦調整材;結合材等の粉末原料;必要に応じてその他の充填材を配合し、撹拌により十分に均質化した原材料を、常温にて所定の圧力で成形して予備成形体を作製する工程、
(d)上記予備成形体と接着剤が塗布されたプレッシャプレートとを、所定の温度及び圧力を加えて両部材を一体に固着する熱成形工程(成形温度130〜180℃、成形圧力30〜80MPa、成形時間2〜10分間)、
(e)アフターキュア(150℃〜300℃、1〜5時間)を行って、最終的に仕上げ処理を施す工程。
本発明における摩擦材も、このような工程により製造することができる。本発明の中空粒子は、上記(c)工程で配合することができる。
(実施例1)
硫酸バリウム(竹原化学工業株式会社製「W−10」(商品名))10kg、精製水23.3kg、分散剤(サンノプコ株式会社製「SNディスパーサント5468」(商品名))0.25kgを混合し、硫酸バリウムのスラリーを調製した。
上記スラリーと、コア粒子としての平均粒子径5μmのパン酵母(日清フーズ株式会社製「日清スーパーカメリヤドライイースト」(商品名))とを、固形分体積比が1:1になるように混合し、固形分30質量%の硫酸バリウム/パン酵母混合液を得た。
この混合液に対し、噴霧乾燥を施した。噴霧乾燥は、ディスクアトマイザー式スプレードライヤーとして大川原化工機株式会社製「L−8」(商品名)を用い、ディスクの回転速度を30000rpm、ディスクへのスラリーの送液速度を40g/min、乾燥室内の噴霧液入り口温度を180℃に設定した。
続いて、上記噴霧乾燥で調製された乾燥物に対し、熱処理を行った。熱処理条件は、大気中、600℃、2時間とし、コア粒子を焼成除去した。
以上の工程を経ることにより硫酸バリウムの中空粒子を得た。
実施例1で調製した硫酸バリウムのスラリーを用い、該スラリーと、コア粒子としての平均粒子径1μmのポリメチルメタクリレート(PMMA)(積水化成品工業株式会社製「SSX−101」(商品名))とを、固形分体積比が1:1になるように混合し、固形分30質量%の硫酸バリウム/PMMA混合液を得た。
この混合液に対し、実施例1と同様の条件で噴霧乾燥と熱処理を行い、硫酸バリウムの中空粒子を得た。
実施例1で調製した硫酸バリウムのスラリーを用い、該スラリーと、コア粒子としての平均粒子径10μmのポリメチルメタクリレート(PMMA)(積水化成品工業株式会社製「SSX−110」(商品名))とを、固形分体積比が1:1になるように混合し、固形分30質量%の硫酸バリウム/PMMA混合液を得た。
この混合液に対し、実施例1と同様の条件で噴霧乾燥と熱処理を行い、硫酸バリウムの中空粒子を得た。
実施例1で調製した硫酸バリウムのスラリーを用い、該スラリーと、コア粒子としての平均粒子径15μmのデンプン(株式会社波里製コーンスターチ)とを、固形分体積比が1:1になるように混合し、固形分30質量%の硫酸バリウム/コーンスターチ混合液を得た。
この混合液に対し、実施例1と同様の条件で噴霧乾燥と熱処理を行い、硫酸バリウムの中空粒子を得た。
比較例1として、非中空の硫酸バリウム(竹原化学工業株式会社製「W−10」(商品名))を用いた。
上記の実施例1〜4で得られた中空粒子に対し、ナノ粒子径分布測定装置(株式会社島津製作所製「SALD−7100」(商品名))による粒度分布(d10、d50、d90)、かさ密度(タップ密度)及び粒子強度を測定した。なお、d10は、体積基準の累積百分率10%相当粒子径であり、d90は、体積基準の累積百分率90%相当粒子径である。また、以下に粒子強度の測定装置及び測定条件を示す。
結果を表1に纏めて示す。
〔粒子強度の測定装置及び測定条件〕
測定装置:微小圧縮試験機「MCTW−500」(商品名、株式会社島津製作所製)
使用圧子:ダイヤモンド製平面圧子(φ=50μm)
負荷速度:0.892mN/s(負荷速度一定方式)
測定雰囲気:室温大気中
(実施例5)
硫酸バリウム(竹原化学工業株式会社製「W−10」(商品名)を平均粒子径0.1μmとなるように粉砕したもの)150g、コア粒子としての平均粒子径10μmのポリメチルメタクリレート(PMMA)(積水化成品工業株式会社製「SSX−110」(商品名))100gを量り取り、容器内で混合した。なお、硫酸バリウムとPMMAの体積比は2:5である。
得られた混合物を、株式会社奈良機械製作所製「NHS−1」(商品名)を用い、ロータ回転速度6600rpmにて10分間処理し、メカノケミカル法により複合化した。
続いて、上記メカノケミカル法で調製された複合物に対し、熱処理を行った。熱処理条件は、大気中、800℃、2時間とし、コア粒子を焼成除去した。
以上の工程を経ることにより硫酸バリウムの中空粒子を得た。
硫酸バリウム(竹原化学工業株式会社製「W−10」(商品名)を平均粒子径0.1μmとなるように粉砕したもの)175g、コア粒子としての平均粒子径10μmのポリメチルメタクリレート(PMMA)(積水化成品工業株式会社製「SSX−110」(商品名))75gを量り取り、容器内で混合した。なお、硫酸バリウムとPMMAの体積比は5:8である。
得られた混合物を、実施例5と同様にメカノケミカル法により複合化し、得られた複合化物に対して、実施例5と同様の条件で熱処理を行い、硫酸バリウムの中空粒子を得た。
硫酸バリウム(竹原化学工業株式会社製「W−10」(商品名)を平均粒子径0.1μmとなるように粉砕したもの)203g、コア粒子としての平均粒子径10μmのポリメチルメタクリレート(PMMA)(積水化成品工業株式会社製「SSX−110」(商品名))54gを量り取り、容器内で混合した。なお、硫酸バリウムとPMMAの体積比は5:5である。
得られた混合物を、実施例5と同様にメカノケミカル法により複合化し、得られた複合化物に対して、実施例5と同様の条件で熱処理を行い、硫酸バリウムの中空粒子を得た。
硫酸バリウム(竹原化学工業株式会社製「W−10」(商品名)を平均粒子径0.1μmとなるように粉砕したもの)216g、コア粒子としての平均粒子径10μmのポリメチルメタクリレート(PMMA)(積水化成品工業株式会社製「SSX−110」(商品名))38gを量り取り、容器内で混合した。なお、硫酸バリウムとPMMAの体積比は6:4である。
得られた混合物を、実施例5と同様にメカノケミカル法により複合化し、得られた複合化物に対して、実施例5と同様の条件で熱処理を行い、硫酸バリウムの中空粒子を得た。
硫酸バリウム(竹原化学工業株式会社製「W−10」(商品名)を平均粒子径0.1μmとなるように粉砕したもの)221g、コア粒子としての平均粒子径1μmのポリメチルメタクリレート(PMMA)(積水化成品工業株式会社製「SSX−101」(商品名))25gを量り取り、容器内で混合した。なお、硫酸バリウムとPMMAの体積比は7:3である。
得られた混合物を、実施例5と同様にメカノケミカル法により複合化し、得られた複合化物に対して、実施例5と同様の条件で熱処理を行い、硫酸バリウムの中空粒子を得た。
コロイダルシリカ(日産化学工業株式会社製「スノーテックス20」(商品名)、平均粒子径20μm)200g、コア粒子として平均粒子径6μmのパン酵母(日清フーズ株式会社製ドライイースト)20gを量り取り、容器内で混合し、蒸留水380gを加え固形分濃度10質量%のスラリーを調製した。なお、コロイダルシリカとパン酵母の体積比は5:5である。
このスラリーに対し、噴霧乾燥を施した。噴霧乾燥は、二流体ノズルスプレードライヤー(大川原化工機株式会社製)を用いた。
続いて、上記噴霧乾燥で調製された乾燥物に対し、熱処理を行った。熱処理条件は、大気中、700℃、2時間とし、コア粒子を焼成除去した。
以上の工程を経ることにより中空シリカ粒子を得た。
上記の実施例5〜9で得られた中空粒子に対し、ナノ粒子径分布測定装置(株式会社島津製作所製「SALD−7100」(商品名))による粒度分布(d50)及び熱処理前後における粒子の質量減少率を測定した。なお、質量減少率は、以下の式により算出した。結果を表2に示す。
質量減少率(%)={1−(熱処理後の粒子の質量/熱処理前の粒子の質量)}×100
摩擦材の配合材料を表3に示す配合組成(質量%)に従って混合機で混合し、摩擦材混合物を得た。得られた摩擦材混合物を圧力20MPaで10秒間予備成形し、予備成形体を作製した。次いで、予備成形体を金型に投入し、温度150℃、成形面圧50MPaで5分間加熱加圧成形した。その後、この加熱加圧成形体に対し、250℃で3時間のアフターキュアを行い、研摩工程を経て摩擦材1〜3を得た。なお、摩擦材2、3の作製に用いた不定形硫酸バリウムは、非中空の硫酸バリウム(竹原化学工業株式会社製「W−10」(商品名))である。
上記で得られた各摩擦材の気孔率をヘリウム含浸法により測定した。結果を表4に示す。
また、摩擦材1について、摩擦材断面をSEMにより観察した(倍率500倍)。結果を図5に示す。
上記で得られた各摩擦材に対し、以下の試験を行った。
各摩擦材について、JASO C406に準拠した摩擦性能試験をブレーキダイナモメーターで行った。試験後の、摩擦材と相手材の摩耗量と高速時の制動における摩擦係数μの結果を表4に示す。
また、表4の結果から、摩擦材2は、不定形硫酸バリウムを配合した摩擦材3に対し、摩擦材摩耗量、相手材摩耗量共に大きく増加したのに対し、本発明の摩擦材1は、摩擦材摩耗量、相手材摩耗量共に摩擦材3と略同程度であった。一方、高速時の制動における摩擦係数μについては、摩擦材3に対し、摩擦材2が5%改善されたのに対し、摩擦材1は10%改善された。
これらの結果から、本発明の中空粒子を用いて作製した摩擦材1は、摩擦材内部で1つの粒子に対して均一な気孔を有しており、摩擦材へ配合することにより、摩擦材が、耐フェード性及び耐摩耗性に優れることが確認された。
Claims (12)
- 中空部と該中空部を形成するシェルからなり、該シェルが硫酸塩から形成されることを特徴とする中空粒子。
- 平均粒子径が3〜40μmであることを特徴とする請求項1に記載の中空粒子。
- 前記硫酸塩のモース硬度が1.0〜4.0であることを特徴とする請求項1又は2に記載の中空粒子。
- 前記硫酸塩が硫酸バリウム及び硫酸カルシウムのうちの少なくとも1種であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の中空粒子。
- タップ密度が0.4〜2.2g/cm3であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の中空粒子。
- 摩擦材の充填材材料として用いることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の中空粒子。
- 硫酸塩のスラリー、並びに、ポリマー及び粒子状生体材料のうちの少なくとも1種を混合し、得られた混合液を噴霧乾燥した後、熱処理することを特徴とする中空粒子の製造方法。
- 硫酸塩の微粒子、並びに、ポリマー及び粒子状生体材料のうちの少なくとも1種をメカノケミカル法にて複合化し、得られた粒子を熱処理することを特徴とする中空粒子の製造方法。
- 前記硫酸塩が硫酸バリウム及び硫酸カルシウムのうちの少なくとも1種であることを特徴とする請求項7又は8に記載の中空粒子の製造方法。
- 前記ポリマーを形成する単量体が、不飽和芳香族類、ビニルエステル類、不飽和ニトリル類及び不飽和カルボン酸アルキルエステルからなる群から選択される少なくとも1種であることを特徴とする請求項7〜9のいずれか1項に記載の中空粒子の製造方法。
- 前記粒子状生体材料が、酵母、デンプン、菌類、藻類、胞子及び花粉からなる群から選択される少なくとも1種であることを特徴とする請求項7〜9のいずれか1項に記載の中空粒子の製造方法。
- 請求項1〜6のいずれか1項に記載の中空粒子を含むことを特徴とする摩擦材。
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