JP2016163904A - 打抜き加工方法、プレス成形品の製造方法、及び、プレス成形品 - Google Patents
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Abstract
Description
かかる順送金型では、内部で、たとえば、長尺帯状の金属製の板状材料を、一方向に向けて間欠的に送りつつ、板状材料に打抜き加工を施して、所定の輪郭形状を抜き出す打抜き工程及び、その後に、所要に応じて面付け加工や曲げ加工を施す各工程を経て、コネクタ端子その他のプレス成形品が製造される。
この場合においては、前記スエージ加工で、前記マッチング部形成箇所の、前記裏面と前段打抜き面との境界部分を、板状材料の表面および裏面に対し、30°〜85°で傾斜した傾斜接触面により押圧して押し潰すことがより好ましい。
そしてまた、この発明のプレス成形品は、上記の製造方法により製造されたものである。
この発明の一の実施形態に係る打抜き加工方法では、金属製の板状材料に対し、パンチ及びダイによる複数段階の打抜き加工を順次に施すに当って、それらの打抜き加工のうち、前段打抜き加工及び、その前段打抜き加工よりも後に前段打抜き加工の向きと交差する向きに行う後段打抜き加工のそれぞれにより、板状材料に、前段打抜き面と、それに交差する後段打抜き面が形成されるとともに、前段打抜き面と後段打抜き面とが交わる箇所に、マッチング部と称される角部が形成されることを前提とする。
なお、前段打抜き面よりも前や後段打抜き加工の後に、他の打抜き加工その他の加工を行うことができることは勿論、前段打抜き加工と後段打抜き加工の間に、他の加工を行うことも可能である。
この前段打抜き加工により、板状材料1aの抜き取られた円盤状の空所の周囲に、平面視で円形状を描く前段打抜き面2が形成される。
後段打抜き加工により、図1(b)に示すように、平面視で円弧状の前段打抜き面2に隣接するとともに連続する、これも同様の円弧状の後段打抜き面3が形成されたプレス成形品1bが得られる。なお、後段打抜き加工により排出されるスクラップ4は、図2に示すように三日月状の平面輪郭形状をなす。
このマッチング部5は、プレス成形品1bの表面側ないし裏面側に向けて突き出るバリの発生等の成形上の不良や、バリが引き剥がれてできる金属粉を発生させるものとして当業界では広く知られている。具体的には、後段打抜き加工の最中に、前段打抜き加工により形成された前段打抜き面2上で後段打抜き加工のパンチに近接する部分が、それにより打ち抜かれる部分(スクラップ4)に引き摺られて塑性変形することにより、表面側ないし裏面側に突き出るバリとなり、また、その塑性変形して突き出た部分が後段打抜き加工のパンチで削られることにより、金属粉が発生すると考えられる。
より詳細には、このスエージ加工では、前段打抜き加工により、板状材料1aに前段打抜き面2が形成された後、後段打抜き加工を行うに先立って、少なくとも、前段打抜き面2と後段打抜き加工による後段打抜き面3とが交わることになる箇所、言い換えれば、後段打抜き加工後にマッチング部5が形成されることになるマッチング部形成箇所5aを、板状材料1aの表面側及び裏面側から挟み込んで押し潰す。なおこの実施形態では、図4(b)に仮想線で示すように、マッチング部形成箇所5aのみならず、前段打抜き面2を含む空所に臨む縁部全体を押し潰している。
図5に示すところでは、前段打抜き面2及び後段打抜き面3はそれぞれ、プレス成形品1bの表面TS側に位置するせん断面領域2a、3aと、裏面BS側に位置する破断面領域2b、3bの二層で構成されており、それらのせん断面領域2a、3a及び破断面領域2b、3bは、前段打抜き面2及び後段打抜き面3の長手方向(図5では左右方向)に並んで延びている。
その後、この実施形態では、後段打抜き加工の後に、プレス成形品1bのマッチング部5で、破断面領域2b、3bが、裏面BSに対して所定の角度θで傾斜することになり、マッチング部5での破断面領域2b、3b側へのせん断面領域2a、3aの拡がりが抑制されて、そこでのバリの発生を防止することができる。
また、スエージ加工手段の押圧部材20は、図7に白抜き矢印で示すように変位させて、板状材料1aを押し潰すに際し、押圧部材20が板状材料1aに接触した位置から変位を停止させるまでの所定の変位量で押圧部材20を変位させることができる。ここでは、スエージ加工前の板状材料1aのマッチング部形成箇所5aの厚みtに対し、スエージ加工が終了して厚みが減少したマッチング部形成箇所5aの厚みの割合である加工率が、15%〜90%となるように、上記の変位量を制御することが好適である。より好ましくは、この加工率を、30%〜85%とする。
このような角度θを調整するため、スエージ加工での傾斜接触面の傾斜角度αは、たとえば、30°〜85°とすることが好ましい。それにより、製造するプレス成形品11bのマッチング部15でのバリの発生、金属粉の発生をさらに確実に防止できるからである。
実施例1〜9は、表1に示す条件にて、二段階の打抜き加工の間にスエージ加工を行った。ここで、実施例1及び2は、後段打抜き加工でパンチを押し当てた表面と同じ表面側を、その前段階のスエージ加工で押し潰した。この一方で、実施例3〜7は、後段打抜き加工でパンチを押し当てた表面と逆側の裏面側を、スエージ加工で押し潰した。実施例8及び9は、スエージ加工で表面側及び裏面側を同時に押し潰した。
これに対し、比較例1は、スエージ加工を行わなかった。比較例2及び3は、表1に示す各条件で、二段階の打抜き加工を行った後に、スエージ加工を行った。
なお、比較例2および3は、前段打抜き加工および後段打抜き加工を行った後に、スエージ加工を実施したことに起因して、打抜き加工後のプレス成形品の打抜き面が形状不良となった。
1b、11b プレス成形品
2、12 前段打抜き面
2a、12a せん断面領域
2b、12b 破断面領域
3、13 後段打抜き面
3a、13a せん断面領域
3b、13b 破断面領域
4 スクラップ
5、15 マッチング部
5a マッチング部形成箇所
20 スエージ加工手段の押圧部材
α 押圧部材の傾斜接触面の傾斜角度
t 板状材料の厚み
θ マッチング部の裏面と前段打抜き面側の破断面領域とのなす角度
TS 表面
BS 裏面
PF 押圧力
Claims (6)
- 金属製の板状材料に対し、パンチ及びダイによる複数段階の打抜き加工を順次に施す打抜き加工方法であって、前段打抜き加工により、板状材料に前段打抜き面を形成し、その後、後段打抜き加工で、前段打抜き面に交差させて板状材料を打ち抜くことにより、板状材料に後段打抜き面を形成するとともに、板状材料の前段打抜き面と後段打抜き面とが交わる箇所にマッチング部を形成するに当り、
前段打抜き加工の後、後段打ち抜き加工に先立ち、板状材料に対し、前記マッチング部が形成されることになる板状材料のマッチング部形成箇所を、板状材料の表面側及び裏面側から挟み込んで押し潰すスエージ加工を施す打抜き加工方法。 - 後段打抜き加工で、パンチにより板状材料の表面側を押圧するに先立ち、前記スエージ加工で、板状材料の前記マッチング部形成箇所を、板状材料の前記表面側とは逆側の裏面側から押圧して押し潰す請求項1に記載の打抜き加工方法。
- 前記スエージ加工で、前記マッチング部形成箇所の、前記裏面と前段打抜き面との境界部分を、板状材料の表面および裏面に対し、30°〜85°で傾斜した傾斜接触面により押圧して押し潰す請求項2に記載の打抜き加工方法。
- スエージ加工前のマッチング部形成箇所の厚みに対する、スエージ加工後のマッチング部形成箇所の厚みの割合で表される加工率を、30%〜90%の範囲とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の打抜き加工方法。
- 請求項1〜4のいずれか一項に記載の打抜き加工方法を用いて、プレス成形品を製造するプレス成形品の製造方法。
- 請求項5に記載のプレス成形品の製造方法により製造されたプレス成形品。
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