JP2016156404A - Rubber composition, and oil seal - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ゴム組成物、及びオイルシールに関する。 The present invention relates to a rubber composition and an oil seal.
近年、省エネルギや環境保全の観点から、自動車用エンジン等に用いられるオイルシールにおいては、低摩擦化の要求が高まっている。
このため、オイルシールの摺動面に固体潤滑剤をコーティングしたり、ゴムに固体潤滑剤を添加したりすることにより、被摺動体との間の摩擦係数を低減することが行われている（例えば、特許文献１参照）。
In recent years, from the viewpoint of energy saving and environmental protection, there is an increasing demand for low friction in oil seals used for automobile engines and the like.
For this reason, the friction coefficient between the sliding body and the sliding body is reduced by coating the sliding surface of the oil seal with a solid lubricant or adding a solid lubricant to the rubber ( For example, see Patent Document 1).
ゴムに固体潤滑剤を添加する場合、摩擦係数を効果的に低減させるために固体潤滑剤を多量に添加すると、加硫後のゴムの硬さが上昇し、柔軟性の低下により、オイルシールとしての密封性能を低下させるおそれがある。このため、摩擦係数を効果的に低減させるには限界がある。 When adding a solid lubricant to rubber, adding a large amount of solid lubricant to effectively reduce the coefficient of friction will increase the hardness of the rubber after vulcanization and reduce the flexibility, resulting in an oil seal. There is a risk of lowering the sealing performance. For this reason, there is a limit to effectively reducing the friction coefficient.
また、摺動面に固体潤滑剤をコーティングする場合、固体潤滑剤が摩滅し易いので、長期に亘って低摩擦特性を維持することが困難であるという問題を有している。 Further, when the sliding surface is coated with a solid lubricant, the solid lubricant is easily worn out, and thus it has a problem that it is difficult to maintain low friction characteristics over a long period of time.
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、オイルシールの摩擦係数を長期に亘って効果的に低減させることができるゴム組成物、及び前記ゴム組成物を用いたオイルシールを提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of such circumstances, and provides a rubber composition capable of effectively reducing the friction coefficient of an oil seal over a long period of time, and an oil seal using the rubber composition. The purpose is to do.
本発明者は、長期に亘ってオイルシールの低摩擦特性を維持することができるゴム組成物を研究する中で、ゴム成分に加える添加剤に着目し、種々の実験を重ねた。その中で、添加剤として炭素繊維を添加すれば、摩擦係数を長期に亘って効果的に低減することができることを見出し、本願発明に到った。
すなわち、上記目的を達成するための本発明であるオイルシール用ゴム組成物は、フッ素ゴムと、炭素繊維とを含むことを特徴としている。
上記のように構成されたゴム組成物を加硫成形すれば、フッ素ゴムの加硫物からなるマトリックス中に炭素繊維が分散された加硫ゴムを得ることができる。
While studying a rubber composition capable of maintaining the low friction characteristics of an oil seal over a long period of time, the present inventor has focused on an additive added to a rubber component and repeated various experiments. Among these, it was found that if carbon fiber is added as an additive, the friction coefficient can be effectively reduced over a long period of time, and the present invention has been reached.
That is, the rubber composition for oil seals according to the present invention for achieving the above object is characterized by containing fluororubber and carbon fiber.
By vulcanizing and molding the rubber composition configured as described above, a vulcanized rubber in which carbon fibers are dispersed in a matrix made of a vulcanized fluororubber can be obtained.
上記ゴム組成物において、前記炭素繊維の含有比率は、３〜５０質量％であることが好ましい。
この場合、炭素繊維の含有比率が、３質量％未満である場合や、５０質量％より多い場合と比較して、加硫ゴムとしたときの弾性等の特性がより好適に維持されかつ摩擦係数を低減することができる。
The said rubber composition WHEREIN: It is preferable that the content rate of the said carbon fiber is 3-50 mass%.
In this case, characteristics such as elasticity when vulcanized rubber is more suitably maintained and the coefficient of friction than when the carbon fiber content is less than 3% by mass or more than 50% by mass. Can be reduced.
また、上記ゴム組成物において、前記炭素繊維は、平均直径が１〜２０μｍであることが好ましい。
この場合、炭素繊維の平均直径が１μｍ未満である場合や、２０μｍより大きい場合と比較して、炭素繊維をマトリックス中により均一に分散させることができ、マトリックス表面から適切な状態で露出させることができる。
In the rubber composition, the carbon fiber preferably has an average diameter of 1 to 20 μm.
In this case, compared with the case where the average diameter of the carbon fibers is less than 1 μm or larger than 20 μm, the carbon fibers can be more uniformly dispersed in the matrix and exposed in an appropriate state from the matrix surface. it can.
また、上記ゴム組成物において、前記炭素繊維は、平均繊維長が１〜２００μｍであることが好ましい。
この場合、炭素繊維の平均繊維長が１μｍ未満である場合や、２００μｍより大きい場合と比較して、炭素繊維をマトリックス中により均一に分散させることができ、マトリックス表面から適切な状態で露出させることができる。
In the rubber composition, the carbon fiber preferably has an average fiber length of 1 to 200 μm.
In this case, compared with the case where the average fiber length of the carbon fibers is less than 1 μm or more than 200 μm, the carbon fibers can be more uniformly dispersed in the matrix and exposed from the matrix surface in an appropriate state. Can do.
上記ゴム組成物において、前記炭素繊維のアスペクト比は１〜２００であることが好ましい。
この場合、炭素繊維のアスペクト比が１未満である場合や、２００より大きい場合と比較して、炭素繊維をマトリックス表面からより適切な状態で露出させることができる。
なお、上記炭素繊維のアスペクト比とは、炭素繊維の平均繊維長を平均直径で除した値である。
In the rubber composition, the carbon fiber preferably has an aspect ratio of 1 to 200.
In this case, compared with the case where the aspect ratio of the carbon fiber is less than 1 or greater than 200, the carbon fiber can be exposed from the matrix surface in a more appropriate state.
The aspect ratio of the carbon fiber is a value obtained by dividing the average fiber length of the carbon fiber by the average diameter.
また、本発明のオイルシールは、上述のゴム組成物を加硫成形して得られたものである。
上記オイルシールによれば、摩擦係数を長期に亘って効果的に低減することができる。
The oil seal of the present invention is obtained by vulcanization molding of the above rubber composition.
According to the oil seal, the friction coefficient can be effectively reduced over a long period of time.
本発明のゴム組成物、及びこのゴム組成物を用いたオイルシールによれば、摩擦係数を長期に亘って効果的に低減することができる。 According to the rubber composition of the present invention and the oil seal using this rubber composition, the friction coefficient can be effectively reduced over a long period of time.
本実施形態のオイルシール用ゴム組成物は、フッ素ゴムと、炭素繊維とを含む。
フッ素ゴムとしては、フッ化ビニリデン系のフッ素ゴム（ＦＫＭ）が用いられる。上記フッ化ビニリデン系のフッ素ゴムとしては、特に限定されず、従来から公知なものを用いることができる。
The rubber composition for oil seal of this embodiment contains fluororubber and carbon fiber.
As the fluororubber, a vinylidene fluoride fluororubber (FKM) is used. The vinylidene fluoride-based fluororubber is not particularly limited, and conventionally known ones can be used.
炭素繊維としては、例えば、ＰＡＮ系カーボンファイバー、ピッチ系カーボンファイバー等が用いられる。
炭素繊維は、その平均直径が１〜２０μｍのものが好適に用いられる。
ゴム組成物を加硫成形すれば、フッ素ゴムの加硫物からなるマトリックス中に炭素繊維が分散された加硫ゴムを得ることができるが、炭素繊維の平均直径が２０μｍより大きい場合、炭素繊維をマトリックス中に均一に分散させることができないおそれがある。また、炭素繊維の平均直径が１μｍ未満である場合、炭素繊維をマトリックス表面から適切な状態で露出させることができないおそれがある。
このため、炭素繊維の平均直径を１〜２０μｍとすることで、炭素繊維の平均直径が１μｍ未満である場合や、２０μｍより大きい場合と比較して、炭素繊維をマトリックス中により均一に分散させることができ、マトリックス表面から適切な状態で露出させることができる。
さらに、炭素繊維は、その平均直径が５〜１５μｍであることがより好ましい。
この場合、炭素繊維をマトリックス中にさらに均一に分散させることができ、マトリックス表面からより適切な状態で露出させることができる。
Examples of the carbon fiber include PAN-based carbon fiber and pitch-based carbon fiber.
Carbon fibers having an average diameter of 1 to 20 μm are preferably used.
If the rubber composition is vulcanized and molded, a vulcanized rubber in which carbon fibers are dispersed in a matrix made of a fluororubber vulcanizate can be obtained. If the average diameter of the carbon fibers is greater than 20 μm, the carbon fibers May not be uniformly dispersed in the matrix. Moreover, when the average diameter of the carbon fibers is less than 1 μm, the carbon fibers may not be exposed from the matrix surface in an appropriate state.
For this reason, by setting the average diameter of the carbon fiber to 1 to 20 μm, the carbon fiber is more uniformly dispersed in the matrix as compared with the case where the average diameter of the carbon fiber is less than 1 μm or larger than 20 μm. And can be exposed in an appropriate state from the surface of the matrix.
Furthermore, as for carbon fiber, it is more preferable that the average diameter is 5-15 micrometers.
In this case, the carbon fibers can be more uniformly dispersed in the matrix, and can be exposed from the matrix surface in a more appropriate state.
また、炭素繊維は、その平均繊維長が１〜２００μｍのものが好適に用いられる。
炭素繊維の平均繊維長が１μｍ未満である場合や、２００μｍより大きい場合、炭素繊維をマトリックス中に均一に分散させることができないおそれがある。
このため、炭素繊維の平均繊維長を１〜２００μｍとすることで、炭素繊維の平均繊維長が１μｍ未満である場合や、２００μｍより大きい場合と比較して、炭素繊維をマトリックス中により均一に分散させることができ、マトリックス表面から適切な状態で露出させることができる。
炭素繊維の平均繊維長は、より好ましい数値範囲は、３０〜１５０μｍである。
この場合、炭素繊維をマトリックス中にさらに均一に分散させることができ、マトリックス表面からより適切な状態で露出させることができる。
Carbon fibers having an average fiber length of 1 to 200 μm are preferably used.
When the average fiber length of the carbon fibers is less than 1 μm or more than 200 μm, the carbon fibers may not be uniformly dispersed in the matrix.
For this reason, by setting the average fiber length of the carbon fibers to 1 to 200 μm, the carbon fibers are more uniformly dispersed in the matrix than when the average fiber length of the carbon fibers is less than 1 μm or more than 200 μm. And can be exposed in an appropriate state from the matrix surface.
A more preferable numerical range of the average fiber length of the carbon fibers is 30 to 150 μm.
In this case, the carbon fibers can be more uniformly dispersed in the matrix, and can be exposed from the matrix surface in a more appropriate state.
本実施形態のゴム組成物において、炭素繊維のアスペクト比は１〜２００であることが好ましい。
この場合、炭素繊維のアスペクト比が１未満である場合や、２００より大きい場合と比較して、炭素繊維をマトリックス表面からより適切な状態で露出させることができる。
さらに、炭素繊維のアスペクト比は、２〜３０であることがより好ましい。
この場合、炭素繊維をマトリックス中にさら適切な状態で露出させることができる。
なお、上記炭素繊維のアスペクト比とは、炭素繊維の平均繊維長を平均直径で除した値である。
In the rubber composition of the present embodiment, the aspect ratio of the carbon fiber is preferably 1 to 200.
In this case, compared with the case where the aspect ratio of the carbon fiber is less than 1 or greater than 200, the carbon fiber can be exposed from the matrix surface in a more appropriate state.
Furthermore, the aspect ratio of the carbon fiber is more preferably 2-30.
In this case, the carbon fiber can be exposed in a more appropriate state in the matrix.
The aspect ratio of the carbon fiber is a value obtained by dividing the average fiber length of the carbon fiber by the average diameter.
本実施形態のゴム組成物において、前記炭素繊維の含有比率は、３〜５０質量％であることが好ましく、５〜２５質量％であることがより好ましい。
炭素繊維の含有比率が５０質量％より多い場合、加硫ゴムとしたときのゴムの硬さが上昇し、柔軟性が低下する。また、炭素繊維の含有比率が３質量％未満である場合、摩擦係数を効果的に低減できないおそれがある。このため、炭素繊維の含有比率を３〜５０質量％、より好ましくは５〜２５質量％とすることで、加硫ゴムとしたときのゴムの硬さがより好適に維持されかつ摩擦係数を効果的に低減することができる。
炭素繊維の含有比率のさらに好ましい数値範囲は、７〜２１質量％である。
これにより、加硫ゴムとしたときのゴムの硬さがより好適に維持されかつ摩擦係数をより効果的に低減することができる。
In the rubber composition of the present embodiment, the content ratio of the carbon fiber is preferably 3 to 50% by mass, and more preferably 5 to 25% by mass.
When the content ratio of carbon fiber is more than 50% by mass, the hardness of the rubber when vulcanized rubber is increased, and the flexibility is decreased. Moreover, when the content ratio of the carbon fiber is less than 3% by mass, the friction coefficient may not be effectively reduced. For this reason, by setting the content ratio of the carbon fiber to 3 to 50% by mass, more preferably 5 to 25% by mass, the hardness of the rubber when vulcanized rubber is more suitably maintained and the friction coefficient is effective. Can be reduced.
A more preferable numerical range of the carbon fiber content ratio is 7 to 21% by mass.
Thereby, the hardness of rubber | gum when it is set as vulcanized rubber is maintained more suitably, and a friction coefficient can be reduced more effectively.
上記成分を含むゴム組成物には、カーボンブラック等の充填剤、加硫剤、加硫助剤、加硫促進助剤、加工助剤等が添加される。
上記各成分が配合されたゴム組成物は、一般的な混練方法によって混練される。
混練されたゴム組成物は、射出成型機や圧縮成型機を用いて、約１７０〜１８０℃、約３〜１０分間で一次加硫を行った後、さらにオーブンにて約２００〜２３０℃、約１２〜２４時間といった条件下で二次加硫を行うことにより、所望の形状に加硫成形される。
上記ゴム組成物が加硫成形すれば、フッ素ゴムからなるマトリックス中に炭素繊維が分散された加硫ゴムを得ることができる。
A filler such as carbon black, a vulcanizing agent, a vulcanization aid, a vulcanization acceleration aid, a processing aid, and the like are added to the rubber composition containing the above components.
The rubber composition containing the above components is kneaded by a general kneading method.
The kneaded rubber composition is subjected to primary vulcanization at about 170 to 180 ° C. for about 3 to 10 minutes using an injection molding machine or a compression molding machine, and further in an oven at about 200 to 230 ° C., about By performing secondary vulcanization under conditions such as 12 to 24 hours, vulcanization is formed into a desired shape.
If the rubber composition is vulcanized, a vulcanized rubber in which carbon fibers are dispersed in a matrix made of fluororubber can be obtained.
上記ゴム組成物を加硫成形することで得られる加硫ゴムは、摩擦係数を長期に亘って効果的に低減することができるため、自動車のエンジンにおけるクランクシャフトと、エンジンブロックとの間をシールするオイルシールに好適に用いることができる。 Vulcanized rubber obtained by vulcanizing and molding the rubber composition can effectively reduce the coefficient of friction over a long period of time, and therefore seals between the crankshaft and the engine block in an automobile engine. It can be suitably used for an oil seal.
図１は、上記加硫ゴムを用いたオイルシールの断面図である。
このオイルシール１は、自動車用エンジンのエンジンブロック２に設けられたハウジング３と、ハウジング３から突出したクランクシャフト４の端部４ａとの間の環状空間に取り付けられており、ハウジング３と、端部４ａとの間からエンジンブロック２内の潤滑油が外部に漏洩しないように密封している。
FIG. 1 is a cross-sectional view of an oil seal using the above vulcanized rubber.
The
オイルシール１は、金属製の芯金１０と、上記加硫ゴムからなるシール部１１とを備えている。
芯金１０は、シール部１１の本体部１１ａを介してハウジング３に圧入嵌合されており、これによって、オイルシール１は、ハウジング３に固定されている。
シール部１１は、芯金１０に加硫接着されており、芯金１０の外側面に沿って形成された上述の本体部１１ａと、端部４ａの外周面４ｂに摺接する主リップ１２と、主リップ１２よりもエンジンブロック２の外側方向に位置している補助リップ１３とを備えている。
The
The cored
The
主リップ１２の外周面側には、当該主リップ１２を径方向内側に押圧して密封性を高めるためのガータスプリング１４が装着されている。
A
主リップ１２は、径方向内側に突出した山形の断面形状に形成されている。主リップ１２は、山形の先端である環状の摺接部１２ａをクランクシャフト４の外周面４ｂに摺接することで、回転するクランクシャフト４と、ハウジング３との間からエンジンブロック２内部の潤滑油が外部に漏れないように密封している。
The
ここで、主リップ１２の摺接部１２ａは外周面４ｂと摺接するが、主リップ１２は上述の加硫ゴムによって形成されている。よって、このオイルシール１によれば、摩擦係数を長期に亘って効果的に低減することができ、クランクシャフト４との摩擦抵抗を低減することができる。
Here, the sliding
次に、実施例及び比較例について説明する。
下記表１は、実施例に係るゴム組成物及び比較例に係るゴム組成物それぞれの配合組成を示している。
Next, examples and comparative examples will be described.
Table 1 below shows the compounding compositions of the rubber composition according to the example and the rubber composition according to the comparative example.
表１に示すように、フッ素ゴムとしては、ＦＫＭポリマー（デュポン社社製）を用いた。
加硫材としては、キュラティブＡ（デュポン社製）を用いた。また、加硫助剤としては、キュラティブＢ（デュポン社製）を用いた。
加硫促進剤としては、酸化マグネシウム（協和化学工業社製）、及び水酸化カルシウム（近江化学工業社製）を用いた。
充填材としては、カーボンブラック（カンカーブ社製）を用いた。
カーボンファイバーとしては、ＰＡＮ系カーボンファイバー「ミルドファイバーＨＴ Ｍ１００ ４０ＭＵ」（東邦テナックス社製、単繊維の平均直径７±０．２ミクロン、平均繊維長４０±１０ミクロン）を用いた。
加工助剤としては、ワックス（デュポン社社製）を用いた。
As shown in Table 1, as the fluororubber, FKM polymer (manufactured by DuPont) was used.
As the vulcanizing material, Curative A (manufactured by DuPont) was used. Further, Curative B (manufactured by DuPont) was used as a vulcanization aid.
As the vulcanization accelerator, magnesium oxide (manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.) and calcium hydroxide (manufactured by Omi Chemical Industry Co., Ltd.) were used.
As the filler, carbon black (manufactured by Cancarb) was used.
As the carbon fiber, a PAN-based carbon fiber “Milled fiber HT M100 40MU” (manufactured by Toho Tenax Co., Ltd., single fiber average diameter 7 ± 0.2 microns,
Wax (manufactured by DuPont) was used as a processing aid.
表１に示す配合品を混練してゴム組成物を調製した後、得られたゴム組成物を成型機によって１８０℃、５分間で一次加硫を行った後、オーブンにて２３０℃、１２時間二次加硫を行い、加硫成形することによって、直径４６ｍｍ、厚み２ｍｍの円板状の加硫ゴムからなる試験片を作成した。
この試験片を用いて摩擦摩耗試験を行い、摩擦係数及び摺動面の温度を測定し、評価を行った。
After preparing the rubber composition by kneading the blended product shown in Table 1, the obtained rubber composition was subjected to primary vulcanization at 180 ° C. for 5 minutes with a molding machine, and then in an oven at 230 ° C. for 12 hours. By performing secondary vulcanization and vulcanization molding, a test piece made of a disk-shaped vulcanized rubber having a diameter of 46 mm and a thickness of 2 mm was prepared.
A friction and wear test was performed using the test piece, and the coefficient of friction and the temperature of the sliding surface were measured and evaluated.
図２は、摩擦摩耗試験に用いた試験装置の模式図である。
摩擦摩耗試験装置２０は、上記試験片と環状の測定治具とを一定の荷重で押圧した状態で相対回転させ、そのときの摩擦係数及び摺動面の温度を測定することができる。
摩擦摩耗試験装置２０は、測定治具２１を保持する保持部２２と、試験片２３を支持するステージ２４とを備えている。
FIG. 2 is a schematic diagram of a test apparatus used for the frictional wear test.
The frictional
The friction and wear
保持部２２は、測定治具２１の下面２１ａを試験片２３の上面２３ａに当接させた状態で、予め設定された値で垂直荷重を加えることができるように構成されている。
ステージ２４の上面２４ａには、試験片２３が一体回転可能に固定される。ステージ２４は、測定治具２１の中心軸Ｓ回りに回転可能であり、互いに当接した試験片２３と測定治具２１とを相対回転させる。これによって、試験片２３と測定治具２１とは、互いに摺動する。
The holding
The
摩擦摩耗試験装置２０は、試験片２３と測定治具２１とが摺動しているときに両者の間に生じる摩擦力を測定することができるように構成されている。摩擦摩耗試験装置２０は、この測定して得た摩擦力を摩擦係数に換算して出力する。
以下に摩擦摩耗試験の試験条件を示す。
The frictional
The test conditions for the friction and wear test are shown below.
試験条件
試験装置：摩擦摩耗試験機ＥＦＭ−ＩＩＩ−Ｆ（株式会社オリエンテック）
測定治具：外径２５．６ｍｍ、内径２０．０ｍｍ、厚み１５．０ｍｍ、材質Ｓ４５Ｃ、表面粗さＲａ０．５０〜０．５２
垂直荷重：５ｋｇ
面圧 ：２．４９ｋｇ／ｃｍ２
回転速度：５００ｒｐｍ
周速 ：０．６ｍ／ｓ
試験時間：１０ｍｉｎ
室温 ：２５℃
Test conditions Test equipment: Friction and wear tester EFM-III-F (Orientec Co., Ltd.)
Measuring jig: outer diameter 25.6 mm, inner diameter 20.0 mm, thickness 15.0 mm, material S45C, surface roughness Ra 0.50 to 0.52
Vertical load: 5kg
Surface pressure: 2.49 kg / cm 2
Rotation speed: 500rpm
Peripheral speed: 0.6m / s
Test time: 10min
Room temperature: 25 ° C
図３は、摩擦係数の測定結果を示すグラフである。図３中、縦軸は摩擦係数、横軸は試験開始からの経過時間を示している。また、実線は実施例に係るゴム組成物を加硫生成して得た試験片（以下、実施例による試験片ともいう）の測定結果、破線は比較例に係るゴム組成物を加硫成形して得た試験片（以下、比較例による試験片ともいう）の測定結果を示している。 FIG. 3 is a graph showing the measurement results of the friction coefficient. In FIG. 3, the vertical axis represents the friction coefficient, and the horizontal axis represents the elapsed time from the start of the test. The solid line shows the measurement result of the test piece obtained by vulcanizing the rubber composition according to the example (hereinafter also referred to as the test piece according to the example), and the broken line shows the result of vulcanizing and molding the rubber composition according to the comparative example The measurement result of the test piece (henceforth a test piece by a comparative example) obtained in this way is shown.
図３中、試験開始直後は、実施例による試験片及び比較例による試験片いずれの場合においても、摩擦係数が大きくかつ不安定に現れている。この摩擦係数が不安定な範囲は、試験片と測定治具との間で初期摩耗が生じているものと考えられる。
摩擦係数が不安定に現れている範囲の後に現れている、摩擦係数が安定している範囲は、試験片と測定治具との間が定常摩耗の状態にあると考えられる。
In FIG. 3, immediately after the start of the test, the friction coefficient is large and unstable in both the test piece according to the example and the test piece according to the comparative example. It is considered that the range where the friction coefficient is unstable is that initial wear occurs between the test piece and the measuring jig.
The range where the friction coefficient is stable, which appears after the range where the friction coefficient appears unstable, is considered to be in a state of steady wear between the test piece and the measuring jig.
定常摩耗の状態における摩擦係数を実施例と比較例とで比較すると、実施例による試験片の摩擦係数は０．４９、比較例による試験片の摩擦係数は１．６９と、実施例による試験片の方が摩擦係数がより効果的に低減されることが判る。 When the friction coefficient in the state of steady wear is compared between the example and the comparative example, the friction coefficient of the test piece according to the example is 0.49, and the friction coefficient of the test piece according to the comparative example is 1.69. It can be seen that the friction coefficient is more effectively reduced.
図４は、摺動面の温度の測定結果を示すグラフである。図４中、縦軸は摺動面温度、横軸は試験開始からの経過時間を示している。また、実線は実施例による試験片の測定結果、破線は比較例による試験片の測定結果を示している。 FIG. 4 is a graph showing the measurement result of the temperature of the sliding surface. In FIG. 4, the vertical axis represents the sliding surface temperature, and the horizontal axis represents the elapsed time from the start of the test. The solid line shows the measurement result of the test piece according to the example, and the broken line shows the measurement result of the test piece according to the comparative example.
摺動面温度においても、定常摩耗に移行することで数値の安定化が見られる。
数値が安定した後の摺動面温度を実施例と比較例とで比較すると、実施例による摺動面温度は６０〜７０℃であるのに対し、比較例による摺動面温度は１９０℃以上と、実施例の方がより摺動面温度が低くなっており、実施例による試験片の方が摩擦係数がより効果的に低減されていることが裏付けされている。
Even at the sliding surface temperature, the numerical value is stabilized by shifting to steady wear.
When the sliding surface temperature after the numerical value is stabilized is compared between the example and the comparative example, the sliding surface temperature according to the example is 60 to 70 ° C., whereas the sliding surface temperature according to the comparative example is 190 ° C. or more. Thus, the sliding surface temperature is lower in the example, and it is confirmed that the friction coefficient of the test piece according to the example is more effectively reduced.
以上のように、上記試験結果から、実施例のゴム組成物を加硫成形した試験片によれば、摩擦係数をより効果的に低減できることが明らかとなった。 As described above, it has been clarified from the above test results that the friction coefficient can be more effectively reduced according to the test piece obtained by vulcanization molding of the rubber composition of the example.
１：オイルシール 1: Oil seal
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