JP2016051071A - カートリッジ及びカートリッジの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 現像剤収容部を有するカートリッジ枠体と、カートリッジ枠体に対して回転可能に設けられた像担持体と、カートリッジ枠体に設けられ、像担持体の長手方向の端部に当接する端部シールと、像担持体に対して作用するクリーニング手段と、カートリッジ枠体に設けられ、クリーニング手段の長手方向の端部と当接するシール部材と、長手方向に沿って設けられ、長手方向と交差する一端が像担持体と当接し、現像剤収容部から現像剤の漏れ出しを防止する薄板部材と、薄板部材とカートリッジ枠体を固定する樹脂部材と、を有する。シール部材は溶融樹脂である第1シール材、樹脂部材は第1シール材と異なる溶融樹脂である第2シール材で射出成形され、シール部材と樹脂部材は、カートリッジ枠体と薄板部材の間で接触し、一体的に形成される。
【選択図】 図8
Description
以下に、本発明に係る実施形態の画像形成装置及びカートリッジを図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の説明において、カートリッジの長手方向Nとは、像担持体である感光体ドラムの回転軸方向である。
まず、画像形成装置本体及び画像形成装置の本体に着脱可能なプロセスカートリッジの全体構成において図1、図2を用いて概略説明する。図1は実施例に係る電子写真画像形成装置本体の一形態であるレーザービームプリンタの全体構成を示す概略断面図、図2は実施例に係るプロセスカートリッジの概略断面図である。
カートリッジBは図2に示すように、感光体ドラム7と、少なくとも1つのプロセス手段を備えたものである。プロセス手段としては、例えば感光体ドラム7を帯電させる帯電手段、感光体ドラム7に形成された静電潜像を現像する現像手段、感光体ドラム7に残留するトナーをクリーニングするためのクリーニング手段等がある。本実施例のカートリッジBでは、感光層を有する電子写真感光体である感光体ドラム7を回転駆動し、帯電手段である帯電ローラ8へ電圧を印加して感光体ドラム7の表面を一様に帯電する。この帯電した状態の感光体ドラム7に対して、露光装置1からの画像情報に基づいた情報光が露光開口9bを通して露光されて、感光体ドラム7表面に静電潜像を形成し、静電潜像を現像手段によって現像するように構成している。
次に、実施例に係るクリーニングサブユニットのシール構成について図3〜11を用いて詳細に説明する。図3は実施例に係る感光体ドラムユニットの概略断面図である。図4は実施例に係るクリーニングブレードとスクイシートが取り付けられたクリーニングサブユニットの概略正面図である。図5は実施例に係るクリーニングサブユニットの概略正面図である。図6は実施例に係るクリーニングサブユニットの縦シール近傍の概略正面図である。図7は図6のB−B断面を示した図である。図8は実施例に係るクリーニングサブユニットの縦シール近傍の概略斜視図であり、図8(b)は図8(a)の部分詳細を示す図である。
図7に示すように、縦シール15の第1部分15aは、クリーニングブレード11aとクリーニング枠体13の間に位置する。より具体的には、図10に示すように、第1部分15aにおいては、クリーニング枠体13からクリーニングブレード11aへ向かって延び、クリーニングブレード11aと当接する構成とする。このとき、縦シール15のクリーニング枠体13との接触部とクリーニングブレード11aとの接触部とを結んだ線が長手方向Nに対し、直交しないように交差するように配置されることが好ましい。このように長手方向Nに対して傾斜させ、縦シール15を配置することにより、クリーニングブレード11aとクリーニング枠体13との間で縦シール15は撓むように変形した状態で固定される。これより、縦シール15の変形により生じるクリーニングブレード11aのゴム部11a1への反発力を低減させることができる。ひいては、感光体ドラム7がクリーニングブレード11aのゴム部11a1から受ける当接圧力を縦シール15、16近傍で高くなることを抑制し、感光体ドラム7の表面のクリーニング性を均一化し、より良く安定化することができる。なお、第1部分15aの傾斜した形状はクリーニングブレード11aのゴム部11aと当接する部分のみでよいが、板金部11a2と当接する部分も同様の形状としてもよい。傾斜の方向は、長手方向Nにおいてクリーニング枠体13の内側方向(図10(a))でも、外側方向(図10(b))であっても、どちらでもよい。本実施例では、クリーニング枠体13及びクリーニングブレード11aの長手方向Nにおける長さを短くするため、内側へ傾斜した形状が望ましく、採用している。また、トナー封止の観点からも、長手方向Nにおいてクリーニング枠体13の内側へ傾斜した形状とした。
次に、縦シール15の第2部分15bの説明をする。図7に示すように、第2部分15bは、長手方向Nにおいて、第1部分15aにつながる様にして形成される。図9に示すように、第2部分15bは、クリーニング枠体3及び端部シール19に圧縮され、クリーニング枠体13と端部シール19の間をシールするようにして設けられる。
次に第3部分15cの説明をする。第3部分15cは、図9に示すように、スクイシート11bとクリーニング枠体13との間に形成される。第3部分15cの一端は、第2部分15bの接続部15b3につながるようにして形成される。一方、第3部分15cの他端は、第2シール材からなる樹脂部材31と連続的に形成されている。より具体的には、図7に示すように樹脂部材31は、クリーニング枠体13の長手方向Nに沿って延びた長手接着部31aと、長手方向Nの両端に設けられた短手方向Mに沿って延びた端部樹脂部31bを有する。そして、この端部樹脂部31bが第3部分15cの他端につながり、縦シール15と樹脂部材31が一体的に形成されている。つまり、縦シール15と樹脂部材15とは接触し、界面である境界部103がスクイシート11bとクリーニング枠体13との間、つまり第3部分15cに位置するように形成されている。これにより、スクイシート11bとクリーニング枠体13との間において、樹脂部材31と第3部分15cに隙間ができることがなく、より確実にトナー漏れを防止する構成としている。
次にスクイシート11bの固定構造について説明する。スクイシート11bは、樹脂部材31を介し、クリーニング枠体13に固定される。より具体的には、スクイシート11bは、樹脂部材31の長手接着部31aと端部樹脂部31bが溶着し、クリーニング枠体13に固定されている。
以上のように本実施例では、樹脂の射出成形によって縦シール15や樹脂部材31を形成することで、スクイシート固定面13sとスクイシート11bとの間にできる隙間102を埋めることができる。さらには、縦シール15や樹脂部材31を溶融し、スクイシート11bと密着させることにより、隙間をなくし、クリーニング枠体13の端部のトナーの封止性を高めることができる。この結果、従来、クリーニング枠体13と端部シール19との間の隙間を塞ぐ為に行っていたホットメルトの注入工程が不要となり、本実施例に係る構成とすることにより、作成工程の簡略化を図ることができる。
続いて図12ないし20を用いて、クリーニングサブユニットの形成方法を説明する。図12はクリーニング枠体の概略斜視図、図13〜図16は、クリーニング枠体へ射出成型する工程を説明するための模式断面図である。
以下では、縦シール15、16及び樹脂部材31をクリーニング枠体13へ射出成形する工程を説明する。図13は実施例に係るクリーニング枠体の注入口を示した概略斜視図、図14は実施例に係るクリーニング枠体を樹脂注入装置へセットした状態の斜視図である。図15は実施例に係るクリーニング枠体へ樹脂を注入成形する際の概略断面図であり、図16は図15(c)を示した部分拡大図である。
クリーニングブレード11aは、クリーニングブレード下シール14上に配置され、クリーニング枠体13の長手方向Nの両端部に設けられたブレード取付座面21、22にねじなどの固定部材17によりクリーニング枠体13に固定する。このとき、クリーニングブレード下シール14によりクリーニング枠体13とクリーニングブレード11aの板金11a2の間がシールされる。
次にスクイシート11bの貼り付けについて説明する。本実施例ではスクイシート11bはポリエステル製のシートを用いた。クリーニング枠体13に成形された樹脂部材31の上にスクイシート11bを所定の位置に配置する。そして、図18に示すように、樹脂部材31の融点以上で且つスクイシート11bの材料の融点以下に加熱されたヒートバーなどの加熱体71を押しあてる。この加熱体71による熱と圧力によって樹脂部材31を溶融させ、クリーニング枠体13とスクイシート11bの接着を行う。より具体的には、樹脂部材31の長手接着部31aだけでなく、端部樹脂部31bと縦シール第3部分15cの全てを加熱する。これにより、端部樹脂部31bは溶融してスクイシート11bに接着するとともに、第3部分15cに存在する縦シール15の一部も溶融させてスクイシート11bに密着させる。このため、樹脂部材31はスクイシート11bの材料と相溶性のある材料を用いることが好ましい。
本実施形態にでは、製造されたカートリッジBは、カートリッジBの構成により奏する効果の他、クリーニングブレード下シール14、縦シール15及び16、樹脂部材31といった複数の部品を樹脂注入装置40で同一工程により製造することができる。このため、生産性を高めることができる他、カートリッジ枠体へ軟体部材であるシール部材を貼り付ける工程を有さないため、自動機による組立を可能とすることができる。
B カートリッジ
7 感光体ドラム
8 帯電ローラ
10 現像ユニット
11 感光体ドラムユニット
11a クリーニングブレード
11b スクイシート
11c 廃トナー収納部
12 クリーニングサブユニット
13 クリーニング枠体
14 クリーニングブレード下シール
15、16 縦シール
19、20 端部シール
21、22 ブレード取付座面
25、26、27、28、29 注入口
31 樹脂部材
40 樹脂注入装置
41、42、43、44、45 ゲート
50 下シール金型
51、52 縦シール金型
53 樹脂部材金型
55、56、57、58、59 プランジャ
70 ホットメルト
73 レーザーヘッド
101、102 隙間
103 境界部
Claims (14)
- 画像形成装置の本体に着脱可能なカートリッジにおいて、
現像剤収容部を有するカートリッジ枠体と、
前記カートリッジ枠体に対して回転可能に設けられた像担持体と、
前記カートリッジ枠体に設けられ、前記像担持体の長手方向の端部に当接する端部シールと、
前記像担持体に対して作用するクリーニング手段と、
前記カートリッジ枠体に設けられ、前記クリーニング手段の前記長手方向の端部と当接するシール部材と、
前記長手方向に沿って設けられ、前記長手方向と交差する一端が前記像担持体と当接する薄板部材と、
前記薄板部材と前記カートリッジ枠体を固定する樹脂部材と、
を有し、
前記シール部材は、溶融樹脂である第1シール材で射出成形され、
前記樹脂部材は、前記第1シール材と異なる溶融樹脂である第2シール材で射出成形され、
前記シール部材と前記樹脂部材は、接触するように形成されたこと
を特徴とするカートリッジ。 - 前記シール部材と前記樹脂部材は、前記カートリッジ枠体と前記薄板部材の間で接触すること
を特徴とする請求項1に記載のカートリッジ。 - 前記シール部材と前記樹脂部材との界面からなる境界部が形成され、
前記樹脂部材は、少なくとも前記長手方向に沿って延びる長手樹脂部を有し、
前記カートリッジ枠体と前記薄板部材の間において、前記長手樹脂部と交差しない位置に前記境界部を有することを特徴とする請求項1または2に記載のカートリッジ。 - 前記樹脂部材は、さらに前記長手方向と交差し、前記シール部材と前記長手樹脂部につながる端部樹脂部を有することを特徴とする請求項3に記載のカートリッジ。
- 前記シール部材は、
前記クリーニング手段と当接する第1部分と、
前記カートリッジ枠体における、前記端部シールが固定される面と前記薄板部材が固定される面との間の段差部に設けられ、前記端部シールと前記カートリッジ枠体の間をシールする第2部分と、
を有することを特徴とする請求項1ないし4のいずれか1項に記載のカートリッジ。 - 前記シール部材は、さらに前記カートリッジ枠体と前記薄板部材の間に位置する第3部分を有することを特徴とする請求項5に記載のカートリッジ。
- 前記第2シール材は、前記第1シール材に比べ、硬い材料であることを特徴とする請求項1ないし6のいずれか1項に記載のカートリッジ。
- 前記像担持体は、感光体であることを特徴とする請求項1ないし7のいずれか1項に記載のカートリッジ。
- 現像剤収容部を有するカートリッジ枠体と、
前記カートリッジ枠体に対して回転可能に設けられた像担持体と、
前記カートリッジ枠体に設けられ、前記像担持体の長手方向の端部に当接する端部シールと、
前記像担持体に対して作用するクリーニング手段と、
前記カートリッジ枠体に設けられ、前記クリーニング手段の前記長手方向の端部と当接するシール部材と、
前記長手方向に沿って設けられ、前記長手方向と交差する一端が前記像担持体と当接する薄板部材と、
前記薄板部材と前記カートリッジ枠体を固定する樹脂部材と、
を有する画像形成装置の本体に着脱可能なカートリッジの製造方法であって、
前記シール部材を溶融樹脂である第1シール材で前記カートリッジ枠体に射出成形する第1の工程と、
前記樹脂部材を前記第1シール材と異なる溶融樹脂である第2シール材で前記カートリッジ枠体に射出成形する第2の工程と、
前記カートリッジ枠体の上に前記端部シールと前記クリーニング手段を固定する第3の工程と、
前記樹脂部材の上に前記薄板部材を配置し、前記樹脂部材を溶着させ、前記カートリッジ枠体に前記薄板部材を固定する第4の工程と、
前記像担持体を前記カートリッジ枠体に固定する第5の工程と、
を備え、
前記シール部材と前記樹脂部材は、接触するように形成されることを特徴とするカートリッジの製造方法。 - 前記シール部材と前記樹脂部材は、前記カートリッジ枠体と前記薄板部材の間で接触すること
を特徴とする請求項9に記載のカートリッジの製造方法。 - 前記シール部材と前記樹脂部材との界面からなる境界部を形成し、
前記樹脂部材は、少なくとも前記長手方向に沿って延びる長手樹脂部を有し、
前記カートリッジ枠体と前記薄板部材の間において、前記長手樹脂部と交差しない位置に前記境界部を有するように形成されることを特徴とする請求項7に記載のカートリッジの製造方法。 - 前記第2の工程において、さらに前記長手方向と交差し、前記シール部材と前記長手樹脂部につながる端部樹脂部を有する前記樹脂部材を形成することを特徴とする請求項11に記載のカートリッジの製造方法。
- 前記第3の工程において、
前記クリーニング手段と当接する第1部分と、
前記カートリッジ枠体における、前記端部シールが固定される面と前記薄板部材が固定される面との間の段差部に設けられ、前記端部シールと前記カートリッジ枠体の間をシールする第2部分と、
を有する前記シール部材を形成することを特徴とする請求項9ないし12のいずれか1項に記載のカートリッジの製造方法。 - 前記第3の工程において、さらに前記カートリッジ枠体と前記薄板部材の間に位置する第3部分を有する前記シール部材を形成することを特徴とする請求項13に記載のカートリッジの製造方法。
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