JP2016027069A

JP2016027069A - 難燃材料およびその用途

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Publication number: JP2016027069A
Application number: JP2014172251A
Authority: JP
Inventors: 平野　敬祐; Keisuke Hirano; 敬祐平野
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 2014-06-26
Filing date: 2014-08-27
Publication date: 2016-02-18
Also published as: US9598555B2; EP2960311A2; US20150376366A1; EP2960311A3

Abstract

【課題】高い難燃性を発現でき、耐溶剤性にも優れ、得られる膜がやわらかい、難燃材料を提供する。また、そのような難燃材料から形成される難燃性膜を提供する。さらに、そのような難燃性膜を有する難燃性物品を提供する。
【解決手段】本発明の難燃材料は、シリコーン樹脂および難燃フィラーを含む難燃材料であって、該シリコーン樹脂が、付加型シリコーン樹脂、自己架橋型シリコーン樹脂、シリコーンゴム皮膜形成型エマルジョンのシリコーン樹脂成分、およびシリコーンゴムパウダーから選ばれる少なくとも１種である。
【選択図】図１

Description

本発明は、難燃材料およびその用途に関する。

各種基材を難燃化させる手段として、難燃塗料が知られている。

難燃塗料としては、有機系樹脂と難燃フィラーと有機溶剤を含む有機系塗料が一般に広く用いられている（例えば、特許文献１、２）。

しかし、有機系塗料は、有機系樹脂を含むために、高い難燃性を発現することができないという問題や、耐溶剤性に劣るという問題がある。さらに、有機系塗料に使用される有機系樹脂は、一般に硬化後の硬さが高い樹脂が用いられるので、やわらかい基材へ塗布して用いることが困難であるという問題がある。

特開平６−０７１８０２号公報特開２００６−０４３９７４号公報

本発明の目的は、高い難燃性を発現でき、耐溶剤性にも優れ、得られる膜がやわらかい、難燃材料を提供することにある。また、そのような難燃材料から形成される難燃性膜を提供することにある。さらに、そのような難燃性膜を有する難燃性物品を提供することにある。

本発明の難燃材料は、
シリコーン樹脂および難燃フィラーを含む難燃材料であって、
該シリコーン樹脂が、付加型シリコーン樹脂、自己架橋型シリコーン樹脂、シリコーンゴム皮膜形成型エマルジョンのシリコーン樹脂成分、およびシリコーンゴムパウダーから選ばれる少なくとも１種である。

好ましい実施形態においては、上記付加型シリコーン樹脂が２液型ＲＴＶシリコーンゴムである。

好ましい実施形態においては、上記付加型シリコーン樹脂が、反応性シリコーンを乳化剤で乳化したＯ／Ｗ型エマルジョンのシリコーン樹脂成分である。

好ましい実施形態においては、上記付加型シリコーン樹脂の固形分と上記自己架橋型シリコーン樹脂の固形分と上記シリコーンゴム皮膜形成型エマルジョンの固形分と上記シリコーンゴムパウダーの合計量と、上記難燃フィラーとの含有割合が、重量割合で、（付加型シリコーン樹脂の固形分＋自己架橋型シリコーン樹脂の固形分＋シリコーンゴム皮膜形成型エマルジョンの固形分＋シリコーンゴムパウダー）：難燃フィラー＝５：１〜１：５である。

好ましい実施形態においては、本発明の難燃材料は、さらに溶剤を含む。

本発明の難燃性膜は、本発明の難燃材料から形成される。

本発明の難燃性物品は、本発明の難燃性膜を有する。

本発明によれば、高い難燃性を発現でき、耐溶剤性にも優れ、得られる膜がやわらかい、難燃材料を提供することができる。また、そのような難燃材料から形成される難燃性膜を提供することができる。さらに、そのような難燃性膜を有する難燃性物品を提供することができる。

図１は、本発明の難燃性物品の一例を示す概略断面図である。図２は、本発明の難燃性物品の別の一例を示す概略断面図である。

≪難燃材料≫
本発明の難燃材料は、シリコーン樹脂および難燃フィラーを含む。

シリコーン樹脂は、付加型シリコーン樹脂、自己架橋型シリコーン樹脂、シリコーンゴム皮膜形成型エマルジョンのシリコーン樹脂成分、およびシリコーンゴムパウダーから選ばれる少なくとも１種である。

付加型シリコーン樹脂は、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。付加型シリコーン樹脂を採用することにより、従来の有機系樹脂と異なり、耐溶剤性に劣るという問題を解消し得る。

付加型シリコーン樹脂としては、例えば、室温硬化型シリコーンゴム（ＲＴＶシリコーンゴム）、低温硬化型シリコーンゴム（ＬＴＶシリコーンゴム）、反応性シリコーンを乳化剤で乳化したＯ／Ｗ型エマルジョンのシリコーン樹脂成分などが挙げられる。本発明の効果をより発現させるためには、室温硬化型シリコーンゴム（ＲＴＶシリコーンゴム）、反応性シリコーンを乳化剤で乳化したＯ／Ｗ型エマルジョンのシリコーン樹脂成分が好ましい。

室温硬化型シリコーンゴム（ＲＴＶシリコーンゴム）は、硬化前は液状あるいはペースト状をしており、室温で硬化反応が進行してゴム弾性体となるシリコーンゴムである。

室温硬化型シリコーンゴム（ＲＴＶシリコーンゴム）としては、好ましくは、１液型ＲＴＶシリコーンゴム、２液型ＲＴＶシリコーンゴムが挙げられ、本発明の効果をより発現させるためには、２液型ＲＴＶシリコーンゴムがより好ましい。ここで、２液型とは、主剤と硬化剤の２液を混合して用いられるタイプであり、主剤に硬化剤を加えることにより、室温で硬化反応が進行してゴム弾性体となる。

１液型ＲＴＶシリコーンゴムとしては、例えば、信越化学工業（株）製の、ＫＥ−３４２３、ＫＥ−３４７、ＫＥ−３４７５、ＫＥ−３４９５、ＫＥ−４８９５、ＫＥ−４８９６、ＫＥ−１８３０、ＫＥ−１８８４、ＫＥ−３４７９、ＫＥ−３４８、ＫＥ−４８９７、ＫＥ−４８９８、ＫＥ−１８２０、ＫＥ−１８２５、ＫＥ−１８３１、ＫＥ−１８３３、ＫＥ−１８８５、ＫＥ−１０５６、ＫＥ−１１５１、ＫＥ−１８４２、ＫＥ−１８８６、ＫＥ−３４２４Ｇ、ＫＥ−３４９４、ＫＥ−３４９０、ＫＥ−４０ＲＴＶ、ＫＥ−４８９０、ＫＥ−３４９７、ＫＥ−３４９８、ＫＥ−３４９３、ＫＥ−３４６６、ＫＥ−３４６７、ＫＥ−１８６２、ＫＥ−１８６７、ＫＥ−３４９１、ＫＥ−３４９２、ＫＥ−３４１７、ＫＥ−３４１８、ＫＥ−３４２７、ＫＥ−３４２８、ＫＥ−４１、ＫＥ−４２、ＫＥ−４４、ＫＥ−４５、ＫＥ−４４１、ＫＥ−４４５、ＫＥ−４５Ｓなどが挙げられる。

２液型ＲＴＶシリコーンゴムとしては、例えば、信越化学工業（株）製の、ＫＥ−１８００Ｔ−Ａ／Ｂ、ＫＥ−６６、ＫＥ−１０３１−Ａ／Ｂ、ＫＥ−２００、ＫＥ−１１８、ＫＥ−１０３、ＫＥ−１０８、ＫＥ−１１９、ＫＥ−１０９Ｅ−Ａ／Ｂ、ＫＥ−１０５１Ｊ−Ａ／Ｂ、ＫＥ−１０１２−Ａ／Ｂ、ＫＥ−１０６、ＫＥ−１２８２−Ａ／Ｂ、ＫＥ−１２８３−Ａ／Ｂ、ＫＥ−１８００−Ａ／Ｂ／Ｃ、ＫＥ−１８０１−Ａ／Ｂ／Ｃ、ＫＥ−１８０２−Ａ／Ｂ／Ｃ、ＫＥ−１２８１−Ａ／Ｂ、ＫＥ−１２０４−Ａ／Ｂ、ＫＥ−１２０４−ＡＬ／ＢＬ、ＫＥ−１２８０−Ａ／Ｂ、ＫＥ−５１３−Ａ／Ｂ、ＫＥ−５２１−Ａ／Ｂ、ＫＥ−１２８５−Ａ／Ｂ、ＫＥ−１８６１−Ａ／Ｂ、ＫＥ−１２、ＫＥ−１４、ＫＥ−１７、ＫＥ−１１３、ＫＥ−２４、ＫＥ−２６、ＫＥ−１４１４、ＫＥ−１４１５、ＫＥ−１４１６、ＫＥ−１４１７、ＫＥ−１３００Ｔ、ＫＥ−１３１０ＳＴ、ＫＥ−１３１４−２、ＫＥ−１３１６、ＫＥ−１６００、ＫＥ−１６０３−Ａ／Ｂ、ＫＥ−１６０６、ＫＥ−１２２２−Ａ／Ｂ、ＫＥ−１２４１、ＫＥＧ−２０００−４０Ａ／Ｂ、ＫＥＧ−２０００−５０Ａ／Ｂ、ＫＥＧ−２０００−６０Ａ／Ｂ、ＫＥＧ−２０００−７０Ａ／Ｂ、ＫＥＧ−２００１−４０Ａ／Ｂ、ＫＥＧ−２００１−５０Ａ／Ｂ、ＫＥ−１９５０−１０Ａ／Ｂ、ＫＥ−１９５０−２０Ａ／Ｂ、ＫＥ−１９５０−３０Ａ／Ｂ、ＫＥ−１９５０−３５Ａ／Ｂ、ＫＥ−１９５０−４０Ａ／Ｂ、ＫＥ−１９５０−５０Ａ／Ｂ、ＫＥ−１９５０−６０Ａ／Ｂ、ＫＥ−１９５０−７０Ａ／Ｂ、ＫＥ−１９３５Ａ／Ｂ、ＫＥ−１９８７Ａ／Ｂ、ＫＥ−１９８８Ａ／Ｂ、ＫＥ−２０１９−４０Ａ／Ｂ、ＫＥ−２０１９−５０Ａ／Ｂ、ＫＥ−２０１９−６０Ａ／Ｂ、ＫＥ−２０１７−３０Ａ／Ｂ、ＫＥ−２０１７−４０Ａ／Ｂ、ＫＥ−２０１７−５０Ａ／Ｂ、ＫＥ−２０９０−４０Ａ／Ｂ、ＫＥ−２０９０−５０Ａ／Ｂ、ＫＥ−２０９０−６０Ａ／Ｂ、ＫＥ−２０９０−７０Ａ／Ｂ、ＫＥ−２０９６−４０Ａ／Ｂ、ＫＥ−２０９６−５０Ａ／Ｂ、ＫＥ−２０９６−６０Ａ／Ｂなどが挙げられる。

反応性シリコーンを乳化剤で乳化したＯ／Ｗ型エマルジョンとしては、例えば、信越化学工業（株）製の、ＰｏｌｏｎＭＲ、ＰｏｌｏｎＭＫ−２０６などが挙げられる。

自己架橋型シリコーン樹脂は、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。自己架橋型シリコーン樹脂は、触媒を必要としない。自己架橋型シリコーン樹脂を採用することにより、シリコーン樹脂溶液の保存安定性や気候・温度・湿度等の影響を受けずに使用することが可能である。

自己架橋型シリコーン樹脂としては、例えば、信越化学工業（株）製の、ＰｏｌｏｎＭＦ−５６、ＫＭ−２００２Ｌ−１、ＫＭ−２００２Ｔ、Ｘ−５１−１３１８、Ｘ−５２−１６３１などが挙げられる。

シリコーンゴム皮膜形成型エマルジョンは、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。シリコーンゴム皮膜形成型エマルジョンは、乾燥させることによりシリコーンゴム皮膜を形成するエマルジョンであり、触媒を必要としない自己架橋型と触媒を併用する２液型がある。シリコーンゴム皮膜形成型エマルジョンを採用することにより、従来のシリコーンエマルションに比べ、丈夫な被膜を形成することができるため、ひっかき傷等に対して耐性を有することができる。

シリコーンゴム皮膜形成型エマルジョンとしては、例えば、信越化学工業（株）製の、ＰｏｌｏｎＭＦ−５６、ＫＭ−２００２Ｌ−１、ＫＭ−２００２Ｔ、Ｘ−５１−１３１８、Ｘ−５２−１６３１、ＫＭ−９７４９、ＰｏｌｏｎＭＦ−４０などが挙げられる。これらの中で、例えば、ＰｏｌｏｎＭＦ−５６、ＫＭ−２００２Ｌ−１、ＫＭ−２００２Ｔ、Ｘ−５１−１３１８、Ｘ−５２−１６３１は、前述の自己架橋型シリコーン樹脂でもある。

シリコーンゴムパウダーは、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。シリコーンゴムパウダーは、好ましくは、シリコーンゴムパウダーの水分散液から水分を除去することによって得られるものである。シリコーンゴムパウダーを採用することにより、得られるシリコーン被膜の強度を著しく向上させることができる、あるいは被膜の表面のパウダーのサイズを調整することで、凹凸を付け、肌触り等を改善させる、あるいはシリコーン被膜同士が重ね合わさったときに容易に剥がすことができる。

シリコーンゴムパウダーの水分散液としては、例えば、信越化学工業（株）製の、ＫＭ−９７２９、Ｘ−５２−１１３３などが挙げられる。

本発明の難燃材料に含まれるシリコーン樹脂が、エマルジョンのシリコーン樹脂である場合、該エマルジョンは、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の材料を含んでいても良い。このような他の材料としては、例えば、コロイダルシリカ、金属酸化物ゾル、フッ素系エマルジョン、シリコーン系エマルジョンなどが挙げられる。

コロイダルシリカとしては、例えば、日産化学のスノーテックスＯＸＳ、Ｏ、Ｏ４０、ＯＬ、ＮＳＸ、Ｎ、Ｎ４０、ＸＳ、３０、５０、３０Ｌ、ＺＬなど、扶桑化学のクォートロンＰＬ、ＰＬ３、ＰＬ７、ＰＬ１０など、アデカのアデライトＡＴシリーズなどが挙げられる。

金属酸化物ゾルとしては、例えば、チタニアゾル、ジルコニアゾル、アルミナゾル、チタン酸バリウムゾルなどが挙げられる。チタニアゾルとしては、例えば、テイカ社製のＴＫＳシリーズ、富士チタン工業社製のＤＣ−ＴｉシリーズやＤＣＮ−Ｔｉシリーズ、ジルコニアゾルとしては、例えば、日産化学社製のナノユースシリーズ、住友大阪セメント社製のナノジルコニア水分散液、アルミナゾルとしては、例えば、日産化学社製のＡＳシリーズや多木化学社製のバイラールＡｌシリーズなどが挙げられる。

フッ素系エマルジョンとしては、例えば、ダイキン工業のユニダインシリーズやＡＧＣセイミケミカルのエスエフコートなどが挙げられる。ユニダインシリーズとしてはＴＧ−４５７１、５５４１、５５４５、５５４６、５６０１などが挙げられる。

難燃フィラーは、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。

難燃フィラーとしては、好ましくは、難燃性を有する無機フィラーであり、例えば、金属水酸化物、金属酸化物、金属、セラミックスなどが挙げられる。具体的には、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化ジルコニウム、塩基性炭酸マグネシウム、ドロマイト、ハイドロタルサイト、水酸化カルシウム、水酸化バリウム、酸化スズの水和物、硼砂などの無機金属化合物の水和物、ホウ酸亜鉛、メタホウ酸亜鉛、メタホウ酸バリウム、炭酸亜鉛、炭酸マグネシウム−カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、酸化マグネシウム、酸化モリブデン、酸化ジルコニウム、酸化スズ、酸化アンチモン、赤リンなどが挙げられる。これら難燃フィラーは、シランカップリング処理、ステアリン酸処理などの表面処理が施されていても良い。難燃フィラーとしては、本発明の効果をより発現させるためには、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムが好ましい。

難燃フィラーの形状は、規則的な形状であっても良いし、不規則な形状であっても良い。難燃フィラーの形状は、例えば、多角形状、立方体状、楕円状、球状、針状、平板状、鱗片状、またはこれらを組み合わせた形状、あるいはこれらの凝集物などが挙げられる。

難燃フィラーの大きさは、最大となる幅や長さの平均、例えば、粒子状の場合にはその平均粒径が、好ましくは０．０１μｍ〜５０μｍであり、より好ましくは０．０３μｍ〜４０μｍであり、さらに好ましくは０．０５μｍ〜３０μｍであり、特に好ましくは０．０５μｍ〜２０μｍである。

付加型シリコーン樹脂の固形分と自己架橋型シリコーン樹脂の固形分とシリコーンゴム皮膜形成型エマルジョンの固形分とシリコーンゴムパウダーの合計量と、難燃フィラーとの含有割合は、重量割合で、（付加型シリコーン樹脂の固形分＋自己架橋型シリコーン樹脂の固形分＋シリコーンゴム皮膜形成型エマルジョンの固形分＋シリコーンゴムパウダー）：難燃フィラーが、好ましくは５：１〜１：５であり、より好ましくは４：１〜１：４であり、さらに好ましくは３：１〜１：３であり、特に好ましくは２：１〜１：２であり、最も好ましくは１．５：１〜１：１．５である。付加型シリコーン樹脂の固形分と自己架橋型シリコーン樹脂の固形分とシリコーンゴム皮膜形成型エマルジョンの固形分とシリコーンゴムパウダーの合計量と、難燃フィラーとの含有割合が上記範囲内に収まることにより、より高い難燃性を発現でき、耐溶剤性にもより優れ、得られる膜がよりやわらかい、難燃材料を提供することができる。

本発明の難燃材料は、さらに溶剤を含んでいても良い。このような溶剤としては、本発明の効果をできるだけ損なわない範囲で、任意の適切な溶剤を採用し得る。このような溶剤としては、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族系溶剤；酢酸エチルなどのエステル系溶剤；メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、２−プロパノールなどのアルコール系溶剤、アルコール系溶剤と水との混合物；などが挙げられる。

本発明の難燃材料中の溶剤の含有割合としては、本発明の効果をできるだけ損なわない範囲で、任意の適切な含有割合を採用し得る。このような含有割合としては、本発明の効果をより発現させるためには、付加型シリコーン樹脂と難燃フィラーとの合計量１００重量部に対して、溶剤が、好ましくは５０重量部〜１０００重量部であり、より好ましくは６０重量部〜５００重量部であり、さらに好ましくは７０重量部〜２００重量部である。

本発明の難燃材料は、本発明の効果をできるだけ損なわない範囲で、任意の適切な他の成分を含み得る。このような他の成分としては、例えば、有機官能基で変性されたシリコーン化合物が望ましい。そのような化合物としては、例えば、反応性・非反応性シリコーンオイルなどが挙げられる。有機官能基で変性されたシリコーンオイルとしては、側鎖変性型や片末端変性型あるいは両末端変性型、側鎖両末端変性型など（例えば、信越化学工業（株）の変性シリコーンオイルなど）がある。このような有機変性シリコーンの有機機としては、アミン基、エポキシ基、カルビノール基、メルカプト基、カルボキシル基、（メタ）アクリロイル基、ポリエーテル基、フェノール基、シラノール基、カルボン酸無水物、アルキル基、アラルキル基、フルオロアルキル基、高級脂肪酸エステルなどが挙げられる。

≪難燃材料の製造方法≫
本発明の難燃材料は、例えば、シリコーン樹脂、難燃フィラー、必要に応じて溶剤、および、必要に応じて他の成分を、混合・撹拌することにより得ることができる。

本発明の難燃材料を製造するにあたり、上記の混合・撹拌の際に、ミル処理を併用しても良い。すなわち、上記の混合・撹拌の際に、任意の適切なビーズ等を加え、ミル粉砕機等を用いてミル粉砕を行っても良い。このようなミル処理を行うことにより、本発明の難燃材料からの難燃フィラーの脱落が起こり難くなり得るとともに、本発明の難燃材料の透明性が向上し得る。

ミル処理に用い得るビーズとしては、例えば、ジルコニアビーズ、アルミナビーズ、ガラスビーズ、ステンレスビーズ、ナイロンビーズ、テフロン（登録商標）ビーズ、鋼球、ナイロン被覆ステンレスビーズ、ポリイミドビーズなどが挙げられる。

本発明の難燃材料の形態としては、液体状、半液体状、固体状など、成分の種類や含有比率によって、任意の適切な形態を採り得る。液体状の場合は、均一液体状、分散液体状など、成分の種類や含有比率によって、任意の適切な形態を採り得る。

本発明の難燃材料は、各種分野に適用できる。本発明の難燃材料は、例えば、車両や航空機などの輸送機器、建材、電子材料、ワイヤーやケーブル、ドア、パネル、カーテン、カーペット、家具、サンブラインド、壁、天井、室内装飾材料、箱などの詰め物、フォーム、封止材などに適用することができる。

≪難燃性膜≫
本発明の難燃性膜は、本発明の難燃材料から形成される。

本発明の難燃性膜は、好ましくは、本発明の難燃材料を任意の適切な基材上に塗工して、付加型シリコーン樹脂を硬化させることにより形成することができる。

付加型シリコーン樹脂の硬化の手段としては、用いる付加型シリコーン樹脂に適した硬化手段であれば、任意の適切な手段を採用し得る。例えば、熱硬化、光硬化である。

本発明の難燃性膜の厚みとしては、目的に応じて、任意の適切な厚みを採用し得る。このような難燃性膜の厚みとしては、好ましくは１μｍ〜５００μｍであり、より好ましくは５μｍ〜５００μｍであり、さらに好ましくは１０μｍ〜５００μｍであり、特に好ましくは１０μｍ〜４００μｍである。

≪難燃性物品≫
本発明の難燃性物品は、本発明の難燃性膜を有する。

本発明の難燃性物品は、本発明の難燃性膜を有していれば、任意の適切な構造を採り得る。

本発明の難燃性物品の代表的な例としては、図１のように、基材２の片面に本発明の難燃性膜１を有している難燃性物品や、図２のように、基材２の両面に本発明の難燃性膜１を有している難燃性物品が挙げられる。

基材は、シート状または板状であることが好ましい。なお、基材は、曲面を有していても良い。すなわち、本明細書において、「シート状」という場合は、平らなシート状のみならず３次元の曲面を有するシート状も意味し、「板状」という場合は、平らな板状のみならず３次元の曲面を有する板状も意味する。また基材は無孔質状であっても多孔質状であってもよい。なお、粘着剤や接着剤からなる層状物は、本発明における基材には含まれないものとする。

基材の材料としては、任意の適切な基材を採用し得る。

基材の厚みとしては、目的に応じて、任意の適切な厚みを採用し得る。このような基材の厚みとしては、好ましくは３μｍ〜５００μｍであり、より好ましくは１０μｍ〜３００μｍであり、さらに好ましくは１０μｍ〜２００μｍであり、特に好ましくは１５μｍ〜２００μｍである。

本発明の難燃性物品は、難燃性を損なわない範囲内で、防汚層、帯電防止層、光拡散層、反射防止層、紫外線吸収層、遮熱層、断熱層、熱伝導層、耐溶剤層などの機能層を付与することができる。

以下に、実施例および比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。ただし、本発明は、それらに何ら制限されるものではない。なお、以下の説明において、「部」および「％」は、特に明記のない限り、重量基準である。

＜評価サンプル作成＞
Ａ４サイズの厚み７５μｍのＰＥＴフィルム（ルミラーＳ１０、東レ株式会社製）の片面に、膜厚が３０μｍになるように難燃材料を塗工し、１２０℃で１時間キュアを行った。次いで、上記ＰＥＴフィルムの反対面にも、同じく膜厚が３０μｍになるように難燃材料を塗工し、評価サンプルを作製した。

＜難燃性評価＞
難燃性評価として、ＵＬ−９４規格の試験方法に準拠して検討を行った。
すなわち、評価サンプルを、１２．７ｍｍ×１２７ｍｍのサイズに切断し、試料とした。垂直に保持した試料の下端に、長さ１９ｍｍのガスバーナーの炎を１０秒間接炎させた。燃焼が３０秒以内に止まった場合は、さらに１０秒間接炎させた。３０ｃｍ下方にガーゼを置き、その燃焼についても確認を行った。評価は下記の基準にて行った。
◎：すべてクリアし、且つ、試料形状を保った場合。
○：１０秒間接炎はクリアしたが、試料形状が保たれていない場合。
△：２度目の接炎で発火したもの。
×：最初の接炎で発火したもの。

＜膜のやわらかさ評価＞
評価サンプルを１８０度に折り曲げて５秒放置した後、元に戻し、その際に折り目の傷のつき方を調べた。評価は下記の基準にて行った。
○：傷無し。
△：しわが残る。
×：完全に割れる。

＜膜強度試験１＞
厚み３８μｍのＰＥＴフィルム（ルミラーＳ１０、東レ（株）製）を、ゴムローラーで圧着しながら評価サンプルに貼り合せて一晩放置した。その後、上記ＰＥＴフィルムを剥離した際の、膜の泣き別れ性を調べた。評価は下記の基準にて行った。
○：泣き別れ無し。
△：少し泣き別れ（サイズ５ｍｍ以下）。
×：大きく泣き別れ（サイズ５ｍｍ以上）。

＜膜強度試験２＞
厚み３８μｍのシリコーンによる剥離処理を施したＰＥＴフィルム（ＭＲＦ３８、三菱樹脂株式会社製）を用いた以外は膜強度試験１と同様に行い、膜の泣き別れ性を調べた。評価は下記の基準にて行った。
○：泣き別れ無し。
△：少し泣き別れ（サイズ５ｍｍ以下）。
×：大きく泣き別れ（サイズ５ｍｍ以上）。

＜鉛筆硬度試験＞
評価サンプルを鉛筆硬度Ｂの鉛筆でひっかいた際の傷のつき方を調べた。評価は下記の基準にて行った。
５：表面に剥がれ無し。
４：表面に少しだけ剥がれ無し。
３：表面に剥がれ有り。
２：基材からの剥がれが少し有り。
１：基材からの剥がれ有り。

＜全光線透過率およびヘイズ値＞
ヘイズメーター（ＨＭ１５０、村上色彩研究所製）を用い、評価サンプルの全光線透過率およびヘイズ値を測定した。

〔実施例１〕
付加型シリコーン樹脂（２液型ＲＴＶシリコーンゴム、ＫＥ−１９５０−２０ＡＢ、信越化学工業（株）製、ＫＥ−１９５０−２０Ａ（２０ｇ）＋ＫＥ−１９５０−２０Ｂ（２０ｇ））：４０ｇとトルエン：１００ｇを配合し、樹脂をトルエンに溶解した後、難燃フィラー（ハイジライトＨ−４３Ｍ、昭和電工（株）製）：４０ｇを加え、ディスパーで２０００回転／分×２分間の撹拌を行い、難燃材料（１）を得た。
各種評価結果を表１、表２に示した。

〔実施例２〕
付加型シリコーン樹脂（２液型ＲＴＶシリコーンゴム、ＫＥ−１９５０−２０ＡＢ、信越化学工業（株）製、ＫＥ−１９５０−２０Ａ（２０ｇ）＋ＫＥ−１９５０−２０Ｂ（２０ｇ））：４０ｇとトルエン：１００ｇを配合し、樹脂をトルエンに溶解した後、難燃フィラーとしてハイジライトＨ−４３Ｍ（水酸化アルミニウム、昭和電工（株）製）：４０ｇを加え、ディスパーで２０００回転／分×２分間の撹拌を行い、難燃組成物を得た。
得られた難燃組成物を２２５ｍｌのガラス瓶に入れ、次いで、粒子サイズ２ｍｍのジルコニアビーズ：１５０ｇを加え、ペイントシェーカー（製品名「スキャンデックス」、ＬＡＵ社製（ドイツ））で３時間かけてミル粉砕を行い、難燃材料（２）を得た。
各種評価結果を表１、表２に示した。

〔実施例３〕
溶媒を酢酸エチルに代えた以外は、実施例２と同様に行い、難燃材料（３）を得た。
各種評価結果を表１、表２に示した。

〔実施例４〕
溶媒を２−プロパノールに代えた以外は、実施例２と同様に行い、難燃材料（４）を得た。
各種評価結果を表１、表２に示した。

〔実施例５〕
難燃フィラーをガラスフリット（ＶＳ００５３Ｍ２、日本フリット株式会社製）に代えた以外は、実施例３と同様に行い、難燃材料（５）を得た。
各種評価結果を表１、表２に示した。

〔実施例６〕
付加型シリコーン樹脂として、ＫＥ−１０１２−ＡＢ（２液型ＲＴＶシリコーンゴム、信越化学工業（株）製、ＫＥ−１０１２−Ａ（２０ｇ）＋ＫＥ−１０１２−Ｂ（２０ｇ））：４０ｇを用いた以外は、実施例２と同様に行い、難燃材料（６）を得た。
各種評価結果を表１、表２に示した。

〔実施例７〕
難燃フィラー（ハイジライトＨ−４３Ｍ、昭和電工（株）製）の配合量を８０ｇに代えた以外は、実施例１と同様に行い、難燃材料（７）を得た。
各種評価結果を表１、表２に示した。

〔実施例８〕
難燃フィラー（ハイジライトＨ−４３Ｍ、昭和電工（株）製）の配合量を２０ｇに代えた以外は、実施例１と同様に行い、難燃材料（８）を得た。
各種評価結果を表１、表２に示した。

〔実施例９〕
難燃フィラー（ハイジライトＨ−４３Ｍ、昭和電工（株）製）の配合量を８０ｇに代えた以外は、実施例２と同様に行い、難燃材料（９）を得た。
各種評価結果を表１、表２に示した。

〔実施例１０〕
難燃フィラー（ハイジライトＨ−４３Ｍ、昭和電工（株）製）の配合量を２０ｇに代えた以外は、実施例２と同様に行い、難燃材料（９）を得た。
各種評価結果を表１、表２に示した。

〔比較例１〕
難燃フィラーを用いなかった以外は、実施例１と同様に行い、難燃材料（Ｃ１）を得た。
各種評価結果を表１、表２に示した。

〔比較例２〕
難燃フィラーを用いず、ミル粉砕を行わなかった以外は、実施例６と同様に行い、難燃材料（Ｃ２）を得た。
各種評価結果を表１、表２に示した。

〔比較例３〕
付加型シリコーン樹脂に代えて、シリコーン系繊維処理剤（ｐｏｌｏｎ−ＭＦ−２３、信越化学工業（株）製）を用い、溶媒を水に代えた以外は、実施例２と同様に行い、難燃材料（Ｃ３）を得た。
各種評価結果を表１、表２に示した。

〔比較例４〕
付加型シリコーン樹脂に代えて、縮合型シリコーン樹脂（Ｘ−４０−９２４６、信越化学工業（株）製）を用い、溶媒を２−プロパノールに代えた以外は、実施例２と同様に行い、難燃材料（Ｃ４）を得た。
各種評価結果を表１、表２に示した。

〔実施例１１〕
自己架橋型シリコーン樹脂（ＰｏｌｏｎＭＦ−５６、固形分濃度＝４０％、信越化学工業（株）製）：５０ｇに、難燃フィラー（ハイジライトＨ−４３Ｍ、昭和電工（株）製）：２０ｇを加え、ペイントシェーカー（製品名「スキャンデックス」、ＬＡＵ社製（ドイツ））で３時間かけてミル粉砕・分散を行い、難燃材料（１１）を得た。
各種評価結果を表３、表４に示した。

〔実施例１２〕
自己架橋型シリコーン樹脂（Ｘ−５２−１６３１、固形分濃度＝４２％、信越化学工業（株）製）：５０ｇに、難燃フィラー（ハイジライトＨ−４３Ｍ、昭和電工（株）製）：２１ｇを加え、ペイントシェーカー（製品名「スキャンデックス」、ＬＡＵ社製（ドイツ））で３時間かけてミル粉砕・分散を行い、難燃材料（１２）を得た。
各種評価結果を表３、表４に示した。

〔実施例１３〕
自己架橋型シリコーン樹脂（ＫＭ−２００２Ｔ、固形分濃度＝４０％、信越化学工業（株）製）：５０ｇに、難燃フィラー（ハイジライトＨ−４３Ｍ、昭和電工（株）製）：２０ｇを加え、ペイントシェーカー（製品名「スキャンデックス」、ＬＡＵ社製（ドイツ））で３時間かけてミル粉砕・分散を行い、難燃材料（１３）を得た。
各種評価結果を表３、表４に示した。

〔実施例１４〕
反応性シリコーンを乳化剤で乳化したＯ／Ｗ型エマルジョン（ＰｏｌｏｎＭＲ、固形分濃度＝６０％、信越化学工業（株）製）：５０ｇに、難燃フィラー（ハイジライトＨ−４３Ｍ、昭和電工（株）製）：４０ｇを加え、ペイントシェーカー（製品名「スキャンデックス」、ＬＡＵ社製（ドイツ））で３時間かけてミル粉砕・分散を行った。その後、硬化触媒として、ＣＡＴ−ＬＺ−１（固形分濃度＝１４％、信越化学工業（株）製）：５０ｇを加え、難燃材料（１４）を得た。
各種評価結果を表３、表４に示した。

〔実施例１５〕
反応性シリコーンを乳化剤で乳化したＯ／Ｗ型エマルジョン（ＰｏｌｏｎＭＫ−２０６、固形分濃度＝３２％、信越化学工業（株）製）：６５ｇに、難燃フィラー（ハイジライトＨ−４３Ｍ、昭和電工（株）製）：４０ｇを加え、ペイントシェーカー（製品名「スキャンデックス」、ＬＡＵ社製（ドイツ））で３時間かけてミル粉砕・分散を行った。その後、硬化触媒として、ＣＡＴ−ＦＺ（固形分濃度＝１８％、信越化学工業（株）製）：５０ｇを加え、難燃材料（１５）を得た。
各種評価結果を表３、表４に示した。

〔実施例１６〕
自己架橋型シリコーン樹脂（Ｘ−５１−１３１８、固形分濃度＝４０％、信越化学工業（株）製）：５０ｇに、難燃フィラー（ハイジライトＨ−４３Ｍ、昭和電工（株）製）：２０ｇを加え、ペイントシェーカー（製品名「スキャンデックス」、ＬＡＵ社製（ドイツ））で３時間かけてミル粉砕・分散を行い、難燃材料（１６）を得た。
各種評価結果を表３、表４に示した。

〔実施例１７〕
シリコーンゴム皮膜形成型エマルジョン（ＫＭ−９７４９、固形分濃度＝４３％、信越化学工業（株）製）：２５ｇに、シリコーンゴムパウダー（Ｘ−５２−１１３３、固形分濃度＝５１％、信越化学工業（株）製）：２０ｇを加え、さらに、難燃フィラー（ハイジライトＨ−４３Ｍ、昭和電工（株）製）：２０ｇを加え、ペイントシェーカー（製品名「スキャンデックス」、ＬＡＵ社製（ドイツ））で３時間かけてミル粉砕・分散を行い、難燃材料（１７）を得た。
各種評価結果を表３、表４に示した。

〔実施例１８〕
自己架橋型シリコーン樹脂（ＫＭ−２００２Ｌ−１、固形分濃度＝４４％、信越化学工業（株）製）：５０ｇに、難燃フィラー（ハイジライトＨ−４３Ｍ、昭和電工（株）製）：２２ｇを加え、ペイントシェーカー（製品名「スキャンデックス」、ＬＡＵ社製（ドイツ））で３時間かけてミル粉砕・分散を行い、難燃材料（１８）を得た。
各種評価結果を表３、表４に示した。

〔比較例５〕
難燃フィラーを用いず、ミル粉砕を行わなかった以外は、実施例１１と同様に行い、難燃材料（Ｃ５）を得た。
各種評価結果を表３、表４に示した。

〔比較例６〕
難燃フィラーを用いず、ミル粉砕を行わなかった以外は、実施例１３と同様に行い、難燃材料（Ｃ６）を得た。
各種評価結果を表３、表４に示した。

本発明の難燃材料、本発明の難燃性膜、本発明の難燃性物品は、難燃性が求められる各種用途に利用し得る。

１難燃性膜
２基材

Claims

シリコーン樹脂および難燃フィラーを含む難燃材料であって、
該シリコーン樹脂が、付加型シリコーン樹脂、自己架橋型シリコーン樹脂、シリコーンゴム皮膜形成型エマルジョンのシリコーン樹脂成分、およびシリコーンゴムパウダーから選ばれる少なくとも１種である、
難燃材料。
前記付加型シリコーン樹脂が２液型ＲＴＶシリコーンゴムである、請求項１に記載の難燃材料。
前記付加型シリコーン樹脂が、反応性シリコーンを乳化剤で乳化したＯ／Ｗ型エマルジョンのシリコーン樹脂成分である、請求項１に記載の難燃材料。
前記付加型シリコーン樹脂の固形分と前記自己架橋型シリコーン樹脂の固形分と前記シリコーンゴム皮膜形成型エマルジョンの固形分と前記シリコーンゴムパウダーの合計量と、前記難燃フィラーとの含有割合が、重量割合で、（付加型シリコーン樹脂の固形分＋自己架橋型シリコーン樹脂の固形分＋シリコーンゴム皮膜形成型エマルジョンの固形分＋シリコーンゴムパウダー）：難燃フィラー＝５：１〜１：５である、請求項１から３までのいずれかに記載の難燃材料。
さらに溶剤を含む、請求項１から４までのいずれかに記載の難燃材料。
請求項１から５までに記載の難燃材料から形成される難燃性膜。
請求項６に記載の難燃性膜を有する難燃性物品。