JP2016007610A - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 溶鋼中へのモールドパウダーの巻き込みが少なく、且つ、鋳型と凝固シェルとの潤滑性を損なうことなく、アルミニウムを０．８１質量％以上含有する高アルミニウム含有鋼を連続鋳造する。
【解決手段】 本発明の鋼の連続鋳造方法は、炭素を０．０１質量％以下、珪素を１．０〜３．５質量％、マンガンを０．１〜０．３質量％、アルミニウムを０．８１〜１．５０質量％、チタンを０．０１〜０．１質量％含有する溶鋼を連続鋳造するにあたり、組成としてＮａ₂Ｏを１０質量％未満含有し、組成のＣａＯ／ＳｉＯ₂が質量比で０．５１〜０．６９で、１３００℃における粘度が０．４１〜０．７０Pa・s、凝固温度が９５０〜１０５０℃、スラグ化率が６０〜８０質量％であるモールドパウダーを使用して前記溶鋼を連続鋳造する。
【選択図】 なし

Description

本発明は、鋼の連続鋳造方法に関し、詳しくは、モールドパウダーの巻き込みを抑制し、且つ、鋳型と凝固シェルとの潤滑性を損なうことなく、アルミニウムを０．８１質量％以上含有する高アルミニウム含有鋼を連続鋳造する方法に関する。

アルミニウム（Ａｌ）を０．１質量％以上含有する高アルミニウム含有鋼の連続鋳造では、溶鋼中に溶存するアルミニウムの濃度が高いことから、鋳型内において、溶鋼中のアルミニウムと鋳型内溶鋼湯面上に添加したモールドパウダー中のＳｉＯ₂とが、下記の（１）式に示す化学反応式に則って反応する。つまり、モールドパウダー中のＳｉＯ₂が溶鋼中の溶存アルミニウムで還元される化学反応が起こる。

４Ａｌ＋３ＳｉＯ₂ →２Ａｌ₂Ｏ₃＋３Ｓｉ・・・（１）
この化学反応により、鋳型内溶鋼湯面上のモールドパウダーのＳｉＯ₂が減少し、逆に、モールドパウダー中のＡｌ₂Ｏ₃が増加する。Ａｌ₂Ｏ₃含有量が上昇することで、モールドパウダーのＡｌ₂Ｏ₃吸収能が低下し、溶鋼中に懸濁するＡｌ₂Ｏ₃をモールドパウダーが吸収できなくなり、鋳片を圧延した後の鋼板の表面に、鋳片中に残留したＡｌ₂Ｏ₃に起因する欠陥が生じるという問題が発生する。尚、溶鋼中に懸濁するＡｌ₂Ｏ₃はアルミニウム脱酸による脱酸生成物である。

また、モールドパウダー中のＳｉＯ₂が減少することからモールドパウダーの塩基度（質量％ＣａＯ／質量％ＳｉＯ₂）が高くなり、これにより、モールドパウダーの凝固温度が上昇する。モールドパウダーの凝固温度が上昇することで、鋳型内壁面の鋳型内溶鋼湯面と接触する部位でスラグリム（「スラグベアー」とも呼ぶ）が形成されやすくなり、スラグリムの生成により、鋳型内壁面と凝固シェルとの間隙への、溶融したモールドパウダーの流れ込みが阻害される。その結果、鋳型と凝固シェルとの潤滑性が損なわれ、鋳型と凝固シェルとが焼き付き、ブレークアウトが起こるという問題も発生する。尚、スラグリムは、一般に、溶融したモールドパウダーが冷却され凝固して形成された部分と、溶融状態のモールドパウダーまたは未溶融のモールドパウダーが焼結した層が粒状に固まって形成された部分とから構成される。

このように、（１）式の化学反応によって引き起こされるモールドパウダーの組成変化は、鋳片の表面品質を悪化させ、また、連続鋳造操業に重大な鋳造トラブルをもたらしていた。そこで、ブレークアウトを起こすことなく、Ａｌ₂Ｏ₃系介在物の少ない、高アルミニウム含有鋼鋳片を連続鋳造によって製造するべく、幾つかの提案がなされている。

例えば、特許文献１には、上記（１）式の反応を抑制してモールドパウダーの組成変化を防ぐことを目的として、０．１０質量％以上のアルミニウムを含有する溶鋼を連続鋳造するためのモールドパウダーとして、ＳｉＯ₂含有量が３．０質量％以下、Ａｌ₂Ｏ₃含有量が１０〜４０質量％、ＣａＯ含有量が３０〜５０質量％であり、１３００℃における粘度が０．０７〜０．１１Pa・s（＝０．７〜１．１ポアズ）である、ＳｉＯ₂含有量の極めて少ないモールドパウダーが提案されている。

特許文献２には、チタン（Ｔｉ）を０．０８〜３．０質量％、アルミニウムを０．０２〜０．８質量％含有する溶鋼を連続鋳造するためのモールドパウダーとして、ＣａＯ含有量が２５〜４０質量％、ＳｉＯ₂含有量が２５〜４０質量％、Ｎａ₂Ｏ含有量が１０〜２０質量％、Ａｌ₂Ｏ₃含有量が１０質量％以下であり、塩基度（質量％ＣａＯ／質量％ＳｉＯ₂）が０．７〜１．８、１３００℃における粘度が０．１〜０．４Pa・s、凝固温度が９００〜１３００℃であるモールドパウダーが提案されている。

また、特許文献３には、珪素（Ｓｉ）を２質量％以上、アルミニウムを０．５質量％以上含有する溶鋼を連続鋳造するためのモールドパウダーとして、ＭｇＯ含有量が５〜１５質量％、Ｎａ₂Ｏ含有量が１０質量％以上、Ａｌ₂Ｏ₃含有量が５質量％以下であり、モールドパウダーのＴ．ＣａＯ／ＳｉＯ₂が質量比で０．５以下、１３００℃における粘度が１Pa・s未満、凝固温度が１０５０℃以下であるモールドパウダーが提案されている。ここで、「Ｔ．ＣａＯ」は、含有するカルシウム（Ｃａ）分がすべてＣａＯであるとして算出した値である。

特開平９−８５４０４号公報 特開２００３−９４１５０号公報 特開２００９−３９７４５号公報

しかしながら、上記従来技術には以下の問題がある。

即ち、特許文献１は、ＳｉＯ₂の含有量を低下させ、モールドパウダーの組成変動を小さくすることを狙っているが、ＳｉＯ₂の含有量が少ないと、モールドパウダーの溶融特性に問題が生じ、上述したように、ブレークアウトの発生する可能性が高い。これを防止するためには、高価なアルカリ酸化物などを添加してモールドパウダーの凝固温度を下げることが必要であり、モールドパウダーの製造コストを押し上げるという問題がある。

特許文献２のモールドパウダーは、１３００℃における粘度が０．１〜０．４Pa・sであり、粘度の低いモールドパウダーは巻き込まれやすく、したがって、モールドパウダーの巻き込み防止の観点からは、粘度が低すぎて、モールドパウダーの巻き込みを防止できない可能性がある。また、特許文献２の対象とする鋼は、アルミニウム含有量が０．８質量％以下であり、鋼のアルミニウム含有量が少なく、鋼板段階で所望する電磁特性を発現できない可能性がある。

特許文献３は、１３００℃における粘度を１Pa・s未満、凝固温度を１０５０℃以下に規定しているが、１Pa・s近傍の粘度では、粘性が高すぎて、鋳型と凝固シェルとの潤滑不足が生じ、ブレークアウトが発生する可能性があり、一方、０．１Pa・s程度の粘度では、特許文献２と同様に、粘度が低すぎて、モールドパウダーの巻き込みを防止できない可能性がある。つまり、引用文献３で提案するモールドパウダーは粘度の範囲が広すぎて、操業の安定性と鋳片の品質向上の双方を達成することはできない。

また、特許文献３のモールドパウダーは、Ｎａ₂Ｏを１０質量％以上含有していることから、溶鋼とモールドパウダーとの界面張力が下がり、粘度のみ制御してもモールドパウダーが巻き込まれやすくなり、モールドパウダーの巻き込みを防止できないことが懸念される。即ち、Ｎａ₂Ｏを過剰にモールドパウダーに添加することは好ましくない。これは、特許文献２も同様である。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、モールドパウダー中のＳｉＯ₂が溶鋼中の溶存アルミニウムによって還元される条件下において、溶鋼中へのモールドパウダーの巻き込みが少なく、且つ、鋳型と凝固シェルとの潤滑性を損なうことなく、アルミニウムを０．８１質量％以上含有する高アルミニウム含有鋼を連続鋳造する方法を提供することである。

上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
［１］炭素を０．０１質量％以下、珪素を１．０〜３．５質量％、マンガンを０．１〜０．３質量％、アルミニウムを０．８１〜１．５０質量％、チタンを０．０１〜０．１質量％含有する溶鋼を連続鋳造するにあたり、
組成としてＮａ₂Ｏを１０質量％未満含有し、ＣａＯ／ＳｉＯ₂が質量比で０．５１〜０．６９で、１３００℃における粘度が０．４１〜０．７０Pa・s、凝固温度が９５０〜１０５０℃、スラグ化率が６０〜８０質量％であるモールドパウダーを使用して前記溶鋼を連続鋳造することを特徴とする、鋼の連続鋳造方法。

尚、本発明におけるモールドパウダー組成のＣａＯ／ＳｉＯ₂のＣａＯとは、モールドパウダーには蛍石（ＣａＦ₂）など、種々の形態でカルシウム（Ｃａ）が含まれていることが多く、モールドパウダーに含まれるカルシウム分をすべてＣａＯとして換算したものである。

本発明における粘度は、例えば、モールドパウダーとは反応しない白金ルツボまたは黒鉛ルツボで約１５０ｇのモールドパウダーを溶解し、１３００℃の一定温度に保持し、回転円筒法でモールドパウダーでのトルクを測定し、予め標準試料で測定したトルクと粘度との校正曲線に基づいて、測定したトルクを換算して求めることができる。

本発明におけるモールドパウダーの凝固温度とは、粘度測定で用いる上記回転円筒法で粘度を測定しながら徐々に温度を下げていき、粘度が急激に１０¹¹Pa・s以上のレベルへ上昇する温度を凝固温度と定義したものである。

また、本発明におけるスラグ化率とは、溶融特性を表す一つの指標であり、約１５０ｇのモールドパウダー試料を鉄製ボックス型容器に入れ、１３００℃に加熱したマッフル炉にて５分間加熱し、その後、鉄製ボックス型容器をモールドパウダーごと取り出し、その後、ローラーボールミルを使用して溶融モールドパウダーと未溶融モールドパウダーとに分け、全モールドパウダー試料の質量に対する溶融モールドパウダーの質量の比率として求められる数値である。

本発明によれば、炭素を０．０１質量％以下、珪素を１．０〜３．５質量％、マンガンを０．１〜０．３質量％、アルミニウムを０．８１〜１．５０質量％、チタンを０．０１〜０．１質量％含有する溶鋼を、Ｎａ₂Ｏを１０質量％未満含有し、ＣａＯ／ＳｉＯ₂が質量比で０．５１〜０．６９、１３００℃における粘度が０．４１〜０．７０Pa・s、凝固温度が９５０〜１０５０℃、スラグ化率が６０〜８０質量％であるモールドパウダーを使用して連続鋳造するので、モールドパウダーの溶鋼中への巻き込みを低減することができ、且つ、モールドパウダーの消費量が確保され、鋳型と凝固シェルとの潤滑不良による鋳造トラブルも防止でき、表面欠陥の少ない鋼板を低コストで製造することが実現される。

以下、本発明を具体的に説明する。

本発明では、鋳型内溶鋼湯面上に添加したモールドパウダー中のＳｉＯ₂が、（１）式に示す化学反応式に基づいて溶鋼中の溶存アルミニウムによって還元される条件下の連続鋳造操業において、モールドパウダーの組成及び特性値を特定の範囲に規定することで、モールドパウダーの組成変化を抑制し、且つ、鋳型と凝固シェルとの潤滑性を確保するとともに、鋳型内における溶鋼中へのモールドパウダーの巻き込みを防止する。

以下、鋳造対象とする鋼種の化学成分を規定した理由、並びに、使用するモールドパウダーの化学成分及び特性値を規定した理由を説明する。先ず、鋳造対象とする鋼種の化学成分から説明する。

炭素（Ｃ）：０．０１質量％以下
炭素含有量が多いと、高アルミニウム含有鋼の場合、鉄損が上昇してしまうために、エネルギー損失が大きく、時効劣化が避けられなくなる。この理由から０．０１質量％以下とする必要がある。鋼の特性からは炭素含有量の下限は規定する必要がないが、工業的に溶製可能な０．０００３質量％程度を下限値とすればよい。

珪素（Ｓｉ）：１．０質量％以上３．５質量％以下
鋼板の固有抵抗を高め、且つ、鉄損を下げて、電磁特性を向上させるためには、珪素を１．０質量％以上含有させる必要がある。一方、珪素含有量が３．５質量％を超えると、脆くなって鋼板の成形性が劣化する。この理由から、珪素含有量を１．０質量％以上３．５質量％以下とする。

マンガン（Ｍｎ）：０．１質量％以上０．３質量％以下
マンガンは、鋼板の強度を増加するために０．１質量％以上含有させる必要があるが、０．３質量％を超えると、被削性及び鍛造性を劣化する可能性がある。したがって、マンガン含有量は０．１質量％以上０．３質量％以下とする必要がある。

アルミニウム（Ａｌ）：０．８１質量％以上１．５０質量％以下
アルミニウムは、鋼の脱酸剤として作用する他、珪素と同様に固有抵抗を高め、鉄損を下げ、電磁特性を向上させる役割がある。更に、鋼板の硬度上昇を抑えることが可能な元素である。そのためには０．８１質量％以上含有させる必要があるが、１．５０質量％を超えると、被削性及び疲労強度を劣化させる可能性があるので、上限値を１．５０質量％とする。

チタン（Ｔｉ）：０．０１質量％以上０．１質量％以下
チタンは、溶鋼中に溶存する窒素（Ｎ）をＴｉＮとしてピンニングする機能を有しており、窒素をＴｉＮとしてピンニングするためには、０．０１質量％以上を含有させる必要がある。一方、チタン含有量が０．１質量％を超えると、結晶粒の成長を阻害することや耐疲労強度を劣化する可能性がある。したがって、チタン含有量は０．０１質量％以上０．１質量％以下とする必要がある。

次いで、モールドパウダーの化学成分及び特性値について説明する。

モールドパウダーのＮａ₂Ｏ含有量：１０質量％未満
Ｎａ₂Ｏは、モールドパウダーの凝固温度や粘度を調整するための重要な添加成分の一つである。但し、Ｎａ₂Ｏの含有量が１０質量％以上になると、モールドパウダーの粘度が低下するだけでなく、溶鋼と溶融モールドパウダーとの界面張力が減少し、モールドパウダーが溶鋼中に巻き込まれやすくなる。したがって、Ｎａ₂Ｏの含有量は１０質量％未満とする必要がある。但し、Ｎａ₂Ｏの含有量が少なくなると、モールドパウダーの凝固温度や粘度の調整が困難になるので、５．０質量％以上のＮａ₂Ｏを含有させることが好ましい。

モールドパウダーのＣａＯ／ＳｉＯ₂：質量比で０．５１以上０．６９以下
モールドパウダーのＣａＯ／ＳｉＯ₂を質量比で０．６９超えにすると、モールドパウダーの凝固温度が上昇し、モールドパウダーの溶融特性が悪化してしまう懸念がある。一方、ＣａＯ／ＳｉＯ₂を質量比で０．５１未満にすると、溶鋼中に溶存するアルミニウムと反応するＳｉＯ₂が多くなり、その結果、溶鋼中のアルミニウム濃度が減じてしまうという問題が起こる。したがって、モールドパウダーのＣａＯ／ＳｉＯ₂を質量比で０．５１以上０．６９以下とする。尚、前述したように、本発明におけるモールドパウダーのＣａＯ／ＳｉＯ₂のＣａＯとは、モールドパウダーに含まれるカルシウム分をすべてＣａＯとして換算したものである。

モールドパウダーの１３００℃における粘度：０．４１Pa・s以上０．７０Pa・s以下
モールドパウダーの１３００℃における粘度が０．７０Pa・s超えの高粘性になると、モールドパウダーの巻き込みは防止されるが、モールドパウダーの消費量（＝モールドパウダーの流れ込み量）が少なくなり、鋳型と凝固シェルとの潤滑が不足し、鋳型と凝固シェルとの焼き付きによる、重大鋳造トラブルのブレークアウトの発生する可能性が高くなる。一方、１３００℃における粘度が０．４１Pa・s未満では、粘度が低すぎて、モールドパウダーの巻き込みそのものを防止することが不可能となる。したがって、モールドパウダーの１３００℃における粘度は０．４１Pa・s以上０．７０Pa・s以下とする必要がある。

モールドパウダーの凝固温度：９５０℃以上１０５０℃以下
モールドパウダーの凝固温度が１０５０℃を超えると、連続鋳造中の鋳型内溶鋼湯面上に添付したモールドパウダーが溶融不良を起こし、ブレークアウトの発生する危険性が高まることから、モールドパウダーの凝固温度は１０５０℃以下にする必要がある。一方、モールドパウダーの凝固温度を９５０℃未満にするためには、１０質量％以上のＮａ₂Ｏを含有させることが必要となる。したがって、モールドパウダーの凝固温度は９５０℃以上１０５０℃以下とする。

モールドパウダーのスラグ化率：６０質量％以上８０質量％以下
モールドパウダーのスラグ化率が６０質量％未満では溶融不良が生じ、鋳型と凝固シェルとの潤滑不良が生じ、ブレークアウトが発生する。逆に、スラグ化率が８０質量％を超えると、鋳型内溶鋼湯面の保温性がなくなり、鋳型内溶鋼湯面が凝固して所謂「皮張り」が発生し、鋳片品質が劣化するのみならず、ブレークアウトなどの鋳造トラブルが誘発される。したがって、モールドパウダーのスラグ化率は６０質量％以上８０質量％以下とする必要がある。

鋼の連続鋳造で使用されるモールドパウダーは、通常、ＣａＯ、ＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＭｇＯ、ＭｎＯなどの酸化物を基材とし、これら基材に、基材の物性を調整するためのＮａ₂Ｏ、Ｋ₂Ｏ、ＣａＦ₂、ＭｇＦ₂、Ｌｉ₂ＣＯ₃、Ｌｉ₂Ｏ、氷晶石などのアルカリ金属またはアルカリ土類金属の酸化物や弗化物または炭酸化物と、基材の主成分であるＣａＯ、ＳｉＯ₂の成分調整材である炭酸カルシウムや珪藻土と、溶融速度調整材であるカーボンブラック、人造黒鉛などの炭素物質と、が添加されて構成されている。基材としては、高炉滓、ガラス粉末、ポルトランドセメントや、天然の玄武岩やシラス、また、電気炉、キュポラなどで溶解されて製造される珪酸カルシウムなどが使用されている。

本発明で使用するモールドパウダーも上記の構成と同等であるが、Ｎａ₂Ｏの含有量を１０質量％未満とし、且つ、モールドパウダーのＣａＯ／ＳｉＯ₂を質量比で０．５１〜０．６９の範囲内として、モールドパウダーの特性値（粘度、凝固温度、スラグ化率）が上記の範囲となるように、適宜、アルカリ金属またはアルカリ土類金属の酸化物や弗化物または炭酸化物の配合量を調整する。

本発明によれば、炭素を０．０１質量％以下、珪素を１．０〜３．５質量％、マンガンを０．１〜０．３質量％、アルミニウムを０．８１〜１．５０質量％、チタンを０．０１〜０．１質量％含有する溶鋼を、Ｎａ₂Ｏを１０質量％未満含有し、ＣａＯ／ＳｉＯ₂が質量比で０．５１〜０．６９、１３００℃における粘度が０．４１〜０．７０Pa・s、凝固温度が９５０〜１０５０℃、スラグ化率が６０〜８０質量％であるモールドパウダーを使用して連続鋳造するので、モールドパウダーの溶鋼中への巻き込みを低減することができ、且つ、モールドパウダーの消費量が確保され、鋳型と凝固シェルとの潤滑不良による鋳造トラブルも防止でき、表面欠陥の少ない鋼板を低コストで製造することが実現される。

炭素を０．００５質量％、珪素を２．９質量％、マンガンを０．２質量％、アルミニウムを１．２質量％、チタンを０．０２質量％含有し、残部が鉄（Ｆｅ）及び不可避的不純物からなる、１チャージ２５０トンの高アルミニウム含有鋼を、湾曲型スラブ連続鋳造機を用い、組成及び特性値の異なる８種類のモールドパウダーを使用して、１．０ｍ／ｍｉｎの鋳造速度で、厚み２１５ｍｍ、幅１２５０ｍｍのスラブ鋳片に鋳造する試験を実施した。高アルミニウム含有鋼の溶鋼成分の代表例を表１に示す。

使用したモールドパウダーの組成及び特性値を表２に示す。また、モールドパウダーの消費量、鋳造トラブルの有無、モールドパウダー巻き込み指数、及び、総合評価を表２に示す。表２において、モールドパウダーの組成及び特性値が本発明で規定した範囲内のモールドパウダーを使用した試験は、「本発明例」と表示し、それ以外は、「比較例」と表示している。

表２に示すモールドパウダーの消費量は、定常鋳造状態において、２０ｋｇのモールドパウダーを鋳型内溶鋼湯面に撒布完了するまでの鋳造長を測定し、投入したモールドパウダーの質量（２０ｋｇ）を、２０ｋｇのモールドパウダーの撒布開始から終了までに鋳造した鋳片の表面積（ｍ²）で除算して求めたものである。

鋳造トラブルの有無は、ブレークアウトの発生や鋳型内溶鋼湯面での皮張りの発生の有無である。

また、モールドパウダー巻き込み指数は、鋳片から鋼板への製造過程における冷間圧延後の中間焼鈍ラインに設置した光学式表面欠陥計により検出した鋼板表面欠陥の個数をカウントし、鋼板の１０００ｍ長さあたりの欠陥個数に換算し、比較例１における表面欠陥発生個数を基準（＝１．００）とし、比較例１に対する比で示したものである。

表２に示すように、本発明例１〜３では、モールドパウダー巻き込み指数は比較例１と比較して３０〜４６％減と大幅に減少した。また、本発明例１〜３では、モールドパウダーの粘度は比較例１よりも高いが、鋳型と凝固シェルとの潤滑の指標であるモールドパウダーの消費量は、目安（モールドパウダーによる潤滑不良に起因するブレークアウトなどの鋳造トラブルが生じない下限値）である０．２０ｋｇ／ｍ²を確保しており、鋳造トラブルの発生もなかった。

一方、比較例１〜４では、表面欠陥部の介在物をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で位置特定し、その位置の組成をＳＥＭに付属のＥＤＸ（エネルギー分散型Ｘ線分光法）装置で分析した結果、モールドパウダーの成分の一つであるナトリウム（Ｎａ）のピークが存在したことから、モールドパウダーの巻き込みが発生していたと判定できた。

比較例２、３においては、モールドパウダーの粘度が低いのみならず、Ｎａ₂Ｏの含有量が１０質量％を超えており、溶鋼と溶融モールドパウダーとの界面張力が下がり、モールドパウダーの巻き込みが増加したと推察される。

比較例４では、モールドパウダーのＮａ₂Ｏ含有量を８．１質量％まで減少させ、粘度を比較例１と同等の０．３０Pa・sにしたものの、モールドパウダーの巻き込みは減少しなかった。

比較例５では、モールドパウダーのＮａ₂Ｏ含有量を２．８質量％まで大幅に減少させ、粘度を０．８０Pa・sに高めた結果、懸念されたとおり、鋳型と凝固シェルとの潤滑が不足し、更に、スラグ化率も６０質量％以下となってモールドパウダーの溶融不足も重なり、ブレークアウトが発生した。そのために、鋼板の評価は実施できなかった。

表２に示す総合評価は、モールドパウダーの消費量が０．２０ｋｇ／ｍ²を確保し、鋳造トラブルがなく、且つ、モールドパウダー巻き込み指数が１．００未満の試験鋳造を「○（＝良好）」とし、それ以外を「×（＝不良）」として表示したものである。

Claims (1)

1. 炭素を０．０１質量％以下、珪素を１．０〜３．５質量％、マンガンを０．１〜０．３質量％、アルミニウムを０．８１〜１．５０質量％、チタンを０．０１〜０．１質量％含有する溶鋼を連続鋳造するにあたり、
   組成としてＮａ₂Ｏを１０質量％未満含有し、ＣａＯ／ＳｉＯ₂が質量比で０．５１〜０．６９で、１３００℃における粘度が０．４１〜０．７０Pa・s、凝固温度が９５０〜１０５０℃、スラグ化率が６０〜８０質量％であるモールドパウダーを使用して前記溶鋼を連続鋳造することを特徴とする、鋼の連続鋳造方法。